FR3073602A1 - Methode de determination d'une valeur optimale d'au moins un parametre de mise en oeuvre d'un procede de mise en froid d'une cuve etanche et themiquement isolante - Google Patents

Methode de determination d'une valeur optimale d'au moins un parametre de mise en oeuvre d'un procede de mise en froid d'une cuve etanche et themiquement isolante Download PDF

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Abstract

L'invention concerne une méthode de détermination d'une valeur optimale d'au moins un premier paramètre de mise en œuvre d'un procédé de mise en froid d'un espace interne (11) d'une cuve (1), la méthode comportant : - tester successivement une pluralité de valeurs différentes dudit premier paramètre, chaque phase de test de l'une des valeurs du premier paramètre comportant : ○ mettre en froid l'espace interne (11) de la cuve (1) ; la puissance frigorifique Pf ou la température finale de consigne Tc étant représentative de la valeur testée dudit premier paramètre ; ○ charger du gaz liquéfié dans l'espace interne (11) de la cuve (1) après la mise en froid ; ○ mesurer une variable P1 représentative de la pression à l'intérieur de la barrière thermiquement isolante (5) et la comparer à au moins un seuil déterminé ; et ○ détecter un défaut lorsque la variable P1 franchit l'au moins un seuil déterminé ; et - choisir, parmi la pluralité de valeurs testées, comme valeur optimale du premier paramètre, la valeur pour laquelle, pendant la phase de test correspondante, la durée A de mise en froid de l'espace interne (11) est la plus faible et aucun défaut n'a été détecté.

Description

L’invention se rapporte au domaine des cuves étanches et thermiquement isolantes de stockage d’une cargaison d’un gaz liquéfié, tel que du gaz nature! liquéfié (GNL).
Elle se rapporte plus particulièrement à une méthode de détermination d’au moins un paramètre optimal de mise en œuvre d’un procédé de mise en froid d’une cuve étanche et thermiquement isolante.
Arrière-plan technologique
Dans l’état de la technique, il est connu de mettre en froid les cuves des navires destinés à transporter du gaz naturel liquéfié, préalablement au chargement de la cargaison dans les cuves. Cette mise en froid vise à réduire la température à l’intérieur de la cuve, notamment afin d’éviter une vaporisation excessive du gaz liquéfié lors du chargement, limiter l’intensité des contraintes thermiques dans certains composants logés dans la cuve et éviter des situations susceptibles de nuire à la sécurité de la cuve et/ou à son intégrité. Cette étape de mise en froid est réalisée par pulvérisation et vaporisation, en partie haute de la cuve, de gaz liquéfié.
Dans certaines applications, le gaz liquéfié destiné à la mise en froid est fourni par le terminal de chargement et la vapeur produite lors de la vaporisation du gaz liquéfié dans la cuve est extraite de la cuve et renvoyée vers le terminal de chargement. L’opération se poursuit jusqu’à ce que la température moyenne à l’intérieur des cuves soit inférieure à une température seuil. La durée de l’étape précitée de mise en froid de la cuve est relativement longue, de l’ordre de 10 à 20 h, ce qui conduit le navire à être immobilisé pendant une longue durée lors de son chargement. En outre, la quantité de gaz liquéfié nécessaire pour la mise en froid de la cuve est importante.
Par ailleurs, dans d’autres applications, il est également connu de mettre en froid la cuve en pulvérisant et vaporisant en partie haute de la cuve du gaz liquéfié restant dans le talon de la cuve. Toutefois, les procédures de mise en froid de l’état de la technique nécessitent une quantité de gaz liquéfié importante. Or, la quantité de gaz liquéfié devant être conservée dans le talon de la cuve diminue la capacité de transport.
Résumé
Une idée à la base de l’invention est de proposer une méthode de détermination d’au moins un paramètre de mise en oeuvre d’un procédé de mise en froid d’une cuve étanche et thermiquement isolante permettant d’améliorer l’efficacité du procédé de mise en froid, notamment en réduisant sa durée et/ou en réduisant la quantité de gaz liquéfié nécessaire à sa mise en œuvre, tout en garantissant la sécurité et l'intégrité de la structure de la cuve.
Selon un mode de réalisation, l’invention fournit une méthode de détermination d’une valeur optimale d’au moins un premier paramètre de mise en œuvre d’un procédé de mise en froid d’un espace interne d’une cuve étanche et thermiquement isolante destinée à être chargée en gaz liquéfié, ledit premier paramètre étant choisi parmi une température finale de consigne du procédé de mise en froid et une variable agissant sur la puissance frigorifique délivrée pendant le procédé de mise en froid ; ladite cuve comportant au moins une barrière thermiquement isolante et une membrane d’étanchéité supportée par la barrière thermiquement isolante et définissant l’espace interne; la méthode comportant : - tester successivement une pluralité de valeurs différentes dudit premier paramètre, chaque phase de test de l’une des valeurs du premier paramètre comportant :
o mettre en froid l’espace interne de la cuve en délivrant une puissance frigorifique Pf pendant une durée Δ jusqu’à ce que la température dans l’espace interne de la cuve atteigne une température finale de consigne Tc ; ladite puissance frigorifique Pf ou ladite température finale de consigne Tc étant représentative de la valeur testée dudit premier paramètre ;
o charger du gaz liquéfié dans l’espace interne de la cuve après la mise en froid ;
o mesurer une variable Pi représentative de la pression à l’intérieur de la barrière thermiquement isolante pendant la mise en froid de l’espace interne de la cuve et/ou pendant le chargement du gaz liquéfié dans l’espace interne de la cuve et la comparer à au moins un seuil déterminé ; et o détecter un défaut lorsque la variable P! franchit l’au moins un seuil déterminé ; et
- choisir, parmi la pluralité de valeurs testées, comme valeur optimale du premier paramètre, la valeur pour laquelle, pendant la phase de test correspondante, la durée Δ de mise en froid de l’espace interne est la plus faible et aucun défaut n’a été détecté.
Ainsi, une telle méthode permet d’améliorer l’efficacité du procédé de mise en froid tout en garantissant la sécurité et l’intégrité de la cuve en surveillant que la valeur optimale du paramètre de mise en œuvre du procédé de mise en froid de la cuve n’entraîne pas une pression critique dans la barrière thermiquement isolante.
Selon des modes de réalisation, une telle méthode peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes.
Selon un mode de réalisation, le premier paramètre est la variable agissant sur la puissance frigorifique délivrée pendant le procédé de mise en froid. Dans un tel cas, la variable P1 est mesurée et comparée à un seuil au moins pendant la mise en froid de l’espace interne de la cuve.
Selon un mode de réalisation, le premier paramètre est la température finale de consigne du procédé de mise en froid. Dans un tel cas, la variable Pt est mesurée et comparée à un seuil au moins pendant le chargement du gaz liquéfié dans l’espace interne de la cuve.
Selon un mode de réalisation, les valeurs différentes dudit premier paramètre sont incrémentées et l’on teste une pluralité de valeurs différentes dudit premier paramètre jusqu’à ce que, pendant la phase de test d’au moins l’une des valeurs, un défaut soit détecté et que, pendant la phase de test d’au moins une autre des valeurs, aucun défaut n’est détecté.
Selon un mode de réalisation, l’au moins un seuil déterminé comporte un seuil Ps1 constant qui est supérieur ou égal à la pression atmosphérique et l’on détecte un défaut lorsque la variable Ρί est inférieure ou égale à Psi. Ceci permet d’assurer la sécurité de la cuve en garantissant que, pour la valeur optimale du premier paramètre, la barrière thermiquement isolante demeure en surpression afin d’éviter l’entrée d’air dans ladite barrière thermiquement isolante.
Selon un mode de réalisation, pour chaque phase de test, l’on mesure une variable Pcuve représentative de la pression à l’intérieur de l’espace interne de la cuve, l’au moins un seuil déterminé comportant un seuil variable correspondant à la variable Pcuve et l’on détecte un défaut lorsque la variable P-j est supérieure ou égale à Pcuve- Ceci permet d’éviter que, pour la valeur optimale du premier paramètre, la barrière thermiquement isolante soit en surpression par rapport à l’espace interne de la cuve car une telle condition est susceptible d’entraîner un arrachage de la membrane d’étanchéité.
Selon un mode de réalisation, la barrière d’isolation thermique est une barrière d’isolation thermique primaire, la cuve comportant en outre une barrière thermiquement secondaire reposant contre une structure porteuse et une membrane d’étanchéité secondaire disposée entre la barrière thermiquement secondaire et la barrière thermiquement isolante primaire. Pour chaque phase de test, l’on mesure une variable P2 représentative de la pression à l’intérieur de la barrière thermiquement secondaire pendant la mise en froid de l’espace interne de la cuve et/ou pendant le chargement du gaz liquéfié dans l’espace interne de la cuve et l’on compare la variable P2 à au moins un seuil secondaire déterminé et l’on détecte un défaut lorsque la variable P2 franchit ledit au moins un seuil secondaire déterminé. Ainsi, lorsque la cuve présente deux membranes d’étanchéité et deux barrières thermiquement isolantes, la méthode permet d’améliorer l’efficacité du procédé de mise en froid tout en garantissant la sécurité et l’intégrité de la cuve en surveillant que la valeur optimale du paramètre de mise en œuvre du procédé de mise en froid de la cuve n’entraîne pas de pression critique dans l’une des deux barrières thermiquement isolantes.
Selon un mode de réalisation, lorsque le premier paramètre est la variable agissant sur la puissance frigorifique délivrée pendant le procédé de mise en froid, la variable P2 est mesurée et comparée au seuil secondaire au moins pendant la mise en froid de l’espace interne de la cuve.
Selon un mode de réalisation, lorsque le premier paramètre est la température finale de consigne du procédé de mise en froid, la variable P2 est mesurée et comparée au seuil secondaire au moins pendant le chargement du gaz liquéfié dans l’espace interne de la cuve.
Selon un mode de réalisation, l’au moins un seuil secondaire déterminé comporte un seuil secondaire Ps2 constant qui est supérieur ou égal à la pression atmosphérique et l’on détecte un défaut lorsque la variable P2 est inférieure ou égale à Ps2. Ceci permet d’assurer la sécurité de la cuve en garantissant que la barrière thermiquement isolante secondaire demeure en surpression, pour la valeur optimale du premier paramètre.
Selon un mode de réalisation, l’au moins un seuil secondaire déterminé comporte un seuil secondaire variable égal à la variable Pi et l’on détecte un défaut lorsque la variable P2 est supérieure ou égale à Pi. Ceci permet de protéger la membrane d’étanchéité secondaire, car celle-ci est susceptible de s’arracher lorsque la pression dans la barrière thermiquement isolante secondaire est supérieure à celle régnant dans la barrière thermiquement isolante primaire.
Selon un mode de réalisation, pour chaque phase de test, l’on mesure une variable Pcuve représentative de la pression à l’intérieur de l’espace interne de la cuve et on la compare à un seuil constant Pci qui est supérieur à la pression atmosphérique pendant la mise en froid de l’espace interne de la cuve et/ou pendant le chargement du gaz liquéfié dans l’espace interne de la cuve et l’on détecte un défaut lorsque la variable Pcuve est supérieure ou égale à Pc^ Ceci permet d’assurer que, pour la valeur optimale du premier paramètre, le circuit vapeur est en mesure d’évacuer de l’espace interne de la cuve un débit de phase vapeur suffisant pour éviter une surpression.
Selon un mode de réalisation, lorsque le premier paramètre est la variable agissant sur la puissance frigorifique délivrée pendant le procédé de mise en froid, la variable Pcuve est comparée à Pct au moins pendant la mise en froid de l’espace interne de la cuve.
Selon un mode de réalisation, lorsque le premier paramètre est la température finale de consigne du procédé de mise en froid, la variable Pcuve est comparée à Pc-ι au moins pendant le chargement du gaz liquéfié dans l’espace interne de la cuve.
Selon un mode de réalisation, la cuve est intégrée à un navire, chaque phase de test comportant une étape de voyage en charge dans laquelle, après le chargement du gaz liquéfié dans l’espace interne, le navire navigue. Lors de l’étape de voyage, l’on mesure une variable Pcuve représentative de la pression à l’intérieur de l’espace interne de la cuve, l’on compare la variable Pcuve à un seuil constant Pc2 qui est supérieur à la pression atmosphérique et l’on détecte un défaut lorsque la variable Pcuve est supérieure ou égale à Pc2. Ceci permet d’assurer que, pour la valeur optimale du premier paramètre, les besoins et/ou les capacités du circuit d’utilisation du gaz en phase vapeur sont suffisants pour éviter une montée en pression trop importante dans l’espace interne de la cuve lors du voyage du navire.
Selon un mode de réalisation, après avoir choisi la valeur optimale du premier paramètre, l’on teste une pluralité de valeurs différentes d’un deuxième paramètre, le premier et le deuxième paramètres correspondant respectivement à la température finale de consigne du procédé de refroidissement et à la variable agissant sur la puissance frigorifique pendant la mise en œuvre du procédé ou inversement ; chaque phase de test de l’une des valeurs du second paramètre comportant :
• mettre en froid l’espace interne de la cuve en délivrant une puissance frigorifique Pf pendant une durée Δ jusqu’à ce que la température dans l’espace interne de la cuve atteigne une température finale de consigne Tc ; ladite puissance frigorifique Pf et ladite température finale de consigne Tc étant respectivement représentative de la valeur optimale du premier paramètre et de la valeur testée dudit second paramètre ou inversement ;
• charger du gaz liquéfié dans l’espace interne de la cuve après la mise en froid ; et « mesurer une variable P1 représentative de la pression à l’intérieur de la barrière thermiquement isolante pendant la mise en froid de l’espace interne de la cuve et/ou pendant le chargement du gaz liquéfié dans l’espace interne de la cuve et la comparer audit au moins un seuil déterminé ; et • détecter un défaut lorsque la variable P1 franchit ledit au moins un seuil déterminé ; et
- choisir, parmi la pluralité de valeurs testées, comme valeur optimale du second paramètre, la valeur pour laquelle, pendant la phase de test correspondante, la durée Δ de mise en froid de l’espace interne est la plus faible et aucun défaut n’a été détecté.
Selon un mode de réalisation, l’espace interne de la cuve est mis en froid au moyen d’un équipement de mise en froid comportant au moins une rampe de pulvérisation qui est disposée dans l’espace interne de la cuve et qui comporte une pluralité de buses de pulvérisation agencées pour pulvériser du gaz liquéfié dans l’espace interne de la cuve.
Selon un mode de réalisation, la rampe de pulvérisation est raccordée à au moins une vanne à ouverture réglable apte à agir sur le débit de pulvérisation et la variable agissant sur la puissance frigorifique délivrée pendant le procédé de mise en froid correspond au degré d’ouverture de la vanne à ouverture réglable.
Selon un mode de réalisation, l’invention fournit aussi un procédé de chargement d’un navire équipé d’une cuve étanche et thermiquement isolante destinée à stocker du gaz liquéfié, dans lequel :
- l’on met en œuvre la méthode précitée afin de déterminer une valeur optimale d’au moins un premier paramètre de mise en œuvre d’un procédé de mise en froid ;
- l’on met en œuvre un procédé de mise en froid de l’espace interne de la cuve en délivrant une puissance frigorifique jusqu’à ce que la température dans l’espace interne de la cuve atteigne une température finale de consigne ; la puissance frigorifique ou la température finale de consigne étant représentatif de la valeur optimale du premier paramètre ; et
- l’on achemine un gaz liquéfié à travers des canalisations isolées depuis une installation de stockage flottante ou terrestre vers l’espace interne de la cuve.
Brève description des figures
L’invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description suivante de plusieurs modes de réalisation particuliers de l’invention, donnés uniquement à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés.
- La figure 1 est une illustration schématique d’une cuve destinée au transport de gaz naturel liquéfié.
- La figure 2 est un diagramme illustrant une méthode de détermination d’une valeur optimale d’un paramètre d’un procédé de mise en froid de la cuve.
- La figure 3 est un graphique représentant une courbe standard de référence d’un procédé de mise en froid de la cuve.
- La figure 4 est un graphique représentant plusieurs courbes de mise en froid de la cuve.
- La figure 5 est une représentation schématique écorchée d’un navire méthanier équipé d'une cuve et d’un terminal de chargement/déchargement de cette cuve.
Description détaillée de modes de réalisation
Sur la figure 1, une cuve 1 de stockage d’un gaz liquéfié est représentée. Une telle cuve 1 peut notamment être installée sur un ouvrage flottant, par exemple un navire de transport de gaz naturel liquéfié, tel qu’un méthanier ou un éthanier.
La cuve 1 est une cuve à membranes permettant de stocker du gaz liquéfié. La cuve 1 présente une structure multicouche comportant, depuis l’extérieur vers l’intérieur, une barrière thermiquement isolante secondaire 2 comportant des éléments isolants, non représentés, reposant contre une structure porteuse 3, une membrane d’étanchéité secondaire 4 reposant contre la barrière thermiquement isolante secondaire 2, une barrière thermiquement isolante primaire 5 comportant des éléments isolants, non représentés, reposant contre la membrane d’étanchéité secondaire 4 et une membrane d’étanchéité primaire 6 destinée à être en contact avec le gaz liquéfié contenu dans la cuve 1. La membrane d’étanchéité primaire 6 définit un espace interne 11 destiné à recevoir le gaz liquéfié. A titre d’exemple, de telles cuves à membranes sont notamment décrites dans les demandes de brevet WO14057221, FR2691520 et FR2877638 visant respectivement les technologies Mark V, Mark III et NO96 développées par la demanderesse.
Le gaz liquéfié destiné à être stocké dans la cuve 1 peut notamment être un gaz naturel liquéfié (GNL), c’est-à-dire un mélange gazeux comportant majoritairement du méthane ainsi qu’un ou plusieurs autres hydrocarbures. Le gaz liquéfié peut également être de l’éthane ou un gaz de pétrole liquéfié (GPL), c’est-àdire un mélange d’hydrocarbures issu du raffinage du pétrole comportant essentiellement du propane et du butane.
Dans le mode de réalisation représenté, la cuve 1 comporte également une tour de chargement/déchargement 7 permettant notamment de charger la cargaison dans la cuve 1 avant son transport et de décharger la cargaison après son transport. La tour de chargement/déchargement 7 comporte une structure de type tripode, c’est-à-dire comportant trois mâts verticaux reliés les uns aux autres par des traverses et définissant chacun une ligne de déchargement et/ou de déchargement de la cargaison et/ou un puits de secours permettant de descendre dans la cuve une pompe de déchargement de secours et une ligne de déchargement. La tour de chargement/déchargement 7 supporte, à son extrémité inférieure, une ou plusieurs pompes de déchargement 8 de la cargaison.
Par ailleurs, chacune des barrières thermiquement isolantes, primaire 5 et secondaire 2, est raccordée à un dispositif d’inertage 17, 18 agencé pour injecter du gaz inerte, tel que de l’azote, à l’intérieur de la barrière thermiquement isolante 2, 5 en cause. Les dispositifs d’inertage 17, 18 ont pour fonction de maintenir une atmosphère interne dans les barrières thermiquement isolantes primaire 5 et secondaire 2, ce qui évite la présence d’air dans les barrières thermiquement isolantes 2, 5. Or, la présence d’air doit impérativement être évitée car de l’air mélangé à du gaz liquéfié de la cargaison serait susceptible de former un mélange inflammable. Les dispositifs d’inertage 17, 18 permettent en outre de maintenir les barrières thermiquement isolantes primaire 5 et secondaire 2 en surpression, c’està-dire à une pression supérieure à la pression atmosphérique afin d’éviter toute entrée d’air dans les barrières thermiquement isolantes 2, 5. Les dispositifs d’inertage 17, 18 comportent chacun une pompe qui permet de faire circuler le gaz inerte dans la barrière thermiquement isolante 2, 5 respective et qui est raccordée à un générateur de gaz inerte, par exemple un gazéificateur qui évapore de l’azote liquide. Chaque dispositif d’inertage 17, 18 est piloté pour asservir la pression à l’intérieur des barrières thermiquement isolantes primaire 5 et secondaire 2 à une pression de consigne qui est supérieure à la pression atmosphérique.
Par ailleurs, la cuve 1 est équipée d’un conduit de collecte de vapeur 19 qui traverse la paroi de plafond de la cuve 1 et est raccordé à un circuit d’utilisation 20 du gaz en phase vapeur. Le conduit de collecte de vapeur 19 est équipée d’une soupape de sûreté 21 qui est tarée de manière à assurer une évacuation du gaz en phase vapeur lorsque la pression de vapeur dans l’espace interne 11 de la cuve 1 est supérieure à une pression seuil comprise entre 0.1 et 2 bars, et par exemple comprise entre 0.2 et 0.4 bar. Ceci vise à contrôler la pression à l’intérieur de la cuve 1 de manière à éviter les surpressions susceptibles de l’endommager.
Par ailleurs, le circuit d’utilisation du gaz 20 en phase vapeur est susceptible de comporter un ou plusieurs des équipements suivants : un bruleur, un générateur électrique, un moteur pour la propulsion d’un navire et un dispositif de re-liquéfaction. Pour alimenter le moteur pour la propulsion du navire, le circuit d’utilisation du gaz en phase vapeur comporte en outre des compresseurs permettant de comprimer le gaz en amont dudit moteur.
Par ailleurs, le conduit de collecte de vapeur 19 est également raccordé à un circuit vapeur 23 qui permet un retour du gaz en phase vapeur en direction du terminal de chargement lors de la mise en froid de l’espace interne 11 de la cuve 1 et pendant le chargement de la cuve 1 en gaz liquéfié. Le circuit vapeur 23 comporte des équipements, tels qu’un ou plusieurs compresseurs, permettant de renvoyer le gaz en phase vapeur vers le terminal de chargement.
La cuve 1 comporte également un équipement 9 de mise en froid de la cuve. L’équipement 9 de mise en froid de la cuve comporte une ou plusieurs rampes de pulvérisation 10 qui sont disposées dans l’espace interne 11 de la cuve, à proximité de la paroi de plafond de la cuve 1. Les rampes de pulvérisation 10 sont par exemple raccordées à une conduite d’amenée, non représentée, qui traverse une paroi de la cuve 1 et qui est destinée à être raccordée à un terminal de chargement. Les rampes de pulvérisation 10 comportent des buses de pulvérisation 12 qui sont régulièrement réparties. Selon un mode de réalisation, les rampes de pulvérisation 10 sont raccordées à des vannes réglables qui permettent de faire varier le débit de gaz liquéfié qui est vaporisé dans l’espace interne 11 de la cuve 2 et permet ainsi de faire varier la puissance frigorifique susceptible d’être délivrée par l’équipement 9 de mise en froid. Selon d’autres modes de réalisation, le débit de gaz liquéfié est également susceptible d’être modifiée en faisant varier la pression d’alimentation en gaz liquéfié des rampes de pulvérisation 10.
Par ailleurs, la cuve 1 est équipée de plusieurs capteurs de pression 13, 14, 15.
Plus particulièrement, la cuve 1 est équipée :
- d’un capteur de pression 13 permettant de délivrer une mesure Pcuve de la pression de la phase gazeuse à l’intérieur de l’espace interne 11 de la cuve 1 ;
- d’un capteur de pression 14 permettant de délivrer une mesure Pi de la pression de la phase gazeuse à l’intérieur de la barrière thermiquement isolante primaire 5 ; et
- d’un capteur de pression 15 permettant de délivrer une mesure P2 de la pression de la phase gazeuse à l’intérieur de la barrière thermiquement isolante secondaire 2.
La cuve 1 comporte également un dispositif de mesure de température 16 permettant de délivrer une ou plusieurs variables représentative de la température de la phase gazeuse dans l’espace interne 11 de la cuve 1. Selon le mode de réalisation avantageux représenté sur la figure 1, le dispositif de mesure de température 16 comporte une pluralité de capteurs de température 16a, 16b, 16c, 16d, 16e, 16f qui sont verticalement réparties dans l’espace interne 11 de la cuve. Dans ce cas, le dispositif de mesure de température 16 est apte à délivrer une variable Tcuve qui est représentative d’une température moyenne dans la cuve et qui est calculée en réalisant une moyenne des mesures de températures délivrés par plusieurs ou par la totalité des capteurs de température 16a, 16b, 16c, 16d, 16e, 16f du dispositif de mesure de température 16.
L’équipement 9 de mise en froid est piloté par une unité de commande 22 qui est notamment reliée au dispositif de mesure de température 16.
Le procédé de mise en froid de la cuve 1 est le suivant. L’équipement 9 de mise en froid est alimenté avec du gaz liquéfié provenant par exemple d’un terminal de chargement et vaporise du gaz liquéfié dans la cuve 1 de manière à refroidir l’espace interne 11. L’équipement 9 de mise en froid délivre ainsi une puissance frigorifique dépendant notamment du débit d’alimentation en gaz liquéfié des rampes de pulvérisation et de la chaleur latente de vaporisation du gaz liquéfié. L’unité de commande 22 maintient l’équipement 9 de mise en froid en fonctionnement jusqu’à ce que la variable Tcuve délivrée par le dispositif de mesure de température 16 atteigne une température finale de consigne Tc.
En relation avec le diagramme de la figure 2, l’on décrit maintenant une méthode pour déterminer une valeur optimale d’un paramètre de mise en œuvre du procédé de mise en froid de la cuve 1. Dans ce mode de réalisation, le paramètre dont la valeur optimale doit être déterminée est la température finale de consigne Tc. Aussi, dans ce mode de réalisation, i’on teste successivement une pluralité de valeurs de la température finale de consigne Tc, les paramètres du procédé de mise en froid influençant la puissance frigorifique étant conservés constants pour la pluralité des phases de test des valeurs de la température finale de consigne Tc.
Selon un mode de réalisation, la température finale de consigne Tc à tester est augmentée successivement par palier par rapport à une cinétique standard de mise en froid de la cuve 1 représentée sur la figure 3. La cinétique standard de référence de la figure 3 correspond à une mise en froid de la cuve, à partir d’une température initiale d’environ 40°C jusqu’à une température finale de -130°C pour une durée d’environ 10 heures.
Pour chaque phase de test, lors d’une première étape 100, l’on définit la valeur de la température finale de consigne Tc à tester. Selon un exemple de réalisation, pour définir les températures finales de consigne Tc à tester, l’on incrémente successivement la température finale de consigne Tc, par exemple par pas de 5°C, à partir de la température finale de la cinétique standard de référence, représentée sur la figure 3.
A titre d’exemple, plusieurs températures finales de consigne Tc à tester : -125 °C, -120 °C, -115°C et -110 °C sont représentées sur la figure 3.
Lors d’une deuxième étape 101, l’on met en froid la cuve en délivrant une puissance frigorifique Pf constante pendant une durée Δ jusqu’à ce que la température Tcuve dans l’espace interne 11 de la cuve 1 ait atteint la température finale de consigne Tcà tester. Pendant cette deuxième étape 101, la cuve est vide, à l’exception d’un éventuel talon de gaz en phase liquide représentant moins de 10% du volume de la cuve 1.
Il est important de s’assurer que les pressions dans les barrières thermiquement isolantes primaires 5 et secondaires 2 et dans l’espace interne 11 de la cuve 1 respectent des conditions permettant de garantir la sécurité et l’intégrité de la cuve 1.
Aussi, lors de cette deuxième étape, l’on mesure en continue la pression Ρί à l’intérieur de la barrière thermiquement isolante primaire 5, la pression P2 à l’intérieur de la barrière thermiquement secondaire 2 et la pression Pcuve dans l’espace interne 11.
En outre, l’on compare la pression ΡΊ dans la barrière thermiquement isolante primaire 5 à un seuil Pst constant qui est supérieur ou égal à la pression atmosphérique, et l’on détecte un défaut lorsque la pression Pt est inférieur ou égale au seuil Ps-ι. Le seuil Ps-i est, par exemple, égal à la pression atmosphérique. De même, l’on compare la pression P2 dans la barrière thermiquement isolante secondaire 2 à un seuil Ps2 constant qui est supérieur ou égal à la pression atmosphérique et l’on détecte un défaut lorsque la pression P2 est inférieure ou égale au seuil Ps2. Le seuil Ps2 est par exemple égal à la pression atmosphérique. Ces vérifications permettent de s’assurer que les dispositifs d’inertage 17, 18 permettent de générer des débits de gaz inertes suffisants pour compenser des chutes de pression dans les barrières thermiquement isolantes primaire 5 et secondaire 2 dues à la compression du gaz inerte dans lesdites barrières thermiquement isolantes primaire 5 et secondaire 2, lorsque la température diminue. Ainsi, la détection d’un défaut signifie qu’au moins l’un des dispositifs d’inertage 17, 18 n’est pas en mesure d’assurer le maintien de la barrière thermiquement isolante respective en surpression pour les conditions de mise à froid de la phase de test correspondante.
Par ailleurs, la pression Pi dans la barrière thermiquement isolante primaire 5 est également comparée à la pression Pcuve dans l’espace interne 11 et l’on détecte un défaut si la pression ΡΊ devient supérieure ou égale à Pcuve. En effet, une surpression de la barrière thermiquement isolante primaire 5 par rapport à la pression dans l’espace interne 11 de la cuve 1 est susceptible d’entraîner un arrachage de la membrane d’étanchéité primaire 6. Dès lors, pour garantir l’intégrité de la membrane d’étanchéité primaire 6, il est nécessaire de maintenir une pression à l’intérieur de la barrière thermiquement isolante primaire 5 qui soit inférieure à celle régnant dans l’espace interne 11 de la cuve 1 de sorte que l’écart de pression de part et d’autre de la membrane d’étanchéité primaire 6 tende à plaquer celle-ci contre la barrière thermiquement isolante secondaire 2 plutôt qu’à l’arracher de la barrière thermiquement isolante secondaire 2.
En outre, dans certaines modes de réalisation, notamment lorsque la membrane d’étanchéité secondaire 6 est une membrane métallique, comme c’est le cas dans les technologies NO96 et Mark V, il est également nécessaire que la pression à l’intérieur de la barrière thermiquement isolante secondaire 2 soit inférieure à la pression à l’intérieur de la barrière thermiquement isolante primaire 5 de sorte à garantir l’intégrité de la membrane d’étanchéité secondaire 4. Aussi, dans de telles circonstances, l’on compare la pression Ρί dans la barrière thermiquement isolante primaire 5 à la pression P2 dans la barrière thermiquement isolante secondaire 2 et l’on détecte un défaut lorsque la pression P2est supérieure ou égale à la pression Pr
Par ailleurs, l’on compare la pression Pcuve dans l’espace interne 11 de la cuve 1 à un seuil constant Pci et l’on détecte un défaut lorsque la pression Pcuve est supérieure ou égale au seuil Pc·,. Le seuil Pci est un seuil constant qui est supérieur à la pression atmosphérique. Le seuil PCî présente une valeur inférieure ou égale à la pression de tarage de la soupape de sûreté 21. Le seuil Pct est, par exemple, de l’ordre de 0.17 bar. Cette vérification permet de s’assurer que, pour les conditions de mise à froid de la phase de test correspondante, le circuit vapeur 23 et en particulier ses équipements sont en mesure d’évacuer un débit de phase vapeur, par exemple en direction d’un termina! de chargement, pour éviter une montée en pression trop importante dans l’espace interne 11 de la cuve 1.
Lors d’une troisième étape 102, l’on procède au chargement de la cuve 1 avec du gaz liquéfié provenant d’un terminai de chargement. Comme lors la mise en froid de la cuve (étape 101), les pressions dans les barrières thermiquement isolantes primaires 5 et secondaires 2 et dans l’espace interne 11 de la cuve sont comparées à des seuils afin de vérifier qu’elles respectent les conditions précitées permettant de garantir la sécurité et l’intégrité de la cuve 1.
En particulier, comme lors de la mise en froid de la cuve (étape 101), l’on vérifie en continue si au moins l’une des inégalités suivantes est respectée et l’on détecte un défaut si ladite inégalité n’est plus respectée :
Pt > PS! ;
P2 > Ps2 ;
P cuve* P1 !
P1 > P2 ; et
PCi > P cuve.
Par ailleurs, après le chargement du gaz liquéfié dans l’espace interne 11 de la cuve 1, chaque phase de test prévoit en outre une étape de voyage en charge (étape 103) lors de laquelle le navire navigue.
Lors de l’étape de voyage en charge 103, l’on compare la pression Pcuve dans l’espace interne 11 de la cuve 1 à un seuil constant Pc2 et l’on détecte un défaut lorsque la pression Pcuve est supérieure ou égale au seuil Pc2. Le seuil Pc2 est un seuil constant qui est supérieur à la pression atmosphérique. Le seuil Pc2 présente une valeur inférieure ou égale à la pression de tarage de la soupape de sûreté 21. Le seuil Pc2 est, par exemple, de l’ordre de 0.20 bar. Cette vérification permet de s’assurer que durant le voyage d’un navire dont au moins un cuve 1 a été refroidie selon les conditions de l’étape de mise en froid de la phase de test correspondante, les besoins et/ou les capacités du circuit d’utilisation du gaz en phase vapeur 20 sont suffisants pour éviter une montée en pression trop importante dans l’espace interne 11 de la cuve 2.
Lorsque dans l’une des étapes précitées 101, 102, 103, un défaut est détecté alors les tests sont arrêtés. L’on choisit alors comme valeur optimale de la température de consigne Tc, la valeur testée précédente inférieure, c’est-à-dire la valeur pour laquelle, lors de la phase de test, la durée de la mise en froid de la cuve 1 est la plus courte et aucun des défauts précités n’a été détecté (étape 104).
A contrario, si aucun défaut n’a été détecté lors de l’une des étapes précitées pour la valeur de la température de consigne Tc testée, alors une nouvelle phase de test comportant les étapes 100, 101, 102 et 103 peut être mise en œuvre en prenant comme nouvelle valeur de la température finale de consigne Tc à tester, une valeur supérieure à celle de la phase de test précédente.
Une pluralité de phases de test sont mises en œuvre jusqu’à ce qu’une valeur du paramètre à tester entraîne la détection d’un défaut.
Selon un mode de réalisation, l’unité de commande 22 enregistre l’évolution des différentes variables mesurées Tcuve , Pcuve, Pi et P2, effectue les comparaisons précitées entre les différentes variables et seuils, enregistre les défauts détectées et délivre la valeur optimale du paramètre en cause.
Notons toutefois que, dans certaines applications, certains équipement de la cuve, tels que la structure tripode de la tour de chargement/déchargement Ί ou la pompe 8 par exemple, sont sensibles aux chocs thermiques. Dès lors, les spécifications limites de mise à froid de ces équipements sont également susceptibles de limiter l’augmentation de la température finale de consigne Tc. Aussi, il peut être tenue compte de ces contraintes en vérifiant que pour la température de consigne Tc à tester, la température desdits équipements sensibles aux chocs thermiques est inférieure à la température critique de mise en froid desdits équipement, c’est-à-dire à la température en dessous duquel lesdits équipements doivent être nécessairement descendue avant le chargement de la cuve en gaz liquéfié. De manière alternative, afin d’échapper à ces contraintes, il est également possible de procéder à un refroidissement localisé des équipements les plus sensibles aux chocs thermiques.
Selon un autre mode de réalisation, le paramètre du procédé de mise en froid dont la valeur optimale doit être déterminée n’est pas la température finale de consigne Tc mais est une variable agissant sur la puissance frigorifique délivrée par l’équipement 9 de mise en froid. A titre d’exemple, le paramètre à tester peut notamment être le degré d’ouverture des vannes alimentant les buses de pulvérisation. Dès lors, dans ce mode de réalisation, l’on teste une pluralité de valeurs d’ouverture des vannes tandis que la température finale de consigne Tc est maintenue constante pour la pluralité de phases de test des valeurs du degré d’ouverture des vannes. La température finale de consigne Tc est par exemple de l’ordre de 130 °C.
La figure 4 illustre à titre d’exemple une pluralité de cinétiques de refroidissement d’une cuve correspondant à différents degrés d’ouverture des vannes.
Une méthode similaire à celle décrite en relation avec la figure 2 peut être mise en œuvre pour déterminer une valeur optimale d’ouverture des vannes alimentant les buses de pulvérisation 12. La méthode diffère toutefois en ce que lors de la première étape 100, l’on définit une valeur d’ouverture des vannes. Selon un mode de réalisation, pour définir les différents degrés d’ouverture des vannes à tester, l’on augmente successivement la valeur de l’ouverture des vannes, par pas constant, correspondant par exemple à 5% de la course d’ouverture desdites vannes.
Lors de la deuxième étape 101, la cuve 1 est mise en froid en délivrant une puissance frigorifique qui dépend de la valeur à tester de l’ouverture des vannes alimentant les buses de pulvérisation 12, et ceci jusqu’à ce que la température Tcuve dans l’espace interne 11 de la cuve 1 ait atteint la température finale de consigne Tc
Les autres caractéristiques des étapes 101, 102 et 103 décrites en relation avec la figure 2 sont réalisées de manière similaire en vue de déterminer une valeur optimale des ouvertures des vannes.
Lorsque dans l’une des étapes précitées 101, 102, 103, un défaut est détecté alors les tests sont arrêtés. L’on choisit alors comme valeur optimale du degré d’ouverture des vannes, la valeur précédente, c’est-à-dire la valeur pour laquelle, lors de la phase de test, la puissance frigorifique est la plus importante (et par conséquent, la durée de la mise en froid de la cuve la plus courte) et aucun des défauts vérifiés n’a été détecté (étape 104).
A contrario, si aucun défaut n’a été détecté lors de l’une des étapes précitées pour le degré d’ouverture des vannes testé, alors une nouvelle phase de test comportant les étapes 100, 101, 102 et 103 peut être mise en œuvre en prenant comme nouvelle valeur du degré d’ouverture à tester une valeur supérieure à celle de la phase de test précédente.
Une pluralité de phases de test sont mises en œuvre jusqu’à ce qu’une valeur du paramètre à tester entraîne la détection d’un défaut.
Ce mode de réalisation dans lequel la variable agissant sur la puissance frigorifique dont la valeur optimale doit être déterminée correspond au degré d’ouvertures des vannes est décrit à titre d’exemple. Toutefois, dans d’autres variantes de réalisation, la variable susceptible d’être modifiée pour agir sur la puissance frigorifique n’est pas le degré d’ouverture des vannes et est par exemple constituée par la pression d’alimentation des rampes de pulvérisation 10.
Par ailleurs, selon un mode de réalisation avantageux, dans un premier temps, l’on détermine la valeur optimale de la température finale de consigne Tc, selon la méthode décrite en relation avec la figure 2. Puis, dans un second temps, l’on détermine la valeur optimale de la variable agissant sur la puissance frigorifique, conformément à la méthode décrite ci-dessus, en utilisant la valeur optimale de la température finale de consigne Tc précédemment déterminée pour tester les valeurs de la variable agissant sur la puissance frigorifique.
Selon une autre variante de réalisation, il est procédé dans un ordre inverse en déterminant, dans un premier temps la valeur optimale de la variable agissant sur la puissance frigorifique puis en déterminant dans un second temps, la température finale de consigne Tc en utilisant la valeur optimale de la variable agissant sur la puissance frigorifique pour tester les valeurs de la température finale de consigne Tc.
Lorsque la valeur optimale des deux paramètres précités a été déterminée, l’espace interne 11 de la cuve est mis en froid en délivrant une puissance frigorifique Pf jusqu’à ce que la température TCuVe dans l’espace interne 11 de la cuve 2 atteigne une température finale de consigne Tc ; la puissance frigorifique Pf et la température finale de consigne Te étant chacun représentatif de la valeur optimale de l’un et l’autre des deux paramètres précités. Ceci assure une mise en froid rapide de la cuve 1 sans nuire à la sécurité et à l’intégrité de la cuve, et cela lors de la mise en froid, lors du chargement de la cuve et lors du voyage du navire.
En référence à la figure 5, une vue écorchée d’un navire méthanier 70 montre une cuve étanche et isolée 71 de forme générale prismatique montée dans la double coque 72 du navire. La paroi de la cuve 71 comporte une barrière étanche primaire destinée à être en contact avec le GNL contenu dans la cuve, une barrière étanche secondaire agencée entre la barrière étanche primaire et la double coque 72 du navire, et deux barrières isolante agencées respectivement entre la barrière étanche primaire et la barrière étanche secondaire et entre la barrière étanche secondaire et la double coque 72.
De manière connue en soi, des canalisations de chargement/déchargement 73 disposées sur le pont supérieur du navire peuvent être raccordées, au moyen de connecteurs appropriées, à un terminal maritime ou portuaire pour transférer une cargaison de GNL depuis ou vers la cuve 71.
La figure 5 représente un exemple de terminal maritime comportant un poste de chargement et de déchargement 75, une conduite sous-marine 76 et une installation à terre 77. Le poste de chargement et de déchargement 75 est une installation fixe off-shore comportant un bras mobile 74 et une tour 78 qui supporte le bras mobile 74. Le bras mobile 74 porte un faisceau de tuyaux flexibles isolés 79 pouvant se connecter aux canalisations de chargement/déchargement 73. Le bras mobile 74 orientable s'adapte à tous les gabarits de méthaniers. Une conduite de liaison non représentée s'étend à l'intérieur de la tour 78. Le poste de chargement et de déchargement 75 permet le chargement et le déchargement du méthanier 70 depuis ou vers l'installation à terre 77. Celle-ci comporte des cuves de stockage de gaz liquéfié 80 et des conduites de liaison 81 reliées par la conduite sous-marine 76 au poste de chargement ou de déchargement 75. La conduite sous-marine 76 permet le transfert du gaz liquéfié entre le poste de chargement ou de déchargement 75 et l'installation à terre 77 sur une grande distance, par exemple 5 km, ce qui permet de garder le navire méthanier 70 à grande distance de la côte pendant les opérations de chargement et de déchargement.
Pour engendrer la pression nécessaire au transfert du gaz liquéfié, on met en œuvre des pompes embarquées dans le navire 70 et/ou des pompes équipant l'installation à terre 77 et/ou des pompes équipant le poste de chargement et de déchargement 75.
Bien que l'invention ait été décrite en liaison avec plusieurs modes de réalisation particuliers, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l'invention.
L’usage du verbe « comporter », « comprendre » ou « inclure » et de ses 10 formes conjuguées n’exclut pas la présence d’autres éléments ou d’autres étapes que ceux énoncés dans une revendication.
Dans les revendications, tout signe de référence entre parenthèses ne saurait être interprété comme une limitation de la revendication.

Claims (12)

  1. REVENDICATIONS
    1. Méthode de détermination d’une valeur optimale d’au moins un premier paramètre de mise en œuvre d’un procédé de mise en froid d’un espace interne (11) d’une cuve (1) étanche et thermiquement isolante destinée à être chargée en gaz liquéfié, ledit premier paramètre étant choisi parmi une température finale de consigne du procédé de mise en froid et une variable agissant sur la puissance frigorifique délivrée pendant le procédé de mise en froid ; ladite cuve (1) comportant au moins au moins une barrière thermiquement isolante (5) et une membrane d’étanchéité (6) supportée par la barrière thermiquement isolante (5) et définissant l’espace interne (11); la méthode comportant :
    - tester successivement une pluralité de valeurs différentes dudit premier paramètre, chaque phase de test de l’une des valeurs du premier paramètre comportant :
    o mettre en froid l’espace interne (11) de la cuve (1) en délivrant une puissance frigorifique Pf pendant une durée Δ jusqu’à ce que la température dans l’espace interne (11) de la cuve (1) atteigne une température finale de consigne Tc ; ladite puissance frigorifique Pf ou ladite température finale de consigne Tc étant représentative de la valeur testée dudit premier paramètre ;
    o charger du gaz liquéfié dans l’espace interne (11) de la cuve (1) après la mise en froid ;
    o mesurer une variable Pt représentative de la pression à l’intérieur de la barrière thermiquement isolante (5) pendant la mise en froid de l’espace interne (11) de la cuve (1) et/ou pendant le chargement du gaz liquéfié dans l’espace interne (11) de la cuve (1) et la comparer à au moins un seuil déterminé ; et o détecter un défaut lorsque la variable P·; franchit l’au moins un seuil déterminé ; et
    - choisir, parmi la pluralité de valeurs testées, comme valeur optimale du premier paramètre, la valeur pour laquelle, pendant la phase de test correspondante, la durée Δ de mise en froid de l’espace interne (11) est la plus faible et aucun défaut n’a été détecté.
  2. 2. Méthode selon la revendication 1, dans laquelle l’au moins un seuil déterminé comporte un seuil Pst constant qui est supérieur ou égal à la pression atmosphérique et dans laquelle l’on détecte un défaut lorsque la variable P! est inférieure ou égale à Ps-i.
  3. 3. Méthode selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle pour chaque phase de test, l’on mesure une variable PCUVe représentative de la pression à l’intérieur de l’espace interne (11) de la cuve (1), dans laquelle l’au moins un seuil déterminé comporte un seuil variable correspondant à la variable Pcuvs et dans laquelle l’on détecte un défaut lorsque la variable Ρί est supérieure ou égale à Pcuve.
  4. 4. Méthode selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle la barrière d’isolation thermique est une barrière d’isolation thermique primaire, la cuve (1) comportant en outre une barrière thermiquement secondaire (2) reposant contre une structure porteuse et une membrane d’étanchéité secondaire disposée entre la barrière thermiquement secondaire (2) et la barrière thermiquement isolante primaire, dans laquelle, pour chaque phase de test, l’on mesure une variable P2 représentative de la pression à l’intérieur de la barrière thermiquement secondaire (2) pendant la mise en froid de l’espace interne (11) de la cuve (1) et/ou pendant le chargement du gaz liquéfié dans l’espace interne (11) de la cuve (1) et l’on compare la variable P2 à au moins un seuil secondaire déterminé et dans laquelle l’on détecte un défaut lorsque la variable P2 franchit ledit au moins un seuil secondaire déterminé.
  5. 5. Méthode selon la revendication 4, dans laquelle l’au moins un seuil secondaire déterminé comporte un seuil secondaire Ps2 constant qui est supérieur ou égal à la pression atmosphérique et dans laquelle l’on détecte un défaut lorsque la variable P2 est inférieure ou égale à Ps2.
  6. 6. Méthode selon la revendication 4 ou 5, dans laquelle l’au moins un seuil secondaire déterminé comporte un seuil secondaire variable égal à la variable P1 et dans laquelle l’on détecte un défaut lorsque la variable P2 est supérieure ou égale à P^
  7. 7. Méthode selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans laquelle, pour chaque phase de test, l’on mesure une variable Pcuve représentative de la pression à l’intérieur de l’espace interne (11) de la cuve (1) et on la compare à un seuil constant Pci qui est supérieur à la pression atmosphérique pendant la mise en froid de l’espace interne (11) de la cuve (1) et/ou pendant le chargement du gaz liquéfié dans l’espace interne (11) de la cuve (1) et dans laquelle l’on détecte un défaut lorsque la variable Pcuve est supérieure ou égale à Pct.
  8. 8. Méthode selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans laquelle la cuve (1) est intégrée à un navire, dans laquelle chaque phase de test comporte une étape de voyage en charge dans laquelle, après le chargement du gaz liquéfié dans l’espace interne (11), le navire navigue et dans laquelle lors de ladite étape de voyage, l’on mesure une variable Pcuve représentative de la pression à l’intérieur de l’espace interne (11) de la cuve (1) et l’on compare la variable Pcuve à un seuil constant Pc2 qui est supérieur à la pression atmosphérique et dans laquelle l’on détecte un défaut lorsque la variable Pcuve est supérieure ou égale à Pc2.
  9. 9. Méthode selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans laquelle après avoir choisi la valeur optimale du premier paramètre, l’on teste une pluralité de valeurs différentes d’un deuxième paramètre, le premier et le deuxième paramètre correspondant respectivement à la température finale de consigne du procédé de refroidissement et à la variable agissant sur la puissance frigorifique pendant la mise en œuvre du procédé ou inversement ; chaque phase de test de l’une des valeurs du second paramètre comportant :
    o mettre en froid l’espace interne (11) de la cuve (1) en délivrant une puissance frigorifique Pf pendant une durée Δ jusqu’à ce que la température dans l’espace interne (11) de la cuve (1) atteigne une température finale de consigne Tc ; ladite puissance frigorifique Pf et ladite température finale de consigne Tc étant respectivement représentative de la valeur optimale du premier paramètre et de la valeur testée dudit second paramètre ou inversement ;
    o charger du gaz liquéfié dans l’espace interne (11) de la cuve (1) après la mise en froid ; et o mesurer une variable Pt représentative de la pression à l’intérieur de la barrière thermiquement isolante (5) pendant la mise en froid de l’espace interne (11) de la cuve et/ou pendant le chargement du gaz liquéfié dans l’espace interne (11) de la cuve et la comparer audit au moins un seuil déterminé ; et o détecter un défaut lorsque la variable Pt franchit ledit au moins un seuil déterminé ; et
    - choisir, parmi la pluralité de valeurs testées, comme valeur optimale du second paramètre, la valeur pour laquelle, pendant la phase de test correspondante, la durée Δ de mise en froid de l’espace interne (11) est la plus faible et aucun défaut n’a été détecté.
  10. 10. Méthode selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans laquelle l’espace interne (11) de la cuve est mis en froid au moyen d’un équipement de mise en froid (9) comportant au moins une rampe de pulvérisation (10) qui est disposée dans l’espace interne (11) de la cuve et qui comporte une pluralité de buses de pulvérisation (12) agencées pour pulvériser du gaz liquéfié dans l’espace interne (11) de la cuve (1).
  11. 11. Méthode selon la revendication 10, dans laquelle la rampe de pulvérisation (10) est raccordée à au moins une vanne à ouverture réglable apte à agir sur le débit de pulvérisation et dans laquelle la variable agissant sur la puissance frigorifique délivrée pendant le procédé de mise en froid correspond au degré d’ouverture de la vanne à ouverture réglable.
  12. 12. Procédé de chargement d’un navire (70) équipé d’une cuve étanche et thermiquement isolante destinée à stocker du gaz liquéfié, dans lequel :
    - l’on met en œuvre une méthode selon l’une quelconque des revendications 1 à 11 afin de déterminer une valeur optimale d’au moins un premier paramètre de mise en oeuvre d’un procédé de mise en froid ;
    - l’on met en œuvre un procédé de mise en froid de l’espace interne (11) de la cuve en délivrant une puissance frigorifique jusqu’à ce que la température dans l’espace interne (11) de la cuve atteigne une température finale de consigne ; la puissance frigorifique ou la température finale de consigne étant représentatif de la valeur optimale du premier paramètre ; et
    - l’on achemine un gaz liquéfié à travers des canalisations isolées (73, 79, 76, 81) depuis une installation de stockage flottante ou terrestre (77) vers l’espace interne (11) de la cuve.
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