FR3070772A1 - Agencement de controleur avec adaptation adaptative d'une grandeur de reglage - Google Patents
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Abstract
Un agencement de contrôleur (100) est indiqué. L'agencement de contrôleur comprend: un contrôleur (10); un actionneur (20); et un élément de mesure (40). L'élément de mesure (40) est adapté pour détecter une variable de contrôle (42) à une fréquence d'échantillonnage prédéterminée dans des cycles d'échantillonnage successifs et pour la transmettre au contrôleur (10). Le contrôleur est adapté pour comparer la variable de contrôle avec une variable de référence prédéterminée et de déterminer comment la variable de contrôle dévie de la variable de référence ; Le contrôleur est en outre adapté: dans un premier cycle (56), d'être baser d'une grandeur de réglage prédéterminée pour l'actionneur et sortir la grandeur de réglage vers l'actionneur, puis déterminer comment la variable de contrôle dévie de la variable de référence; dans un deuxième cycle (57), pour faire varier la grandeur de réglage d'une valeur de modification basée sur la différence de la variable de contrôle de la variable de référence dans le premier cycle et la sortir vers l'actionneur, puis déterminer comment la variable de contrôle dévie de la variable de référence; dans un troisième cycle (58), pour faire varier la grandeur de réglage d'une valeur de modification en fonction de la déviation de la variable de contrôle de la variable de référence dans le deuxième cycle lorsque la variable de contrôle est inférieure à la valeur de référence du premier cycle et lorsque la variable de contrôle est supérieure ou égale à la variable de référence dans un deuxième cycle ou vice versa, et pour sortir la grandeur de réglage vers l'actionneur.
Description
Agencement de contrôleur avec adaptation adaptative d'une grandeur de réglage
Domaine de l'invention
L'invention concerne généralement le domaine technique de la technologie de contrôle. Plus particulièrement, l'invention concerne un agencement de contrôleur destiné à fournir une grandeur de réglage pour un actionneur, un ensemble de réservoir ayant un tel agencement de contrôleur, et un satellite comportant un tel ensemble de réservoir.
Contexte de l'invention
Des contrôleurs sont généralement utilisés pour suivre une variable de contrôle (valeur réelle, valeur mesurée) d'une variable de référence (consigne, défaut). Selon le paramètre à contrôler (par exemple température, pression, tension, charge ou en général tout paramètre physique) et le système à contrôler (espace, réservoir de fluide, etc.), une structure plus ou moins complexe du contrôleur peut être nécessaire. Un contrôleur doit généralement prendre en compte la dynamique du système afin de suivre la variable de contrôle de la variable de référence de manière fiable et dans un délai raisonnable.
Dans le domaine de la technologie de contrôle, par exemple, des contrôleurs PID (proportional-integral-derivative controller) sont connus. Un contrôleur PID nécessite une connaissance détaillée du comportement du système / paramètre à contrôler. Selon ce comportement, des coefficients sont définis pour le contrôleur PID. Si la dynamique du système contrôlé change, il peut être nécessaire de modifier les coefficients du régulateur PID.
Résumé de l'invention
On peut considérer comme un objet de l'invention de fournir un agencement de contrôleur qui permet une approche rapide d'une variable de contrôle à une variable de référence prédéterminée avec un petit nombre de composants fonctionnels.
Cet objet est résolu par l'objet de la revendication indépendante. D'autres modes de réalisation apparaîtront à partir des revendications dépendantes et de la description suivante.
Dans un premier aspect, un agencement de contrôleur est indiqué avec un contrôleur, un actionneur et un élément de mesure. L'élément de mesure est adapté pour détecter une variable de contrôle à une fréquence d'échantillonnage prédéterminée dans des cycles d'échantillonnage successifs et pour transmettre la variable de contrôle au contrôleur. Le contrôleur est adapté pour comparer la variable de contrôle avec une variable de référence prédéterminée et déterminer comment la variable de contrôle dévie de la variable de référence, et est en outre adapté, dans un premier cycle, pour être basé sur une grandeur de réglage prédéterminée pour l’actionneur et pour sortir la grandeur de réglage vers l’actionneur et puis déterminer comment la variable de contrôle dévie de la variable de référence. Le contrôleur est en outre adapté, dans un deuxième cycle, pour faire varier la grandeur de réglage d'une valeur de modification basée sur une déviation de la variable de contrôle de la variable de référence dans le premier cycle, et la sortir vers l’actionneur, puis déterminer comment dévie la variable de contrôle de la variable de référence. Le contrôleur est en outre adapté, dans un troisième cycle, pour faire varier la grandeur de réglage d'une valeur de modification en fonction de la déviation de la variable de contrôle de la variable de référence dans le deuxième cycle lorsque la variable de contrôle est inférieure à la valeur de référence du premier cycle et lorsque la variable de contrôle est supérieure ou égale à la variable de référence dans un deuxième cycle ou vice versa, et pour sortir la grandeur de réglage vers l’actionneur.
L'agencement de contrôleur détermine ainsi la grandeur de réglage pour l’actionneur sur la base de la comparaison de la variable de contrôle avec la variable de référence des deux cycles précédents, en particulier des deux cycles immédiatement précédents.
L'élément de mesure est de préférence un capteur qui est adapté pour détecter un paramètre physique. Le paramètre physique peut être, par exemple, une température, une pression, un niveau de remplissage, une charge électrique ou une masse. L'élément de mesure est en outre adapté pour convertir une valeur du paramètre physique en un signal ou code correspondant ou associé et pour transmettre ce signal ou ce code au contrôleur.
Le contrôleur contient au moins une unité arithmétique ou un processeur et est adapté pour exécuter des instructions ou une règle de calcul (qui peut également être appelé algorithme de contrôle). Le contrôleur reçoit un signal de l'élément de mesure et compare ce signal avec la variable de référence (consigne). Sur la base du résultat de cette comparaison, le contrôleur envoie une commande à l’actionneur (la commande est appelée la grandeur de réglage), afin d'influencer la variable de contrôle.
L’actionneur est un arrangement qui peut influencer un paramètre physique (la variable de contrôle). Par exemple, l’actionneur peut être une vanne qui peut affecter une section transversale d'un conduit ou un débit à travers le conduit. L’actionneur peut également être un actionneur électrique ou généralement être un interrupteur qui peut varier ses caractéristiques en fonction d'un signal électrique appliqué (par exemple un transistor) ou un actionneur électromécanique (par ex. Relais).
L'agencement de contrôleur fonctionne de manière cyclique et effectue en particulier les étapes suivantes: sortir la grandeur de réglage à l’actionneur, déterminer une valeur de la variable de contrôle résultant de la grandeur de réglage, comparer la valeur de la variable de contrôle avec la valeur prédéterminée de la variable de référence. Dans le cycle suivant, la grandeur de réglage est déterminée pour l’actionneur sur la base de la comparaison de la variable de contrôle avec la variable de référence provenant de l'un ou des deux cycles précédents. S'il est fait référence dans cette description à un cycle de mesure ou un cycle de travail ou un cycle général, cela doit être compris comme au moins les étapes mentionnées ci-dessus.
C'est un aspect important de l'agencement de contrôleur décrit, que pour déterminer si la valeur de la grandeur de réglage est augmentée ou diminuée, le rapport entre la variable de contrôle et la variable de référence est tiré d'un cycle précédent et pour déterminer une valeur par laquelle la grandeur de réglage doit être modifiée (la valeur de modification ou aussi l'incrément), le rapport entre la variable de contrôle et la variable de référence est tiré de deux, en particulier de deux cycles précédents. En particulier, la variable de contrôle est comparée à la variable de référence et le résultat de la comparaison est basé sur la première acquisition de la variable de contrôle après que la grandeur de réglage est sortie vers l’actionneur afin de déterminer l'influence de la grandeur de réglage sur la variable de contrôle.
Cela permet de déterminer et d'enregistrer l'influence de la grandeur de réglage sur la variable de contrôle. En particulier avec des systèmes à contrôler avec une dynamique faible ou très variable, cette approche peut être avantageuse et permet de contrôler de tels systèmes avec un agencement de contrôleur de faible complexité. Les systèmes qui ont une dynamique faible ou très variable peuvent être exploités avec un élément de mesure à faible fréquence d'échantillonnage. Cependant, si une réponse dynamique élevée est introduite dans le système par l’actionneur, la faible fréquence d'échantillonnage de l'élément de mesure peut ne pas être suffisante pour déterminer quand l’actionneur doit être réactivé afin de changer son état. L’agencement de contrôleur décrit résout ce conflit en enregistrant l'influence de la grandeur de réglage sur la variable de contrôle et en tenant compte de cette influence lors de la détermination des valeurs futures de la grandeur de réglage.
Selon un mode de réalisation, le contrôleur est configuré pour déterminer la grandeur de réglage, dans n'importe quel cycle, sur la base d'une comparaison de la variable de contrôle avec la variable de référence d'au plus deux cycles précédents.
Cela signifie que la grandeur de réglage et également une valeur de modification de la grandeur de réglage sont définies en fonction de la façon dont la grandeur de réglage a influencé la variable de contrôle dans le cycle précédent ou les deux cycles précédents. Si, par exemple, dans le cycle précédent la grandeur de réglage a conduit à ce que la variable de contrôle reste en dessous de la variable de référence, la grandeur de réglage pour le cycle suivant est augmentée. Bien sûr, la même chose s'applique vice versa.
Cela signifie qu'il peut suffire que l'agencement de contrôleur ait deux cellules de mémoire individuelles, chacune contenant une valeur pour l'un des deux cycles précédents, qui indique si la variable de contrôle était plus petite que la variable de référence ou au moins aussi grande que (ou plus grande que) la variable de référence après la sortie de la grandeur de réglage vers l’actionneur. Par conséquent, avec peu d'informations sur l'historique du déroulement de la variable de contrôle, l'agencement de contrôleur peut rapidement s'approcher de la variable de référence et maintenir la variable de contrôle proche de la variable de référence. Le contenu de la cellule mémoire relative au cycle immédiatement précédent est utilisé pour déterminer si la valeur de la grandeur de réglage doit être augmentée ou diminuée. Le contenu des deux cellules de mémoire est utilisé pour déterminer, si nécessaire, une modification de l'incrément.
Cela permet également de se passer d'une mémoire permanente, qui peut stocker un état du système et l'enregistrer pour une utilisation ultérieure. L'agencement de contrôleur commence par une valeur pour la grandeur de réglage qui est basée sur une estimation, puis approche une valeur pour la grandeur de réglage à chaque cycle afin de maintenir la variable de contrôle autour de la variable de référence dans une plage prédéterminée.
Ainsi, l'agencement de contrôleur décrit est particulièrement approprié pour une utilisation dans un environnement ne nécessitant pas de contrôle permanent et dans des systèmes soumis à une dynamique élevée, car la grandeur de réglage peut fluctuer par exemple de plusieurs ordres de grandeur pendant la durée de vie d'un système.
La procédure du troisième cycle peut être décrite en particulier comme suit: le contrôleur est adapté pour réduire la valeur de modification dans le troisième cycle si dans le deuxième cycle la variable de contrôle est inférieure à la variable de référence et dans le premier cycle la variable de contrôle est supérieure ou égale à la valeur de référence, ou pour réduire la valeur de modification lorsque la variable de contrôle est supérieure ou égale à la variable de référence et dans le premier cycle la variable de contrôle est inférieure à la variable de référence, sinon la valeur de modification reste inchangée, et, sur la base de l'écart de la variable de contrôle par rapport à la variable de référence, pour faire varier la grandeur de réglage d'une valeur de modification éventuellement réduite et pour transmettre la grandeur de réglage à l'actionneur (par exemple, si la variable de contrôle tombe en dessous d'une valeur limite inférieure), puis pour déterminer comment la variable de contrôle dévie de la variable de référence.
Selon un mode de réalisation, le contrôleur est configuré pour déterminer si la variable de contrôle est inférieure que la variable de référence ou au moins égale (supérieure ou égale à) à la variable de référence.
Cela signifie qu'il est seulement important pour l'agencement de contrôleur décrit si la variable de contrôle atteint et / ou dépasse la variable de référence ou si elle reste en dessous de celle-ci. L'estimation initiale de la grandeur de réglage peut être choisie de sorte qu'un état du système ne soit pas affecté. Dans tous les cas, l'estimation initiale fournit un bon point de départ pour démarrer le travail de l'agencement de contrôleur. La grandeur de réglage est ensuite modifiée au besoin avec chaque cycle afin d'approcher la variable de contrôle à la variable de référence.
Selon un mode de réalisation, dans le troisième cycle, le contrôleur est configuré pour augmenter une quantité de la grandeur de réglage d'une valeur de modification si, dans le deuxième cycle, la variable de contrôle est inférieure à la variable de référence.
Ainsi, s'il est déterminé que la grandeur de réglage n'a pas été suffisante au moins dans le cycle précédent pour amener la variable de contrôle à la variable de référence, alors la quantité ou plutôt la valeur de la grandeur de réglage est augmentée d'une valeur de modification.
Il est possible de définir une valeur maximale pour la grandeur de réglage et la valeur de modification, qui ne doit pas être dépassée par le contrôleur. Ceci permet d'éviter que la grandeur de réglage ne monte trop vite à une valeur trop élevée afin d'éviter que la variable de contrôle ne change trop vite.
Selon un autre mode de réalisation, le contrôleur est adapté, par le troisième cycle, à augmenter une quantité de la valeur de modification par rapport au deuxième cycle, si dans le premier cycle la variable de contrôle est inférieure à la variable de référence.
Ce mode de réalisation décrit que la quantité par laquelle la grandeur de réglage est modifiée peut également varier afin d'amener la variable de contrôle à la variable de référence en moins de cycles. En d'autres termes, la grandeur de réglage n'est donc pas augmentée dans des étapes invariables ou constantes dans ce mode de réalisation, mais les étapes dans lesquelles la grandeur de réglage est augmentée deviennent plus grandes. Ici aussi, cependant, la valeur de modification peut avoir une valeur limite prédéfinie qui n'est pas dépassée.
Selon un autre mode de réalisation, dans le troisième cycle, le contrôleur est configuré pour réduire une quantité de la valeur de modification par rapport au deuxième cycle lorsque, dans le premier cycle, la variable de contrôle est supérieure ou égale à la variable de référence.
Ce mode de réalisation décrit que la grandeur de réglage est augmentée dans le troisième cycle et que la valeur de modification est réduite lorsque la variable de contrôle dépasse initialement la variable de référence et tombe ensuite en dessous de celle-ci. La procédure est alors décrite en d'autres termes, lorsque la grandeur de réglage est trop grande puis trop petite.
Selon un autre mode de réalisation, dans le troisième cycle, le contrôleur est configuré pour réduire une quantité de la grandeur de réglage d'une valeur de modification lorsque, dans le deuxième cycle, la variable de contrôle est supérieure ou égale à la variable de référence.
Dans ce mode de réalisation, la variable de contrôle dépasse la variable de référence dans le deuxième cycle. Cela signifie que la grandeur de réglage était trop élevée dans le deuxième cycle. Ainsi, dans le troisième cycle, la grandeur de réglage doit être réduite par rapport à la grandeur de réglage du deuxième cycle.
Selon un autre mode de réalisation, dans le troisième cycle, le contrôleur est adapté pour augmenter une quantité de la valeur de modification par rapport au deuxième cycle lorsque, dans le premier cycle, la variable de contrôle est supérieure ou égale à la variable de référence.
Dans ce mode de réalisation, la variable de contrôle s'est approchée à la variable de référence de dessus et la dépasse encore dans le deuxième cycle. La grandeur de réglage était trop élevée dans le premier cycle et encore trop élevée dans le deuxième cycle. Pour permettre ainsi une approximation plus rapide de la variable de contrôle à la variable de référence, la quantité de la valeur de modification est augmentée.
Selon un autre mode de réalisation, dans le troisième cycle, le contrôleur est configuré pour réduire une quantité de la valeur de modification par rapport au deuxième cycle lorsque, dans le premier cycle, la variable de contrôle est inférieure à la valeur de référence.
Comme la grandeur de réglage a fourni une trop petite valeur de la variable de contrôle dans le premier cycle, mais a fourni une valeur trop élevée (ou égale) dans le deuxième cycle, la valeur de la grandeur de réglage est réduite dans le troisième cycle par rapport à la valeur de la grandeur de réglage du deuxième cycle, mais reste au-dessus de la valeur de la grandeur de réglage du premier cycle.
Selon un autre mode de réalisation, le contrôleur est adapté pour sortir la grandeur de réglage à l'actionneur lorsqu'une valeur de la grandeur de réglage atteint une limite pré-déterminable.
La limite pré-déterminable définit une plage de valeurs entre la valeur prédéterminée ou pré-déterminable de la variable de référence et la limite. Dans cette plage de valeurs définie, la variable de contrôle peut se déplacer sans provoquer d'action de l'agencement de contrôleur. Cependant, si la variable de contrôle atteint la limite pré-déterminable, le contrôleur transmet la grandeur de réglage à l'actionneur et influence ainsi le système contrôlé ou la boucle à régler. La limite peut être, par exemple, une limite inférieure pour la variable de contrôle, par exemple, une température plus basse ou une valeur de pression inférieure. Dès que cette limite inférieure est atteinte, le contrôleur sort un signal (la grandeur de réglage) à l'actionneur, ce qui provoque l'augmentation de la température ou de la pression de la boucle à régler par l'actionneur. Bien entendu, cette approche est également applicable à une limite supérieure de la variable de contrôle.
L'agencement de contrôleur décrit peut-être avantageusement utiliser en particulier dans des systèmes dans lesquels la variable de contrôle change lentement en raison d'influences quelconques, mais l'actionneur provoque un changement significativement plus rapide de la variable de contrôle par rapport à ce que d'autres influences peuvent provoquer. Un changement lent de la variable de contrôle signifie que la variable de contrôle change de plusieurs ordres de grandeur plus lentement pendant le fonctionnement normal du système contrôlé en raison de l'actionneur activé. Par exemple, si une soupape de pression est utilisée comme un actionneur pour faire circuler un fluide d'une première chambre dans une deuxième chambre, la pression dans la deuxième chambre peut être soudainement augmentée, tandis que la pression ne se dégrade que lentement lorsque la soupape est fermée. Dans un tel système, souvent en raison du temps de réaction des éléments structuraux, en particulier de la soupape (actionneur), un réglage exact de la pression dans la deuxième chambre ne peut pas être utilisé directement comme un indicateur pour fermer la soupape. L'agencement de contrôleur décrit ici résout ce problème en utilisant l'influence de la valeur de la grandeur de réglage sur la variable de contrôle afin de déterminer la valeur de la grandeur de réglage pour les cycles futurs.
Dans un autre aspect, un ensemble réservoir est indiqué. L'ensemble réservoir comprend un réservoir haute pression, un réservoir basse pression et un agencement de contrôleur tel que décrit ici. L’actionneur est disposé dans une conduite de fluide entre le réservoir haute pression et le réservoir basse pression et l'élément de mesure est disposé dans le réservoir basse pression et est adapté pour détecter une pression dans le réservoir basse pression et le transmettre comme variable de contrôle au contrôleur.
Par exemple, l'ensemble réservoir peut permettre le transfert du fluide du réservoir haute pression vers le réservoir basse pression en plaçant l’actionneur (par exemple une soupape, une vanne d'étranglement ou similaire) dans un état au moins partiellement ouvert, évacuant ainsi le fluide du réservoir haute pression dans le réservoir basse pression en raison de la différence de pression. Le réservoir à haute pression peut être un réservoir de réserve ou un réservoir de stockage dans lequel un fluide est stocké pendant une longue période, tandis que le réservoir à basse pression peut être un réservoir de travail, et sert à évacuer le fluide par un consommateur.
Si la pression dans le réservoir basse pression atteint une certaine limite (inférieure), c'est le signal pour que le contrôleur ouvre l’actionneur de sorte qu'un autre fluide puisse s'écouler du réservoir haute pression dans le réservoir basse pression. En fonction de la durée d'ouverture de l’actionneur et de la pression dans le réservoir haute pression, une certaine quantité de fluide du réservoir haute pression s'écoule dans le réservoir basse pression, de sorte que la pression dans le réservoir basse pression augmente. La limite supérieure de la pression dans le réservoir basse pression peut être donnée comme variable de référence. Selon que la pression dans le réservoir basse pression atteint ou dépasse ou reste inférieure à la variable de référence après une opération d'ouverture et de fermeture de la vanne, une valeur pour la grandeur de réglage (durée d'ouverture de l’actionneur) est ajustée pour les cycles futurs. En particulier dans un tel scénario, l'agencement de contrôleur décrit ici est avantageux parce que la pression dans le réservoir haute pression change également partiellement fort ou de plusieurs ordres de grandeur dans certains cas au fil du temps et que l'agencement de contrôleur permet un réglage indirect de la régulation par l'intermédiaire de la grandeur de réglage sans avoir à mémoriser en permanence un grand nombre de paramètres et de valeurs de l'ensemble du réservoir.
Dans un autre aspect, il est prévu un satellite ayant un moteur et un ensemble réservoir tel que décrit ci-dessus et ci-dessous, dans lequel le réservoir basse pression est connecté au moteur de sorte que le fluide contenu dans le réservoir basse pression peut être fourni au moteur.
Le réservoir basse pression sert ainsi de réservoir de travail pour le moteur et fournit un carburant avec une pression dans une plage prédéterminée de valeurs, dans lequel le réservoir haute pression contenant le carburant entier pour une durée totale de mission ou une durée de vie prévue du satellite. En fonction de la pression dans le réservoir haute pression, une valeur pour le temps d'ouverture de la vanne (grandeur de réglage pour l’actionneur) entre le réservoir haute pression et le réservoir basse pression peut être initialement de quelques millisecondes seulement et lorsque le réservoir haute pression est vidé à un certain degré jusqu'à quelques secondes. L'agencement de contrôleur décrit ici permet de partir d'une valeur soigneusement estimée de l’actionneur, qui est adaptée à la pression maximale dans le réservoir haute pression au début de la mission, puis d'approcher une valeur plus grande selon les modes de réalisation décrits précédemment lorsque le réservoir haute pression est progressivement vidé.
Le moteur ne peut être utilisé que sporadiquement (par exemple, si le satellite nécessite une correction d'orbite en orbite) et être éteint entre ces périodes d'utilisation. Dans l'état éteint du satellite, l'agencement de contrôleur peut être désactivé pour des raisons d'efficacité énergétique. Lorsque l'agencement de contrôleur est activé parce que le moteur doit être utilisé, la pression dans le réservoir basse pression peut être approchée successivement du point de consigne sans que l'agencement de contrôleur ait besoin d'informations de la période d'utilisation avant l'arrêt intermittent. Une telle information devrait être stockée de façon permanente et entraîner de grandes dépenses. Ceci n'est pas nécessaire pour l'agencement de contrôleur décrit ici, car une valeur estimée de la grandeur de réglage est démarrée après la remise en marche du moteur et de l'agencement de contrôleur et la grandeur de réglage est ensuite ajustée incrémentalement en fonction de l'influence de la grandeur de réglage sur la variable de contrôle.
La valeur estimée pour la grandeur de réglage peut être prise à partir d'une table de consultation qui compare une valeur de pression du réservoir haute pression et éventuellement du réservoir basse pression à une grandeur de réglage pour l'actionneur. Dans cette table, les valeurs de température du réservoir haute pression et / ou du réservoir basse pression peuvent également être incluses dans la détermination de la valeur estimée pour la grandeur de réglage. La valeur estimée peut également être obtenue en calculant un polynôme multidimensionnel.
Dans tous les modes de réalisation décrits ici, le contrôleur peut être mis en oeuvre en tant que circuit intégré spécifique à une application (ASIC) ou en tant que porte logique programmable (FPGA). Pour ajuster la grandeur de réglage pour l'actionneur, seuls les effets des deux cycles précédents sont utilisés et en particulier l'information selon laquelle, dans ces deux cycles précédents, la pression dans le réservoir basse pression (la variable de contrôle) atteint ou dépasse (cas 1) le point de consigne pour la pression (la variable de référence) ou est resté inférieure (cas 2). Pour stocker cette information dans une mémoire (volatile), deux cellules de mémoire sont suffisantes, ce qui permet de stocker et de reproduire deux états différents. Cela réduit considérablement le besoin de cellules de mémoire. De même, seul un comparateur est requis pour la comparaison de la variable de référence avec la variable de contrôle, qui indique si la variable de contrôle est inférieure ou au moins égale ou supérieure à la variable de référence.
Brève description des figures
Dans ce qui suit, des modes de réalisation de l'invention seront décrits plus en détail en se référant aux figures annexées. Les figures sont schématiques et ne sont pas fidèles à l'échelle. Les numéros de référence similaires se réfèrent aux mêmes éléments ou à des éléments similaires.
Fig. 1 une représentation schématique d'un agencement de contrôleur selon un mode de réalisation;
Fig. 2
Fig. 3
Fig. 4
Fig. 5 une représentation schématique du déroulement de la variable de contrôle et de la grandeur de réglage d'un agencement de contrôleur selon un mode de réalisation;
une représentation schématique d'un ensemble de réservoir selon un mode de réalisation;
une représentation schématique d'un satellite selon un mode de réalisation;
une représentation tabulaire d'une séquence de cycles d'un agencement de contrôleur selon un autre mode de réalisation.
Description détaillée des modes de réalisation
Fig. 1 montre un agencement de contrôleur 100 et ses composants. L'agencement de contrôleur 100 reçoit comme valeur d'entrée la variable de référence 8 (également consigne). La variable de référence 8 est transférée au contrôleur 10 et le contrôleur 10 détermine, sur la base, entre autres, de la variable de référence une grandeur de réglage 12. La grandeur de réglage 12 est transmise à l’actionneur 20. L’actionneur 20 a une influence sur la boucle à régler 30. Un élément de mesure 40 (un capteur) est prévu pour détecter la variable de contrôle 42 de la boucle à régler 30. La variable de contrôle 42 est typiquement un paramètre physique qui est mesuré. La valeur mesurée associée est convertie en un signal et transmise au contrôleur 10. Ainsi, le contrôleur 10 reçoit à la fois la variable de contrôle mesurée 42 et la variable de référence prédéterminée 8 afin de déterminer la grandeur de réglage 12 sur la base de ces deux variables.
Fig. 2 montre, dans une représentation schématique, comment la variable de contrôle 42 est contrôlée de telle sorte qu'elle se situe dans une plage de valeurs avec une limite supérieure 9A et une limite inférieure 9B. Dans l'illustration de la Fig. 2, plusieurs cycles consécutifs 51 à 62 sont représentés, dans lesquels la grandeur de réglage est d'abord sortie, puis la variable de contrôle est détectée pour comparer la variable de contrôle avec la variable de référence et sur la base du résultat de cette comparaison, une valeur pour la grandeur de réglage suivante est déterminée. En plus de la variable de contrôle 42, la Fig. 2 montre aussi la courbe de la grandeur de réglage 12.
C'est l'objectif que la variable de contrôle 42 soit dans la plage de valeurs 9. L'exemple de la variable de contrôle 42 montrée ici est une courbe de pression dans un réservoir, qui est remplie cycliquement ou sur demande avec un fluide et à partir duquel le fluide est soutiré en continu ou entres des intervalles de temps. Comme on peut le voir d'après la courbe en dents de scie de la variable de contrôle 42, la pression dans l'alimentation en fluide augmente brusquement (courbe presque verticale de la ligne associée entre la limite inférieure et la limite supérieure) puis décroît sensiblement plus lentement et continuellement, dans lequel la pression (la valeur de la variable de contrôle 42) s'approche de la limite inférieure. Si la valeur de la variable de contrôle 42 atteint la limite inférieure, le contrôleur 10 envoie un signal à l'actionneur 20 (voir Fig. 1) pour permettre à l'actionneur 20 de faire circuler un fluide dans le réservoir. Dans cet exemple, la valeur de la grandeur de réglage définit une durée d'ouverture de l'actionneur pour permettre l'écoulement du fluide dans le réservoir. En fonction de la vitesse d'écoulement du fluide ou de la pression avec laquelle le fluide est forcé dans le réservoir et aussi en fonction d'autres paramètres de l'environnement (par exemple température dans le réservoir, température du fluide), la valeur de la grandeur de réglage est différente de telle sorte que la pression dans le réservoir augmente jusqu'à la limite supérieure.
Au cycle 51, la variable de contrôle 42 est inférieure à la limite inférieure. Dès que l'élément de mesure prend une mesure et transmet la valeur au contrôleur, le contrôleur le détermine comme résultat de la comparaison de la variable de contrôle mesurée avec la limite inférieure de la plage de valeurs pour la variable de contrôle et délivre un signal correspondant (la grandeur de réglage) à l'actionneur de telle sorte que l'actionneur permet à un autre fluide de s'écouler dans le réservoir. La grandeur de réglage définit la durée pendant laquelle l'actionneur reste à l'état ouvert. Dans le premier cycle 51, la grandeur de réglage peut être une valeur estimée ou prédéterminée.
Au cycle 52, la variable de contrôle 42 est toujours inférieure à la limite inférieure. Ainsi, les étapes du cycle 51 sont répétées. Jusqu'à ce que la variable de contrôle 42 atteigne pour la première fois la limite inférieure 9B de la plage de valeurs 9, la grandeur de réglage peut avoir une valeur constante. Cela permet d'éviter des changements trop importants dans la variable de contrôle en réponse à la modification de la grandeur de réglage. La valeur initiale de la grandeur de réglage peut être réglée de telle sorte à être basée sur la différence entre la limite supérieure 9A et la limite inférieure 9B. En particulier, la valeur initiale de la grandeur de réglage peut être réglée de telle sorte qu'elle provoque une modification par rapport à cette différence de la variable de contrôle. Si la variable de contrôle est directement au début au-dessus de la limite inférieure 9B, la valeur de grandeur de réglage est déjà ajustée après la première sortie de la grandeur de réglage.
Dans les cycles 53 et 54, ce qui a déjà été décrit en référence aux cycles 51 et 52 est répété. La variable de contrôle 42 dépasse la limite inférieure la première fois au début du cycle 55. Ainsi, la variable de contrôle 42 est maintenant dans la plage de valeurs désirée 9. Cependant, en retirant de fluide du réservoir, la valeur de la variable de contrôle diminue à nouveau dans la direction de la limite inférieure 9B. Une fois la limite inférieure atteinte, le contrôleur 10 délivre à nouveau un signal (grandeur de réglage) à l’actionneur 20. Selon la valeur de la grandeur de réglage, la valeur de la variable de contrôle 42 continue à s'approcher à la limite supérieure 9A à chaque cycle, mais ne la dépasse pas encore au début du cycle 56.
Au cycle 56, la valeur de la grandeur de réglage 12 a atteint son maximum. Ceci peut également être vu du fait qu'au début du cycle 57, la valeur de la variable de contrôle 42 dépasse clairement la limite supérieure 9A. Ceci est détecté par l'élément de mesure et transmis au contrôleur. Par conséquent, la valeur de la grandeur de réglage pour le cycle suivant est diminuée ou réduite. La conséquence en est qu'au début du cycle 58, la variable de contrôle est inférieure à la limite supérieure.
La représentation de la variable de contrôle 42 et de la grandeur de réglage 12 sur la Fig. 2 doit être lue de telle sorte que la grandeur de réglage, qui est montrée dans le cycle 56, est le résultat de la variable de contrôle au début du cycle 56 et est délivrée à l’actionneur au début du cycle suivant, c'est-à-dire au cycle 57. La valeur de la grandeur de réglage 12 a donc son maximum dans le cycle 56, mais cette valeur n’est fournie à l’actionneur qu'au début du cycle 57, ce qui peut également être reconnu par le fait que la variable de contrôle 42 a son maximum au début du cycle 57.
Afin de maintenir le nombre de commutations de l’actionneur aussi bas que possible, il est souhaitable que la pression au début d'un cycle soit aussi proche que possible de la limite supérieure. Ainsi, la durée jusqu'à la prochaine opération de commutation (jusqu'à ce que la variable de contrôle 42 atteigne la limite inférieure) peut être maximisée.
Après que la valeur de la grandeur de réglage était trop petite au début du cycle 58 (la variable de contrôle 42 est nettement en dessous à la limite supérieure), la grandeur de réglage pour le cycle 59 est de nouveau augmentée. Cependant, la grandeur de réglage pour le cycle 59 n'est pas augmentée au point de correspondre à la grandeur de réglage pour le cycle 57, car cette valeur était trop élevée. Par conséquent, la valeur de la grandeur de réglage 12 pour le cycle 59 est fixée à la valeur moyenne entre les valeurs de la grandeur de réglage des deux cycles précédents. Ceci est montré sur la Fig. 2 par le fait que la valeur de modification 13 est supérieure, en particulier deux fois plus grande, que la valeur de modification 14. La valeur de modification 13 indique de quelle valeur la grandeur de réglage pour le cycle 57 diffère de la valeur de la grandeur de réglage pour le cycle 58. La valeur de modification 14 indique par quelle valeur la grandeur de réglage pour le cycle 58 diffère de la valeur de la grandeur de réglage pour le cycle 59.
Dans les cycles suivants 59 à 62, la valeur de la grandeur de réglage 12 approche une valeur qui, dans les présentes conditions, approche aussi bien que possible la pression (c'est à dire la variable de contrôle 42) au début d'un cycle, soit immédiatement après l'ouverture et la fermeture de l’actionneur. Dans cette approche, la pression se rapproche successivement de la limite supérieure.
Dans la Fig. 2, une durée de cycle de mesure 44, qui correspond à une fréquence d'échantillonnage de l'élément de mesure 40, est en outre représentée. La durée du cycle de mesure 44 est significativement plus longue que la valeur de la grandeur de réglage, c'est-à-dire la durée pendant laquelle l’actionneur est ouvert. Pour cette raison, l'élément de mesure ne peut pas être utilisé pour donner un signal de fermeture de l’actionneur. Jusqu'à ce que l'élément de mesure fournisse un tel signal, la variable de référence peut déjà être clairement dépassée et peut causer des dommages au système contrôlé.
Pour les besoins de cette description, on entend qu'un cycle a une durée minimale définie par la fréquence d'échantillonnage de l'élément de mesure et / ou le retard dû aux caractéristiques de l’actionneur (intervalle de temps entre fermeture de l’actionneur et le processus de balayage de la variable de contrôle, la décélération par des parties mécaniques ou mobiles de l’actionneur). La durée maximale d'un cycle est liée à l'atteinte de la limite inférieure 9B, et en particulier à la quantité de fluide prélevée.
La valeur de modification 13,14 pour la grandeur de réglage dans un cycle peut avoir une valeur minimale et une valeur maximale, dans lequel la valeur minimale ne va pas tomber en dessous de la valeur minimale et la valeur maximale ne va pas dépasser la valeur maximale. Même si le contrôleur 10 détermine une valeur de modification qui viole cette spécification, au plus la valeur minimale ou la valeur maximale de la valeur de modification sont appliquées. Même si la grandeur de réglage a atteint une valeur appropriée, la grandeur de réglage oscille ou fluctue autour de l'état d'équilibre avec la valeur minimale de la valeur de modification.
Dans le cas d'une valeur de modification croissante, pour pouvoir réajuster une variable de contrôle qui s'empresse de s'éloigner, plus de deux valeurs mesurées de l'historique peuvent être prises en compte. Dans ce cas, le contrôleur comprend un nombre correspondant de cellules de mémoire. Les valeurs historiques peuvent être utilisées pour déterminer une quantité pour la valeur de modification. Un certain nombre de valeurs historiques peuvent être utilisées pour déterminer combien dans combien d’entre elles la variable de contrôle dépasse (ou tombe en dessous de) la variable de référence. En fonction de ce nombre, la valeur de modification peut être déterminée. Dans le cas le plus simple, des compteurs peuvent être utilisés dont la valeur du compteur est réinitialisée une fois que leur contenu a été utilisé pour déterminer une valeur de modification plus grande. Cela garantit que les mêmes données historiques ne sont pas utilisées pour l'ajustement multiple de la valeur de modification.
Pour comparer la variable de contrôle à la variable de référence, le contrôleur 10 peut utiliser des convertisseurs analogiques-numériques ou aussi des comparateurs.
Il convient de noter que sur la Fig. 2, les relations et les modifications des valeurs de la variable de contrôle et de la grandeur de réglage ne sont montrés que qualitativement et la représentation n'est pas à l'échelle. Ceci s'applique en particulier aux valeurs par lesquelles la grandeur de réglage 12 est modifiée entre les cycles individuels.
Les étapes décrites en référence à la Fig. 2 sont exécuté par le contrôleur 10 de la Fig. 1. Le contrôleur 10 peut être adapté à un circuit ou un processeur et être présent par exemple sous la forme d'une porte logique programmable (FPGA).
Fig. 3 montre un réservoir 90 avec un réservoir haute pression 110 et un réservoir basse pression 120. Une conduite de fluide 92 est disposée entre le réservoir haute pression 110 et le réservoir basse pression 120 pour faire passer un fluide du réservoir haute pression 110 dans le réservoir basse pression 120. Dans la conduite de fluide 92, une soupape réglable est disposée. Cette vanne réglable peut également être appelée actionneur 20. L'actionneur 20 peut bloquer complètement le passage entre le réservoir haute pression 110 et le réservoir basse pression 120 et aussi le libérer partiellement ou complètement. En raison d'une différence de pression entre le réservoir haute pression et le réservoir basse pression, le liquide peut s'écouler du réservoir haute pression vers le réservoir basse pression.
Le réservoir à haute pression peut servir au stockage à long terme d'un fluide, tandis que le réservoir à basse pression peut être appelé réservoir de travail et sert à l'évacuation régulière du fluide. Il peut être nécessaire que dans le réservoir de travail il y ait une pression basse ou une pression dans une certaine plage de valeurs, ce qui est significativement différent de la pression dans le réservoir haute pression, en particulier plus faible.
Dans le réservoir basse pression 120, l'élément de mesure 40 est agencé pour mesurer la pression. La pression sert de variable de contrôle 42. Un signal correspondant est transmis de l'élément de mesure 40 au contrôleur 10 et le contrôleur 10 commande l’actionneur 20 sur la base de la variable de contrôle 42 et de la variable de référence 8 (sur la Fig. 3 non représenté, voir Fig. 1 ). Au niveau du réservoir basse pression 120, un dispositif d'évacuation 122 est disposé, ce qui permet d'évacuer le fluide du réservoir basse pression 120 et de le transférer à un consommateur (par exemple le moteur 210, Fig. 4).
A la Fig. 3 est en outre représenté le contrôleur 10 comportant deux cellules de mémoire 16, 17. Ces deux cellules de mémoire sont utilisées pour stocker des informations sur la comparaison de la variable de contrôle 42 avec la variable de référence 8 et les mettre à disposition pour la détermination de la grandeur de réglage 12.
La Fig. 4 montre un exemple d'application pour un ensemble de réservoir 90, comme représenté sur la Fig. 3. L'ensemble de réservoir 90 est utilisé pour maintenir et fournir du carburant à un moteur 210 d'un satellite 200. Dans le réservoir haute pression 110, le carburant est conservé pendant toute la durée de la mission ou une certaine durée de vie, tandis que le réservoir basse pression 120 sert à alimenter le moteur 210 directement. La raison de cette division peut être que le moteur doit être alimenté en carburant dans une certaine plage de pression. Dans le réservoir à haute pression, cependant, la pression dépend du niveau de remplissage et d'autres conditions environnementales. Au début de la mission, la pression dans le réservoir haute pression est très élevée (plus de 100 bar) car le réservoir haute pression est complètement rempli. À la fin de la mission, cependant, la pression dans le réservoir haute pression s'approche de plus en plus de la pression de travail dans le réservoir basse pression (par exemple, environ 2 à 3 bars). Selon la différence de pression entre le réservoir haute pression et le réservoir basse pression, la valeur de la grandeur de réglage de l’actionneur 20 doit être sélectionnée. Avec une différence de pression importante, la pression de travail dans le réservoir basse pression est atteinte beaucoup plus rapidement qu'à une faible différence de pression. En particulier dans un tel environnement, le contrôleur doit couvrir une dynamique élevée et prédéfinir des temps de commutation de l’actionneur 20 de quelques millisecondes au début à quelques secondes jusqu'à la fin en tant que grandeur de réglage.
L'agencement de contrôleur 100 peut être utilisé comme réducteur de pression pour des applications spatiales dans cet exemple. Toutefois, il est à noter que l'agencement de contrôleur 100 décrit ici peut également être utilisé à d'autres fins dans lesquelles une variable de contrôle doit être maintenue dans une plage de valeurs prédéterminée et le nombre de cycles de commutation d'un actionneur doit être réduit au minimum.
La Fig. 5 montre sous forme de tableau une séquence de plusieurs cycles de l'agencement de contrôleur décrit ici. Chaque cycle est représenté par une ligne et est indexé avec un chiffre entre 0 et 6 et la lettre η. Il est supposé que l’agencement de contrôleur commence à fonctionner au cycle 0.
Les deuxième et troisième colonnes à gauche indiquent si la variable de contrôle (la limite supérieure de la Fig. 2) atteint et / ou dépasse (a, above) la variable de référence ou reste plus bas (b, below) (nn indique qu'il n'y a pas de valeur pour un cycle précédent). Ici, la deuxième colonne Rn-1 indique cette information pour le cycle précédent et la troisième colonne Rn-2 pour l'avant-dernier cycle.
La quatrième colonne Op indique si la valeur de la grandeur de réglage est augmentée (i, incrément) ou diminuée (d, décrémentée) par l'incrément (la valeur de modification). Au cycle 0, une valeur prédéfinie ou une valeur estimée est utilisée comme grandeur de réglage. Par conséquent, au cycle 0 de la quatrième colonne, la valeur est 0. La cinquième colonne S indique comment la valeur de l'incrément est modifié. Au cycle 0, la valeur de la grandeur de réglage ne change pas. Enfin, la sixième colonne indique la valeur par laquelle la grandeur de réglage est modifiée.
Comme déjà décrit, l'agencement de contrôleur commence à fonctionner au cycle 0. Par conséquent, il n'y a pas de données historiques des cycles précédents, et la deuxième et troisième colonne ne montrent pas de valeur. Il en va de même pour la quatrième et la cinquième colonne, qui sont remplies de valeurs par défaut. Savoir si la valeur de grandeur de réglage doit être augmentée ou réduite (colonne
4), n'est connu qu'après la première mesure de la variable de contrôle. Au cycle 0, un incrément pour la modification de la grandeur de réglage de 16 unités est spécifié. Cela il peut s'agir, par exemple, de 16 ms.
Au cycle 1, une valeur mesurée de la variable de contrôle peut déjà être utilisée, de sorte qu'il est indiqué dans la colonne 2 que la variable de contrôle est inférieure à la variable de référence (colonne 2 montre b). Il s'ensuit que la valeur de la grandeur de réglage doit être augmentée (colonne 4 montre b). L'incrément pour augmenter la grandeur de réglage peut être gardé du cycle 0, c'est-à-dire qu'il est multiplié par la valeur 1. Cela peut être fait, par exemple, pour ne pas modifier indûment l'incrément.
Au cycle 2, il y a déjà deux valeurs historiques, les deux montrant que la variable de contrôle est inférieure à la variable de référence (la colonne 2 et la colonne 3 montrent b). En conséquence, la grandeur de réglage est encore augmentée, en fait avec l'incrément 16. Il en va de même pour le cycle 3.
Au cycle 4, cependant, il est indiqué que dans le cycle précédent 3 (la colonne 2 montre a) la variable de référence, en particulier la limite supérieure de la Fig. 2, a été dépassée. On peut donc conclure que la valeur de la grandeur de réglage est trop élevée et la colonne 4 indique que la valeur de la grandeur de réglage est réduite (la colonne 4 montre d). Cependant, la valeur de la grandeur de réglage n'est pas réduite de 16, mais seulement de la moitié, comparez la colonne 5, qui indique que l'incrément est multiplié par 0.5. La valeur de modification (AS) du cycle 4 est réduite, parce que dans un des cycles précédents la variable de référence a été dépassé et dans l'autre cycle précédent elle a été inférieure. (La même chose s'applique au cycle 6, mais avec des signes différents)
Au cycle 5, il est clair que dans les deux cycles précédents 3 et 4, la variable de référence a été dépassée, de sorte que la valeur de la valeur de la grandeur de réglage doit à nouveau être réduite. Par conséquent, aux cycles 4 et 5, la valeur de la grandeur de réglage a été réduite de 16 unités, de sorte que la valeur de la grandeur de réglage était à nouveau au début du cycle 3 avant d'être augmentée de 16 unités. Au cycle 6, bien sûr, il est de nouveau déterminé que la variable de contrôle est en dessous de la variable de référence, mais au cycle 6 la grandeur de réglage est augmentée d'une valeur inférieure au cycle 3. Au cycle 6, la valeur de la grandeur de réglage est augmentée de 4 unités.
Autant la valeur de la grandeur de réglage que la valeur par laquelle la grandeur de réglage peut être modifiée peuvent toutes deux être des puissances à la base
2. Cela présente l'avantage que les opérations de division peuvent être effectuées par de simples opérations de décalage dans un registre de stockage pour recevoir la nouvelle valeur lors d'une modification de la grandeur de réglage ou de la valeur de modification.
La Fig. 2 et la Fig. 5 montrent à titre d'exemple comment la grandeur de réglage a été réglée à une valeur appropriée successivement et en diminuant les modifications ou les incréments. Cependant, le fonctionnement de l'agencement de contrôleur peut également être adapté de sorte que l'incrément auquel la grandeur de réglage est modifiée, dans des cycles successifs, peut également être plus grand afin de suivre plus rapidement les modifications dans le système contrôlé.
En outre, il convient de noter que comprenant ou ayant n'exclut pas d'autres éléments ou étapes, et une ou un n'exclut pas une pluralité. Il convient également de noter que des caractéristiques ou étapes décrites en référence à l'un quelconque des modes de réalisation ci-dessus peuvent également être utilisées en combinaison avec d'autres caractéristiques ou étapes d'autres modes de réalisation décrits ci-dessus. Les signes de référence dans les revendications 5 ne doivent pas être considérés comme limitatifs.
LISTE DES NUMÉROS DE RÉFÉRENCE
Variable de référence
Plage de valeurs pour la variable de contrôle
9A Limite supérieure
9B Limite inférieure
Contrôleur
Grandeur de réglage
Première valeur de modification
Deuxième valeur de modification
Cellule de mémoire
Cellule de mémoire
Actionneur
Boucle à régler
Elément de mesure avec une fréquence d'échantillonnage prédéterminé ou un cycle de mesure
Variable de contrôle
Durée de cycle de mesure
51-62 Cycles
Ensemble de réservoir
Conduite de fluide
100 Agencement de contrôleur
110 Réservoir à haute pression
120 Réservoir à basse pression
122 Dispositif d'enlèvement
200 Satellite
210 Moteur
Claims (12)
1. Agencement de contrôleur (100) comprenant:
un contrôleur (10);
un actionneur (20); et un élément de mesure (40);
dans lequel l'élément de mesure (40) est adapté pour détecter une variable de contrôle (42) à une fréquence d'échantillonnage prédéterminée dans des cycles d'échantillonnage successifs et pour la transmettre au contrôleur (10);
dans lequel le contrôleur est adapté pour comparer la variable de contrôle avec une variable de référence prédéterminée et pour déterminer comment la variable de contrôle dévie de la variable de référence;
dans lequel le contrôleur est adapté, dans un premier cycle (56), pour être basé sur une grandeur de réglage prédéterminée pour l'actionneur et pour sortir la grandeur de réglage vers l'actionneur, puis déterminer comment la variable de contrôle dévie de la variable de référence;
dans lequel le contrôleur est configuré pour, dans un deuxième cycle (57), faire varier la grandeur de réglage d'une valeur de modification (13) basée sur la différence de la variable de contrôle par rapport à la variable de référence dans le premier cycle et la sortir vers l’actionneur, puis déterminer comment la variable de contrôle dévie de la variable de référence ;
dans lequel le contrôleur est configuré, dans un troisième cycle (58), pour faire varier la grandeur de réglage d'une valeur de modification (13) en fonction de la déviation de la variable de contrôle de la variable de référence dans le deuxième cycle lorsque la variable de contrôle est inférieure à la valeur de référence du premier cycle et lorsque la variable de contrôle est supérieure ou égale à la variable de référence dans un deuxième cycle ou vice versa, et pour sortir la grandeur de réglage vers l'actionneur.
2. Agencement de contrôleur (100) selon la revendication 1, dans lequel le contrôleur (10) est configuré pour déterminer la grandeur de réglage, dans n'importe quel cycle, sur la base d'une comparaison de la variable de contrôle avec la variable de référence d'au plus deux cycles précédents.
3. Agencement de contrôleur (100) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le contrôleur (10) est configuré pour déterminer si la variable de contrôle est inférieure à la variable de référence ou au moins égale à la variable de référence.
4. Agencement de contrôleur (100) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le contrôleur est configuré, dans le troisième cycle, pour augmenter une quantité de la grandeur de réglage d'une valeur de modification (13,14), si, dans le deuxième cycle, la variable de contrôle est inférieure à la variable de référence.
5. Agencement de contrôleur (100) selon la revendication 4, dans lequel le contrôleur est configuré, dans le troisième cycle, pour augmenter une quantité de la valeur de modification (13, 14) par rapport au deuxième cycle, si dans le premier cycle, la variable de contrôle est inférieure à la variable de référence.
6. Agencement de contrôleur (100) selon la revendication 4, dans lequel le contrôleur est adapté, dans le troisième cycle, pour réduire une quantité de la valeur de modification (13, 14) par rapport au deuxième cycle lorsque, dans le premier cycle, la variable de contrôle est supérieure ou égale à la variable de référence.
7. Agencement de contrôleur (100) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le contrôleur est configuré, dans le troisième cycle, pour augmenter une quantité de la grandeur de réglage d'une valeur de modification (13,14), si, dans le deuxième cycle, la variable de contrôle est supérieure ou égale à la variable de référence
8. Agencement de contrôleur (100) selon la revendication 7, dans lequel le contrôleur est adapté, dans le troisième cycle, pour augmenter une quantité de la valeur de modification (13, 14) par rapport au deuxième cycle lorsque, dans le premier cycle, la variable de contrôle est supérieure ou égale à la variable de référence.
9. Agencement de contrôleur (100) selon la revendication 7, dans lequel le contrôleur est adapté, dans le troisième cycle, pour réduire une quantité de la valeur de modification (13, 14) par rapport au deuxième cycle lorsque, dans le premier cycle, la variable de contrôle est inférieure à la variable de référence.
10. Agencement de contrôleur (100) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le contrôleur est configuré pour sortir la grandeur de réglage à l’actionneur lorsqu'une valeur de la grandeur de réglage atteint une limite prédéterminable (9B).
11. Ensemble réservoir de réservoir (90) comprenant:
un réservoir à haute pression (110);
un réservoir à basse pression (120); et un agencement de contrôleur (100) selon l'une des revendications précédentes;
dans lequel l’actionneur (20) est disposé dans une conduite de fluide (92) entre le réservoir haute pression et le réservoir basse pression; et dans lequel l'élément de mesure (40) est disposé dans le réservoir à basse pression et est adapté pour détecter une pression dans le réservoir à basse pression et pour transmettre comme variable de contrôle au contrôleur.
12. Satellite (200) comprenant:
un moteur (210); et un ensemble de réservoir selon la revendication 11 ;
dans lequel le réservoir à basse pression (120) est relié au moteur (210) de sorte qu'un fluide contenu dans le réservoir à basse pression peut être délivré au moteur.
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