FR3069537B1 - Procede de preparation d'une couche d'usure a la surface d'une composition hydraulique - Google Patents

Abstract

L'invention concerne un procédé de formation d'une couche d'usure sur au moins une partie d'une surface d'une composition à base de liant hydraulique à traiter comprenant les étapes consistant à : a) appliquer une composition comprenant : - au moins un liant hydraulique, et - au moins un granulat dont le coefficient Los Angeles LA est inférieur ou égal à 50, sur au moins une partie d'une surface d'une composition à base de liant hydraulique fraiche, b) talocher la au moins une partie de la surface sur laquelle la composition a été appliquée, puis c) appliquer une composition de désactivant de surface sur la au moins une partie de la surface sur laquelle la composition a été appliquée, puis d) faire durcir la composition à base de liant hydraulique fraîche, puis e) éliminer la couche de liant hydraulique non durcie en surface, et la composition à base de liant hydraulique dont au moins une partie d'une surface comprend une couche d'usure susceptible d'être obtenue. Cette couche d'usure présente une durabilité améliorée.

Description

Procédé de préparation d’une couche d’usure à la surface d’une composition hydraulique

La présente invention concerne un procédé de préparation d’une couche d’usure à la surface d’une composition à base de liant hydraulique, notamment une composition de béton.

Une couche d’usure peut être formée à la surface de composition hydraulique afin d’améliorer son aspect esthétique et ses propriétés antidérapantes.

Comme expliqué au chapitre 3 du Guide Technique des sols à usage industriel (e-cahier du CSTB, cahier 3577 V3, janvier 2010) on désigne, par couches d’usure, les procédés mettant en oeuvre un mélange de granulats durcisseurs, de ciment, d’additifs ou d’adjuvants destinés à être incorporés à une composition hydraulique fraîche de façon à lui conférer certaines propriétés de résistance mécanique, d’esthétique ou de planéité. La couche d’usure incorporée est un élément constitutif du dallage (on parle de dallage monolithique). Notamment pour rendre cette couche d’usure anti-dérapante, des procédés de traitement de surface du béton durci peuvent être mis en oeuvre : par attaque mécanique (typiquement par projection de sable). Toutefois, cette méthode génère de nombreuses poussières, notamment de la silice alvéolaire, qui sont dangereuses pour l’opérateur, ou par attaque acide. L’utilisation d’acide est également dangereuse pour l’opérateur. De plus, les acides projetés sont corrosifs et sont susceptibles d’abîmer tous les matériaux avec lesquels ils entrent au contact autour du site d’application. L’élimination de l’acide appliqué est donc délicate.

Toutefois, quelles que soient les méthodes utilisées, les couches d’usure à de faible rugosité de surface formées par les méthodes usuelles s’abîment dans le temps. Le développement de couches d’usure présentant une durabilité améliorée est requis. A cet effet, selon un premier objet, l'invention concerne un procédé de formation d’une couche d’usure sur au moins une partie d’une surface d’une composition à base de liant hydraulique à traiter comprenant les étapes consistant à : a) appliquer une composition comprenant : au moins un liant hydraulique, et au moins un granulat dont le coefficient Los Angeles LA selon la norme EN 1097-2 de 2010 est inférieur ou égal à 50, sur au moins une partie d’une surface d’une composition à base de liant hydraulique fraîche, b) talocher la au moins une partie de la surface sur laquelle la composition a été appliquée, puis c) appliquer une composition de désactivant de surface sur la au moins une partie de la surface sur laquelle la composition a été appliquée, puis d) faire durcir la composition à base de liant hydraulique fraîche, puis e) éliminer la couche de liant hydraulique non durcie en surface.

Lors de l’étape a), une composition est appliquée sur au moins une partie d’une surface d’une composition à base de liant hydraulique fraîche.

On entend par le terme « liant hydraulique >> tout composé ayant la propriété de s'hydrater en présence d'eau et dont l'hydratation permet d'obtenir un solide ayant des caractéristiques mécaniques. Le liant hydraulique peut être un ciment selon la norme EN 197-1 de 2012 et notamment un ciment de type CEM I, CEM II, CEM III, CEM IV ou CEM V selon la norme Ciment NF EN 197-1 de 2012. Le ciment peut donc en particulier comprendre des additions minérales. L'expression « additions minérales >> désigne les laitiers (tels que définis dans la norme Ciment NF EN 197-1 de 2012 paragraphe 5.2.2), les laitiers d'aciérie, les matériaux pouzzolaniques (tels que définis dans la norme Ciment NF EN 197-1 paragraphe 5.2.3), les cendres volantes (telles que définies dans la norme Ciment NF EN 197-1 paragraphe 5.2.4), les schistes calcinés (tels que définis dans la norme Ciment NF EN 197-1 paragraphe 5.2.5), les calcaires (tels que définis dans la norme Ciment NF EN 197-1 paragraphe 5.2.6) ou encore les fumées de silices (telles que définies dans la norme Ciment NF EN 197-1 paragraphe 5.2.7) ou leurs compositions. D’autres ajouts, non actuellement reconnus par la norme Ciment NF EN 197-1 (2012), peuvent aussi être utilisés. Il s’agit notamment des métakaolins, tels que les métakaolins de type A conformes à la norme NF P 18-513 de 2012, et des additions siliceuses, telles que les additions siliceuses de minéralogie Qz conformes à la norme NF P 18-509 de 2012.

Les compositions à base de liant hydraulique à traiter par le procédé selon l’invention sont de préférence des compositions de béton.

Par le terme « béton >>, on entend un mélange de liants hydrauliques, de granulats, de sables, d'eau, éventuellement d'additifs, et éventuellement d'additions minérales. Le terme « béton >> comprend également les mortiers. Les bétons traités peuvent en particulier répondre aux exigences des normes NF P 11-213-1 de 2007 pour les dallages à usage industriel ou assimilés et NF P 11-213-3 de 2007 pour les dallages destinés à des maisons individuelles.

On entend par le terme « fraîche >> qualifier de telles compositions à base de liant hydraulique lorsqu’elles ont été gâchées avec de l’eau, mais n’ont pas encore durci.

La composition appliquée lors de l’étape a) comprend au moins un liant hydraulique, typiquement du ciment. Le liant hydraulique de la composition appliquée est selon la norme EN 197-1 et peut notamment être un ciment de type CEM I, CEM II, CEM III, CEM IV ou CEM V selon la norme Ciment NF EN 197-1. Généralement, la composition appliquée à l’étape a) comprend de 5 à 50% en poids, notamment de 10 à 40% en poids, de préférence de 20 à 35% en poids de liant(s) hydraulique(s) par rapport au poids de la composition.

La composition appliquée lors de l’étape a) comprend au moins un granulat. Par le terme « granulats >>, on entend un ensemble de grains de diamètre moyen compris entre 0 et 125 mm. Le granulat peut être minéral, synthétique, ou un mélange de ceux-ci. Selon leur diamètre, les granulats minéraux sont classés dans l'une des six familles suivantes : fillers, sablons, sables, graves, gravillons et ballast (norme XP P 18-545 de septembre 2011). Les granulats les plus utilisés sont les suivants : les fillers, qui ont un diamètre inférieur à 2 mm et pour lesquels au moins 85 % des granulats ont un diamètre inférieur à 1,25 mm et au moins 70 % des granulats ont un diamètre inférieur à 0,063 mm, les sables de diamètre compris entre 0 et 4 mm (dans la norme 13-242 de 2008, le diamètre pouvant aller jusqu'à 6 mm), les graves de diamètre supérieur à 6,3 mm, les gravillons de diamètre compris entre 2 mm et 63 mm. Les sables sont donc compris dans la définition de granulat selon l'invention. Les fillers peuvent notamment être d’origine calcaire, siliceux ou dolomitique.

Les granulats utilisés dans la composition de l’étape a) ont de préférence un diamètre maximal selon la norme NF EN 933-1 de mai 2012 inférieur à 5 mm. Des granulats plus gros dépassent en effet plus de la surface de la composition hydraulique obtenue à la fin du procédé, ce qui provoque leur usure prématurée par frottement, et nuit donc à la durabilité de la couche d’usure. En alternative, les granulats peuvent avoir un diamètre maximal selon la norme NF EN 933-1 de mai 2012 supérieur à 5 mm. Dans ce cas, il est nécessaire que l’épaisseur de la couche d’usure soit plus épaisse et il convient d’utiliser une composition de désactivant de creuse faible. Toutefois, obtenir une couche d’usure plus épaisse implique d’utiliser des quantités plus importantes de composition appliquées lors de l’étape a), ce qui est désavantageux en termes de coût.

Au moins un granulat de la composition a un coefficient Los Angeles LA inférieur ou égal à 50, notamment inférieur ou égal à 35, typiquement inférieur ou égal à 25, de préférence inférieur ou égal à 20. De préférence, au moins 30% en poids, notamment au moins 50% en poids, de préférence au moins 70% en poids, voire au moins 90% en poids des granulats de la composition présentent un LA inférieur ou égal à 50, notamment inférieur ou égal à 35, typiquement inférieur ou égal à 25, de préférence inférieur ou égal à 20. La norme européenne EN 1097-2 de 2010 décrit l'essai Los Angeles.

Les granulats dont le coefficient Los Angeles LA est inférieur ou égal à 50 sont avantageusement résistants aux chocs et aux frottements. En conséquence, la couche d’usure obtenue à la fin du procédé présente une durabilité améliorée.

Plus le coefficient Los Angeles LA est élevé, moins le granulat est résistant. Plus précisément, l'essai Los Angeles permet de mesurer les résistances combinées aux chocs et à la détérioration progressive par frottement réciproque des éléments d'un granulat.

De préférence, au moins un granulat de la composition a une dureté selon l’échelle de Mohs supérieure ou égale à 4, notamment supérieure ou égale à 5, par exemple supérieure ou égale à 6, en particulier supérieure ou égale à 7. De préférence, au moins 30% en poids, notamment au moins 50% en poids, de préférence au moins 70% en poids, voire au moins 90% en poids des granulats de la composition présentent une dureté selon l’échelle de Mohs supérieure ou égale à 4, notamment supérieure ou égale à 5, par exemple supérieure ou égale à 6, en particulier supérieure ou égale à 7. L’échelle de Mohs rend compte de la dureté du granulat. Par exemple, les duretés selon l’échelle de Mohs du talc, du gypse, de la calcite, de la fluorine, de l’apatite, de l’orthose, du quartz, de la topaze, du corindon et du diamant sont respectivement de 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 et 10. Le talc et le gypse peuvent être rayés avec un ongle (de dureté selon l’échelle de Mohs de 2,5). La calcite et la fluorine peuvent être rayées par l’acier (de dureté selon l’échelle de Mohs de 4,5 à 6,5). Les granulats dont la dureté selon l’échelle de Mohs est supérieure ou égale à 4 sont avantageusement durs. En conséquence, la couche d’usure obtenue à la fin du procédé présente une durabilité améliorée.

Des granulats de marbre, de corindon, en grenaille métallique ou d’un mélange de ceux-ci sont des granulats minéraux particulièrement adaptés. De tels granulats sont disponibles dans le commerce, par exemple auprès de la société O.M.G. (Onyx et Marbres Granulés) ou Omya Fused Minerais.

Des granulats artificiels, aussi appelés synthétiques, peuvent également être utilisés. Différentes catégories de granulats synthétiques existent. Il y a en particulier des granulats synthétiques minéraux. Dans cette catégorie, nous pouvons distinguer : - des sous-produits industriels, souvent concassés, comme le laitier cristallisé concassé et le laitier granulé de haut fourneau obtenus par refroidissement à l’eau. - des granulats à hautes caractéristiques, élaborés industriellement tels que le corindon, le carbure de silicium ou l’émeri ; des granulats métalliques tels que l’acier doux, le fer doux, la fonte, éventuellement traités pour obtenir une bonne affinité avec l’eau et le ciment.

Les corindons sont des alumines électrofondues que l’on peut classer en 3 grands types : - Les corindons blancs (alumine pure) - Les corindons bruns (alumines dopées par typiquement de 1,5% à 3% de TiO2) - Les solutions solides à matrices de corindon parmi lesquelles nous pouvons citer les corindons zircone (alumine à 25% et 42% de zircone) et les oxynitrures d’aluminium (AION).

On peut aussi citer les granulats Alag de la société Kerneos, qui sont des granulats concassés synthétiques silico-alumineux-calciques obtenus par fusion et contenant 40% d'alumine. D’autre part, certains granulats synthétiques peuvent avoir une matrice organique. Ces granulats synthétiques comprennent alors généralement une matrice polymérique d’origine synthétique et éventuellement un pigment et/ou un colorant. Dans un mode de réalisation, le granulat synthétique comprend : - une matrice transparente, et - au moins un pigment composite luminescent coloré, comprenant : - au moins un pigment luminescent, et - au moins un colorant de couleur différente du pigment luminescent, et ledit pigment composite luminescent coloré présentant généralement une taille moyenne de particule mesurée en volume par granulométrie laser (norme ISO 13320:2009) comprise entre environ 50 et environ 2000 pm, notamment environ entre 60 et environ 2000 pm, de préférence entre environ 60 et environ 500 pm, par exemple entre environ 75 et environ 200 pm.

Le granulat synthétique comprend généralement : - de 0,001% à 99,999% en poids, notamment de 0,5% à 60% en poids, en particulier de 5% et 50% en poids de pigment composite luminescent, et - de 99,999% à 0,001% en poids, notamment de 99,5% à 40% en poids, en particulier de 95% et 50% en poids de matrice transparente.

Un tel granulat synthétique peut être préparé comme décrit dans la demande WO 2017/055531 (notamment pages 13 et 14).

De préférence, ces granulats synthétiques présentent une taille de particule moyenne comprise entre environ 0,1 et 10 mm (taille mesurée selon les normes ISO 13320:2009 pour les granulats présentant une taille inférieure ou égale à 500 pm ou NF EN 933-1 de mai 2012 pour des granulats présentant une taille supérieure à 500 pm). La taille de particule moyenne correspond au diamètre moyen des granulats. Cette taille peut être mesurée en volume par granulométrie laser (norme ISO 13320:2009) ou en poids par tamisage (mesurée selon la norme NF EN 933-1 de mai 2012).

Pour les raisons explicitées ci-dessus, les granulats synthétiques ont de préférence un diamètre maximal selon la norme NF EN 933-1 de mai 2012 inférieur à 5 mm.

De préférence, la matrice transparente est notamment compatible avec le pH alcalin des compositions de liant hydraulique, et est de préférence choisie parmi le polyméthacrylate de méthyle (PMMA), le polycarbonate (PC), le polychlorure de vinyle (PVC), le polyuréthane (PU), les copolymères styrène acrylonitrile (SAN) et leurs dérivés comme l’ABS (acrylonitrile / butadiène /styrène) ou du verre, de préférence du PMMA.

Dans le cadre de la présente invention, on entend par le terme « pigment luminescent >> tout composé capable d’absorber des photons émis par la lumière naturelle ou artificielle et restituer une émission de lumière en cas de luminosité réduite ou en l’absence de luminosité. La luminescence englobe la phosphorescence et la fluorescence. De préférence, dans le cadre de la présente invention, le pigment luminescent est un pigment photoluminescent. Le pigment luminescent sera choisi en fonction de la couleur, en luminosité réduite ou en l’absence de luminosité, qui est souhaitée. De préférence, le pigment luminescent sera choisi pour avoir une rémanence de plusieurs heures après son exposition à la lumière naturelle ou artificielle. De préférence, le pigment luminescent présente une taille moyenne de particule mesurée en volume par granulométrie laser (norme ISO 13320:2009) comprise entre environ entre 60 et environ 2000 pm, de préférence entre environ 60 et environ 500 pm, par exemple entre environ 75 et environ 200 pm.

De manière générale, le pigment luminescent peut être organique ou minéral, les pigments minéraux étant préférés du fait de leur durabilité plus importante, notamment en plein air.

Les pigments organiques luminescents sont notamment choisis parmi les naphthalimides, coumarines, xanthènes, thioxanthènes, naphtholactames, azlactones, méthines, oxazines et les thiazines, ou leur mélange.

Les pigments inorganiques luminescents sont notamment choisis parmi : - les sulfures, comme par exemple, CaS:Bi, CaSrS:Bi, ZnS:Cu, ZnS:Pb2+, ZnS:Mn2+, ZnCdS:Cu, AB2S4 (où A=métal alcalino-terreux; B=aluminium), ZnS, ZnS:Ag, ZnS:Cu:CI, ZnS:Cu:AI, (Ce3(SiS4)2X (où X=CI, Br, I), La3-xCex(SiS4)2l (où 0<x<1), SrS:Cr, SrS dopé par des terres rares où Mn, CdS:Mn, Y2O2S:(Er,Yb) ; - les fluorures, comme par exemple, AF3 (où A=La3+ , Ce3+ , Y3+) et AF2 (Al3+ , Mg2+ , Ca2+ , Pb2+) et contenant au moins un ion luminescent choisi dans le groupe comprenant les ions métalliques trivalents (Cr3+, Fe3+, etc.) ou les terres rares (Y3+, Pr3+, Nd3+, Sm3+, Eu3+, Tb3+, Dy3+, Ho3+, Er3+, Tm3+, Yb3+), LnF3, ALnF4, ALn2F8, ALn3F10 (où Ln=terre rare ou yttrium, A ion alcalin monovalent, et contenant au moins un ion luminescent choisi dans le groupe composé des ions métalliques trivalents (Cr3+, Fe3+, etc.) ou des terres rares (Y3+, Pr3+, Nd3+, Sm3+, Eu3+, Tb3+, Dy3+, Ho3+, Er3+, Tm3+, Yb3+), EF3 (E=Ga3+, ln3+, Bi3+ et contenant au moins un ion luminescent choisi dans le groupe composé des ions métalliques trivalents (Cr3+, Fe3+, etc.) ou des terres rares (Y3+, Pr3+, Nd3+, Sm3+, Eu3+, Tb3+, Dy3+, Ho3+, Er3+, Tm3+, Yb3+), Srv xEu2+xSiF6.2H2O (où 0<x<0,5), M!.xEux2+ SiF6 (où 0<x<0,2 et M est choisi notamment parmi le calcium et la baryum), K2YF5 (dopé avec Gd3+ , Tb3+ , Eu3+ ou Pr3+ ), LiYF4 (dopé avec Gd3+, Tb3+, Eu3+ où Pr3+ ), NaLnF4 (où Ln=lanthanide ou Y), NaYF4:Pr3+, Na(Y,Yb)F4:Pr3+ , Na3AIF6 contenant au moins un ion luminescent choisi dans le groupe composé des ions trivalents (Cr3+, Fe3+, etc.) ou des terres rares (Y3+, Pr3+, Nd3+, Sm3+, Eu3+, Tb3+, Dy3+, Ho3+, Er3+, Tm3+, Yb3+), BaLiF3:Eu3+, BaY2F8:Eu3+, BaSiF6:Eu3+, [alpha]-NaYF4:Pr3+ou LiGdF4:Eu3+; les oxydes luminescents comme par exemple, MAI2O4 (où M=un ou plusieurs métaux choisis parmi le calcium, strontium et baryum, l’oxyde pouvant être dopé par l’europium comme activateur de luminescence et pouvant éventuellement contenir d’autres activateurs comme par exemple le lanthane, le cérium, le praséodyme, le néodyme, le samarium, le gadolinium, le dysprosium, l’holmium, l’erbium, le thulium, l’ytterbium, le lutétium ou l’étain et le bismuth comme co-activateurs comme dans le SrAI2O4(Eu2+,Dy3+), (M'xM'y)AI2O4 (où x+y=1 et M' et M" sont différents et choisis parmi le calcium, le strontium et le baryum, l’oxyde pouvant être dopée par l’europium comme activateur et pouvant éventuellement contenir d’autres activateurs comme par exemple le lanthane, le cérium, le praséodyme, le néodyme, le samarium, le gadolinium, le dysprosium, l’holmium, l’erbium, le thulium, l’ytterbium, le lutétium ou l’étain et le bismuth comme co-activateurs, M1.xAI204.x(où M est au moins un métal choisi parmi le calcium, le strontium et le baryum ou dans lequel M comprend le magnésium et au moins un métal choisi parmi le calcium, le strontium et le baryum, où x est non nul et de préférence compris entre -0,3 et 0,6, l’oxyde pouvant être dopé par l’europium comme activateur and et pouvant éventuellement contenir d’autres activateurs comme par exemple le lanthane, le cérium, le praséodyme, le néodyme, le samarium, le gadolinium, le dysprosium, l’holmium, l’erbium, le thulium, l’ytterbium, le lutétium ou l’étain et le bismuth comme co-activateurs, LnBO3 où Ln=au moins une terre rare, M4AI14025où M=un ou plusieurs métaux choisis parmi le calcium, strontium et baryum, l’oxyde pouvant être dopé par l’europium comme activateur et pouvant éventuellement contenir d’autres activateurs comme par exemple le lanthane, le cérium, le praséodyme, le néodyme, le samarium, le gadolinium, le dysprosium, l’holmium, l’erbium, le thulium, l’ytterbium, le lutétium ou l’étain et le bismuth comme co-activateurs) ; Sr4AI15O25 ; M(ll)1.xEu(ll)xM(lll)pEu(lll)qTb(lll)rB90i6 où M(ll) est au moins un métal bivalent choisi parmi le baryum, le strontium, le plomb et le calcium, M(lll) est choisi parmi le lanthane, le gadolinium, l’yttrium, le cérium, le lutétium et le bismuth, 0<x<0,2, p, q et r sont non nuis, strictement compris entre -1 et 1 tels que p+q+r=1, LnvxTbxMgBsOw où Ln= terre rare ou yttrium et 0<x<1, M5(1.a)Eu5a2+ Si4X6 où M=Ba1.bSrb, 0<b<0,1, 0<a<0,2 et X=CI1.cBrc où 0<c<1, LaVxSmxOBr (où 0<x<0,1), ZnO:Zn, ZnO:Ga2O3:Bi, CaTiO3:Pr3+, La2TiO5:Pr3+, La2Ti2O7:Pr3+, (La,Pr)2Ti2O7, (La,Yb,Pr)2Ti2O7, YBO3:(Eu3+, Tb3+, Gd3+), Y3BO6:Eu3+, LnBO3 (dopé avec Eu3+, Tb3+, Pr3+ ou Tm3+, dopé ou co-dopé avec Ce3+ ou Gd3+ et Eu3+, Tb3+, Pr3+, Tm3+ ou Pr3+), Ln3BO6 (dopé avec Eu3+, Tb3+, Pr3+ ou Tm3+, dopé ou co-dopé avec Ce3+ ou Gd3+ et Eu3+, Tb3+, Pr3+, Tm3+ ou Pr3+), Ln(BO2)3 (dopé avec Eu3+, Tb3+, Pr3+ ou Tm3+, dopé ou co-dopé avec Ce3+ ou Gd3+ et Eu3+, Tb3+, Pr3+, Tm3+ ou Pr3+), SiO2 (dopé avec des terres rares), SiO2:(Sm3+ ,AI3+ ), AI(2.x.y)(Y,Ln)xO3:yM (où M=Cr2O3, V2O5, NiO, WO3, CuO, FeO, Fe2O3 et Ln=Er, La, Yb, Sm, Gd et leurs mélanges et 0,48<x<<1,51 et 0,007<y<0,2), AI2O3 (dopé avec des terres rares), - des verres de phosphate (dopé avec des terres rares), LiNbO3 (dopé avec des terres rares), TiO2 (dopé avec des terres rares), LaPO4:Ce et/ou Tb, LaPO4:Eu, CePO4:Tb, MAI2B2O7:Eu2+ (où M=Sr, Ca), M2B5O9X:Eu (où M=Ca, Sr, Ba et X=CI, Br), CaSO4:Eu, CaSO4:Eu, LaMgBsOio^Ce où Mn, Y2O3:Eu, Gd2O3:Eu, (Y97Gdo.3)203-Eu, CoAI204, Mg4GeO5.5F:Mn, (Sr,Mg)3(PO4)2:Sn, Y3AI5O12:Ce, BaMgAI10Oi7:Eu, BaMg2AI16O27:Eu, (Ce,Tb)MgAlnOi9, (Ce,Gd,Tb)MgB5Oi0, (Ce,Gd,Tb)MgB5Oi0:Mn, LaPO4:(Ce,Tb), Sr2AI14O25:Eu, Ca5(PO4)3(F,CI):(Sb,Mn), (La,Ce,Tb)(PO4)3:(Ce,Tb), CeOo.esTbOo.ssMgAInOTg, baryum-titanium phosphates, (Ba,Sr,Ca)2SiO4:Eu, SrAI12O19:Ce, BaSi2O5:Pb, (Sr,Zn)MgSi2O7:Pb, SrB4O7:Eu, (Gd,La)B3O6:Bi, Sr2P2O7:Eu, BaMgAI10Oi7:Eu, Mn, Zn2SiO4:Mn, YVO4:(Eu,Sm,Dy), AWO4 (où A=Ca, Ba, Pb, Cd, Zn, Mg), ln2O3:(Er,Tb), GdAI(BO3)4:Nd, ZrO2:Eu3+, GdVO4:(Bi,Eu) ; - le phosphore rouge ; et - les nitrites de métaux alcalins ou alcalino-terreux.

De préférence, le pigment luminescent est choisi parmi le sulfure de zinc et les aluminates de strontium ou de calcium dopés par des terres rares, ou leurs mélanges. De préférence, le pigment luminescent est choisi parmi les aluminates de strontium et de calcium dopés par des terres rares.

De préférence, les particules de pigment luminescent sont poreuses et présentent un pourcentage de pores en volume, notamment mesuré par porosité au mercure selon la norme ISO15901-1 :2005, compris entre 1 et 90%, de préférence entre environ 2 et environ 50%.

Dans le cadre de la présente invention, on entend par le terme «colorant >> une substance, ou un mélange de substances, permettant, lorsqu’elle(il) est utilisé(e) dans un matériau, de donner une couleur à ce matériau en absorbant ou en réfléchissant des radiations de longueur d’onde spécifiques. Cette substance, ou ce mélange, peut être soluble ou insoluble dans le matériau en question. Le colorant va permettre de fixer la couleur du matériau à la lumière, notamment à la lumière du jour. Le colorant va être choisi en fonction de la couleur souhaitée, il est également possible d’utiliser des mélanges de colorants. Le colorant peut être de nature organique ou inorganique. Le colorant peut notamment se présenter sous la forme d’une poudre, d’une poudre en suspension.

Les colorants organiques peuvent notamment être choisis parmi les composés nitroso (composé comprenant un groupe NO), nitro (composé comprenant un groupe NO2), azo (composé comprenant un groupe HN=NH), xanthène, quinoléine, anthraquinone, phtalocyanine, de type complexe métallique, isoindolinone, isoindoline, quinacridone, périnone, pérylène, dicétopyrrolopyrrole, thioindigo, dioxazine, triphénylméthane, quinophtalone. Le colorant peut aussi être un colorant à effets spéciaux. Il peut s’agir d’un colorant à effets spéciaux, c’est-à-dire qui crée d'une manière générale une apparence colorée (caractérisée par une certaine nuance, une certaine vivacité et une certaine clarté) non uniforme et changeante en fonction des conditions d'observation (lumière, température, angles d'observation...). Ils s'opposent par-là même aux colorants blancs ou colorés qui procurent une teinte uniforme opaque, semi-transparente ou transparente classique. A titre de pigments à effets spéciaux, on peut citer les pigments nacrés tels que les pigments nacrés blancs tels que le mica titane, ou mica-oxychlorure de bismuth, les pigments nacrés colorés tels que le mica titane avec des oxydes de fer, le mica titane avec notamment du bleu ferrique ou de l'oxyde de chrome, le mica titane avec un pigment organique du type précité ainsi que les pigments nacrés à base d'oxychlorure de bismuth.

Le colorant peut également être un colorant fluorescent (ou azurant). De tels colorants fluorescents peuvent être intéressants, notamment pour des affichages de sécurité. L’effet du colorant peut être renforcé par combinaison avec un azurant optique par exemple. Cet azurant (ou combinaison d’azurants) peut par exemple être choisi parmi les dérivés de stilbène. L’ajout d’un colorant fluorescent (ou d’un azurant optique) permet avantageusement également de moduler la couleur de nuit du pigment luminescent.

De préférence, le colorant est choisi parmi les oxydes de fer, baryum, chrome, cadmium, zinc, cobalt, nickel et titane et le noir de carbone.

De préférence, pour les colorants non solubles, la taille des particules de colorant est plus faible que la taille des particules de pigment luminescent. De préférence, la taille moyenne des particules de colorants est au moins 10 fois plus petite que celle du pigment luminescent. De préférence, le colorant présente une taille moyenne de particule mesurée en volume par granulométrie laser (norme ISO 13320:2009) comprise entre environ 0,1 et environ 10 pm mesurée en volume par granulométrie laser (norme ISO 13320:2009).

La composition appliquée à l’étape a) comprend généralement de 30 à 90% en poids, notamment de 50 à 85% en poids, de préférence de 60 à 80% en poids de granulat(s) par rapport au poids de la composition.

La composition appliquée à l’étape a) peut comprendre un pigment ou un mélange de pigments, de préférence tel que le CIE ΔΕ 2000 entre : - la couleur d’un mélange correspondant à la composition appliquée à l’étape a) sans le(s) granulat(s), et - la couleur du(es) granulat(s), est inférieur ou égal à 49, notamment à 10, de préférence à 3. CIE ΔΕ 2000 (également nommé « CIE 2000 >> ou «ΔΕ 2000 >> ) est tel que défini par la Commission internationale de l'éclairage (« International Commission on Illumination >> CIE en anglais) dans la norme CIE S 014-6/E de 2013). Le mélange comprend tous les composants de la composition appliquée (le liant hydraulique, le(s) pigment(s), et l’éventuel fluidifiant) ce dans les mêmes proportions relatives, sauf les granulats. Le mélange est donc exempt de granulat. Ce mélange correspond à la matière qui sera visible entre les granulats de la couche d’usure. La couleur de ce mélange est ainsi adaptée à celle du granulat afin de ne pas faire ressortir un éventuel écart de creuse. La couleur de la couche d’usure est ainsi homogène. Généralement, la composition comprend moins de 5% en poids, notamment de 0,5 à 3% en poids, de préférence de 1 à 2,5% en poids de pigment(s) (proportion cumulée en pigments pour un mélange de pigments) par rapport au poids de la composition.

La composition appliquée à l’étape a) peut également comprendre un agent additif fluidifiant, qui permet d’améliorer l’incorporation de la couche d’usure à la surface de la composition hydraulique fraîche et/ou d’améliorer l’homogénéité de la répartition du pigment et du liant hydraulique de la composition à la surface de la composition hydraulique fraîche.

Dans le cadre de l’invention on entend par «additif fluidifiant », également nommé « additif réducteur d’eau », un additif permettant de diminuer la quantité d’eau nécessaire à la réalisation d’une composition à base de liant hydraulique. Ces additifs sont notamment définis par la norme NF EN 934-2+A1 (2012) qui définit en particulier les adjuvants tels que les plastifiants réducteurs d’eau et les superplastifiants hauts réducteurs d’eau. L’additif fluidifiant peut être choisi dans la famille des polymères à structure peigne, des composés comprenant une chaîne polyalkoxylée et au moins un groupement amino-alkylène phosphonique, ou des plastifiants d’ancienne génération comme les sucres, l’acide gluconique, les acides lignosulfoniques, les acides polynaphtalène sulfoniques, les acides polymélamine sulfoniques et leurs sels, seuls ou en composition.

Les polymères à structure peigne sont notamment choisis parmi les copolymères en peigne à chaîne principale polycarboxylate portant des chaînes latérales greffées de polyoxyde d’alkylène (ou PCP).

Les composés comprenant une chaîne polyalkoxylée et au moins un groupement amino-alkylène phosphonique peuvent être choisis parmi les composés de formule (I) :

dans laquelle : R est un atome d'hydrogène ou un groupe hydrocarboné monovalent comportant de 1 à 18 atomes de carbone et éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes ; les R, sont semblables ou différents entre eux et représentent un alkylène comme l'éthylène, le propylène, le butylène, l'amylène, l'octylène ou le cyclohexène, ou un arylène comme le styrène ou le méthylstyrène, les R, renferment éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes ; Q est un groupe hydrocarboné comportant de 2 à 18 atomes de carbone et éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes ; A est un groupe alkylidène comportant de 1 à 5 atomes de carbone ; les Rj sont semblables ou différents entre eux et peuvent être choisis parmi: le groupe A-PO3H2, A ayant la signification précitée, le groupe alkyle comportant de 1 à 18 atomes de carbone et pouvant porter des groupements [R-O(Ri-O)n], R et R, ayant les significations précitées, et le groupe

Rk désignant un groupement tel que Rj; de préférence Rk est choisi parmi un groupe A-PO3H2, A ayant la signification précitée ; et un groupe alkyle comportant de 1 à 18 atomes de carbone et pouvant porter des groupements [R-O(Ri-O)n], R et R, ayant les significations précitées ; - B désignant un groupement alkylène comportant de 2 à 18 atomes de carbone, "n" est un nombre supérieur ou égal à 0, "r" est le nombre des groupes [R-O(Ri-O)n] portés par l'ensemble des Rj, "q" est le nombre des groupes [R-O(RiO)n] portés par Q, la somme "r+q" est comprise entre 1 et 10, "y" est un nombre entier compris entre 1 et 3, Q, N et les R, peuvent former ensemble un ou plusieurs cycles, ce ou ces cycles pouvant en outre contenir un ou plusieurs autres hétéroatomes.

Particulièrement préféré est un polyphosphonate polyalkoxylé constitué d’un composé organique hydrosoluble ou hydrodispersible comportant au moins un groupement amino-di-(alkylène-phosphonique) et au moins une chaîne polyoxyalkylée ou au moins un de ses sels. En particulier, les composés de formule (I) dans laquelle R est un groupe méthyle, les R, sont des groupements éthylène et propylène, n’étant compris entre 30 et 50, r+q vaut 1, Q est un groupe éthylène, A est un groupe méthylène, y vaut 1 et R, correspond au groupe CH2-PO3H2.

De tels composés sont notamment décrits dans la demande EP 0 663 892. De préférence, ce composé est notamment contenu dans le produit CHRYSO®Fluid Optima 100 disponible auprès de la société CHRYSO.

On peut citer comme exemple particulier d’additif fluidifiant contenu dans les produits CHRYSO®Fluid Optima 100 et CHRYSO®Fluid Optima 175 disponibles auprès de la société CHRYSO.

Les sucres peuvent être choisis parmi le glucose, le fructose, le saccharose, le méritose, le lactose, le maltotriose, le dextrose, le maltose, le galactose, le mannose, le glycogène, ou l’un de leurs compositions.

Parmi les plastifiants d’ancienne génération, le plastifiant préféré est choisi parmi les acides polynaphtalènes sulfoniques et leurs sels.

L’additif fluidifiant peut de préférence être choisi parmi les copolymères peignes à chaîne principale polycarboxylate portant des chaînes latérales greffées de polyoxyde d’alkylène (ou PCP) ou les composés de formule (I), ou leur composition.

De préférence, la teneur en additif fluidifiant dans la composition appliquée à l’étape a) est moins de 1% en poids, notamment de 0,001 à 1% en poids, de préférence de 0,005 à 0,5 % en poids par rapport au poids de la composition.

Dans un mode de réalisation, la composition appliquée à l’étape a) comprend, voire consiste en : de 30 à 90% en poids, notamment de 50 à 85% en poids, de préférence de 60 à 80% en poids de granulat(s), de 5 à 50% en poids, notamment de 10 à 40% en poids, de préférence de 20 à 35% en poids de liant(s) hydraulique(s), moins de 5% en poids, notamment de 0,5 à 3% en poids, de préférence de 1 à 2,5% en poids de pigment(s), et moins de 1% en poids, notamment de 0,001 à 1% en poids, de préférence de 0,005 à 0,5 % en poids d’additif fluidifiant.

La composition appliquée lors de l’étape a) est de préférence pulvérulente. La composition peut être appliquée par saupoudrage, manuellement ou avec un dispositif adapté, notamment un « color spreader >> de la société Triple Hard Tools. L’étape a) peut être répétée, ce qui implique que la composition peut être appliquée en une ou plusieurs couches, par exemple 2 ou 3 couches.

Les étapes a) et b) peuvent également être répétées, typiquement une fois (le procédé comprend alors les étapes a), b), a) puis b)) ou deux fois (le procédé comprend les étapes a), b), a), b), a) puis b)). Généralement, de 0,1 à 20 kg, notamment de 2 à 10 kg, de préférence de 5 à 7 kg de composition ont été appliqués par m2 de surface. Cette quantité est généralement indépendante du nombre de couches de composition appliquée. Ainsi, si l’étape a) est répétée, ou si les étapes a) et b) sont répétées (dans les deux cas, la composition est alors appliquée en plusieurs couches), la quantité de composition appliquée à chaque étape a) est d’autant plus faible que le nombre d’étapes a) est élevée, pour que la quantité finale de composition appliquée soit telle que définie ci-dessus.

Typiquement, l’opérateur attend que la composition appliquée s’humidifie au contact de la composition hydraulique fraîche avant de la talocher.

Le procédé comprend une étape b) de talochage, qui peut être réalisée manuellement avec une taloche, ou avec une finisseuse mécanique, appelée couramment hélicoptère.

Le procédé comprend alors une étape c) d’application d’une composition de désactivant de surface sur la au moins une partie de la surface sur laquelle la composition a été appliquée.

Un « désactivant de surface >> est un agent permettant de retarder la prise du béton en surface, c'est-à-dire de retarder ou inhiber les phénomènes liés à cette prise tels que les phénomènes d’hydratation, induisant de ce fait un durcissement plus tardif de la composition.

Par le terme « prise >> on entend le passage à l’état solide par réaction d’hydratation du liant.

Au contact avec la surface de la composition de liant hydraulique fraîche, la composition de désactivant pénètre par diffusion sur une certaine profondeur et y induit un retard de prise. La profondeur de la couche retardée par la composition de désactivant, aussi appelée capacité de creuse ou force d’attaque, sera choisie principalement en fonction de la taille des granulats présents. L’objectif est de faire apparaître les granulats à la surface, ainsi, la force d’attaque dépendra de l’effet esthétique recherché ainsi que de la taille des granulats. La composition de désactivant devra être choisi en fonction de l’effet désiré, typiquement, plus les granulats seront gros plus la composition devra présenter une force d’attaque importante.

La composition de désactivant comprend un retardateur de prise. Elle peut être sous forme de solution dans un solvant aqueux ou huileux ou dans une coupe pétrolière, ou sous forme de dispersion dans un solvant aqueux ou huileux ou dans une coupe pétrolière, notamment sous forme de suspension ou sous forme d’émulsion.

Dans le cadre de cet exposé, on entend par le terme « retardateur de prise» désigner un composé ayant pour effet de retarder la prise de la composition à base de liant hydraulique, c'est-à-dire de retarder ou inhiber les phénomènes liés à cette prise tels que les phénomènes d’hydratation, induisant de ce fait un durcissement plus tardif de la composition. De manière générale, un retardateur de prise de surface retarde le temps de prise d’une composition à base de liant hydraulique dans laquelle il a été introduit à un dosage d’au plus 5% en poids sec par rapport au poids dudit liant hydraulique, le temps de prise étant mesuré selon le test EN480-2 (2006). De préférence, le temps de prise est retardé d’au moins 30 minutes par rapport à une composition à base de liant hydraulique témoin.

Dans le cadre de l’invention, on entend par « solvant huileux » un solvant comprenant des matières grasses d’origines végétales, animales ou minérales, qui peuvent être liquides à température ambiante ou non. Ces huiles peuvent être recyclées ou régénérées. Toutefois, lorsqu’elles ne sont pas liquides à température ambiante, la composition est préparée de préférence à une température à laquelle tous ses composants sont liquides. L’huile végétale peut notamment être choisie parmi l’huile de colza, l’huile de palme, l’huile de coprah, l’huile de ricin, l’huile d’arachide, l’huile de pépin de raisin, l’huile de maïs, l’huile de canola, l’huile de lin, l’huile de noix de coco, l’huile de soja, l’huile de tournesol et leurs compositions.

Les huiles animales peuvent être choisies en particulier parmi le suif, la suintine, l’huile de lard, l’huile de hareng, l’huile de foie de morue, l’huile de sardine, l’huile de poisson et l’huile de lanoline et leurs compositions.

Les huiles minérales peuvent notamment être des huiles aliphatiques, paraffiniques ou naphténiques, elles incluent en particulier les fractions comportant en moyenne 8 à 30 atomes de carbone, de préférence 11 à 25 atomes de carbone, seules ou en composition, notamment l’huile minérale claire. Les huiles privilégiées seront les huiles minérales CnH2n+2, avec n compris entre 8 et 19.

Dans le cadre de la présente invention, on entend par « émulsion >> désigner à la fois les émulsions eau dans huile et les émulsions huile dans eau, l’huile étant notamment choisie parmi les huiles mentionnées ci-dessus.

Le retardateur de la composition de désactivant utilisé dans le procédé selon l’invention est choisi parmi les composés connus pour cet effet.

Le retardateur de prise de surface de la composition de désactivant en solvant aqueux peut être choisi parmi les composés connus à cet effet, comme les acides carboxyliques, leurs sels et leurs dérivés ; les hydrates de carbone, notamment les sucres, leurs sels et dérivés ; mais aussi l’acide lignosulfonique, les acides phosphoniques en particulier ceux portant des groupements amino ou hydroxy, leurs sels et leurs dérivés ; ou les acides inorganiques comme l’acide phosphorique, leurs sels et dérivés.

Dans le cadre de la présente invention, les dérivés d’acides carboxyliques, d’hydrates de carbone, d’acides lignosulfoniques les acides phosphoniques en particulier ceux portant des groupements amino ou hydroxy ; et d’acides inorganiques, incluent également les sels de ces dérivés.

Le retardateur de prise de surface de la composition de désactivant en solution aqueuse est de préférence choisi parmi les acides carboxyliques, leurs sels et leurs dérivés ; les sucres, leurs sels et leurs dérivés ; ou un de leurs compositions.

Parmi les sucres, le retardateur de prise de surface de la composition de désactivant peut être choisi en particulier parmi le glucose, le fructose, le saccharose, le méritose, le lactose, le maltotriose, le dextrose, le maltose, le galactose, le mannose, le glycogène ou l’un de leurs compositions.

Parmi les acides carboxyliques, on peut mentionner en particulier l’acide maléique et les acides hydroxycarboxyliques et parmi ceux-ci notamment l’acide citrique, l’acide tartrique, l’acide malique, l’acide gluconique, et l’acide lactique, leurs sels ou l’un de leurs compositions.

Parmi les sels d’acide carboxylique on peut citer les sels de sodium, les sels de calcium ou les sels de potassium. A titre d’exemple particulier on peut citer le citrate de sodium, le tartrate de sodium ou le gluconate de sodium.

On entend par les dérivés d’acides carboxyliques notamment désigner leurs sels et esters, à titre d’exemple particulier on peut citer l’acétate d’éthyle.

Lorsqu’il s’agit d’acides hydroxycarboxyliques, les dérivés incluent les lactones.

Le retardateur de prise de surface de la composition de désactivant en solution huileuse peut être choisi parmi les composés connus à cet effet, comme ceux divulgués dans la demande EP 2 935 140, notamment les esters alkyliques d’acides hydroxycarboxyliques solubles dans les huiles/solvants, ou dispersibles dans les huiles/solvants. Il s’agit par exemple d’un ester alkylique d’acide citrique tel que le citrate de triéthyle.

Le retardateur de la composition de désactivant utilisé dans les émulsions peut être choisi parmi les retardateurs en solvant aqueux et les retardateurs en solvant huileux définis ci-dessus.

Le retardateur de la composition de désactivant en solution dans une émulsion, notamment dans une émulsion huile dans eau peut être choisi parmi les acides carboxyliques ou hydroxycarboxyliques pouvant comporter une chaîne carbonée saturée ou insaturée et posséder 1, 2 ou 3 groupes hydroxyle, il peut également être sous la forme d’un sel, notamment sel de sodium, sel de potassium ou sel de calcium. L’acide est de préférence choisi parmi l’acide acétique, l’acide gluconique, l’acide citrique, l’acide tartrique, l’acide maléique, leurs compositions ou leurs sels. Sont particulièrement préférés l’acide citrique, l’acide malique et l’acide tartrique. Dans le cas d’émulsion huile dans eau l’émulsion comprend de préférence de 5 à 50% en poids de phase huileuse, de préférence de 10 à 40% et de 50 à 95% en poids de phase aqueuse, de préférence de 60 à 90%. Dans le cas d’une émulsion, la composition désactivante comprend en outre un tensioactif. Pour les émulsions huile dans eau le tensioactif est de préférence un tensioactif aminé non quaternaire. De telles émulsions huile dans eau sont décrites dans la demande WO 2012/056162.

Le retardateur de prise de surface de la composition de désactivant en solution dans les coupes pétrolières peut être choisi parmi les retardateurs précités pour les phases aqueuses ou huileuses qui sont broyés puis dispersés au sein des coupes pétrolières.

La composition de désactivant comprend généralement de 0,1 à 20% en poids de retardateur de prise de surface.

Les désactivants des gammes CHRYSO® DecoLav P, CHRYSO® DecoLav N, CHRYSO® DecoLav, CHRYSO® DecoWash, CHRYSO® DecoBrush sont particulièrement recommandés.

Le procédé comprend alors une étape d) de durcissement de la composition à base de liant hydraulique fraîche, qui dure généralement de 8 à 24h, puis une étape e) d’élimination de la couche de liant hydraulique non durcie en surface, typiquement par lavage au jet d’eau sous haute pression ou par brossage. En effet, la couche de composition de liant hydraulique retardée en surface reste friable et peut être éliminée, de sorte à faire apparaître les granulats à la surface de la pièce, conférant un aspect esthétique particulier à la couche d’usure. L’élimination de la couche de liant hydraulique non durcie est typiquement effectuée par lavage au jet d’eau, généralement sous haute pression, ou par brossage. A la fin de l’étape e), une composition à base de liant hydraulique dont au moine une partie d’une surface comprend une couche d’usure est obtenue.

Le procédé peut comprendre, après l’étape e), une étape f) d’application d’un revêtement de protection notamment hydrofuge et/ou antitache, par exemple une lasure ou un vernis (en particulier choisi parmi les gammes CHRYSO® Finisol, CHRYSO® Rocasol, CHRYSO® Fuge, CHRYSO® Pareflo, Moderne Méthode « Cure and Seal >>)) sur au moins une partie de la couche d’usure. Ce revêtement confère à la couche d’usure une protection supplémentaire, ce qui améliore encore sa durabilité, et/ou des propriétés antitaches, hydrofuges et/ou esthétiques, par exemple un effet brillant. Le vernis peut être mat ou brillant, transparent ou coloré.

Selon un deuxième objet, l’invention concerne une composition à base de liant hydraulique dont au moins une partie d’une surface comprend une couche d’usure susceptible d’être obtenue par le procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes. La couche d’usure comprend notamment les granulats tels que définis ci-dessus, ce qui lui permet de présenter une durabilité améliorée.

La durabilité de la couche d’usure peut notamment s’apprécier selon les tests décrits dans la norme NF P 11-101 de 2016 « Activité des sols industriels - Méthode de mesure de résistance à l’usure par roulage >>. L’exemple ci-après illustre l’invention.

Exemple :

Un béton de dallage dont la composition est donnée ci-dessous (tableau 1) a été coulé avec une épaisseur de 150 mm sur un treillis métallique soudé selon les normes NF EN 13670/CN (2013) et NF DTU 21 (2004).

Tableau 1 : composition du béton de dallage à traiter

Sa mise en place a été effectuée au moyen d’une barre de répartition avec deux passes croisées. Sa surface a ensuite été talochée.

Une composition pour couche d’usure a été préparée en mélangeant les ingrédients suivants (tableau 2) :

Tableau 2 : composition de la composition appliquée à l’étape a)

Le granulat Noir 1,25-2,5 est fourni par la société OMG. Son coefficient Los Angeles LA est de 17,7. Sa dureté selon l’échelle de Mohs est de 4.

Le colorant CHRYSO®Color Noir andalou a été obtenu par formulation de pigments d’oxydes de fer dans des proportions permettant d’avoir une coloration identique à celle du granulat.

Le Conpac 500 est un PCP en poudre commercialisé par la société Peramin.

La composition du tableau 2 a été saupoudrée à la main (étape a)), en veillant à une répartition régulière à la surface du béton de dallage à traiter, à raison d’un dosage de 2,5 kg/m2. La poudre déposée s’est humidifiée en absorbant de l’eau du béton de dallage par capillarité. Une fois toute la poudre humidifiée, elle a été talochée manuellement (étape b)) (un talochage mécanique est possible pour les grandes surfaces). Une deuxième couche de cette même composition a alors été saupoudrée étape a)), au même dosage, et talochée après humidification (étape b)). Un désactivant, le CHRYSO® DecoLav Pico, a été pulvérisé à raison de 200 ml/m2 (étape c)). 24 heures après (étape d)), la couche désactivée a été retirée par lavage haute pression (étape e)).

Le béton de dallage est alors protégé par une couche d’usure noire, alliant à la fois esthétique, aspect antidérapant et une bonne résistance à l’usure.

Claims (8)

1. REVENDICATIONS

   1. - Procédé de formation d’une couche d’usure sur au moins une partie d’une surface d’une composition à base de liant hydraulique à traiter comprenant les étapes consistant à : a) appliquer une composition comprenant : au moins un liant hydraulique, et au moins un granulat dont le coefficient Los Angeles LA selon la norme EN 1097-2 de 2010 est inférieur ou égal à 50, sur au moins une partie d’une surface d’une composition à base de liant hydraulique fraîche, b) talocher la au moins une partie de la surface sur laquelle la composition a été appliquée, puis c) appliquer une composition de désactivant de surface sur la au moins une partie de la surface sur laquelle la composition a été appliquée, puis d) faire durcir la composition à base de liant hydraulique fraîche, puis e) éliminer la couche de liant hydraulique non durcie en surface.
2. 2. - Procédé selon la revendication 1, dans lequel la composition à base de liant hydraulique à traiter est du béton. 3. - Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 2, dans lequel le au moins un granulat a un coefficient Los Angeles LA inférieur ou égal à 35, typiquement inférieur ou égal à 25, de préférence inférieur ou égal à 20. 4. - Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le au moins un granulat a une dureté selon l’échelle de Mohs est supérieure ou égale à 4. 5. - Procédé selon la revendication 4, dans lequel le au moins un granulat a une dureté selon l’échelle de Mohs est supérieure ou égale à 7. 6. - Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel le au moins un granulat est en marbre, en corindon, ou en grenaille métallique. 7. - Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel le au moins un granulat est un granulat synthétique comprenant : - une matrice transparente, et - au moins un pigment composite luminescent coloré, comprenant : - au moins un pigment luminescent, et - au moins un colorant de couleur différente du pigment luminescent.
3. 8- Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel le au moins un granulat a un diamètre maximal selon la norme NF EN 933-1 de mai 2012 inférieur à 5 mm.
4. 9. - Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel la composition appliquée à l’étape a) comprend un pigment ou un mélange de pigments, tel que le CIE ΔΕ 2000 entre : - la couleur d’un mélange correspondant à la composition appliquée à l’étape a) sans le(s) granulat(s), et - la couleur du(es) granulat(s), est inférieur ou égal à 49, notamment à 10, de préférence à 3.
5. 10. - Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel la composition appliquée à l’étape a) comprend un additif fluidifiant.
6. 11, - Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel la composition appliquée à l’étape a) comprend : de 30 à 90% en poids, notamment de 50 à 85% en poids, de préférence de 60 à 85% en poids de granulat(s), de 5 à 50% en poids, notamment de 10 à 40% en poids, de préférence de 20 à 35% en poids de liant(s) hydraulique(s), moins de 5% en poids, notamment de 0,5 à 3% en poids, de préférence de 1 à 2,5% en poids de pigment(s), et moins de 1% en poids, notamment de 0,001 à 1% en poids, de préférence de 0,005 à 0,5 % en poids d’additif fluidifiant.
7. 12, - Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, dans lequel l’étape a) est répétée.
8. 13. - Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, dans lequel de 0,1 à 20 kg, notamment de 2 à 10 kg, de préférence de 5 à 7 kg de composition ont été appliqués par m2 de surface. 14. - Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 13, comprenant, après l’étape e), une étape f) d’application d’un revêtement de protection, notamment hydrofuge et/ou antitache, sur au moins une partie de la couche d’usure. 15. - Composition à base de liant hydraulique dont au moins une partie d’une surface comprend une couche d’usure susceptible d’être obtenue par le procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes.