FR3067964A1

FR3067964A1 - Moule pour matiere plastique

Info

Publication number: FR3067964A1
Application number: FR1755860A
Authority: FR
Inventors: Olivier Torres
Original assignee: Plastic Omnium SE
Current assignee: Plastic Omnium SE
Priority date: 2017-06-27
Filing date: 2017-06-27
Publication date: 2018-12-28
Also published as: MA49497A; WO2019001977A1; EP3645231A1

Abstract

L'invention concerne un moule pour matière plastique (100), comprenant deux demi-moules comportant chacun une partie moulante (120) et une partie d'isolant thermique (110) fixée à la partie moulante. La partie moulante (120) est équipée d'au moins un circuit de régulation de température dans lequel est agencé au moins un tube de circulation de fluide (140).

Description

L'invention concerne le domaine technique de la fabrication de pièces en matière plastique, notamment des pièces de carrosserie automobile. Plus précisément, l'invention porte sur des moules pour réaliser une telle fabrication, notamment par un procédé de moulage par compression ou par injection.

Classiquement, un tel moule comprend deux demi-moules, un dit poinçon (l'élément fixe), un dit matrice (l'élément mobile), les deux éléments formant, en position fermée du moule, une chambre de moulage. Il est connu de l'art antérieur que chacun des deux éléments est monobloc, réalisé à partir d'un bloc en acier coulé massif. Le poinçon et la matrice seront appelés empreinte indifféremment dans la suite pour simplifier la description.

On peut constater que les techniques de moulage (par compression ou par injection ou par une technique similaire) impliquent le chauffage ou le refroidissement des empreintes. Ce chauffage ou ce refroidissement est réalisé à l'aide d'un circuit de régulation de température dans lequel on amène à circuler un fluide de chauffage ou de refroidissement, notamment de l'huile ou de l'eau. Dans le cas d'un moulage par compression, on chauffe le moule pour fournir des calories à la matière dans la chambre de moulage. Dans le cas d'un moulage par injection, on refroidit le moule pour capter les calories de la matière dans la chambre de moulage.

Dans un moule traditionnel évoqué plus haut, le ou les circuit(s) de régulation de température sont typiquement composé de segments de canal obtenus par perçage ou forage à partir des faces externes des blocs d'acier.

Ce perçage est relativement simple lorsque la pièce à fabriquer est plane. Par contre il devient une contrainte importante dans le cas de pièces complexes. En effet, lorsque la pièce a une forme dite 3D, le perçage rectiligne ne peut plus la suivre correctement, ce qui oblige à faire des compromis. Dans certains cas, il est même nécessaire de percer à partir de la face moulante. Afin de conserver la fonction moulante de cette face, il nécessite un insert d'un bouchon dans le trou percé dont l'extrémité faisant saillie hors de la face moulante est arasée afin d'obtenir une face moulante continue.

Cette méthode crée des points chauds ou des points froids dans les zones qui sont trop éloignées des circuits percés. Suivant la complexité des pièces ces points chauds ou points froids augmenteront plus ou moins le temps de cycle.

Afin de limiter ce problème, il est connu de l'art antérieur plusieurs solutions envisageables.

La première consiste à augmenter le nombre de circuit de régulation en réalisant très souvent plusieurs circuits se croisant, ce qui n'est malheureusement pas suffisamment efficace. Par ailleurs, si de trop nombreux perçages ou forages sont réalisés, la résistance mécanique du bloc d'acier peut diminuer jusqu'à provoquer

-2l'effondrement du bloc. La gestion de l’étanchéité est aussi plus complexe. Enfin, cette solution est coûteuse à mise en œuvre.

La deuxième consiste à mettre en place des pavés jointés aux circuits existants afin de percer ces derniers plus près de la surface moulante des empreintes.

Dans la troisième solution, chacun des deux demi-moules est une structure en sandwich, à savoir une partie dite moulante présentant une face moulante destinée à entrer en contact avec la matière plastique dans la chambre de moulage, une partie de support et une partie dite isolante (thermiquement) agencée entre les deux premières parties, des circuits de régulation de température (rainures) étant réalisés (usinés ou moulés) entre la partie moulante et la partie isolante, comme décrit dans les documents EP2404728 et EP1403029. Dans ces deux documents, un fluide de chauffage ou de refroidissement circule directement dans les circuits de régulation, ce qui pose, entre autre, des problèmes d'étanchéité. En plus, dans le document EP2404728, la partie isolante (l'insert) est en béton donc coulée aussi avec les problématiques d'étanchéité ; dans le document EP1403029, la partie isolante est en effet réalisée en métal, ce qui réduit grandement l'efficacité de régulation thermique car cette partie conduit aussi de la chaleur vers l'arrière du moule.

L'invention a pour but d'améliorer l'étanchéité des circuits de régulation de température des moules de fabrication des pièces en matière plastique tout en réalisant une régulation thermique optimale.

A cet effet, l'invention a notamment pour objet un moule pour matière plastique, comprenant deux demi-moules comportant chacun une partie moulante et une partie d'isolant thermique fixée à la partie moulante. La partie moulante est équipée d'au moins un circuit de régulation de température dans lequel est agencé au moins un tube de circulation de fluide.

Ainsi, étant donné que l'espace dans lequel circule le fluide de régulation (refroidissement ou chauffage) est délimité ici par un tube, de section transversale fermée, agencé dans le circuit, et non par le circuit lui-même, percé directement dans le corps des blocs d'acier ou formé par un canal réalisé au niveau de l'interface des deux éléments (partie moulante et partie en contact avec celle-ci) constituant les blocs comme dans l'état de la technique, la fuite du fluide est fortement réduite et même éliminée, donc l'étanchéité du circuit nettement améliorée. De plus, le tube de circulation de fluide étant en général à section régulière, il n'y a sensiblement plus de perte de charge ni de variation de débit de fluide.

En outre, le fait de réaliser chaque demi-moule en deux parties (partie moulante et partie d'isolant thermique) présente plusieurs avantages :

- l'épaisseur de la partie moulante est réduite de sorte qu'il est plus facile d'y

-3produire par usinage des circuits de régulation optimales, épousant la forme de la face moulante ;

- la partie moulante est la seule régulée (chauffée ou refroidie) en température. De plus, la partie d'isolant thermique, épousant la partie moulante, assure un meilleur échange thermique entre le fluide dans les tubes et la partie moulante, si bien que le moule atteint bien plus rapidement sa température stabilisée de production qu'un moule classique. On obtient donc un gain considérable de temps de cycle de fabrication (plusieurs heures pourraient être économisées) et une économie d'énergie importante ;

- la quantité d'acier noble (coûte 2 à 3 fois plus cher que l'acier ordinaire) constituant la partie moulante est fortement réduite et le coût est également diminué (entre 20 et 30% de moins que pour un moule classique).

Le moule peut en outre comporter l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison :

- ledit au moins un circuit de régulation de température est constitué de rainures réalisées dans la partie moulante et débouchant sur sa face en contact avec la partie d'isolant thermique. Cette configuration avantageuse facilite la disposition du tube dans le circuit (rainures) et son changement en cas de panne.

- ledit au moins un tube de circulation de fluide épouse au moins une partie des parois des rainures de la partie moulante. Ainsi, l'efficacité de la régulation thermique des parties moulantes est optimisée grâce à un bon contact entre les tubes (donc le fluide y circulant) et les parois des rainures. De façon avantageuse, les tubes épousent au moins la paroi de fond des rainures, qui est la plus proche de la face moulante destinée à entrer en contact avec la matière plastique.

- la partie d'isolant thermique comprend des protubérances s'étendant depuis sa face en contact avec la partie moulante, ces protubérances présentant une largeur inférieure ou égale à une largeur des rainures et venant écraser ledit au moins un tube de circulation de fluide dans les rainures. Ainsi, en plus de sa fonction d'isolation thermique de la partie moulante du reste du moule, la partie d'isolant thermique applique une contrainte sur le tube au moyen de ses protubérances, ce qui améliore davantage le contact entre le tube et les parois des rainures, donc l'efficacité thermique.

- la largeur des rainures est légèrement plus étroite que le diamètre initial dudit au moins un tube de circulation de fluide et les rainures présentent une profondeur supérieure audit diamètre. Ainsi, le tube est coincé et donc maintenu en position dans la rainure correspondante au fur et à mesure qu'on l'installe, ce particulièrement avantageux dans le cas des rainures ayant de nombreuses courbes. En plus, une profondeur de rainure supérieure au diamètre du tube fait que le tube ne soit pas pincé sur les bords mais bien appuyé dans la rainure par la protubérance qui vient de la

-4partie d'isolant thermique.

- les protubérances présentent une surface plane en contact avec ledit au moins un tube de circulation de fluide. Une telle protubérance est facile à réaliser et la contrainte appliquée sur le tube est relativement homogène.

- ledit au moins un tube de circulation de fluide se gonfle lorsqu'il est chauffé et mis sous pression après son installation dans les rainures de sorte qu'il épouse des parois des rainures. Le fait de gonfler le tube permet notamment de minimiser les arrondis du tube pour que le tube épouse mieux les parois de la rainure. Par ailleurs, il est possible de s'affranchir des protubérances précitées grâce à cette capacité de gonflement du tube car on peut prévoir que le tube épouse les parois des rainures uniquement sous l'effet de pression et de chauffage après son installation. Par conséquent, la surface de la partie d'isolant thermique en contact avec la partie moulante est plus facile à usiner.

- ledit au moins un tube de circulation de fluide est réalisé en matériau élastique dont la dureté est de préférence inférieure à 30 Shore A, tel que silicone chargé de carbone conducteur thermique. L'élasticité du matériau constituant le tube lui permet de se déformer, sous contrainte des protubérances et/ou sous l'effet de pression et de chauffage, lors de son installation dans le circuit de régulation thermique, afin d'épouser autant que possible les parois du circuit.

- la partie moulante est en métal, notamment en acier de dureté supérieure à 30HRC. Un tel acier est souvent appelé l'acier noble, qui est couramment utilisé pour fabriquer des moules pour matière plastique, notamment leurs parties moulantes destinées à entrer en contact avec la matière dans la chambre de moulage, afin de remplir de différentes fonctions exigées par le procédé de moulage.

- la partie d'isolant thermique a une résistance à la compression supérieure à

300N/mm², une résistance à des températures supérieures à 200 °C et un coefficient de conductivité thermique inférieur à 0,50W/mk, de préférence inférieure à 0.1W/mK.

Ainsi, la partie d'isolant thermique convient particulièrement au moulage par injection sous pression ou par compression.

- la partie d'isolant thermique est réalisée en matériau composite, notamment renforcé par des fibres. Un tel matériau peut contribuer à l'allègement du moule, on facilite donc sa manipulation et son transport. Or, il est à noter que ce n'est qu'un exemple non limitatif et que l'on peut utiliser tout matériau remplissant les conditions décrites dans le paragraphe précédent.

- ledit au moins un tube de circulation de fluide est un tube en un seul tenant ou constitué de plusieurs tubes liés l'un à l'autre. Dans le cas d'un tube en un seul tenant,

-5qui peut serpenter dans le circuit de régulation thermique, les problèmes d'étanchéité se posent encore moins grâce à l'absence d'interface de connexion entre les différents segments. Dans le cas d'un tube constitué de plusieurs tubes liés l'un à l'autre, la fabrication du tube est plus aisée et flexible. Avantageusement, les interfaces de connexion entre les tubes de segment peuvent être disposées à l'extérieur du moule, ce qui facilite la gestion d'étanchéité et la maintenance des tubes.

- la partie moulante comprend une face moulante, la distance entre le fond des rainures et la face moulante est sensiblement identique. Ainsi, la régulation thermique de la face moulante par le fluide coulant dans les tubes agencés dans les rainures est plus homogène de sorte que les différents points de la face moulante atteignent quasisimultanément une température stabilisée.

- le sens le circulation de fluide dans ledit au moins un tube est soit parallèle soit perpendiculaire au profil de la face moulante.

- le moule est un moule d'injection ou de compression.

Nous allons maintenant présenter des modes de réalisation de l'invention donnés à titre d'exemple non limitatif et à l'appui des figures annexées sur lesquelles :

- la figure 1 est une vue en coupe d'un moule d'injection selon un mode de réalisation de l'invention, la pièce à injecter étant plane ;

- la figure 2 est une vue en coupe d'un moule d'injection selon un autre mode de réalisation de l'invention, la pièce à injecter étant en 3D ;

- les figures 3(A),3(B) et 3(C) illustrent schématiquement les étapes pour réaliser un moule de l'invention selon un premier procédé ;

- les figures 4(A),4(B) et 4(C) illustrent schématiquement les étapes pour réaliser un moule de l'invention selon un second procédé ;

- la figure 5 est une vue éclatée en perspective d'une moitié d'un moule selon un mode de réalisation de l'invention ;

- la figure 6 est une vue éclatée en perspective d'une moitié d'un moule selon un autre mode de réalisation de l'invention ; et

- les figures 7(A) et 7(B) illustrent schématiquement en vue de section deux modes de réalisation où le sens le circulation de fluide est parallèle (figure 7(A)) ou perpendiculaire (figure 7(B)) au profil de la face moulante.

Il est à noter que dans la description et les dessins une même référence numérique désigne des éléments identiques ou similaires.

On se réfère maintenant aux figures 1-2 en vue de coupe et aux figures 5-6 en vue perspective, pour présenter la structure du moule 100 pour matière plastique selon

-6l'invention. Dans ces exemples de réalisation, il s'agit d'un moule d'injection, mais il peut aussi être un moule de compression ou un moule de fabrication des pièces en matière plastique par une autre technologie.

Le moule 100 comprend deux demi-moules 100A (voir la figure 5 ou 6) comportant chacun une partie moulante 120 et une partie d'isolant thermique 110 fixée, préférentiellement de façon amovible (par vissage, par rivetage...), à la partie moulante 120.

La partie moulante 120 comprend une face moulante 126 destinée à entrer en contact avec la matière plastique dans la chambre de moulage et une face 124 en contact avec la partie d'isolant thermique 110. De façon avantageuse, la face 124 est usinée au plus près de la face moulante 126 en gardant le même écart. En d'autres termes, elle présente un même profil que la face moulante 126, ce qui permet à la partie moulante 120 d'avoir une épaisseur sensiblement homogène partout. Dans ce cas, la longueur du trajet d’usinage peut être minimisée. Naturellement, la face 124 peut aussi être plane, comme dans le cas des exemples notamment sur les figures 1 et

2.

La partie moulante 120 est équipée d'au moins un circuit de régulation de température dans lequel est agencé au moins un tube de circulation de fluide 140. Dans les exemples sur les figures 1 et 5, la pièce à fabriquer 130 a une forme simple. Il s'agit d'une pièce plane. Dans les exemples des figures 2 et 6, la pièce à fabriquer 130 est de forme complexe. Il s'agit d'une pièce dite 3D présentant des reliefs.

De préférence, comme illustré plus clairement sur les figures 3 et 4, le circuit de régulation de température peut être constitué de rainures 122 réalisées dans la partie moulante 120 et débouchant sur sa face 124. Dans les exemples illustrés, les rainures 122 sont de section transversale sensiblement en U. Toute autre forme facile à réaliser et favorisant l'échange thermique entre le tube 140 et la partie moulante 120 est envisageable. Les rainures 122 sont dimensionnées pour recevoir les tubes 140 et les maintenir en position après leur installation.

De façon avantageuse, les tubes 140 épousent au moins une partie des parois 1221,1222 des rainures 122 pour assurer un bon contact entre les tubes et la partie moulante. Dans les exemples préférés sur les figures 3 et 4, en position assemblée du moule, les tubes 140 sont en contact avec toute la paroi de fond 1221 et une partie de la paroi latérale 1222. De préférence, la distance entre le fond des rainures 122 et la face moulante 126 est sensiblement identique. Ainsi, la régulation thermique de la face moulante 126 par le fluide coulant dans les tubes 140 agencés dans les rainures 122 est plus homogène de sorte que les différents points de la face moulante atteignent quasi-simultanément une température stabilisée.

-7Selon un mode de réalisation illustré sur la figure 3(C) (seul un demi-moule est montré), la partie d'isolant thermique 110 comprend des protubérances 112 s'étendant depuis sa face 114 en contact avec la partie moulante 120. De préférence, ces protubérances présentent une largeur L2 inférieure ou égale à la largeur L1 des rainures 122 de sorte qu'en position assemblée du moule, elles viennent insérer dans les rainures 122 en écrasant les tubes 140 qui y sont installés préalablement. Ainsi, les protubérances 112 de la partie d'isolant thermique 110 appliquent une contrainte sur les tubes 140 de sorte que ces derniers se déforment et entrent en meilleur contact avec les parois des rainures. On obtient donc un meilleur échange thermique entre le fluide coulant dans les tubes 140 et la partie moulante 120. Le diamètre des tubes 140 doit être adapté aux dimensions des rainures 122 et à la profondeur d'entrée des protubérances 112 dans les rainures. Les protubérances 112 ont une longueur adaptée (de préférence, sensiblement identique) à celle des rainures dans lesquelles les protubérances 112 s'introduisent, afin de compresser les tubes 140 sur toute sa longueur.

Avantageusement, la largeur L1 des rainures 122 est légèrement plus étroite que le diamètre initial D des tubes 140 et les rainures 122 présentent une profondeur P supérieure audit diamètre D. Ainsi, les tubes 140 se coincent dans les rainures 122 quand on les installe et ils ne sont pas pincés sur les bords mais bien appuyés dans les rainures par les protubérances 112. Naturellement, le diamètre initial D des tubes 140 peut être inférieur ou égal à la largeur L1 des rainures 122.

Les protubérances 112 peuvent présenter une section transversale de toute forme appropriée, telle que rectangulaire (voir les figures 1, 2, 3(B) et 3(C)), carrée ou trapézoïdale. De préférence, les protubérances 112 présentent une surface plane en contact avec les tubes 140. Une telle protubérance est facile à réaliser et la contrainte appliquée sur le tube est relativement homogène.

Selon une variante illustrée sur la figure 4(C) (seul un demi-moule est montré), la partie d'isolant thermique 110 est dépourvue de protubérances décrites ci-dessus. En position assemblée du moule, les tubes 140 épousent les parois des rainures 122 en se gonflant (donc se déformant) sous l'effet de chauffage et de pression. De préférence, les tubes 140 sont aussi en contact avec la surface 114 de la partie d'isolant thermique 110.

Dans un mode de réalisation, le tube de circulation de fluide est un tube en un seul tenant, serpentant sur le trajet du circuit. Dans ce cas, les problèmes d'étanchéité se posent encore moins grâce à l'absence d'interface de connexion entre les différents segments de tube. Dans un autre mode de réalisation, le tube de circulation de fluide

-8est constitué de plusieurs tubes (segments) liés l'un à l'autre. Dans ce cas, la fabrication du tube est plus aisée et flexible. Avantageusement, les interfaces de connexion entre les tubes (segments) peuvent être disposées à l'extérieur du moule, ce qui facilite la gestion de l'étanchéité et la maintenance des tubes.

Le sens le circulation de fluide dans les tubes peut être parallèle ou perpendiculaire au profil de la face moulante, comme illustré respectivement sur la figure 7(A) et la figure 7(B).

De façon avantageuse, la partie moulante 120 est en métal, tel que acier ou un alliage métallique. De préférence, il s'agit de l'acier noble ou de l'acier de haute qualité, c'est-à-dire un acier de dureté importante (supérieure à 30HRC). La partie d'isolant thermique 110 doit convenir particulièrement au moulage par injection sous pression ou par compression. A cet effet, elle est réalisée dans un matériau qui a une résistance à la compression de préférence supérieure à 300N/mm², une résistance à des températures de préférence supérieures à 200 °C et un coefficient de conductivité thermique de préférence inférieur à 0,50W/mk, idéalement inférieure à 0,1W/mK (il s'agit dans ce cas d'un isolant performant). A titre d'exemple, la partie d'isolant thermique 110 peut être en matériau composite, notamment renforcé par des fibres. Avantageusement, les tubes 140 sont réalisés en matériau élastique, tel que silicone chargé de carbone conducteur thermique, ce qui permet aux tubes de se déformer, sous contrainte des protubérances et/ou sous l'effet de pression et de chauffage, lors de son installation dans le circuit de régulation thermique, afin d'épouser autant que possible les parois du circuit. La dureté de ce matériau est de préférence inférieure à 30 Shore A.

On se réfère maintenant aux figures 3(A)- 3(C) pour décrire les étapes principales de réalisation d'un moule comportant des protubérances sur la partie d'isolant thermique.

A l'étape montrée sur la figure 3(A), on usine les rainures 122 à partir de la surface 124 destinée à entrer en contact avec la partie d'isolant thermique 110 et installe les tubes 140 dans les rainures 122. L'homme du métier saurait bien concevoir le trajet, les dimensions et les formes des rainures en fonction de la pièce à fabriquer avec le moule et des paramètres des tubes 140 à accueillir. A l'étape montrée sur la figure 3(B), on fait venir la partie d'isolant thermique 110 et la place directement au-dessus de la partie moulante 120 de sorte que les protubérances 112 s'alignent sur les rainures qui les accueilleront. Ensuite, à l'étape suivante montrée sur la figure 3(C), on assemble la partie d'isolant thermique 110 sur la partie moulante 120 en faisant entrer les protubérances 112 dans les rainures 122 et fixe les deux parties au moyen des éléments de fixation, tels que des vis, des rivets, etc.

-9On se réfère maintenant aux figures 4(A)- 4(C) pour décrire les étapes principales de réalisation d'un moule dépourvu des protubérances sur la partie d'isolant thermique.

A l'étape montrée sur la figure 4(A), on usine les rainures 122 à partir de la surface 124 destinée à entrer en contact avec la partie d'isolant thermique 110 et installe les tubes 140 dans les rainures 122. L'homme du métier saurait bien concevoir le trajet, les dimensions et les formes des rainures en fonction de la pièce à fabriquer avec le moule et des paramètres des tubes 140 à accueillir. De même que dans le mode de réalisation précédent, le diamètre initial D des tubes 140 peut être inférieur, égal ou légèrement supérieur (préférable) à la largeur L1 des rainures 122. A l'étape montrée sur la figure 4(B), on fait venir la partie d'isolant thermique 110 et la place directement au-dessus de la partie moulante 120. Ensuite, à l'étape suivante montrée sur la figure 4(C), on assemble la partie d'isolant thermique 110 sur la partie moulante 120 et fixe les deux parties au moyen des éléments de fixation, tels que des vis, des rivets, etc. Toujours à cette étape, on met les tubes sous pression et chaleur de sorte qu'ils se gonflent jusqu'aux parois des rainures 122 et de préférence aussi jusqu'à la surface 114 de la partie d'isolant thermique 110. La matière des tubes 140 est de telle nature qu'elle durcit sous l'effet de chaleur. Cette variante permet ainsi, sous l'effet du thermoformage sous pression, de conformer les tubes de circulation de fluide in situe.

L'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation présentés et d'autres modes de réalisation apparaîtront clairement à l'homme du métier.

Claims

Revendications

1. Moule pour matière plastique (100), comprenant deux demi-moules (100A) comportant chacun une partie moulante (120) et une partie d'isolant thermique (110) fixée à la partie moulante, caractérisé en ce que la partie moulante (120) est équipée d'au moins un circuit de régulation de température dans lequel est agencé au moins un tube de circulation de fluide (140).
2. Moule pour matière plastique (100) selon la revendication 1, dans lequel ledit au moins un circuit de régulation de température est constitué de rainures (122) réalisées dans la partie moulante (120) et débouchant sur sa face (124) en contact avec la partie d'isolant thermique (110).
3. Moule pour matière plastique (100) selon la revendication précédente, dans lequel ledit au moins un tube de circulation de fluide (140) épouse au moins une partie des parois (1221,1222) des rainures (122) de la partie moulante (120), de préférence au moins la paroi de fond (1221) des rainures (122).
4. Moule pour matière plastique (100) selon la revendication précédente, dans lequel la partie d'isolant thermique (110) comprend des protubérances (112) s'étendant depuis sa face (114) en contact avec la partie moulante (120), ces protubérances (112) présentant une largeur (L2) inférieure ou égale à une largeur (L1) des rainures et venant écraser ledit au moins un tube de circulation de fluide (140) dans les rainures (122).
5. Moule pour matière plastique (100) selon la revendication précédente, dans lequel la largeur (L1) des rainures est légèrement plus étroite que le diamètre initial (D) dudit au moins un tube de circulation de fluide (140) et les rainures (122) présentent une profondeur (P) supérieure audit diamètre (D).
6. Moule pour matière plastique (100) selon la revendication 4 ou 5, dans lequel les protubérances (112) présentent une surface plane en contact avec ledit au moins un tube de circulation de fluide (140).
7. Moule pour matière plastique (100) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel ledit au moins un tube de circulation de fluide (140) se gonfle lorsqu'il est chauffé et mis sous pression après son installation dans les rainures (122) de sorte qu'il épouse des parois (1221, 1222) des rainures.
8. Moule pour matière plastique (100) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel ledit au moins un tube de circulation de fluide (140) est réalisé en matériau élastique dont la dureté est de préférence inférieure à 30 Shore A, tel que silicone chargé de carbone conducteur thermique.
9. Moule pour matière plastique (100) selon l'une des revendications précédentes,

-11dans lequel la partie moulante (120) est en métal, notamment en acier de dureté supérieure à 30HRC.
10. Moule pour matière plastique (100) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la partie d'isolant thermique (110) a une résistance à la compression

5 supérieure à 300N/mm2, une résistance à des températures supérieures à 200 °C et un coefficient de conductivité thermique inférieur à 0,50W/mk, de préférence inférieure à0.1W/mK.
11. Moule pour matière plastique (100) selon la revendication précédente, dans lequel la partie d'isolant thermique (110) est réalisée en matériau composite,

10 notamment renforcé par des fibres.
12. Moule pour matière plastique (100) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel ledit au moins un tube de circulation de fluide (140) est un tube en un seul tenant ou constitué de plusieurs tubes liés l'un à l'autre.
13. Moule pour matière plastique (100) selon l'une des revendications précédentes, 15 dans lequel la partie moulante (120) comprend une face moulante (126), la distance entre le fond des rainures et la face moulante est sensiblement identique.
14. Moule pour matière plastique (100) selon la revendication précédente, dans lequel le sens le circulation de fluide dans ledit au moins un tube (140) est soit parallèle soit perpendiculaire au profil de Iaface moulante (126).

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15. Moule pour matière plastique (100) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le moule est un moule d'injection ou de compression.

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