FR3063449A1

FR3063449A1 - Procede de fabrication d’un element de siege de vehicule.

Info

Publication number: FR3063449A1
Application number: FR1751670A
Authority: FR
Inventors: Marie Line Poncet; Mai Trang Nguyen
Original assignee: Peugeot Citroen Automobiles SA
Current assignee: PSA Automobiles SA
Priority date: 2017-03-01
Filing date: 2017-03-01
Publication date: 2018-09-07
Anticipated expiration: 2037-03-01
Also published as: FR3063449B1

Abstract

Procédé de fabrication d'un élément de siège (200) comprenant une matelassure et au moins un insert de rembourrage (1) noyé dans le matériau de matelassure (140), ledit procédé comprenant les étapes consistant à : - prévoir un dispositif de moulage comprenant une cavité et au moins une protubérance de positionnement, - positionner l'insert de rembourrage (1), qui comprend au moins un espace clos pourvu d'un matériau de rembourrage choisi parmi une mousse ou un gel, dans ladite cavité grâce à l'au moins une protubérance de positionnement, - introduire un matériau de matelassure (140) ou un mélange précurseur dudit matériau de matelassure (140) dans la cavité dudit dispositif de moulage de sorte à former la matelassure autour de l'insert de rembourrage (1).

Description

Titulaire(s) : PEUGEOT CITROEN AUTOMOBILES SA Société anonyme.

Demande(s) d’extension

Mandataire(s) : PEUGEOT CITROEN AUTOMOBILES SA Société anonyme.

FR 3 063 449 - A1 (54) PROCEDE DE FABRICATION D'UN ELEMENT DE SIEGE DE VEHICULE.

©) Procédé de fabrication d'un élément de siège (200) comprenant une matelassure et au moins un insert de rembourrage (1) noyé dans le matériau de matelassure (140), ledit procédé comprenant les étapes consistant à:

- prévoir un dispositif de moulage comprenant une cavité et au moins une protubérance de positionnement,

- positionner l'insert de rembourrage (1), qui comprend au moins un espace clos pourvu d'un matériau de rembourrage choisi parmi une mousse ou un gel, dans ladite cavité grâce à l'au moins une protubérance de positionnement,

- introduire un matériau de matelassure (140) ou un mélange précurseur dudit matériau de matelassure (140) dans la cavité dudit dispositif de moulage de sorte à former la matelassure autour de l'insert de rembourrage (1).

PROCEDE DE FABRICATION D’UN ELEMENT DE SIEGE DE

VEHICULE.

[0001] La présente invention concerne de manière générale un procédé de fabrication pour un élément de siège de véhicule. L’invention concerne en outre un dispositif de moulage pour mettre en œuvre ce procédé.

[0002] Il est connu dans l’art antérieur des éléments de siège de véhicule comprenant des inserts ou éléments de rembourrage afin d’améliorer le confort d’un siège de véhicule. Ainsi, le document EP1205131 décrit un procédé de fabrication dans lequel une matelassure est moulée autour d’inserts creux remplis ensuite d’un matériau de rembourrage.

[0003] Cependant, ce procédé n’est pas optimal puisqu’il nécessite une étape additionnelle d’injection de matériau de rembourrage dans les inserts creux. De plus, ce procédé nécessite un outillage spécifique et est ainsi complexe à mettre au point et coûteux à mettre en œuvre. En outre, la durabilité de l’élément de siège n’est pas satisfaisante du fait des trous nécessaires à l’injection de matériau de rembourrage.

[0004] Un but de la présente invention est de répondre aux inconvénients du document de l’art antérieur mentionnés ci-dessus et en particulier de proposer un procédé de fabrication pour un élément de siège de véhicule qui soit peu coûteux et de mise au point facile, sans outillage ou dispositif de moulage spécifique. De plus, l’invention vise à produire un élément de siège de longue durée de vie et peu coûteux à fabriquer avec un haut niveau de qualité.

[0005] Pour cela, un premier aspect de l’invention concerne un procédé de fabrication d’un élément de siège comprenant une matelassure et au moins un insert de rembourrage noyé dans le matériau de matelassure, ledit procédé comprenant les étapes consistant à :

- positionner l’insert de rembourrage qui comprend au moins un espace clos pourvu d’un matériau de rembourrage choisi parmi une mousse ou un gel, dans ladite cavité grâce à l’au moins une protubérance de positionnement,

- introduire un matériau de matelassure ou un mélange précurseur dudit matériau de matelassure dans la cavité dudit dispositif de moulage de sorte à former la matelassure autour de l’insert de rembourrage.

[0006] Un tel procédé de fabrication permet d’obtenir un élément de siège de façon optimisée, c’est-à-dire sans mise au point ou outillage complexe, puisque l’insert de rembourrage est fourni préfabriqué lors de la fabrication de l’élément de siège. En outre, ce procédé est peu coûteux à mettre en œuvre puisqu’il ne requiert pas d’étape supplémentaire d’injection de matériau de rembourrage dans des inserts creux. Enfin, un élément de siège issu de ce procédé est en outre durable du fait que l’insert de rembourrage comprend un espace clos, c’est-à-dire sans ouverture aucune et résiste donc aux chocs et agressions tout en présentant une bonne étanchéité.

[0007] Avantageusement, le présent procédé comprend en outre une étape préalable de fabrication de l’au moins un insert de rembourrage.

[0008] Avantageusement, l’insert de rembourrage comprend une première portion comprenant ledit espace clos et une deuxième portion ne comprenant pas de matériau de rembourrage, l’étape de positionnement consistant à positionner la deuxième portion sur la protubérance de positionnement. Cette deuxième portion est utile pour garantir une position optimale de l’insert de rembourrage dans un dispositif de moulage ainsi que dans l’élément de siège. En effet, cette deuxième portion peut coopérer avec la protubérance de positionnement du dispositif de moulage ou avec le matériau de matelassure afin d’éviter tout mouvement non désiré de l’insert de rembourrage dans le dispositif de moulage ou dans l’élément de siège.

-3Enfin, aucune manipulation n’est faite sur la première portion qui est donc préservée.

[0009] Avantageusement, la deuxième portion comprend au moins un élément de fixation et l’insert de rembourrage est positionné dans ladite cavité par interaction entre l’au moins une protubérance de positionnement et l’au moins un élément de fixation. Ainsi, la position de l’insert de rembourrage est fixe durant l’étape de moulage ou surmoulage de la matelassure, ce qui évite tout mouvement non désiré et élimine donc les variabilités de confort.

[0010] Avantageusement, le présent procédé comprend en outre une étape ultérieure d’assemblage d’une coiffe au dit élément de siège. Le procédé permet alors d’obtenir un élément de siège prêt à l’emploi, c’est-àdire directement intégrable dans un siège de véhicule.

[0011] Avantageusement, l’insert de rembourrage est positionné dans une position médiane à l’intérieur de la matelassure ou de l’élément de siège, ce qui garantit un confort optimal pour l’utilisateur du siège et une bonne durabilité de l’élément de siège, puisque l’insert de rembourrage est protégé des chocs et agressions par la matelassure.

[0012] Par exemple, l’insert de rembourrage est positionné à au moins 1 cm d’une face extérieure de la matelassure ou de l’élément de siège, par exemple de 1 à 2 cm. Ce positionnement permet d’optimiser le confort offert par l’élément de siège ainsi que sa durabilité.

[0013] Un second aspect de l’invention est un dispositif de moulage pour la mise en œuvre du procédé selon le premier aspect de l’invention comprenant :

• une cavité agencée pour recevoir un matériau de matelassure ;

• un couvercle pour fermer ladite cavité, ledit couvercle comprenant au moins une protubérance de positionnement spécialement agencée pour positionner au moins un insert de rembourrage au sein de ladite cavité.

-4[0014] Un tel dispositif de moulage permet de faciliter l’opération de démoulage du fait que l’élément de siège reste attaché au couvercle à la fin de sa fabrication, et est donc facilement accessible pour un opérateur qui peut le détacher par coulissement, par exemple vers le bas.

[0015] Avantageusement, le dispositif de moulage comprend au moins un insert de rembourrage pourvu d’au moins un élément de fixation agencé pour coopérer avec ladite protubérance de positionnement pour positionner l’insert de rembourrage au sein de ladite cavité, préférentiellement dans une partie médiane de la cavité.

[0016] Avantageusement, l’insert de rembourrage comprend une première portion pourvue d’un espace clos comprenant un matériau de rembourrage choisi parmi une mousse ou un gel et une deuxième portion pourvue dudit élément de fixation. Par exemple, la deuxième portion ne comprend pas de matériau de rembourrage.

[0017] D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description détaillée qui suit d’un mode de réalisation de l’invention donné à titre d’exemple nullement limitatif et illustré par les dessins annexés, dans lesquels :

la figure 1 représente un insert de rembourrage selon la présente invention.

la figure 2 représente un procédé pour fabriquer un élément de siège intégrant un insert de rembourrage selon la figure 1 la figure 3 représente un élément de siège issu du procédé de la figure 2.

[0018] L’invention concerne de manière générale un procédé de fabrication pour l’obtention d’un élément de siège utilisable dans tout type de sièges, tels que des sièges domestiques, des sièges professionnels ou des sièges de véhicules nautiques, aéronautiques ou automobiles, civils ou militaires. Des sièges de véhicule automobile tels que des véhicules utilitaires

-5ou des véhicules particuliers sont spécialement envisagés par la présente demande.

[0019] Un élément de siège issu du présent procédé peut constituer toute partie adéquate d’un siège, telle que l’assise, le dossier, l’accoudoir ou l’appui-tête.

[0020] La figure 1 représente un insert de rembourrage 1 de siège tel qu’utilisé dans la présente l’invention. Cet insert de rembourrage 1 a une forme rectangulaire et comprend généralement deux parois flexibles 11,12, telles que des feuilles de polymère, de métal, de papier ou de tissus. Par exemple, ces parois flexibles 11,12 peuvent être constituées de matériaux stratifiés comprenant plusieurs épaisseurs ou couches de matériaux différents. Ces parois flexibles sont assemblées l’une à l’autre, c’est-à-dire collées, soudées ou cousues. Préférentiellement, chaque paroi flexible 11,12 est faite d’une feuille ou d’un film de polymère, par exemple du polyuréthane ou du silicone et est soudée à l’autre paroi flexible 11,12.

[0021] L’insert de rembourrage 1 comprend deux premières portions 10 situées de part et d’autre d’une zone médiane de l’insert de rembourrage 1 de siège. Chaque première portion 10 a une forme carrée ou rectangulaire et les deux parois flexibles 11,12 définissent dans cette zone un espace clos 13 ou une poche recevant un matériau de rembourrage 14.

[0022] Tout type de matériau de rembourrage 14 est utilisable et notamment une mousse ou un gel. Le document WO2012156691 décrit ainsi des matériaux de rembourrage utilisables dans la présente invention. Par exemple, le matériau de rembourrage 14 comprend un polyuréthane et/ou un silicone, par exemple sous forme de gel ou de mousse. Si un gel est utilisé, les parois flexibles doivent être étanches, c’est-à-dire imperméables à un liquide.

[0023] L’insert de rembourrage 1 comprend en outre une deuxième portion 20 située autour et entre les premières portions 10. Cette deuxième portion 20 comprend les deux parois flexibles 11,12 assemblées l’une à l’autre, préférentiellement sans espace ou interstices entre les deux parois et sans matériau de rembourrage 14. En d’autres termes, les parois flexibles 11,12 sont assemblées, c’est-à-dire collées ou soudées sur toute la surface de la deuxième portion 20. Cette deuxième portion 20 est munie d’éléments de fixation 21 sous la forme d’ouvertures ou d’orifices disposés sur les côtés du carré ou du rectangle défini par la deuxième portion 20, c’est-à-dire sur les bords supérieurs et inférieurs selon la figure 1.

[0024] Alternativement, la deuxième portion 20 peut comprendre une seule des parois flexibles 11,12, auquel cas l’autre paroi flexible couvre uniquement les espaces clos 13 et éventuellement la zone médiane entre eux. Dans ce cas, l’autre des parois flexibles est assemblée sur sa périphérie à la paroi flexible de plus grande surface, c’est-à-dire sur la périphérie de l’espace clos 13.

[0025] Ces éléments de fixation 21 sont utiles pour accrocher, fixer ou positionner l’insert de rembourrage de siège lors d’une étape ultérieure de fabrication d’un élément de siège, comme expliqué ci-après. En effet, l’insert de rembourrage 1 est destiné à être intégré dans un élément de siège 200 afin d’en améliorer le confort et de réduire son épaisseur.

[0026] Dans d’autres modes de réalisation non représentés, la deuxième portion 20 n’est pas située entre et autour des premières portions 10. En outre, un insert de rembourrage peut comprendre une ou plusieurs premières portions 10 et une ou plusieurs deuxièmes portions 20, par exemple une première portion 10 et une deuxième portion 20 ou bien quatre premières portions 10 séparées et entourées par une deuxième portion 20. De plus, l’insert de rembourrage de siège 1 ainsi que les premières portions 10 et la deuxième portion 20 peuvent prendre toutes formes adéquates. Par exemple, la première portion 10 peut avoir une forme de couronne avec en son centre une deuxième portion 20 comprenant un ou plusieurs éléments de fixation. Le nombre d’éléments de fixation n’est ainsi pas limité à quatre, comme représenté sur la figure 1, mais peut comprendre tout nombre adéquat, selon l’utilisation de l’insert de rembourrage de siège.

[0027] En outre, l’élément de fixation 21 n’est pas limité à une ouverture ronde, mais peut comprendre tout type d’ouverture tel que rectangulaire, carré ou triangulaire ou bien une ouverture faisant une empreinte spécifique, par exemple en forme de haricot. De plus, l’ouverture peut être bordée, c’est-à-dire comprendre un bord en polymère ou en métal de plus forte épaisseur par rapport aux parois flexibles 11,12.

[0028] La figure 2 décrit un dispositif de moulage 100 et un procédé de fabrication permettant d’obtenir un élément de siège intégrant un insert de rembourrage 1 selon la figure 1.

[0029] Le dispositif de moulage 100 comprend une portion inférieure définissant une cavité 110 et une portion supérieure comprenant un couvercle 120 monté sur une charnière 130 de telle sorte à pouvoir venir fermer la cavité 110. La face interne du couvercle 120 est munie de quatre protubérances de positionnement 121 (deux visibles sur la figure 2-I) destinées à accrocher, positionner ou suspendre un insert de rembourrage 1. Selon le mode de réalisation de la figure 2, ces protubérances de positionnement sont des plots bordés, mais toute autre protubérance de positionnement peut être utilisée comme des plots simples, des plots flexibles ou des plots avec une gorge.

[0030] Dans une première étape I, le dispositif de moulage est fourni, c’est-à-dire présenté ouvert, prêt à recevoir un insert de rembourrage 1. Dans une deuxième étape II, un insert de rembourrage 1 est accroché, fixé ou suspendu à la surface intérieure du couvercle 120. Pour se faire, un opérateur va engager les éléments de fixation 21 de l’insert de rembourrage 1 sur les protubérances de positionnement 121 du couvercle 120 qui sont configurées de façon correspondante. Le dispositif de moulage comprend alors l’insert de rembourrage 1 qui est solidaire du couvercle 120 et un mélange précurseur 140P d’un matériau de rembourrage

-8140 est alors introduit dans la cavité 110 selon la flèche visible sur la figure 2.II. Le couvercle 120 est ensuite fermé sur la cavité 110, rendant celle-ci étanche par des moyens d’étanchéité non représentés.

[0031] Dans une troisième étape III, le mélange précurseur 140P du matériau de matelassure 140 est polymérisé et expansé tout autour de l’insert 1 selon les flèches visibles sur la figure 2.III afin de former la matelassure de l’élément de siège 200. Le matériau de matelassure emplit alors entièrement la cavité 110 et entoure l’insert de rembourrage 1. Cette matelassure peut comprendre tout type de matériau de matelassure couramment utilisé, ainsi que tout type de précurseur connu de l’homme du métier. Par exemple, il comprend un polyuréthane sous forme de mousse.

[0032] À la fin de cette opération, le dispositif de moulage est ouvert dans une quatrième étape non représentée, et l’élément de siège 200 reste accroché au couvercle 120 par les protubérances de positionnement 121. Un opérateur ou bien un système robotisé peut alors faire glisser l’élément de siège le long des protubérances de positionnement 121 pour le désengager des protubérances de positionnement 121 sans l’endommager et ainsi obtenir l’élément de siège 200, comme représenté sur la figure 3.

[0033] Cet élément de siège 200 comprend un insert de rembourrage 1 dans une position médiane à l’intérieur du matériau de matelassure 140, c’est-à-dire entre les faces inférieures et supérieures, préférentiellement à au moins 1 cm de chaque face. En d’autres termes, l’insert de rembourrage 1 est au moins entièrement recouvert par le matériau de matelassure, ce qui permet d’obtenir un confort optimal et une durée de vie importante quand l’élément de siège 200 est intégré dans un siège.

[0034] Le matériau de rembourrage 14 de l’insert de rembourrage 1 a préférentiellement des propriétés viscoélastiques différentes, par exemple plus rigides, que le matériau de matelassure 140. De même, une réaction chimique est possible entre l’insert de rembourrage 1 et l’élément de matelassure 140, selon les matériaux utilisés.

-9[0035] Ainsi, un occupant de ce siège bénéficie du supplément de confort procuré par l’insert de rembourrage 1 sans être gêné par la différence de propriété viscoélastique ou par une sensation de froid lié au matériau de rembourrage 14 de l’insert de rembourrage 1 puisque ce dernier n’est pas en surface, c’est-à-dire proche de la face supérieure de l’élément de siège 200.

[0036] Enfin, cet élément de siège 200 est obtenu par un procédé simple à mettre au point et à mettre en œuvre, et sans utilisation d’un dispositif de moulage spécifique. Grâce à ce procédé, l’élément de siège 200 ne présente pas un surcoût important par rapport à un élément de matelassure sans insert de rembourrage 1.

[0037] On comprendra que diverses modifications et/ou améliorations évidentes pour l’homme du métier peuvent être apportées aux différents modes de réalisation de l’invention décrits dans la présente description sans sortir du cadre de l’invention. En particulier, il est fait référence à l’élément de siège 200 qui peut être moulé avec un élément tissé ou non-tissé, par exemple placé au fond de la cavité 110, de sorte à constituer une couche de protection. De même, d’autres éléments tels que des tringles, des clips, des velcros ou des ressorts peuvent être disposés dans la cavité 110 ou au niveau de couvercle 120 du dispositif de moulage 100, de façon à améliorer l’assemblage et/ou le confort de l’élément de siège 200. Enfin, l’élément de siège peut être monté avec tout autre type d’élément de siège, tel qu’une coiffe, un châssis de siège, un capteur de présence ou un dispositif de sécurité.

Claims

REVENDICATIONS

1. Procédé de fabrication d’un élément de siège (200) comprenant une matelassure et au moins un insert de rembourrage (1) noyé dans le matériau de matelassure (140), ledit procédé comprenant les étapes

5 consistant à :

- prévoir un dispositif de moulage (100) comprenant une cavité (110) et au moins une protubérance de positionnement (121),

- positionner l’insert de rembourrage (1), qui comprend au moins un espace clos (13) pourvu d’un matériau de rembourrage (14) choisi parmi une mousse

10 ou un gel, dans ladite cavité (110) grâce à l’au moins une protubérance de positionnement (121),

- introduire un matériau de matelassure (140) ou un mélange précurseur (140P) dudit matériau de matelassure (140) dans la cavité (110) dudit dispositif de moulage (100) de sorte à former la matelassure autour de l’insert

15 de rembourrage (1).
2. Procédé de fabrication d’un élément de siège (200) selon la revendication précédente, comprenant en outre une étape préalable de fabrication de l’au moins un insert de rembourrage (1).
3. Procédé de fabrication d’un élément de siège (200) selon la 20 revendication précédente, dans lequel l’insert de rembourrage (1) comprend une première portion (10) comprenant ledit espace clos (13) et une deuxième portion (20) ne comprenant pas de matériau de rembourrage, l’étape de positionnement consistant à positionner la deuxième portion (20) sur la protubérance de positionnement (121).

-11 20
4. Procédé de fabrication d’un élément de siège (200) selon la revendication précédente, dans lequel la deuxième portion (20) comprend au moins un élément de fixation (21) et dans lequel l’insert de rembourrage est positionné dans ladite cavité (110) par interaction entre l’au moins une
5 protubérance de positionnement (121) et l’au moins un élément de fixation (21).

5. Procédé de fabrication d’un élément de siège (200) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’insert de rembourrage (1) est positionné dans une position médiane à l’intérieur de

10 ladite matelassure.
6. Procédé de fabrication d’un élément de siège (200) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérise en ce que l’insert de rembourrage (1) est positionné à au moins 1 cm d’une face extérieure de la matelassure.

15 7. Dispositif de moulage (100) pour la mise en oeuvre du procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes comprenant :

• une cavité (110) agencée pour recevoir un matériau de matelassure (140) ;

• un couvercle (120) pour fermer ladite cavité (110), ledit couvercle (120) comprenant au moins une protubérance de positionnement (121) spécialement agencée pour positionner au moins un insert de rembourrage (1) au sein de ladite cavité (110).

- 128. Dispositif de moulage selon la revendication précédente caractérisé en ce qu’il comprend au moins un insert de rembourrage (1) pourvu d’au moins un élément de fixation (21) agencé pour coopérer avec ladite protubérance de positionnement (121) pour positionner l’insert de

5 rembourrage (1 ) de siège au sein de ladite cavité (110).
9. Dispositif de moulage selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l’insert de rembourrage (1) comprend une première portion (10) pourvue d’un espace clos (13) comprenant un matériau de rembourrage (14) choisi parmi une mousse ou un gel et une deuxième
10 portion (20) pourvue dudit élément de fixation (21 ).

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