FR3062863A1 - Element de recouvrement d’une surface et son procede de fabrication - Google Patents
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Abstract
L'invention concerne un élément (8) de recouvrement d'une surface (9), comme d'un mur et/ou d'un plafond, caractérisé en ce qu'il comporte plus de 90 %, et de préférence plus de 99%, de matière organique biosourcée, ledit élément (8) comprenant un envers venant en contact avec ladite surface 9 et un endroit visible susceptible de présenter un relief 10 avec un aspect décoratif. L'invention concerne aussi un procédé de fabrication d'un élément (8) de recouvrement ainsi que l'utilisation dudit élément (8) comme objet de décoration choisi notamment dans le groupe comprenant les frises, les plaintes, les moulures, les panneaux décoratifs.
Description
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(à n’utiliser que pour les commandes de reproduction)
©) N° d’enregistrement national
062 863
51177
COURBEVOIE © Int Cl8 : E 04 F13/072 (2017.01)
DEMANDE DE BREVET D'INVENTION
A1
| ©) Date de dépôt : 14.02.17. (© Priorité : | © Demandeur(s) : RUFFENACHFRANÇOIS— FR. |
| @ Inventeur(s) : RUFFENACH FRANÇOIS. | |
| ©) Date de mise à la disposition du public de la demande : 17.08.18 Bulletin 18/33. | |
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P4/ ELEMENT DE RECOUVREMENT D'UNE SURFACE ET SON PROCEDE DE FABRICATION.
FR 3 062 863 - A1
L'invention concerne un élément (8) de recouvrement d'une surface (9), comme d'un mur et/ou d'un plafond, caractérisé en ce qu'il comporte plus de 90 %, et de préférence plus de 99%, de matière organique biosourcée, ledit élément (8) comprenant un envers venant en contact avec ladite surface 9 et un endroit visible susceptible de présenter un relief 10 avec un aspect décoratif.
L'invention concerne aussi un procédé de fabrication d'un élément (8) de recouvrement ainsi que l'utilisation dudit élément (8) comme objet de décoration choisi notamment dans le groupe comprenant les frises, les plaintes, les moulures, les panneaux décoratifs.
L’invention concerne le domaine de la finition des surfaces intérieures comme les murs et les plafonds à partir d’un élément de recouvrement fabriqué exclusivement ou presque de matières biosourcées. L’élément de recouvrement selon l’invention trouve principalement son utilisation dans le domaine de la décoration, mais est utile aussi pour participer à l’étanchéité des surfaces, prévenir les risques d’incendie, isoler du bruit ou du froid etc.
Par « matière biosourcée » on entend une matière issue de la biomasse végétale ou animale.
D’une manière générale, les produits de décoration murale sont principalement des papiers peints constitués d’une couche très fine de cellulose avec ou sans enduction d’une couche de matières synthétiques souvent expansées dont l’épaisseur totale est inférieure à 3 mm. Ces produits sont présentés sous forme de rouleau. Ils sont appliqués sur un mur par lés successifs et encollés sur toute leur surface.
En alternative, il est connu d’utiliser des éléments de recouvrement présentant un relief, ils sont généralement constitués en mousse de polyuréthane, en fibres de bois aggloméré type MDF collés avec une résine synthétique, en mousse de polystyrène, en liège ou encore en métal. Chacune de ces matières a son procédé propre. Ces éléments se présentent sous forme de panneaux allant de quelques millimètres à quelques centimètres d’épaisseur.
La présente invention propose un élément de recouvrement entièrement biosourcé, s’inscrivant ainsi dans les critères de développement durable et de sécurité pour l’homme et l’environnement tout en restant économique, et pouvant être de forme développable ou non-développable.
On entend par « forme développable » le fait que l’élément de recouvrement puisse être appliqué sur un plan. Ainsi, une forme développable peut être déployée le long d’une génératrice ayant le même plan tangent à celle-ci.
L’invention a donc tout d’abord pour objet un élément de recouvrement d’une surface, comme d’un mur et/ou d’un plafond, caractérisé en ce qu’il comporte plus de 90 %, et de préférence plus de 99%, de matière organique biosourcée, ledit élément comprenant un envers venant en contact avec ladite surface et un endroit visible susceptible de présenter un relief avec un aspect décoratif.
Dans la suite de la description, les termes « horizontal », « vertical », « transversal » et « longitudinal », s’entendent en qualifiant des éléments reposant de manière fixe parallèlement au sol.
La matière organique biosourcée constituant l’élément de recouvrement selon l’invention est une matière non soluble dans l’eau, de taille supérieure à 1 micromètre, et qui peut se disperser sous agitation pour être en suspension dans l’eau.
Cette matière organique biosourcée peut être choisie dans le groupe comprenant, de façon non exhaustive :
- la cellulose et hémicellulose extraites des fibres végétales issue par exemple du bois, du coton, du chanvre, du jute, du lin, du bambou, de l’abaca, du coco, du sisal, de l’herbe et autres graminés,
- des tourteaux de plantes oléagineuses ou de plantes oléagineuses telles que colza, tournesol, lin, soja, ricin, arachide, sésame, coton, crambe, chanvre, jatropha et/ou margousier,
- des déchets de l’industrie agroalimentaire ou de l’agriculture tels que des déchets de céréales et notamment les tiges et les cosses ou balles du maïs, du blé , du son, du froment, du seigle, du riz ou des déchets de l’industrie poissonnière,
- des matières issues du broyage des noyaux et coques des fruits telles que l’olive, les prunes les noix, pistaches, arachides, les fèves de cacao, les pépins de pomme,
- des copeaux ou de la sciure de bois,
- un mélange de ces matières organiques.
De manière préférée, la matière organique biosourcée est la fibre de cellulose, de préférence issue des papiers recyclés.
Pour améliorer encore l’aspect environnemental et participer à une démarche de développement durable conforme aux nouvelles législations internationales, la présente invention s’attache à limiter l’utilisation des fibres de celluloses issues directement du bois par l’emploi des fibres issues des papiers recyclés offrant ainsi une seconde vie à ces matières.
En variante, la matière organique biosourcée est un mélange comportant au moins une des matières organiques citées précédemment et :
- des protéines végétales, telles que l’albumine, globuline, prolamine, glutéline, caséine, collagène et/ou kératine,
- des fibres végétales de toute taille et notamment de très petite taille inférieure à 5 micromètres comme des micro fibrilles de cellulose ou des nano fibrilles de cellulose ou de la cellulose nanocristalline,
- des polymères biosynthétisés comme la lignine,
- des composés polymères choisis dans le groupe formé des polysaccharides, des polypeptides et galactoses tels que pectines, substances pectiques, agar agar, chitine et/ou chitosan, gomme arabique, ou issus de la fermentation des sucres des végétaux tel que l’acide polylactique, ou d’une réaction chimique avec un réactif tel que les ester de cellulose,
- des farines de céréale, de la pulpe de betterave et/ou des farines de protéagineuses,
- de la kératine issue de laine de mouton, de chèvre, de lapin, de lama, d’alpage, de guanaco, de chameau et/ou de yack, ou de plumes de poule, de canard et/ou d’oie, ou encore de sabot ou de corne de mammifères,
- un mélange de ces éléments.
De manière avantageuse, tout ou partie de ces matières organiques biosourcées peuvent subir un traitement mécanique de type raffinage permettant d’augmenter le nombre de liaisons physiques entre elles et renforçant ainsi les performances de l’élément.
L’élément de recouvrement biosourcé selon l’invention présente un faible impact sur l’environnement ; il peut être de forme développable ou non-développable ; il présente du fait de sa constitution un faible poids facilitant sa mise en œuvre, en tant qu’élément mural de décoration par exemple.
L’invention se rapporte aussi à la fabrication de l’élément de recouvrement défini ci-dessus. Ainsi, le procédé de fabrication d’un élément de recouvrement selon l’invention comprend les étapes suivantes :
a) Préparation d’un mélange d’eau et de matière organique biosourcée,
b) Moulage du mélange préparé à l’étape a) pour obtenir un élément moulé,
c) Séchage et densification de l’élément moulé obtenu à l’étape b).
La quantité d’eau du mélange de l’étape a) est de préférence supérieure à la quantité de matières organiques, la quantité de matière organique étant avantageusement comprise entre 1 et 20 %.
L’élément moulé en sortie de l’étape b) contient entre 20 et 35 % de matières organiques et entre 80 et 65% d’eau. Ces compositions dépendent principalement du type de matières organiques utilisées, de la concentration initiale en matière organique du mélange préparé à l’étape a), de la durée de moulage, de la température de l’eau et du procédé de moulage utilisé.
L’étape b) de moulage est avantageusement réalisée selon un procédé de moulage sous vide.
Ce procédé consiste à créer une dépression à l’intérieur d’un moule appelé moule de formage plongé dans le mélange préparé à l’étape a), ledit moule de formage comportant des orifices de taille de préférence entre 0,5 et 15 mm, et de préférence encore de 5 à 10 mm, et étant tapissé d’une toile métallique à maille fines dont les mailles sont de taille inférieure auxdits orifices.
Ainsi, le mélange préparé à l’étape a) est transféré et filtré à la surface de la toile métallique et l’eau est évacuée à travers les orifices du moule.
Le moule de formage est avantageusement métallique ou en matière synthétique résistant à l’eau et à des températures allant jusqu’à 75°C.
Le moule de formage est maintenu dans le mélange préparé à l’étape a) pendant un temps compris entre 0,5 et 10 secondes, en fonction de la concentration initiale en matière organique et de l’épaisseur et du poids souhaité pour l’élément à fabriquer.
Dans un mode de réalisation de l’invention, l’étape b) de moulage est réalisée grâce à un tambour préférentiellement à quatre faces, comportant au moins un moule de formage sur chacune de ces faces, les moules étant de préférence identiques entre eux, le tambour tournant par séquence de temps prédéterminée de façon à ce que chaque moule de formage soit plongé dans le mélange préparée à l’étape a).
L’étape c) de séchage et densification est avantageusement réalisée grâce à un système de pressage comportant au moins un moule et au moins un contremoule de pressage.
Par densification on entend le compactage de l’élément moulé par pressage au fur et à mesure de l’extraction de l’eau. Ainsi, l’étape c) de séchage et densification peut être réalisée par un système de pressage comportant au moins un moule et au moins un contre-moule de pressage.
Chaque moule et contre-moule du système de pressage est avantageusement mis en dépression, sous vide, est chauffé, et le moule et le contre-moule sont pressés l’un contre l’autre.
Chaque moule et contre-moule de pressage comportent des orifices de taille de préférence entre 3 et 10 mm.
Ces orifices sont avantageusement obturés par des buses à fentes ou à trous de telle manière que seule l’eau puisse être évacuée à travers.
L’élément moulé à l’étape b) est transféré dans ledit système de pressage, chaque moule et contre-moule du système de pressage étant mis en dépression, sous vide, en étant chauffé à une température comprise de préférence entre 160 et 280°C, afin d’évacuer l’eau contenue dans l’élément moulé, et le moule et le contre-moule sont pressés l’un contre l’autre à une pression comprise de préférence entre 3 et 50 bars, afin de densifier l’élément moulé.
La température et la pression dépendent de la quantité ou de l’épaisseur de l’élément moulé à l’étape b), afin de ne pas détériorer la matière organique.
Avantageusement, la température de chaque moule et contre-moule de pressage est d’environ 180°C pour des épaisseurs délément moulé d’environ 1 mm et est d’environ 280°C pour des épaisseurs d’élément moulé d’environ 3 mm.
Si une matière organique polymérisée tel que l’acide polylactique est présente dans l’élément moulé à l’étape b), la température des moules et contre-moules devra être adaptée de telle manière qu’elle soit supérieure d’au moins quelques degrés à la température du point de fusion dudit polymère.
Selon une caractéristique, le système de pressage comporte plusieurs moules et contre-moules de pressage.
La température de chaque moule et contre-moule de pressage est avantageusement identique.
En variante, la température de chaque moule et contre-moule de pressage est réglable de façon indépendante, de telle sorte que le séchage peut suivre un profil de température en fonction de la quantité d’eau restant à retirer, préservant ainsi la matière organique et permettant d’optimiser la consommation électrique.
La pression appliquée à chaque moule et contre-moule de pressage est avantageusement réglable de façon indépendante.
Chaque moule et contre-moule de pressage est de préférence métallique et résistant à la chaleur.
Dans un mode de réalisation selon lequel le système de pressage comporte plusieurs moules de pressage et/ou plusieurs contre-moules de pressage, lesdits moules sont disposés de manière alignée horizontalement et lesdits contremoules sont disposés au-dessus, également de manière alignée horizontalement. On parle de système rectiligne.
Selon ce mode de réalisation, les moules de pressage sont mobiles verticalement en direction des contre-moules de pressage, et les contre-moules de pressage sont mobiles horizontalement afin de déplacer l’élément moulé d’un moule de pressage à l’autre.
Selon une caractéristique, le système de pressage comporte deux moules de pressage et trois contre-moules de pressage.
Dans un autre mode de réalisation selon lequel le système de pressage comporte plusieurs moules de pressage et plusieurs contre-moules de pressage, les moules et les contre-moules de pressage sont disposés en cercle et aptes à se déplacer par rotation dudit cercle. On parle de système en carrousel.
Dans ce mode de réalisation, chaque contre-moule est situé au-dessus et à l’aplomb d’un moule, de sorte à former des couples de moule et contre-moule.
Les moule et contre-moule d’un couple se déplacent ensemble.
Le système de pressage comporte alors plusieurs couples de moule et contremoule de pressage, les couples étant disposés en cercle et aptes à se déplacer par rotation dudit cercle.
L’étape c) comprend une série d’étapes de séchage et densification entre un moule et un contre-moule de pressage.
Dans le système en carrousel, l’élément moulé à l’étape b) est séché et densifié dans un seul couple de moule et contre moule de pressage, pendant la durée de rotation dudit carrousel.
Le système nommé carrousel permet de limiter le temps perdu pendant lequel aucune action de pressage et séchage n’est réalisée et qui correspond au temps où le vide et la pression sont stoppés et où les transferts se font. Cette perte de temps de traitement de la matière est avantageusement réduite grâce à ce montage en carrousel. A nombre de moule et contre-moule équivalent, le système de transfert circulaire permet d’augmenter la productivité par apport au système rectiligne.
L’élément moulé à l’étape b) est avantageusement transféré dans le système de pressage grâce à un contre moule, dit contre moule de transfert.
Selon une caractéristique, l’étape c) comprend un séchage complémentaire dans un four à air chaud, ou à infra-rouge, ou à micro-ondes ou à haute fréquence, en continu.
Ce séchage complémentaire permet d’améliorer la productivité en maximisant ainsi le volume de production d’une unité de fabrication.
La température de séchage est réglable de telle manière que le séchage puisse s’adapter à la quantité d’eau à extraire en fonction de paramètres mesurés en ligne et du poids de l’élément à obtenir.
Ce séchage complémentaire est avantageusement réalisé avant l’étape c) de séchage, pour des éléments moulés à l’étape b) comportant entre 80 et 50 % d’eau, afin d’évacuer une certaine quantité d’eau et monter en température l’eau restant dans l’élément moulé.
En variante, ce séchage complémentaire est réalisé après une première étape de séchage et densification de l’élément moulé, par un premier couple de moule et contre-moule.
L’étape c) comprend avantageusement une étape de séchage finale de l’élément, réalisée dans un four à air chaud ou à infra-rouge ou à micro-onde ou à haute fréquence.
En variante l’étape de séchage finale de l’élément est réalisée par séchage entre un moule et un contre-moule avec une étape préalable d’humification par pulvérisation d’eau sur les deux faces de l’élément.
L’étape de séchage finale permet d’amener la quantité de matière organique entre 75 et 100%.
Pour la finition de l’élément de recouvrement de l’invention, on peut le recouvrir ou l’enduire d’un revêtement.
On peut aussi réaliser un traitement ignifuge et/ou hydrophobe à l’étape a) et/ou lors de la finition ci-dessus. A cet effet, on ajoute à ces étapes des matières capables de conférer des propriétés ignifuges et/ou hydrophobes.
L’invention se rapporte encore à l’utilisation de l’élément de recouvrement comme objet de décoration choisi notamment dans le groupe comprenant les frises, les plaintes, les moulures, les panneaux décoratifs. En outre, la face visible de l’élément de recouvrement peut présenter des aspects visuels variés constituant des objets et formes de décoration, comme des reliefs aux formes multiples susceptibles de recouvrir au moins une partie de la surface d’un mur ou d’un plafond.
L’élément de recouvrement peut aussi permettre de camoufler des câbles ou des dispositifs d’alarmes ou de sécurités, comme des capteurs utiles en cas d’effraction ou d’incendie. A cet effet, il peut comprendre outre les reliefs sur l’endroit, des logements tant au niveau de l’endroit que de son envers.
Comme indiqué ci-dessus, l’élément de recouvrement peut être recouvert d’une ou plusieurs couches d’une matière de finition, comme une peinture, choisie dans le groupe comprenant des matières à base de pigments minéraux et de charges minérales, des matières à base de résines végétales, des matières à base de résines synthétiques comme des résines acryliques.
L’élément de recouvrement selon l’invention peut se présenter sous différentes formes ayant une hauteur de relief allant de quelques millimètres jusqu’à 20 centimètres et dont l’épaisseur peut être adaptée en fonction de son exposition à un risque de sollicitation. L’épaisseur peut varier par exemple de 0,5 à 6mm et la hauteur du relief de 1 à 200 mm.
A titre d’exemple, un élément de décoration destinée à être appliqué sur un plafond aura une épaisseur par exemple de 1 mm alors qu’un élément appliqué sur un mur et exposé à du passage et à des chocs ponctuels aura une épaisseur plus élevée par exemple de 3 mm. Les dimensions de l’élément dépendent de son application. Dans le cas d’une frise ou d’une moulure, il peut être de forme circulaire avec un diamètre allant de quelques millimètres à par exemple 600 mm ou de forme rectiligne avec une longueur de quelques millimètres à par exemple 1000 mm et une largeur de quelques millimètres à par exemple 600 mm. Dans le cas d’une frise ou d’un panneau décoratif, il peut être de différentes formes mais préférentiellement rectangulaire et par exemple de dimension 600 x 1000 mm. Dans ce cas il peut recouvrir la totalité d’un mur, chaque élément étant posé bord à bord.
L’élément de recouvrement selon l’invention peut être appliqué sur la surface avec un adhésif double face ou avec une colle à enduire sur l’envers de l’élément ou sur la surface à couvrir.
D’autres objets, caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront dans la description qui suit à l’aide d’exemples uniquement illustratifs et nullement limitatifs de la portée de l’invention, et à partir des illustrations ci-jointes dans lesquelles :
- La figure 1 est une vue schématique de face illustrant les étapes a) et b) du procédé de l’invention,
- La figure 2 est une vue schématique de face d’un moule de formage utilisé lors de l’étape b) du procédé de l’invention,
- Les figures 3 et 4 sont des vues schématiques illustrant des variantes de l’étape b) du procédé de l’invention,
- La figure 5 est une vue schématique de dessus illustrant l’étape c) du procédé de l’invention,
- La figure 6a est une vue schématique de face d’un moule de pressage utilisé lors de l’étape c) du procédé de l’invention,
- La figure 6b est une vue schématique de dessus du moule de la figure 6a.
- La figure 7a représente un élément de recouvrement de l’invention vue du dessus.
- La figure 7b représente un mur en cours de couverture par des éléments de recouvrement de l’invention.
Le procédé de l’invention comporte les étapes suivantes :
a) Préparation d’un mélange d’eau et de matière organique biosourcée,
b) Moulage du mélange préparé à l’étape a) pour obtenir un élément moulé,
c) Séchage et densification de l’élément moulé obtenu à l’étape b).
Les étapes a) et b) de préparation d’un mélange M d’eau et de fibres de cellulose, et de moulage dudit mélange sont illustrées sur la figure 1.
Un mélange M d’eau et de 1 à 20% de fibres de cellulose est préparé dans une cuve 1 à une température comprise entre 10 et 75°Cet de préférence entre 35 et 45 °C.
Un moule, dit de formage 2 (représenté plus en détail sur la figure 2) est ensuite plongé, sous vide, dans la cuve 1 contenant le mélange M, de sorte qu’une partie P du mélange M soit transférée sur ledit moule.
Le moule de formage 2 est disposé sur un tambour ou arbre 3 à quatre faces 3A, 3B, 3C, 3D, chacune comportant un moule 2.
Le tambour 3 effectue alors successivement des rotations de 90° autour d’un axe central X de façon à ce que chaque moule de chaque face 3A, 3B, 3C, 3D soit plongé dans la cuve 1 contenant le mélange M.
La vitesse de rotation du tambour 3 est de l’ordre de 1,5 à 30 tours/min.
La partie P du mélange M transférée à la surface de chaque moule 2 est alors moulée sous vide, de sorte à obtenir un élément moulé E.
L’élément moulé E est ensuite transféré à la surface d’un contre-moule de transfert 4, sous vide, disposé sur un plateau 40 au-dessus du tambour 3.
Cette étape de transfert de l’élément moulé E est possible grâce à la création d’une surpression (arrêt du vide) dans le moule 2 comportant l’élément moulé E, et d’une dépression (vide) dans le contre-moule de transfert 4.
Plus précisément, l’étape de moulage consiste à :
- Plonger la face 3A du tambour 3, comportant un moule 2, dans la cuve 1 comportant le mélange M, de sorte à transférer une partie P du mélange M à la surface du moule 2, grâce à une première rotation du tambour 3 de 90° dans le sens horaire, selon la flèche F1,
- Après un temps compris entre 0,5 et 10 secondes, effectuer une seconde rotation du tambour 3 de 90° dans le sens horaire,selon la flèche F1, de sorte que la face 3A soit située perpendiculairement à la cuve 1, en dehors de ladite cuve,
- Appliquer une toile, dite toile de moulage 5, sur la partie P du mélange M, pendant un temps compris entre 0,5 et 10 secondes, afin d’augmenter l’effet de succion au niveau du moule 2 et obtenir l’élément moulé E, ladite toile effectuant un mouvement de translation horizontal en direction du moule 2 dans le sens de la flèche f,
- Effectuer une troisième rotation du tambour 3 de 90° dans le sens horaire, selon la flèche F1, de sorte que la face 3A, et l’élément moulé E, soit située parallèlement au contre-moule de transfert 4,
- Abaisser le contre-moule de transfert 4 sur l’élément moulé E, selon la flèche F2,
- Créer une dépression dans le moule 2 et remonter le contre-moule de transfert 4 de sorte que l’élément moulé E soit disposé à la surface dudit contre-moule.
Ainsi, le moule 2 de la face 3A est vide.
Une quatrième rotation du tambour 3 de 90° dans le sens horaire permet de positionner la face 3A perpendiculairement à la cuve 1, puis les étapes décrites ci-dessus sont répétées de sorte à mouler plusieurs éléments E.
Le vide créé à l’intérieur du moule 2 permet de maintenir la partie P du mélange M à la surface du moule 2.
Lorsque le contre-moule de transfert 4 est abaissé contre le moule 2, l’élément moulé E est lissé et densifié.
La figure 2 montre que chaque moule 2 comporte des orifices 20 et est tapissé d’une toile, dite toile de fond 21, métallique.
Les orifices 20 ont une épaisseur comprise entre 3 et 10 mm.
La toile de fond 21 comporte des mailles de taille inférieure aux orifices 20.
Dans un second mode de réalisation, illustré sur la figure 3, un moule 2’ est plongé, sous vide, dans la cuve 1 comportant le mélange M, puis le moule 2’, comportant une partie P du mélange M effectue un mouvement de translation vertical selon la flèche F’1 pour sortir le moule 2’ de la cuve 1.
Ensuite le moule 2’ effectue un mouvement de translation horizontal en direction d’un convoyeur à tapis (non représenté), selon la flèche F’2, jusqu’à obtention d’un élément moulé E.
L’élément moulé E est ensuite déposé sur le convoyeur à tapis (non représenté), après création d’une surpression (arrêt du vide) dans le moule 2’.
Le moule 2’ est suspendu à un plateau 3’, par des éléments permettant son déplacement vertical et horizontal.
Le convoyeur à tapis permet de déplacer l’élément moulé E en direction du système de pressage 6 (figure 5).
Dans un troisième mode de réalisation illustré sur la figure 4, un moule 2” est plongé, sous vide, dans la cuve 1 comportant le mélange M, puis le moule 2” effectue un mouvement de translation vertical selon la flèche F”1 et un mouvement de rotation de 180° selon la flèche F”2, de façon à présenter l’élément moulé E face à un contre-moule de transfert 4.
Le transfert de l’élément moulé E du moule de formage 2” au contre-moule de transfert 4 a lieu de la même manière que précédemment.
La figure 5 montre que l’élément moulé E est transféré vers un système de pressage en carrousel 6.
Le système de pressage en carrousel 6 comporte quatre couples 7A, 7B, 7C, 7D de moule 70 (figures 6a, 6b) et contre-moule (non représenté) de pressage.
Plus précisément, l’élément moulé E est transféré dans un premier couple 7A de moule et contre-moule de pressage dans lequel le moule et le contre-moule sont mis en pression l’un contre l’autre, sous vide, les moule et contre-moule étant chauffé à une température comprise entre 160 et 280°C.
Le système de pressage en carrousel 6 réalise alors une succession de rotation de 90° dans le sens antihoraire, flèches R1, R2, R3 R4, de sorte que chaque couple 7A, 7B, 7C, 7D puisse accueillir un élément moulé E.
Lorsque le couple 7A a effectué trois rotations de 90°, on obtient un élément 8 de recouvrement.
Le moule et le contre-moule du couple 7A s’écartent l’un de l’autre et l’élément 8 de recouvrement est transféré pour recevoir une éventuelle couche de finition comme une peinture.
Comme le montre les figures 6a et 6b, chaque moule 70 de pressage comporte des orifices 72 de taille de préférence entre 3 et 10 mm.
Ces orifices 72 sont obturés par des buses 73 à fentes ou à trous.
Chaque contre-moule présente également des orifices et des buses.
La figure 7a représente un élément 8 de recouvrement de l’invention vue du dessus. L’élément de recouvrement comprend sur son endroit visible un relief 10 constitué d’une forme en fuseau répétée six fois.
La figure 7b représente la pose d’éléments 8 de recouvrement sur une surface 9 constituée par un mur. Les éléments 8 sont ceux représentés à la figure 7a. Plusieurs éléments 8 sont déjà posés sur le mur 9 par exemple à l’aide de colle. Les flèches sur la figure 7b indiquent le sens de pose pour finir de recouvrir entièrement le mur 9.
Claims (11)
- REVENDICATIONS1. Un élément (8) de recouvrement d’une surface (9), comme d’un mur et/ou d’un plafond, caractérisé en ce qu’il comporte plus de 90 %, et de préférence plus de 99%, de matière organique biosourcée, ledit élément (8) comprenant un envers venant en contact avec ladite surface (9) et un endroit visible susceptible de présenter un relief (10) avec un aspect décoratif.
- 2. Procédé de fabrication d’un élément (8) de recouvrement selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes :a) Préparation d’un mélange (M) d’eau et de matière organique biosourcée,b) Moulage du mélange (M) préparé à l’étape a) pour obtenir un élément moulé (E),c) Séchage et densification de l’élément moulé (E) obtenu à l’étape b).
- 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l’étape c) de séchage et densification est réalisée par un système de pressage (6) comportant au moins un couple (7A, 7B, 7C, 7D) de moule (70) et contre-moule de pressage.
- 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le couple (7A, 7B, 7C, 7D) de moule (70) et contre-moule est mis en dépression, en étant chauffé, et le moule (70) et le contre-moule sont pressés l’un contre l’autre.
- 5. Procédé selon l’une quelconque des revendications 3 à 4, caractérisé en ce que les couples (7A, 7B, 7C, 7D) de moule (70) et contre-moule de pressage sont disposés en cercle et aptes à se déplacer par rotation dudit cercle.
- 6. Procédé selon l’une quelconque des revendications 3 à 5, caractérisé en ce que l’étape c) comprend un séchage complémentaire dans un four à air chaud ou à infra-rouge ou à micro-ondes ou à haute fréquence.
- 7. Procédé de finition d’un élément de recouvrement selon la revendication 1 ou préparé selon l’une quelconque des revendications 2 à 6, caractérisé en ce qu’il comprend une étape consistant à enduire l’élément (
- 8) obtenu, d’un revêtement.5 8. Procédé selon l’une quelconque des revendications 2 à 7, caractérisé en ce que l’on effectue un traitement ignifuge et/ou hydrophobe à l’étape a) et/ou lors de l’étape de finition.
- 9. Utilisation d’un élément (8) de recouvrement selon la revendication 1 ou
- 10 préparé selon l’une quelconque des revendications 2 à 8, comme objet de décoration choisi notamment dans le groupe comprenant les frises, les plaintes, les moulures, les panneaux décoratifs.10. Utilisation selon la revendication 9, caractérisée en ce que l’élément (8) de
- 15 recouvrement est recouvert d’une ou plusieurs couche(s) d’une matière de finition, comme une peinture, choisie dans le groupe comprenant des matières à base de pigments minéraux et de charges minérales, des matières à base de résines végétales, des matières à base de résines acryliques.1/2ΜP
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