FR3055571A1

FR3055571A1 - Dispositif multicouche composite d'un moule a chauffage endogene avec systeme de refroidissement force.

Info

Publication number: FR3055571A1
Application number: FR1670499A
Authority: FR
Inventors: Olivier Duthoit; Marc LeGrand; Martin Duboc
Original assignee: Amvalor SAS
Current assignee: Amvalor SAS
Priority date: 2016-09-07
Filing date: 2016-09-07
Publication date: 2018-03-09
Anticipated expiration: 2036-09-07
Also published as: FR3055571B1; BE1024439B1

Abstract

L'invention concerne un dispositif multicouche (100) d'un moule (200) équipé d'un système de chauffage endogène (5) et d'un système de refroidissement, comprenant une structure multicouche (1) qui comporte une couche de surface et des couches de renfort en matériau composite, et une structure sandwich (16) agencée au dos (15) d'une couche de renfort et intégrant un échangeur thermique (17) configuré pour mettre en œuvre au moins une zone de refroidissement et participer à la structure mécanique dudit dispositif multicouche (100). L'invention concerne également un procédé de fabrication d'un dispositif multicouche (100) d'un moule (200), celui incorporant les étapes suivantes : constitution d'une âme sandwich (18) déposée sur une surface de support (15), création d'un circuit de saignées (25) dans l'âme sandwich définissant au moins une zone de refroidissement, ajout d'inserts d'alimentation et d'échappement au niveau de l'entrée et de la sortie dudit circuit et dépose d'une couche de recouvrement de l'âme sandwich.

Description

Titulaire(s) : AMVALOR.

Demande(s) d’extension

Mandataire(s) : CABINET RIFFLART VANDENBOSSCHE.

DISPOSITIF MULTICOUCHE COMPOSITE D'UN MOULE A CHAUFFAGE ENDOGENE AVEC SYSTEME DE REFROIDISSEMENT FORCE.

FR 3 055 571 - A1

L'invention concerne un dispositif muiticouche (100) d'un moule (200) équipé d'un système de chauffage endogène (5) et d'un système de refroidissement, comprenant une structure muiticouche (1) qui comporte une couche de surface et des couches de renfort en matériau composite, et une structure sandwich (16) agencée au dos (15) d'une couche de renfort et intégrant un échangeur thermique (17) configuré pour mettre en oeuvre au moins une zone de refroidissement et participer à la structure mécanique dudit dispositif muiticouche (100). L'invention concerne également un procédé de fabrication d'un dispositif muiticouche (100) d'un moule (200), celui incorporant les étapes suivantes: constitution d'une âme sandwich (18) déposée sur une surface de support (15), création d'un circuit de saignées (25) dans l'âme sandwich définissant au moins une zone de refroidissement, ajout d'inserts d'alimentation et d'échappement au niveau de l'entrée et de la sortie dudit circuit et dépose d'une couche de recouvrement de l'âme sandwich.

DISPOSITIF MULTICOUCHE COMPOSITE D’UN MOULE A CHAUFFAGE ENDOGENE AVEC SYSTEME DE REFROIDISSEMENT FORCE

La présente invention concerne le domaine des moules à chauffage endogène et à refroidissement forcé, l’invention portant tout particulièrement sur un dispositif muiticouche constitué d’une structure en matériaux composites associée à une structure sandwich. L’invention concerne également un procédé de fabrication dudit dispositif muiticouche pour la mise en œuvre du moule à chauffage endogène et à refroidissement forcé.

L’invention trouve avantageusement son application pour la réalisation de préformes fibreuses ayant des temps de cycles courts nécessitant un refroidissement forcé dudit moule, par exemple pour la fabrication des pièces automobiles. Bien que particulièrement prévu pour ces applications, l’invention pourra également être mise en œuvre pour la réalisation de toutes structures composites nécessitant un refroidissement forcé.

Etat de l’art antérieur

Les pièces en matériaux composites à matrices organiques sont obtenues au moyen d’un moule. On se place ici dans le cas d’un chauffage endogène. Une étape de mise sous pression et une étape de chauffage sont nécessaires à la transformation de la résine. Deux types de moules sont utilisés pour réaliser ces pièces : les moules métalliques et les moules composites.

Les moules métalliques sont obtenus par usinage dans la masse ou de bruts de fonderie, ou encore par l’assemblage de tôles mécanosoudées. Les moules métalliques tendent à uniformiser la température de la surface moulante mais présentent des inerties thermiques importantes. Aussi, le refroidissement de ce type de moule est long. Ces moules ne sont pas adaptés à des cadences élevées.

Les moules composites sont une solution aux différents inconvénients rencontrés avec les moules métalliques. Cependant, bien que leur inertie thermique soit plus faible, leur utilisation en forte cadence reste limitée.

Pour augmenter la cadence de fabrication de pièces composites au moyen d’un tel moule composite à chauffage endogène, il est connu de prévoir un système de refroidissement sur ledit moule. A ce titre, il existe déjà des systèmes de refroidissement par convection forcée de fluides froids dans des tuyauteries intégrées aux moules, par exemple par intégration de tuyaux de silicone au dos de la peau moulante en matériaux composites. Il existe également des systèmes de refroidissement par stratification d’un réseau de tubes métalliques au dos du moule, ou encore par un balayage du dos du moule au moyen d’un flux d’air froid canalisé dans une veine d’air.

Objet de l’invention

La présente invention concerne un dispositif multicouche d’un moule composite à chauffage endogène avec un système de refroidissement optimisé, un tel dispositif multicouche pouvant être envisagé sur des structures composites nécessitant un système de refroidissement de ce type (léger...), par l’intégration d’un échangeur avec un fluide, qui refroidit le moule tout en participant à la structure mécanique de celui-ci. L’association du système de refroidissement à un système de chauffage intégré permet la mise en œuvre d’un dispositif multicouche offrant une technologie optimisée de moule (ou de structure) pour la fabrication de pièces à cadence élevée, avec un coût d’investissement et de consommation d’énergie faible.

La présente invention vise par ailleurs à proposer un procédé d’intégration de cet échangeur lors de la fabrication du dispositif multicouche du moule (ou de la structure), ledit procédé d’intégration étant adaptable à deux techniques de réalisation dudit dispositif multicouche, ainsi qu’à toutes les géométries des moules composites.

Résumé de l’invention

A cet effet, l’invention a pour objet un dispositif multicouche d’un moule équipé d’un système de chauffage endogène et d’un système de refroidissement. Le dispositif multicouche comprend une structure multicouche qui comporte une couche de surface fonctionnelle et au moins une couche de renfort en matériau composite. En outre, ce dispositif multicouche comprend une structure sandwich agencée au dos de l’au moins une couche de renfort, c’est-à-dire du côté opposé à la surface fonctionnelle. Cette structure sandwich intègre un échangeur thermique configuré pour mettre en œuvre au moins une zone de refroidissement et participer à la structure mécanique dudit dispositif multicouche, en raidissant celle-ci.

Dans une réalisation préférentielle du dispositif multicouche selon l’invention, la structure multicouche comprend au moins de deux couches de renforts.

Dans une réalisation préférentielle du dispositif multicouche selon l’invention, la structure multicouche intègre ledit système de chauffage endogène qui est configuré pour participer à la structure mécanique dudit dispositif multicouche. De préférence, ce système de chauffage endogène comprend un réseau chauffant résistif noyé dans une résine, ladite résine étant liée à l’au moins une couche de renfort. Dans une réalisation, ce réseau chauffant résistif sera conforme à celui décrit dans le brevet FR2956555B1.

Dans une première réalisation du dispositif multicouche selon l’invention, la couche de surface fonctionnelle est en matériau composite, ce qui est très approprié pour la réalisation de petites et moyennes séries de pièces moulées.

Dans une seconde réalisation du dispositif multicouche selon l’invention, la couche de surface fonctionnelle est constituée d’une peau métallique, ce qui offre une plus grande robustesse audit dispositif pour la fabrication de pièces moulées en grandes et très grandes séries.

L’échangeur thermique du dispositif multicouche selon l’invention peut disposer d’une seule zone de refroidissement de la couche de surface fonctionnelle. Toutefois, dans une variante, cet échangeur thermique met en œuvre plusieurs zones de refroidissement réparties selon les besoins de refroidissement localisés de la couche de surface fonctionnelle.

Selon le dispositif multicouche objet de l’invention, la structure sandwich comprend une âme sandwich comportant un premier film de colle liée à l’au moins une couche de renfort en composite, c’est-à-dire sur le dos de la structure multicouche. Cette âme sandwich comporte également une structure en nid d’abeille qui est déposée sur ce premier film de colle et une première couche de recouvrement composée d’un second film de colle et d’un tissu pré-imprégné. En outre, cette âme sandwich est usinée de sorte à créer un circuit de saignées mettant en œuvre l’échangeur thermique. Cette structure en nid d’abeille permet de raidir la structure sandwich et ainsi le dispositif multicouche. Cela permet également de limiter la masse totale du dispositif multicouche.

Selon cette mise en œuvre de la structure sandwich, celle-ci comprend une seconde couche de recouvrement composée d’un tissu pré-imprégné qui recouvre le circuit de saignées sur l’âme sandwich, de sorte à la fermer.

L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un dispositif multicouche d’un moule avec un système de chauffage endogène et un système de refroidissement. Selon l’invention, le procédé met en œuvre un échangeur thermique sur une structure sandwich en réalisant les étapes suivantes :

une étape constitution d’une âme sandwich configurée pour participer à la structure mécanique dudit dispositif multicouche, ladite âme sandwich étant déposée sur une surface de support ;

une étape suivante de création d’un circuit de saignées dans l’âme sandwich par usinage de celle-ci, ledit circuit de saignées comprenant une entrée et une sortie, et définissant au moins une zone de refroidissement sur ladite structure sandwich ;

une étape suivante d’ajout d’inserts d’alimentation et d’échappement au niveau de l’entrée et de la sortie du circuit de saignées ;

une étape suivante de dépose d’une couche de recouvrement de l’âme sandwich de sorte à recouvrir le circuit de saignées et le fermer.

Dans une première réalisation, le procédé selon l’invention comprend une étape préalable de constitution d’une structure multicouche qui comporte une couche de surface fonctionnelle, constituant la surface active du moule, et au moins une couche de renfort en matériau composite. Le dos de cette structure multicouche constitue ladite surface de support sur laquelle est déposée l’âme sandwich.

Dans une seconde réalisation, le procédé selon l’invention comprend une étape préalable de réalisation d’une semelle d’outillage et d’un noyau isolant constituant la base du moule, lesdits éléments constituant ladite surface de support sur laquelle est déposée l’âme sandwich. Selon cette seconde réalisation, le procédé comprend une étape additionnelle de constitution d’une structure multicouche, cette structure multicouche étant déposée sur la structure sandwich mise en œuvre. De préférence, selon cette seconde réalisation, le procédé comprend une étape complémentaire d’usinage de la surface externe de cette structure multicouche, ladite surface externe usinée constituant la surface active du moule.

Préférentiellement, selon l’une ou l’autre des variantes de réalisation du procédé objet de l’invention, l’étape de constitution de la structure multicouche incorpore une étape d’intégration d’un réseau chauffant résistif.

Préférentiellement, selon le procédé objet de l’invention, l’étape de constitution de l’âme sandwich consiste en la mise en œuvre des étapes suivantes :

déposer un premier film de colle sur la surface de support pour la lier à celle-ci ; déposer la structure en nid d’abeille sur ce premier film de colle, déposer une première couche de recouvrement composée d’un second film de colle et d’un tissu pré-imprégné ;

effectuer une cuisson de l’ensemble.

Lorsque la première variante de réalisation du procédé est mise en œuvre, cette cuisson précitée pourra être réalisée concomitamment à l’étape de constitution de la structure multicouche.

Brève description des figures

Les caractéristiques objets de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description suivante d’un mode de réalisation préférentiel s’appuyant sur des figures, parmi lesquelles :

- la figure 1 illustre une réalisation d’une structure multicouche composite intégrant un système de réseaux chauffants ;

- la figure 2 illustre un dispositif multicouche selon l’invention comportant une structure multicouche et une âme sandwich rapportée sur un côté interne de la structure multicouche, ladite âme sandwich permettant la mise en œuvre d’un échangeur thermique ;

- la figure 3 illustre un exemple de circuit de saignées agencé sur l’âme sandwich pour la constitution de l’échangeur thermique ;

- la figure 4 illustre une vue en coupe du dispositif multicouche ainsi équipé de son système de refroidissement ;

- la figure 5 illustre en coupe un premier mode de réalisation moule constitué de deux parties comportant chacune un tel dispositif multicouche, l’association desdites partie permettant de réaliser un outillage fermé ;

- la figure 6 illustre en coupe un seconde mode de réalisation d’un moule constitué de deux parties comportant chacune un tel dispositif multicouche du moule, l’association desdites partie permettant de réaliser un outillage fermé,

- la figure 7 illustre une réalisation d’un cordon chauffant d’un réseau chauffant résistif.

Description détaillée des figures

Dans la suite de la description, les mêmes références sont utilisées selon les deux variantes de réalisation du dispositif multicouche objet de l’invention.

Dans une première réalisation, l’idée de base de l’invention est de partir d’une structure multicouche 1 illustrée en figure 1. Sur cette figure 1, la structure multicouche 1 comprend un empilement de couches avec une couche de surface 2 comportant une face fonctionnelle 2a qui constitue le négatif d’une face de la pièce composite à mouler. Sur la figure, cette couche de surface est en matériau composite, par exemple en « gelcoat », préférentiellement utilisé lors de fabrication en petites ou moyennes séries. Dans une variante, pour des fabrications de pièces en grandes ou très grandes séries, on pourra également prévoir une couche de surface 2 en métal.

Sur la figure 1, la structure multicouche comprend une première couche de renfort 3 et une seconde couche de renfort 4 réalisées en matériau composite isolant, par exemple en fibres thermoplastiques. On peut toutefois envisager des variantes avec des matériaux composites conducteurs électriques, par exemple de la fibre de carbone. Entre ces deux couches de renfort 3, 4 est intégré un réseau chauffant 5 de type résistif fabriqué conformément au brevet FR2956555B1, de préférence.

Tel qu’illustré en regard des figures 1 et 7, ce réseau chauffant 5 comprend un cordon 6 qui comporte un fil résistif 7 entourant une âme 8 isolée électriquement, cette âme 202 étant constituée de fibres sèches formées comme une mèche. Le fil résistif 7 est raccordé électriquement au moyen d’un câble de connexion (non illustré). L'âme 8 constitue un support pour une résine d'imprégnation 9 qui permet d'assurer l'adhésion du cordon 6 avec les couches de renfort 3, 4 elles-mêmes pré-imprégnées de résine. Le cordon 6 peut éventuellement comporter, en complément, une gaine 10 de fibre sèche entourant ledit fil résistif 7 et apte à être imprégnée par la résine 9. Le choix d’intégrer ou non cette gaine 204 dépendra notamment de la conductivité électrique des couches de renforts 3,4, selon la matière composite utilisée pour celles-ci. Le cordon 6 est assujetti à un tissu sec 11 par couture 12. Ce tissu sec 11 est réalisé avantageusement en un matériau composite fibreux identique à celui utilisé pour les couches de renforts 3,4. A titre d'exemple, selon la mise en œuvre envisagée, le tissu sec 11 sera réalisé en fibres de verre, en fibres de carbone ou encore en fibres thermoplastiques.

Sur le mode de réalisation de la figure 1, la structure multicouche 1 comprend un grillage métallique 13 noyé dans une résine 14. Ce grillage métallique 13 permet de drainer les charges électrostatiques qui s'accumulent à la surface de la structure multicouche 1, compte tenu de l'emploi de couches de renfort 3, 4 en matériau composite isolant. Pour permettre la dissipation de ces charges, on prévoit de relier le grillage métallique 13 à la terre (non illustrée).

Dans une variante, lorsque la couche de surface 2 est constituée d’une peau métallique en remplacement d’une couche en matériau composite, cela permet avantageusement d’éliminer les charges statiques et, ainsi, de s’affranchir de l’utilisation d’un grillage métallique 13 comme celui prévu dans le mode de réalisation de la figure 1.

D’autres variantes de mise en œuvre de la structure multicouche 1 sont envisageables avec plus de deux couches de renforts et deux réseaux chauffants séparés entre eux par au moins une couche de renforts, une telle mise en œuvre apparaissant dans le brevet FR2956555B1 et pouvant être reprise dans le cadre de l’invention. D’autres variantes envisageables dans le cadre de l’invention apparaissent également dans ce brevet FR2956555B1. On pourra également envisager d’autres systèmes de chauffage endogènes équivalents ou non, intégrés au sein même de cette structure multicouche 1.

Une fois cette structure multicouche 1 du moule chauffant réalisée et polymérisée, le dos 15 de cette structure multicouche 1 constitué dans le cas de la figure 1 par la face externe 4a de la seconde couche de renfort 4, servira de surface de support à la mise en place d’une structure sandwich 16 intégrant un échangeur thermique 17, tel que l’illustre la figure 4. Sur cette figure 4, la structure multicouche 1 est illustrée par une seule couche épaisse ; bien entendu, celle-ci se composera en réalité de plusieurs couches, tel que cela est décrit ci-avant.

Les figures 2 à 4 permettent de comprendre la mise en œuvre de la structure sandwich 16. Une première étape consiste à mettre en œuvre une âme sandwich 18 qui est déposée au dos 15 de la structure multicouche 1, comme l’illustre la figure 2. Pour cela, on dépose un premier film de colle 19 sur le dos 15 de la structure multicouche 1. Une structure en nid d’abeille 20, découpée aux dimensions et chanfreinée sur le contour 20a est ensuite déposée sur ce film de colle 19. Une couche de recouvrement 21, composée d’un second film de colle 22 et d’un tissu pré-imprégné 23, vient ensuite recouvrir la structure en nid d’abeille 20 afin de fermer les alvéoles 24 présentent sur cette structure en nid d’abeille 20.

L’ensemble constitué de la structure multicouche 1 munie de son système de chauffage endogène, et de l’âme sandwich 18 est ensuite placé sous une bâche à vide afin de réaliser la cuisson des films de colle 19, 22 et du tissu pré-imprégné 23. Cette cuisson pourra avantageusement être effectuée par le réseau chauffant 5 intégré à la structure multicouche 1.

Une fois la cuisson achevée et l’âme sandwich 18 polymérisée, cette âme sandwich 18 est usinée sur une machine conventionnelle ou sur un centre d’usinage afin de créer un circuit de saignées 25, tel qu’illustré en figure 3. Un insert d’entrée 26 et un insert de sortie 27 sont ensuite mis en place aux extrémités 25a, 25b du circuit de saignée 25. Ces inserts 26, 27 permettent respectivement un tube d’entrée et un tube de sortie d’un circuit de refroidissement (non illustré) configuré pour véhiculer un fluide de refroidissement en vue d’effectuer l’échange thermique permettant d’accélérer le refroidissement de la face fonctionnelle 2a sur la structure multicouche 1.

Une ou plusieurs couches de tissus pré-imprégnées 28 sont ensuite disposées sur l’âme en sandwich 18 munie du circuit de saignées 25 afin de fermer ledit circuit de saignées 25 et de constituer l’échangeur thermique 17, comme l’illustre la figure 4. L’ensemble subit enfin une mise sous vide suivie d’une cuisson pour polymériser les dernières couches de tissus pré-imprégnées 28 qui ont été ajoutées, permettant ainsi de finaliser le dispositif multicouche 100 constituant un élément principal d’un moule 200.

Ce moule 200 obtenu peut être utilisé seul ou associé à un second moule 200’ du même type, chacun constituant dans ce cas une partie d’un même moule 300 configuré pour concevoir une pièce moulée 400 en matériaux composites par un procédé d’infusion, de RTM ou de tout autre type, cette pièce moulée 400 présentant par exemple un profil en aile d’avion, comme illustré en figure 5.

Comme l’illustre la figure 5, ces moules 200, 200’ disposent chacun d’un caisson de rigidification 210, 210’ dans lequel est intégré de la matière isolante thermiquement 220, 220’. Le caisson 210, 210’ recevant le dispositif multicouche 100 avec sa structure multicouche 1 intégrant le système de chauffage endogène et sa structure sandwich 16 intégrant l’échangeur thermique 17. Sur cette figure 5, la structure multicouche 1 comporte deux réseaux chauffants 50, 51, constituant ledit système de chauffage endogène, et deux couches de renfort 52, 53.

Le dispositif multicouche 100 sur le moule 200, 200’ peut également être fabriqué selon une seconde technique, l’intégration du système de refroidissement sur ledit dispositif multicouche 100 est alors très similaire à celui décrit précédemment, à la différence que la mise en œuvre de la structure sandwich 16 s’appuie non plus sur la structure multicouche 1, mais sur un noyau isolant 230 présent dans une semelle 231 dudit moule 200, 200’, tel que cela est illustré en figure 6. L’âme sandwich 18 décrite précédemment, et illustrée en figure 2, est alors mise en œuvre en reposant sur la surface de support 232 du noyau 230, et non plus sur le dos 15 de la structure multicouche 1. Le noyau 230 permet d’isoler thermiquement la semelle 231. L’âme sandwich 18 est ensuite usinée après cuisson, afin de mettre en œuvre le circuit de saignées 25, comme décrit précédemment. Une couche de tissus pré-imprégnée 28 recouvre ensuite le circuit de saignée, puis on dépose les différentes couches de la structure multicouche 1 en reprenant une disposition similaire à celle décrite pour la figure 1, la couche surfacique 2 permettant la mise en œuvre de la face fonctionnelle 2a dudit moule 200, 220’. On réalise enfin une cuisson afin de polymériser l’ensemble et achever le dispositif multicouche 100. Cette cuisson pouvant être obtenue au moyen du système de chauffage endogène intégré dans la structure multicouche 1. Dans une mise en œuvre, on peut réaliser une étape complémentaire d’usinage de la face externe de la couche surfacique 2 en sorte de constituer la face fonctionnelle 2a.

D’autres caractéristiques sont envisageables sans sortir du cadre de l’invention. A titre d’exemple, le moule 200, 200’ disposera notamment des caractéristiques habituelles, telles que des évents, des inserts d’injection de fluide, des éléments de guidage entre les deux parties du moule 200, 200’. On prévoira également un système de circulation d’un fluide de refroidissement sur le moule 200, 200’ pour véhiculer ledit fluide de refroidissement dans l’échangeur thermique 17.

Dans la description qui précède, l’échangeur thermique 17 définit une zone de refroidissement sur le dispositif multicouche 100. On pourra toutefois prévoir d’autres mises en œuvre prévoyant des répartitions différentes de la structure en nid d’abeille 20 et du circuit de saignées 25 afin de constituer plusieurs zones de refroidissement de la face fonctionnelle 2a.

Claims

REVENDICATIONS

1. Dispositif multicouche (100) d’un moule (200, 200’) équipé d’un système de chauffage endogène (5, 50, 51) et d’un système de refroidissement, comprenant une structure multicouche (1) qui comporte une couche de surface (2) fonctionnelle et au moins une couche de renfort (3, 4, 52, 53) en matériau composite, caractérisé en ce qu’il comprend une structure sandwich (16) agencée au dos (4a,15) de Tau moins une couche de renfort (4, 53) et intégrant un échangeur thermique (17) configuré pour mettre en œuvre au moins une zone de refroidissement et participer à la structure mécanique dudit dispositif multicouche (100).
2. Dispositif multicouche (100) selon la revendication 1, dans lequel la structure multicouche (1) comprend au moins de deux couches de renforts (3, 4, 52, 53).
3. Dispositif multicouche (100) selon Tune des revendications précédentes, dans lequel la structure multicouche (1) intègre ledit système de chauffage endogène (5, 50, 51) qui est configuré pour participer à la structure mécanique dudit dispositif multicouche.
4. Dispositif multicouche (100) selon la revendication 3, dans lequel le système de chauffage endogène comprend un réseau chauffant résistif (5, 50, 51) noyé dans une résine (9), ladite résine étant liée à Tau moins une couche de renfort (3, 4, 52, 53).
5. Dispositif multicouche (100) selon Tune des revendications précédentes, dans lequel la couche de surface (2) est en matériau composite.
6. Dispositif multicouche (100) selon Tune des revendications 1 à 4, dans lequel la couche de surface (2) est constituée d’une peau métallique.
7. Dispositif multicouche (100) selon Tune des revendications précédentes, dans lequel l’échangeur thermique (17) met en œuvre plusieurs zones de refroidissement réparties selon les besoins de refroidissement localisés de la couche de surface (2).
8. Dispositif multicouche (100) selon Tune des revendications précédentes, dans lequel la structure sandwich (16) comprend une âme sandwich (18) comportant un premier film de colle (19) liée à Tau moins une couche de renfort (4, 53) en composite, une structure en nid d’abeille (20) déposée sur ce premier film de colle et une première couche de recouvrement (21) composée d’un second film de colle (22) et d’un tissu pré-imprégné (23), ladite âme sandwiche étant usinée de sorte à créer un circuit de saignées (25) mettant en œuvre l’échangeur thermique.
9. Dispositif multicouche (100) selon la revendication 8, dans lequel la structure sandwich (16) comprend une seconde couche de recouvrement (23) composée d’un tissu pré-imprégné qui recouvre le circuit de saignées (25) sur l’âme sandwich (18).
10. Procédé de fabrication d’un dispositif multicouche (100) d’un moule (200, 200’) avec un système de chauffage endogène et un système de refroidissement, caractérisé en ce qu’il met en œuvre un échangeur thermique (17) sur une structure sandwich (16) en réalisant les étapes suivantes :

- constitution d’une âme sandwich (18) configurée pour participer à la structure mécanique dudit dispositif muiticouche, ladite âme sandwich étant déposée sur une surface de support (15, 232);

- création d’un circuit de saignées (25) dans l’âme sandwich par usinage de celle-ci, ledit circuit de saignées comprenant une entrée (25a) et une sortie (25b), et définissant au moins une zone de refroidissement sur ladite structure sandwich (16),

- ajout d’inserts d’alimentation (26) et d’échappement (27) au niveau de l’entrée et de la sortie ;

- dépose d’une couche de recouvrement (28) de l’âme sandwich de sorte à recouvrir le circuit de saignées.
11. Procédé selon la revendication 10, lequel comprend une étape préalable de constitution d’une structure muiticouche (1) comportant une couche de surface (2) fonctionnelle et au moins une couche de renfort (3, 4, 52, 53) en matériau composite, le dos (15) de ladite structure muiticouche constituant ladite surface de support sur laquelle est déposée l’âme sandwich.
12. Procédé selon la revendication 10, lequel comprend une étape préalable de réalisation d’une semelle d’outillage (231) et d’un noyau (230) isolant constituant la base du moule, lesdits éléments permettant de constituer ladite surface de support (232) sur laquelle est déposée l’âme sandwich (18).
13. Procédé selon la revendication 12, lequel comprend une étape de constitution d’une structure muiticouche (1) déposée sur la structure sandwich (16).
14. Procédé selon la revendication 13, lequel comprend une étape d’usinage de la surface externe de cette structure muiticouche (1), ladite surface externe usinée constituant la face fonctionnelle (2a) du moule.
15. Procédé selon l’une des revendications 11 ou 13, l’étape de constitution de la structure muiticouche (1) incorpore une étape d’intégration d’un réseau chauffant résistif (5, 50, 51).

1/4

4a, 15