FR3054183B1 - Capot de protection acoustique pour moteur de vehicule automobile - Google Patents

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Abstract

L'invention concerne un capot (1) à base de matériau thermoplastique moulé, ledit capot présentant, en vue de face : • une partie principale (2) à base de polyamide 6 (PA6) chargé, • au moins un médaillon (3) inséré dans ladite partie principale en lui étant associée par surmoulage bord à bord, ledit médaillon étant à base de polyamide 4-6 (PA 4-6) chargé, de polybutylène téréphtalate (PBT) chargé ou de polyphtalamide (PPA) chargé.

Description

L’invention concerne un capot de protection acoustique pour moteur de véhicule automobile et des procédés de réalisation d’un tel capot.
Il est connu de réaliser un capot de protection acoustique pour moteur de véhicule automobile, ledit capot étant à base de matériau thermoplastique moulé.
De par les contraintes liées à l’environnement géométrique, et aussi celles liées au fait que l’on cherche à être au plus près du moteur afin de limiter les fuites acoustiques, il est nécessaire de disposer d’un capot résistant à la chaleur et dont la géométrie soit parfaitement définie.
Pour ce faire, on utilise généralement du polyamide 6 (PA6) chargé en fibres de verre et en poudre minérale, souvent à hauteur de 30±10 % du poids total, ce qui permet de limiter les déformations liées au retrait de la matière dans le moule de fabrication.
Cependant, les motorisations récentes sont source d’un accroissement des contraintes thermiques, ce qui oblige à envisager l’utilisation de matériaux thermoplastiques plus résistants à la chaleur que le PA6.
Les thermoplastiques qui pourraient convenir dans un tel environnement sont notamment le polyamide 4-6 (PA 4-6) chargé, le polybutylène téréphtalate (PBT) chargé ou le polyphtalamide (PPA) chargé, la charge étant à base de fibres de verre.
Cependant, de tels matériaux sont connus pour être très sujets aux déformations lors de leur moulage, lesdites déformations pouvant atteindre plusieurs millimètres, ceci étant lié à un phénomène de retrait différentiel entre les fibres de verre et le matériau thermoplastique constitutif du capot.
En outre, ces matériaux présentent un coût élevé, ce qui a un impact direct sur le coût du capot. L’invention a pour but de pallier ces inconvénients. A cet effet, et selon un premier aspect, l’invention propose un capot de protection acoustique pour moteur de véhicule automobile, ledit capot étant à base de matériau thermoplastique moulé, ledit capot présentant, en vue de face : • une partie principale à base de polyamide 6 (PA6) chargé, • au moins un médaillon inséré dans ladite partie principale en lui étant associée par surmoulage bord à bord, ledit médaillon étant à base de polyamide 4-6 (PA 4-6) chargé, de polybutylène téréphtalate (PBT) chargé ou de polyphtalamide (PPA) chargé.
Avec l’agencement proposé, on ne dispose un médaillon que dans la partie du capot la plus exposée à la chaleur dégagée par le moteur, le reste dudit capot étant constitué par la partie principale.
Il en résulte que le coût du capot est minimisé puisque l’utilisation d’un matériau cher est limitée au médaillon.
En outre, seul le médaillon est impacté par des déformations post-moulage, la partie principale étant, du fait de la nature de son matériau constitutif, peu sujet à un tel type de déformation.
Le médaillon est alors, de par son association avec la partie principale, sensiblement empêchée de se déformer, ce qui permet de disposer d’un capot dont la géométrie est très bien définie.
Selon un deuxième aspect l’invention propose des procédés de réalisation d’un tel capot. D’autres particularités et avantages de l’invention apparaîtront dans la description qui suit, faite en référence aux figures jointes, dans lesquelles : • la figure 1 est une vue schématique en perspective d’un capot selon une réalisation, • la figure 2 est une vue schématique en coupe du capot de la figure 1 selon un mode de surmoulage entre la partie principale et le médaillon, • la figure 3 est une vue de détail de face du capot de la figure 1 montrant une géométrie particulière de l’interface entre la partie principale et le médaillon.
En référence aux figures, on décrit un capot 1 de protection acoustique pour moteur de véhicule automobile, ledit capot étant à base de matériau thermoplastique moulé - notamment par injection -, ledit capot présentant, en vue de face : • une partie principale 2 à base de polyamide 6 (PA6) chargé, • au moins un médaillon 3 inséré dans ladite partie principale - selon la réalisation de la figure 1, disposé dans une partie principale 2 en forme générale de U - en lui étant associée par surmoulage bord à bord, ledit médaillon étant à base de polyamide 4-6 (PA4-6) chargé, de polybutylène téréphtalate (PBT) chargé ou de polyphtalamide (PPA) chargé.
Selon une réalisation, la partie principale 2 est chargée à hauteur de 10±5 % en poids en fibres de verre et de 20±5 % en poids de poudre minérale.
La poudre minérale est par exemple à base de craie, talc, silicate d'aluminium, Wollastonite ou encore de mika.
La présence d’une telle charge vient contrecarrer les déformations post-moulage qui viendraient d’un retrait différentiel entre les fibres de verre et le matériau thermoplastique constitutif de la partie principale 2.
Selon une réalisation, le médaillon 3 est chargé à hauteur de 30±10 % en poids de fibres de verre.
Selon une réalisation, le médaillon 3 occupe moins de 30% de la surface développée totale du capot 1, ce qui permet à la partie principale 2 de bien jouer son rôle de stabilisation dudit médaillon face au risque de déformations.
Selon le mode de réalisation représenté en figure 3, l’interface 4 entre la partie principale 2 et le médaillon 3 est conformée en vue de face en créneaux 5 en forme de bulbes de manière à renforcer par emboîtement l’association entre ladite partie et ledit médaillon.
Une telle accroche mécanique est particulièrement indiquée lorsqu’une accroche chimique n’est pas possible entre les matériaux thermoplastiques constitutifs de la partie principale 2 et du médaillon 3.
Selon des variantes non représentées, l’interface 4 peut prendre la forme d’un rivetage, d’un harponnage, d’une soudure ou de toute autre configuration permettant une accroche mécanique entre la partie principale 2 et le médaillon 3.
On décrit à présent un premier procédé de réalisation d’un tel capot 1, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : • réaliser par moulage un médaillon 3 - ou respectivement une partie principale 2 -, • disposer ledit médaillon - ou respectivement ladite partie principale - dans un moule à la géométrie du capot 1 à obtenir et injecter dans ledit moule le matériau constitutif de ladite partie principale - ou respectivement dudit médaillon - de manière à réaliser un surmoulage bord à bord entre ledit médaillon et ladite partie.
On décrit enfin un deuxième procédé de réalisation d’un tel capot 1, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : • prévoir un moule à la géométrie du capot 1 à obtenir, ledit moule étant pourvu d’une écluse de séparation, ladite écluse étant fermée de manière à délimiter une première cavité de moulage du médaillon 3 - ou respectivement de la partie principale 2 -, • injecter dans ladite cavité le matériau constitutif dudit médaillon - ou respectivement de ladite partie -, • ouvrir l’écluse et injecter dans une deuxième cavité de moulage complémentaire à ladite première cavité le matériau constitutif de ladite partie - ou respectivement dudit médaillon -, de manière à réaliser un surmoulage bord à bord entre ledit médaillon et ladite partie.

Claims (7)

  1. REVENDICATIONS
    1. Capot (1 ) de protection acoustique pour moteur de véhicule automobile, ledit capot étant à base de matériau thermoplastique moulé, ledit capot étant caractérisé en ce qu’il présente, en vue de face : • une partie principale (2) à base de polyamide 6 (PA6) chargé, • au moins un médaillon (3) inséré dans ladite partie principale en lui étant associée par surmoulage bord à bord, ledit médaillon étant à base de polyamide 4-6 (PA4-6) chargé, de polybutylène téréphtalate (PBT) chargé ou de polyphtalamide (PPA) chargé.
  2. 2. Capot selon la revendication 1, caractérisé en ce que la partie principale (2) est chargée à hauteur de 10±5 % en poids en fibres de verre et de 20±5 % en poids de poudre minérale.
  3. 3. Capot selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le médaillon (3) est chargé à hauteur de 30±10% en poids de fibres de verre.
  4. 4. Capot selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le médaillon (3) occupe moins de 30% de la surface développée totale dudit capot.
  5. 5. Capot selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l’interface (4) entre la partie principale (2) et le médaillon (3) est conformée en vue de face en créneaux (5) en forme de bulbes de manière à renforcer par emboîtement l’association entre ladite partie et ledit médaillon.
  6. 6. Procédé de réalisation d’un capot selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : • réaliser par moulage un médaillon (3) - ou respectivement une partie principale (2) -, • disposer ledit médaillon - ou respectivement ladite partie principale - dans un moule à la géométrie du capot (1 ) à obtenir et injecter dans ledit moule le matériau constitutif de ladite partie principale - ou respectivement dudit médaillon - de manière à réaliser un surmoulage bord à bord entre ledit médaillon et ladite partie.
  7. 7. Procédé de réalisation d’un capot selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : • prévoir un moule à la géométrie du capot (1) à obtenir, ledit moule étant pourvu d’une écluse de séparation, ladite écluse étant fermée de manière à délimiter une première cavité de moulage du médaillon (3) - ou respectivement de la partie principale (2) -, • injecter dans ladite cavité le matériau constitutif dudit médaillon - ou respectivement de ladite partie -, • ouvrir l’écluse et injecter dans une deuxième cavité de moulage complémentaire à ladite première cavité le matériau constitutif de ladite partie - ou respectivement dudit médaillon -, de manière à réaliser un surmoulage bord à bord entre ledit médaillon et ladite partie.
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