FR3049481A1 - Transfert automatique de panier kit sur ligne d’assemblage - Google Patents
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Abstract
Système de transfert automatique d'au moins un panier d'approvisionnement de pièces, dit panier kit, entre un secteur de préparation (E) de panier kit et une ligne d'assemblage comportant un chariot mobile autoguidé (100), dit chariot AGV, porteur d'une plateforme (9) équipée d'au moins une station d'accueil (3) de panier kit, et un convoyeur motorisé (2) conduisant le panier kit de la station d'accueil (3) vers la ligne d'assemblage couplée au convoyeur (2) et inversement. Le convoyeur motorisé (2) présente une zone d'entrée/sortie (E) équipée d'un actionneur de préhension (4a) de panier kit entre la station d'accueil (3) et le convoyeur motorisé (2), et des dispositifs de recentrage à entonnoir (3b) sont formés en accueil du panier kit sur le convoyeur (2) et sur la station d'accueil (3), pour ajuster le panier kit en position en fin de transfert.
Description
TRANSFERT AUTOMATIQUE DE PANIER KIT SUR LIGNE
D’ASSEMBLAGE
[0001 ]L’ invention se rapporte à un procédé et à un système de transfert automatique de panier d’approvisionnement de pièces dit « panier kit » entre un chariot mobile autoguidé et une ligne d’assemblage. Cette ligne d’assemblage est dédiée à l’assemblage de pièces pour le montage de toute machine ou partie de machine, en particulier l’assemblage de moteur, de boîte de vitesse, de tableau de bord, d’échappement, etc. de véhicule automobile. Le transfert de panier kit s’applique dans le sens de l’arrivée des pièces sur la ligne d’assemblage, appelé transfert d’entrée, ainsi que dans le sens du retour de panier kit une fois vidé de ses pièces sur la ligne d’assemblage, dit transfert retour.
[0002] L’invention concerne le domaine de l’approvisionnement en pièces à assembler, consistant à regrouper les pièces à assembler dans un secteur de préparation située dans la zone de stockage de pièces et à les acheminer jusqu'au poste d’assemblage de ces pièces. La technique de travail d’acheminement de pièces vers le lieu où elles sont assemblées utilise en général des paniers kits d’approvisionnement. Ces paniers kits préparés permettent ainsi le transport d’un choix prédéterminé de pièces aux fins de l’assemblage prévu, à partir de la zone de préparation où des opérateurs remplissent les paniers kits de manière optimisée grâce à une structure adaptée de ces paniers kits.
[0003] De plus, un service logistique assure généralement l'approvisionnement en flux tendu des pièces nécessaires au montage, en particulier dans le cas de montage de moteurs. Après réception, les pièces sont conditionnées en petits colis et livrées régulièrement par petits trains en bord de ligne de montage, et les paniers kits vidés de leur contenu repartent alors, par le service logistique, vers le secteur de préparation.
[0004] Avantageusement, ces deux opérations, transport de panier kit approvisionné jusqu’aux lignes d’assemblage et reprise de panier kit vidé, sont réalisées automatiquement par un chariot mobile autoguidé dit chariot AGV (acronyme de « Automatic Guided Vehicle >> en terminologie anglaise) afin de rationaliser le transfert de panier kit. Dans ce cas, le chariot AGV apporte le panier kit - puis le reprend - à un dispositif de chargement / déchargement du panier kit où ce panier kit est transféré à un convoyeur apte à véhiculer ce panier kit auprès des opérateurs situés sur les lignes d’assemblage.
[0005] Des améliorations ont été apportées à l’utilisation des chariots AGV pour le transfert vers et depuis une ligne de production. Par exemple, le chariot mobile autoguidé du document DE19715377 comporte au moins deux places de rangement de panier kit: l’une pour un panier kit rempli de pièces pour le transfert d’entrée et l’autre pour un panier kit vidé de son contenu pour le transfert retour.
[0006] Une autre amélioration est proposée par le document EP2636618. Dans ce document, une installation de production ou d’emballage, avec plusieurs postes de travail desservis par des chariots autoguidés sans conducteur, réalise une grande modularité d’approvisionnement en prévoyant des chariots pouvant être chargés de manière variable, et des déplacements de ces chariots modifiables en fonction de leur environnement.
[0007] Cependant aucune solution n’est apportée aux inconvénients de positionnement et de complexité liés à l’utilisation d’un transfert automatique de panier kit entre un chariot de type AGV et une ligne d’assemblage. En effet, un tel transfert automatique génère des erreurs de positionnement du chariot AGV au bout de son parcours programmé l’amenant à une station de chargement lors du transfert d’entrée du panier kit et de déchargement du panier kit sur un chariot AGV lors du transfert retour. De plus, ce double transfert automatique est réalisé par plusieurs actionneurs pour placer le chariot AGV et l’accompagner vers la ligne d’assemblage ou depuis la ligne d’assemblage vers le chariot AGV, ce qui rend l’installation complexe et délicate dans la coordination des mouvements à mettre en oeuvre.
[0008] L’invention vise à s’affranchir de ces inconvénients et pour ce faire, l’invention prévoit de mettre en oeuvre une préhension de panier kit en liaison avec un centrage adapté pour affiner son positionnement.
[0009] A cet effet, la présente invention a pour objet un système de transfert automatique d’au moins un panier d’approvisionnement de pièces, dit panier kit, entre un secteur de préparation de panier kit et une ligne d’assemblage.
Ce système comporte au moins un chariot mobile autoguidé, dit chariot AGV, porteur d’une plateforme équipée d’au moins une station d’accueil de panier kit, et un convoyeur motorisé conduisant le (ou chaque) panier kit de la station d’accueil vers la ligne d’assemblage couplée au convoyeur et inversement. Le convoyeur motorisé présente une zone d’entrée/sortie équipée d’un actionneur unique de préhension de panier kit entre la station d’accueil et le convoyeur motorisé, des dispositifs de recentrage à entonnoir étant formés en accueil du panier kit sur le convoyeur et sur la station d’accueil afin d’ajuster le (chaque) panier kit en position en fin de transfert.
[0010] Un avantage apporté par ces dispositifs de recentrage est de pouvoir corriger l’erreur de positionnement des paniers kits, par exemple à moins de 1 mm, alors qu’elle est par exemple de ± 6 cm dans le positionnement des chariots AGV des installations antérieures. La précision apportée par ce dispositif permet d’engager le panier kit automatiquement vers la ligne d’assemblage (dans le sens de transfert « entrée >>) ou dans le sens de transfert « retour >> vers le chariot AGV.
[0011] Selon des modes de réalisation particulièrement avantageux : - le dispositif de recentrage à entonnoir dans un sens de transfert «entrée de panier kit >> depuis la station d’accueil vers le convoyeur motorisé est formé dans la zone d’entrée/sortie dudit convoyeur par des parois latérales à faces opposées biseautées se resserrant dans le sens d’entrée de panier kit; - le dispositif de recentrage à entonnoir dans un sens de transfert « retour de panier kit >> depuis le convoyeur motorisé vers la station d’accueil est formé dans cette station d’accueil par des parois latérales se resserrant dans le sens de retour de panier kit; - l’actionneur est équipé d’un bras mobile unique de préhension de panier kit depuis la station d’accueil et depuis la zone d’entrée/sortie du convoyeur motorisé ; - une palette mobile, qui sert de support au (à chaque) panier kit, est couplée au (à chaque) panier kit de manière amovible ou est intégrée au (à chaque) panier kit et forme une surface de pose dans la station d’accueil et dans le convoyeur; - le bras de l’actionneur présente une extrémité équipée d’un taquet inclinable de poussée d’une avancée de palette vers le chariot AGV et de tirage de cette avancée de palette vers la ligne d’assemblage après relèvement automatique du taquet par des moyens de rappel; ce système de prise automatique présente l’avantage de pouvoir effectuer un transfert de panier kit avec un seul actionneur ; - la station d’accueil possède des ridelles de maintien de palette mobile et du panier kit associé; - la plateforme est mobile par elle-même, de préférence à roulettes, et est montée sur le chariot AGV de manière amovible.
[0012] L’invention a également pour objet un procédé de transfert automatique de panier kit entre un chariot AGV et une ligne d’assemblage au moyen du système de transfert automatique défini ci-dessus. Ce procédé comporte des phases de transfert d’entrée de panier kit depuis le chariot AGV vers un convoyeur motorisé couplé à la ligne d’assemblage et des phases de transfert retour de panier kit depuis le convoyeur motorisé vers le chariot AGV, les phases de transfert d’entrée et retour se succédant alternativement selon les étapes suivantes : - en phase de transfert d’entrée d’au moins un panier kit préparé: - positionnement d’un chariot AGV provenant d’un secteur de préparation de panier kit en accostage contre une zone d’entrée/sortie du convoyeur motorisé, le chariot AGV transportant au moins un panier kit préparé et posé sur une palette mobile portée par le chariot AGV via une station d’accueil; - accrochage d’une palette par un bras de prise piloté par un unique actionneur qui déplacement de ce bras en direction du chariot AGV; - ouverture de ridelles de maintien de palette agencées dans la station d’accueil de cette palette ; - transfert d’entrée du panier kit et de la palette mobile motorisés dans le convoyeur motorisé par un mouvement linéaire du bras de l’actionneur en direction de la ligne d’assemblage ; - fermeture des ridelles de maintien de la station d’accueil; - recentrage de la palette mobile sur le convoyeur motorisé par un resserrement latéral en entrée du convoyeur ; ce recentrage permet une introduction et un positionnement précis à quelques dixièmes de millimètres de la palette sur le convoyeur motorisé; - entrainement de la palette mobile le long du convoyeur motorisé et du panier kit entre les rives du convoyeur motorisé par le bras de l’actionneur unique jusqu’à la ligne d’assemblage ; - décrochage du bras de l’actionneur de la palette mobile qui poursuit son déplacement le long du convoyeur motorisé vers la ligne d’assemblage; - dans le cas où le chariot AGV transporte plusieurs palettes mobiles de paniers kits, les palettes étant alors montées sur une plateforme portée par le chariot AGV, le chariot AGV se déplace d’une longueur correspondante à celle d’une palette mobile, et les étapes précédentes sont répétées jusqu’au transfert de tous les paniers kits; - en phase de transfert retour d’au moins un panier kit vidé de son chargement dans une ligne d’assemblage: - le convoyeur motorisé approche le panier kit monté sur palette mobile jusqu’à la zone d’entrée/sortie de ce convoyeur ; - ouverture des ridelles de maintien de la station d’accueil du chariot AGV; - accrochage et dépose de la palette mobile portant le panier kit sur la station d’accueil par un mouvement de transfert retour du bras de l’actionneur, inverse du mouvement de transfert d’entrée; - recentrage de la palette mobile sur le chariot AGV par un resserrement de parois latérales de la station d’accueil ; - fermeture des ridelles de maintien de la station d’accueil pour sécuriser le panier kit en position; - dans le cas où le chariot AGV transporte plusieurs palettes mobiles de paniers kits, les palettes étant montées sur la plateforme portée par le chariot AGV, le chariot AGV se déplace d’une longueur correspondante à celle d’une palette mobile, et les étapes précédentes du transfert retour sont répétées jusqu’à ce que la plateforme soit remplie de toutes ses palettes de paniers kits vidés; - départ du chariot AGV vers le secteur de préparation des paniers kits.
[0013] D’autres données, caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description non limitée qui suit, en référence aux figures annexées qui représentent, respectivement : - la figure 1, une vue globale en perspective d’un chariot AGV de transport d’un panier kit et d’un convoyeur motorisé couplé à une ligne d’assemblage; - la figure 2, une vue en perspective de la zone d’entrée/sortie du convoyeur motorisé et du chariot AGV de la figure 1 ; - la figure 3, une vue en perspective du panier kit et d’une palette mobile sur laquelle est monté le panier kit ; - les figures 4a et 4b, une vue latérale de la zone d’entrée/sortie du convoyeur motorisé, du chariot AGV et de l’ensemble kit, et une vue agrandie de la prise de la partie inférieure de palette par une extrémité de bras d’actionneur ; - la figure 5, une vue d’un AGV et d’une station d’entrée placée sur cet AGV ; - la figure 6, une vue supérieure de la zone d’entrée/sortie du convoyeur motorisé relié à un AGV portant sa station d’entrée celle-ci montrant son système de recentrage par entonnoir ; et - la figure 7, une vue supérieure de la zone d’entrée/sortie du convoyeur motorisé, montrant son système de recentrage à entonnoir.
[0014] Dans le présent texte, les qualificatifs «supérieur», «inférieur» « sur » et « sous » se rapportent aux localisations d’éléments par rapport aux équipements de référence positionnés en utilisation standard. La direction « verticale » signifie parallèlement à la force de gravité locale, et la direction « horizontale » correspond à une direction dans un plan perpendiculaire à direction verticale. Sur les figures, des éléments identiques sont repérés par un même signe de référence qui renvoie au(x) passage(s) qui le décrive(nt).
[0015] La figure 1 présente une vue générale en perspective d’un chariot AGV 100 portant une plateforme à roulettes 9 accostée contre la zone d’entrée / sortie « E » d’un convoyeur motorisé 2. Le convoyeur motorisé 2 est en liaison, via un aiguillage tournant 2c, avec deux extrémités de lignes d’assemblage 2d disposées en vis-à-vis, perpendiculairement au convoyeur 2. Sur le convoyeur 2 et sur les lignes d’assemblage 2d peuvent circuler, dans deux sens opposés, des ensembles kit 20 composés d’un panier kit 1 monté sur une palette mobile 5 (cf. également figure 3).
[0016] Le chariot AGV 100 porte la plateforme à roulettes 9, montée sur le chariot AGV par des moyens de fixation amovibles (clips, attaches, etc.). Alternativement, la plateforme à roulettes 9 peut être posée sur le chariot 100. La plateforme à roulettes 9 du chariot AGV 100 dépose à l’entrée/sortie « E » du convoyeur motorisé 2, ou reprend depuis cette entrée/sortie « E », des ensembles kits 20 dans les conditions décrites ci-après. Sur la figure 1, l’ensemble kit posé sur la plateforme 9 est illustré par la seule palette 5 pour simplifier la présentation.
[0017] Dans la zone d’entrée/sortie « E » du convoyeur motorisé 2, un bras 4 piloté par un actionneur 4a se déplace principalement selon l’axe longitudinal X’X du convoyeur 2 (cf. également ci-après les passages de la description en référence aux figures 2, 4a, 6 et 7). Le moteur 4m de l’actionneur 4a est agencé le long du convoyeur motorisé 2.
[0018] Plus précisément, la figure 2 présente une vue en perspective de la zone d’entrée/sortie « E » du convoyeur motorisé 2 et du chariot AGV 100 portant, via la plateforme à roulettes 9, un ensemble kit 20 composé d’un panier kit 1 monté sur une palette mobile 5. Sur cet exemple, le chariot mobile 9 porte un seul ensemble kit 20 mais, avantageusement, le chariot 9 présente une longueur suffisante pour porter plusieurs ensembles kits 20, par exemple 3 ou 4 ensembles. Dans ce cas, pour charger ou décharger plusieurs ensembles kits 20 sur ou depuis la plateforme 9, le chariot AGV 100 est piloté pour se déplacer d’une longueur sensiblement égale à celle d’une palette 5 pour chaque nouveau chargement ou déchargement d’ensemble kit 20 à réaliser.
[0019] Cette figure 2 présente aussi l’actionneur 4a et son bras 4 s’étendant selon l’axe longitudinal X’X du convoyeur motorisé 2, ainsi que deux séries de rouleaux d’entraînement 2e. Chaque série de rouleaux 2e est agencée le long d’une rive latérale 2b de ce convoyeur 2.
[0020] L’agrandissement de la figure 3 présente de manière plus détaillée un ensemble kit 20 se composant d’un panier kit 1 à plusieurs niveaux de surface de rangement - un premier niveau de surface de rangement fixe F1, un deuxième niveau de surfaces de rangement F2 pivotables et un troisième niveau de surface supérieure F3 pouvant également pivoter - et d’une palette mobile 5.
[0021] La palette mobile 5 est munie de cuvettes 5c dans lesquelles reposent les pieds P1 du panier kit 1. Alternativement, ces pieds P1 peuvent être solidarisés aux cuvettes 5c, de manière fixe ou amovible. Selon le sens de transfert du panier kit 1, ce dernier est rempli de pièces lorsqu’il est acheminé (phase de transfert d’entrée) vers une ligne d’assemblage 2d via le convoyeur motorisé 2 (cf. figure 1), ou est lorsqu’il retourne (phase de transfert retour) en sens inverse vers le chariot AGV 100 après avoir été vidé sur la ligne d’assemblage 2d.
[0022] La palette mobile 5 comporte un pion 5p intégré au centre de la surface de pose formée par la palette 5. La présence de ce pion 5p permet au bras 4 de l’actionneur 4a (cf. figures 1 et 2) de saisir la palette 5 pour l’entraîner dans le convoyeur motorisé 2, comme cela sera décrit ci-après en référence à la figure 4b.
[0023] Les figures 4a et 4b présentent une vue latérale de la zone d’entrée/sortie « E >> du convoyeur motorisé 2, accolée au chariot AGV 100 portant un ensemble kit 20 (panier kit 1 et palette 5), un agrandissement de la prise de la palette 5 par une extrémité de bras 4e (figure 4b) pour tirer ou pousser la palette 5.
[0024] La figure 4a montre les charges successives du chariot AGV 100, à savoir: la plateforme à roulette 9, une station d’accueil 3 de la palette mobile 5 de support du panier kit 1. La zone d’entrée/sortie « E >> comporte un bras 4 et un nez de bras 40 articulé sur le bras 4 pour se positionner juste sous la palette 5, le bras 4 et son nez 40 étant mis en mouvement par l’actionneur 4a du convoyeur 2.
[0025] Sur la figure 4b, il apparaît qu’un taquet rotatif 41 est connecté à nez de bras 40. Le taquet 41 peut pivoter autour d’un axe 42 contre une force de rappel exercée par un ressort hélicoïdal 43 qui le redresse selon une position nominale telle qu’illustrée sur la figure 4b. En position de référence du bras 4, le nez de bras 40 et son taquet 41 sont disposés du côté de l’actionneur 4a (cf. figure 4a).
[0026] En phase de transfert d’entrée (flèche 12) sur le convoyeur 2 depuis la plateforme 9, le nez de bras 40 avance avec son taquet 41 à partir de sa position de référence, donc d’abord dans le sens indiqué par la flèche Tl. Le taquet 41 vient alors au contact du pied 5q du pion 5p - qui s’avance en saillie sous la palette 5 - par son biseau 4b. La distance « h >> entre le nez de bras 40 et la palette 5 est déterminée pour que le biseau 4b s’incline alors en pivotant autour de l’axe 42 puis, une fois passé le pied 5q, se redresse selon sa position nominale.
[0027] Le déplacement du nez de bras 40 change alors de sens (flèche T2) pour venir tracter, par contact entre le taquet 41 et le pied 5q, la palette mobile 5 et le panier kit 1 qu’elle supporte le long du convoyeur 2 vers la ligne d’assemblage (cf. figure 4a).
[0028] En phase de transfert retour sur la plateforme 9 (dans le sens de la flèche Tl), la distance « h » est réduite au minimal de sorte que le biseau 4b du taquet 42 est relevé contre la plateforme 5 par pivotement au tour de l’axe 42 et vient buter sur le pied 5q. Le nez de bras 40 pousse alors la palette 5 et le panier kit 1 sur la station d’accueil 3 de la plateforme 9.
[0029] La vue en perspective de la figure 5 illustre cette station d’accueil 3 de la plateforme 9 portée par le chariot AGV 100. Avant le transfert d’entrée et après le transfert retour évoqués ci-dessus, la palette 5 de l’ensemble kit 20 (cf. figure 4a) est positionnée, sur la station d’accueil 3, dans un espace « M >> limité par deux parois latérales 3b et une paroi de fond 3a. La flèche 50 indique la direction de déplacement du nez de bras 40 pour tracter ou pousser le pied 5q de la palette mobile 5 (cf. figures 4a et 4b).
[0030] La station d’entrée est équipée de billes 3c alignées selon deux rangées afin de faciliter le transfert retour (flèche Tl) de la palette mobile 5 vers le convoyeur 2 (cf. figure 4a). Des ridelles de maintien 6 sont également prévues sur le quatrième côté de la station d’accueil 3 pour maintenir en place ou libérer la palette mobile 5 depuis la station d’accueil 3. De plus, les parois latérales 3b sont convergentes en direction de la paroi du fond 3a selon une configuration dite en entonnoir, afin de positionner avec précision les palettes mobiles 5 circulant dans le sens du transfert retour vers la plateforme 9 du chariot AGV 100. La précision obtenue par ce système de recentrage par entonnoir permet ainsi de réduire l’erreur du positionnement au niveau du millimètre. Ce positionnement en entonnoir des parois 3b de la station d’accueil 3 est présenté plus visiblement sur la vue supérieure de la figure 6.
[0031] Sur cette vue supérieure de la zone d’entrée/sortie « E >> servant d’accostage au chariot AGV 100 porteur de la plateforme 9 équipée de la station d’entrée 3, apparaissent plus précisément le positionnement en entonnoir des parois latérales 3b de la station d’accueil 3, permettant un recentrage des palettes mobiles 5 en transfert retour vers le chariot AGV 100. Par exemple, une erreur de positionnement dans la zone d’entrée / sortie « E >> du convoyeur 2 est réduite, après transfert dans la station d’accueil 3, à une erreur de l’ordre du 1 mm ou inférieure par recentrage le long des parois latérales 3b.
[0032] En pendant de la figure 6, la figure 7 présente une vue supérieure de la zone d’entrée/sortie « E >> du convoyeur motorisé 2 lors du transfert d’entrée (flèche T2) et du recentrage des palettes 5 dans cette zone « E >> suite à ce transfert. Un recentrage en entonnoir est en effet également formé pour ces palettes 5 (cf. figure 6) par des parois latérales 2g formées le long des rives 2b. Ces parois latérales 2g présentent des faces opposées biseautées 2f qui se resserrent « en entonnoir >> dans le sens de transfert d’entrée des palettes 5. Ce recentrage permet également de réduire à moins de 1 millimètre l’erreur de positionnement dans la zone d’entrée / sortie « E >> provenant d’une position d’accostage erronée du chariot AGV 100, cette erreur pouvant s’élever à ± 6 cm.
[0033] Cette figure présente également la position en retrait du nez de bras 40 de l’actionneur 4a d’une distance « R >> par rapport au front d’accostage FF’ de la zone d’entrée/sortie « E >> du convoyeur 2. Cette position correspond à la position de référence que prend le bras 4, par exemple après le transfert d’un ensemble kit 20 (cf. figure 4a).
[0034] L’ensemble des figures 1 à 7 permet de rendre compte des étapes de transfert d’entrée d’un panier kit 1 chargé de pièces à assembler vers une ligne d’assemblage et de transfert retour de ce panier kit vidé vers la plateforme du chariot AGV 100.
[0035] En phase d’entrée, le chariot AGV 100, qui provient d’un secteur de préparation de panier kit - où il reçoit sa charge de pièces à assembler -, s’arrête en accostage contre la zone d’entrée/sortie « E >> du convoyeur motorisé 2. Le bras 4 de l’actionneur 4a se déplace en direction du chariot AGV 100 et passe entre la station d’accueil 3 et la plateforme à roulettes 9 pour accrocher le panier kit 1 préparé et la palette mobile 5, comme décrit précédemment.
[0036] Le bras 4 ouvre alors les ridelles de maintien de palette 6 de la station d’accueil 3 puis entraîne la palette mobile 5 et le panier kit 1 sur le convoyeur motorisé 2 par un mouvement linéaire du bras 4 de l’actionneur 4a, en profitant avantageusement du plateau à billes 3c de la station d’accueil 3 (et avant de refermer les ridelles 6). La différence de hauteur entre la station d’accueil 3 et le convoyeur motorisé 2 permet d’utiliser la gravité pour favoriser le panier d’approvisionnement dans le sens du flux.
[0037] Le recentrage en entonnoir de la palette 5 par les parois latérales biseautées 2g permet une introduction précise à quelques dixièmes de millimètres de la palette 5 sur le convoyeur motorisé 2.
[0038] La palette mobile 5 et le panier kit 1 sont ensuite entraînés le long du convoyeur motorisé 2 par le bras 4 avant que le bras 4 se décroche de la palette mobile 5 qui poursuit son avancée dans le convoyeur 2 vers une ligne d’assemblage 2 d via l’aiguillage 2c.
[0039] En phase de transfert retour du panier kit 1, en général vidé de ses pièces, vers le chariot AGV 100, la palette 5 de support du panier kit 1 est entraîné par le convoyeur motorisé 2 jusqu’à la zone d’entrée / sortie « E >> du convoyeur 2. Les ridelles de maintien 6 de la station d’accueil 3 sont ouvertes. Le bras 4 de l’actionneur 4a accroche et dépose la palette mobile 5 portant le panier kit 1 sur la station d’entrée 3 par un mouvement du bras 4 de l’actionneur 4a inverse du mouvement de transfert d’entrée: dans l’exemple de réalisation décrit ci-dessus, le nez de bras 40 du bras 4 avance vers la saillie formée par le pied 5q du pion 5p et le bras pousse, via le taquet 41, la palette mobile 5 jusqu’à la station d’entrée 3.
[0040] Le positionnement de la palette mobile 5 et du panier kit 1 sur la station d’accueil 3 est alors affiné au moyen du resserrement en entonnoir des parois latérales 3b de la station d’accueil 3. Les ridelles de maintien 6 sont alors fermées afin de sécuriser en position stable le panier kit 1 sur la station d’accueil 3. Enfin, le chariot AGV 100 part vers le secteur de préparation afin de regarnir le panier kit de pièces à assembler.
[0041] Dans le cas où la plateforme à roulettes 9 est de longueur suffisante pour porter plusieurs palettes mobiles 5, le chariot AGV 100 se déplace d’une longueur correspondante à celle d’une palette mobile 5 pour le déchargement ou respectivement le chargement de chaque palette 5 sur ladite plateforme 9, et les étapes de transfert d’entrée ou retour se répètent avec un même chariot AGV 100 jusqu’à ce que ladite plateforme 9 soit vidée ou remplie de toutes les palettes 5 qu’elle peut transporter, avec des paniers kits 1 respectivement remplis ou vides de pièce.
[0042] L’invention n’est pas limitée aux exemples de réalisation décrits et représentés. Ainsi, il est possible de s’affranchir des palettes de support en utilisant des paniers kits dont la partie inférieure, tout en étant adaptée à la ligne d’assemblage, intègre les fonctions assurées par les palettes mobiles par fixation d’un plateau reprenant la structure d’une palette : circulation sur le convoyeur motorisé, coopération avec le bras d’actionneur pour tirer ou pousser les paniers kits. Avantageusement, le plateau est fixé de manière amovible sur le panier kit.
[0043] Par ailleurs, la plateforme peut être posée ou montée de manière amovible sur le chariot AGV, et peut être mobile par elle-même à l’aide de roulettes ou équivalent (chenilles, etc.), ou ne pas être mobile par elle-même.
Claims (10)
- REVENDICATIONS1. Système de transfert automatique d’au moins un panier d’approvisionnement (1) de pièces, dit panier kit, entre un secteur de préparation (E) de panier kit (1) et une ligne d’assemblage (2d) comportant au moins un chariot mobile autoguidé (100), dit chariot AGV, porteur d’une plateforme (9) équipée d’au moins une station d’accueil (3) de panier kit (1), et un convoyeur motorisé (2) conduisant le (ou chaque) panier kit (1) de la station d’accueil (3) vers la ligne d’assemblage (2d) couplée au convoyeur (2) et inversement, caractérisé en ce que le convoyeur motorisé (2) présente une zone d’entrée/sortie (E) équipée d’un unique actionneur de préhension (4a) de panier kit (1) entre la station d’accueil (3) et le convoyeur motorisé (2), et en ce que des dispositifs de recentrage à entonnoir (3b, 2f) sont formés en accueil du panier kit (1) sur le convoyeur (2) et sur la station d’accueil (3) afin d’ajuster le (chaque) panier kit (1) en position en fin de transfert.
- 2. Système de transfert automatique selon la revendication 1, dans lequel le dispositif de recentrage à entonnoir dans un sens de transfert «entrée de panier kit >> depuis la station d’accueil (3) vers le convoyeur motorisé (2) est formé dans la zone d’entrée/sortie (E) dudit convoyeur (2) par des parois latérales à faces opposées biseautées (2f) se resserrant dans le sens d’entrée de panier kit (1)·
- 3. Système de transfert automatique selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, dans lequel le dispositif de recentrage à entonnoir dans un sens de transfert « retour de panier kit >> depuis le convoyeur motorisé (2) vers la station d’accueil (3) est formé dans cette station d’accueil (3) par des parois latérales se resserrant (3b) dans le sens de retour de panier kit (1).
- 4. Système de transfert automatique selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’actionneur (4a) est équipé d’un bras mobile unique (4) de préhension de panier kit (1) depuis la station d’accueil (3) et depuis la zone d’entrée/sortie (E) du convoyeur motorisé (2).
- 5. Système de transfert automatique selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel une palette mobile (5), qui sert de support au (à chaque) panier kit (1), est couplée au (à chaque) panier kit (1) de manière amovible et forme une surface de pose dans la station d’accueil (3) et dans le convoyeur (2).
- 6. Système de transfert automatique selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel une palette mobile (5), qui sert de support au (à chaque) panier kit (1) est intégrée au (à chaque) panier kit (1) et forme une surface de pose dans la station d’accueil (3) et dans le convoyeur (2).
- 7. Système de transfert automatique selon l’une quelconque des revendications 5 ou 6, dans lequel le bras (4) de l’actionneur (4a) présente une extrémité (40) équipée d’un taquet inclinable (41) de poussée d’une avancée (5q) de palette (5) vers le chariot AGV (100) et de tirage de cette avancée (5q) de palette (5) vers la ligne d’assemblage (2d) après relèvement automatique du taquet (41) par des moyens de rappel (43).
- 8. Système de transfert automatique selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la station d’accueil (3) possède des ridelles (6) de maintien de palette mobile (5) et du panier kit (1) associé.
- 9. Système de transfert automatique selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la plateforme (9) est mobile par elle-même, de préférence à roulettes, et est montée sur le chariot AGV (100) de manière amovible.
- 10. Procédé de transfert automatique de panier kit (1) entre un chariot AGV (100) et une ligne d’assemblage (2d) au moyen du système de transfert automatique défini selon l’une quelconque des revendications précédentes, comportant des phases de transfert d’entrée de panier kit (1) depuis le chariot AGV (100) vers un convoyeur motorisé (2) couplé à la ligne d’assemblage (2d) et des phases de transfert retour de panier kit (1) depuis le convoyeur motorisé (2) vers le chariot AGV (100), caractérisé en ce que les phases de transfert d’entrée et retour se succédant alternativement selon les étapes suivantes : - en phase de transfert d’entrée d’au moins un panier kit préparé (1) : - positionnement d’un chariot AGV (100) provenant d’un secteur de préparation de panier kit (1) en accostage contre une zone d’entrée/sortie (E) du convoyeur motorisé (2) , le chariot AGV (100) transportant au moins un panier kit (1) préparé et posé sur une palette mobile (5) portée par le chariot AGV (100) via une station d’accueil (5); - accrochage d’une palette (5) par un bras (4) de prise piloté par un unique actionneur (4a) qui déplacement de ce bras (4) en direction du chariot AGV (100); - ouverture de ridelles de maintien (6) de palette (5) agencées dans la station d’accueil (3) de cette palette (5) ; - transfert d’entrée du panier kit (1) et de la palette mobile (5) motorisés dans le convoyeur motorisé (2) par un mouvement linéaire du bras (4) de l’actionneur (4a) en direction de la ligne d’assemblage (2d) ; - fermeture des ridelles de maintien (6) de la station d’accueil (3); - recentrage de la palette mobile (5) sur le convoyeur motorisé (2) par un resserrement latéral (2f) en entrée du convoyeur (2) ; - entrainement de la palette mobile (5) le long du convoyeur motorisé (2) et du panier kit (1) entre les rives du convoyeur motorisé (2) par le bras (4) de l’actionneur unique (4a) jusqu’à la ligne d’assemblage (2d); - décrochage du bras (4) de l’actionneur (4a) de la palette mobile (5) qui poursuit son déplacement le long du convoyeur motorisé (2) vers la ligne d’assemblage (2d); - dans le cas où le chariot AGV (100) transporte plusieurs palettes mobiles (5) de paniers kits (1), les palettes (5) étant alors montées sur une plateforme (9) portée par le chariot AGV (100), le chariot AGV (100) se déplace d’une longueur correspondante à celle d’une palette mobile (5), et les étapes précédentes sont répétées jusqu’au transfert de tous les paniers kits (100); - en phase de transfert retour d’au moins un panier kit (1) vidé de son chargement dans une ligne d’assemblage (2d): - le convoyeur motorisé (2) approche le panier kit (1) monté sur palette mobile (5) jusqu’à la zone d’entrée/sortie (E) de ce convoyeur (2) ; - ouverture des ridelles de maintien (6) de la station d’accueil (3) du chariot AGV (100); - accrochage et dépose de la palette mobile (5) portant le panier kit (1) sur la station d’accueil (3) par un mouvement de transfert retour du bras (4) de l’actionneur (4a), inverse du mouvement de transfert d’entrée; - recentrage de la palette mobile (5) sur le chariot AGV (100) par un resserrement de parois latérales (3b) de la station d’accueil (3); - fermeture des ridelles de maintien (6) de la station d’accueil (3) pour sécuriser le panier kit (1) en position; - dans le cas où le chariot AGV (100) transporte plusieurs palettes mobiles (5) de paniers kits (1), les palettes (5) étant montées sur la plateforme (9) portée par le chariot AGV (100), le chariot AGV (100) se déplace d’une longueur correspondante à celle d’une palette mobile (5), et les étapes précédentes du transfert retour sont répétées jusqu’à ce que la plateforme (9) soit remplie de toutes ses palettes (5) de paniers kits (1) vidés; - départ du chariot AGV (100) vers le secteur de préparation des paniers kits (1).
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