FR3039517A1

FR3039517A1 - Structure d’attenuation acoustique a multiples degres d’attenuation pour ensemble propulsif d’aeronef

Info

Publication number: FR3039517A1
Application number: FR1557431A
Authority: FR
Inventors: Laurent Georges Valleroy; Marc Versaevel; Bertrand Desjoyeaux; Patrick Gonidec
Original assignee: Aircelle SA
Current assignee: Safran Nacelles SAS
Priority date: 2015-07-31
Filing date: 2015-07-31
Publication date: 2017-02-03
Anticipated expiration: 2035-07-31
Also published as: WO2017021628A1; US20180148187A1; US10875659B2; FR3039517B1

Abstract

L'invention se rapporte notamment à une structure d'atténuation acoustique pour ensemble propulsif d'aéronef, comprenant une paroi acoustiquement réfléchissante et un panneau sandwich, le panneau sandwich comportant une structure alvéolaire encadrée par deux peaux acoustiquement poreuses, une peau arrière et une peau, la paroi acoustiquement réfléchissante et le panneau sandwich étant agencés de manière à être séparés par une couche d'air.

Description

L'invention se situe dans le domaine de l'atténuation acoustique pour ensemble propulsif d'aéronef, c'est-à-dire l'ensemble formé par un turboréacteur (notamment un turboréacteur à double flux) équipé d'une nacelle, l'ensemble propulsif pouvant éventuellement inclure le mât moteur.

Dans un ensemble propulsif d'aéronef, l'atténuation acoustique est généralement réalisée au moyen de panneaux d'atténuation acoustique. De tels panneaux peuvent prendre la forme d'une structure sandwich, comportant une âme alvéolaire encadrée entre deux peaux, l'une pleine et l'autre perforée de sorte à être acoustiquement poreuse. La peau perforée, généralement dite peau acoustique, est destinée à être en contact avec le flux d'air froid traversant la nacelle et/ou avec le flux de gaz chauds éjectés par le turboréacteur.

On connaît des panneaux d'atténuation acoustique à un degré de liberté des ondes acoustiques, connus sous le nom de panneaux acoustiques SDOF (pour « Single Degree Of Freedom »). De tels panneaux prennent la forme d'une structure sandwich telle que décrite ci-dessus.

On connaît également des panneaux d'atténuation acoustique à deux degrés de liberté, connus sous le nom de panneaux acoustiques 2DOF (ou DDOF, pour « Double Degree Of Freedom »). A la différence des panneaux de type SDOF, les panneaux de type DDOF comprennent une structure alvéolaire à deux étages, ces étages étant séparés par une paroi acoustiquement poreuse couramment dénommée septum. Comme pour les panneaux précédemment décrits, cette structure alvéolaire est prise en sandwich entre une peau acoustiquement réfléchissante et une peau acoustiquement poreuse. Les panneaux de type DDOF présentent l'avantage d'atténuer les ondes acoustiques sur une bande de fréquences plus large qu'un panneau de type SDOF. D'une manière générale, la hauteur de la structure alvéolaire (et donc la hauteur des cavités qu'elle comporte) et la porosité de la peau acoustique et, le cas échéant, du septum sont optimisées de manière à maximiser l'atténuation acoustique et à cibler la bonne plage de fréquences sonores. D'autre part, plus la surface traitée acoustiquement au sein d'un ensemble propulsif (et notamment au sein d'une nacelle) est importante, meilleure est la performance globale de l'atténuation acoustique. Les constructeurs déploient ainsi des efforts permanents pour augmenter la surface traitée acoustiquement.

Les figures la et lb montrent une vue d'un ensemble propulsif comportant une nacelle 1 entourant un turboréacteur à double flux, l'ensemble étant solidaire d'un mât moteur 5 (visible uniquement sur la figure lb). La nacelle 1 comporte de manière conventionnelle une entrée d'air 2, une section médiane 3, ainsi qu'une section arrière 4. La figure la montre la nacelle 1 en configuration «jet direct », c'est-à-dire avec le système d'inversion de poussée en position rétractée, tandis que la figure lb montre la nacelle en configuration «jet inverse », c'est-à-dire avec le système d'inversion de poussée en position déployée. Ainsi on peut voir sur la figure lb qu'un capot mobile 20 de la section arrière 4 est en position reculée, laissant apparaître un ensemble de grilles d'inversion 21.

Les figures 2a et 2b montrent une coupe de la section arrière 4 de la nacelle 1, respectivement lorsque le système d'inversion de poussée est en position rétractée (ou jet direct) et en position déployée (ou jet inverse).

Le système d'inversion de poussée comprend un capot mobile 20, qui forme la surface extérieure de la section arrière 4 de la nacelle. Le système d'inversion de poussée comprend en outre des grilles d'inversion 21 et des volets de blocage 22, mobiles en rotation, et associés à des bielles 23. Le système d'inversion de poussée comporte des actionneurs (non représentés), notamment des actionneurs électromécaniques, permettant de faire coulisser le capot mobile entre une position rétractée (figure 2a) et une position déployée (figure 2b), et inversement. Cette translation s'opère selon un axe longitudinal de la nacelle, correspondant à l'axe longitudinal du moteur.

Lorsque le système d'inversion de poussée est en position rétractée (figure 2a) : - le capot mobile 20 est en position rétractée, correspondant à une position avancée dans laquelle il assure la continuité aérodynamique avec la section médiane de la nacelle ; - les volets de blocage 22 sont en position rétractée, position dans laquelle ils sont alignés avec la surface interne du capot mobile 20, et logés dans une virole 27 du capot mobile 20 ;

Lorsque le système d'inversion de poussée est en position déployée (figure 2b) : - le capot mobile est en position déployée, correspondant à une position reculée, dans laquelle il découvre les grilles d'inversion 21 ; - les volets de blocage 22 sont en position déployée, position dans laquelle ils obstruent au moins partiellement la veine 24 de flux froid.

Dans cette configuration, l'action de volets de blocage 22 et des grilles d'inversion 21 permet de rediriger le flux froid à l'extérieur de la nacelle, vers l'avant afin de créer une contre-poussée. Le passage en position déployée des volets de blocage 22 est dans l'exemple obtenu par l'action de bielles 23 rattachées à une structure fixe interne 25 de la nacelle.

Il est connu de prévoir un panneau d'atténuation acoustique 26 sur les volets de blocage. Des exemples de volets de blocage traités acoustiquement sont représentés aux figures 3a et 3b, qui représentent une vue en coupe longitudinale d'un volet de blocage. Les figures 3a et 3b montrent ainsi un volet de blocage 24 équipé d'un panneau d'atténuation acoustique 26, respectivement à simple degré de liberté et à double degré de libéré.

Sur la figure 3a, on peut voir que le panneau d'atténuation acoustique 26 à un degré de liberté comporte une peau arrière 28 pleine et une peau avant 29, ces deux peaux encadrant une âme alvéolaire 30. La peau avant 29 est multiperforée et donc acoustiquement poreuse. La peau avant 29 forme la surface externe du volet de blocage 24.

La recherche de réduction maximale du bruit des ensembles propulsifs d'aéronef a conduit les constructeurs à envisager des atténuateurs acoustiques à deux degrés de liberté.

Ainsi, sur la figure 3b, le panneau d'atténuation acoustique 26, à deux degré de liberté, est formé par une peau pleine 28 et une peau perforée 29 encadrant une âme alvéolaire 30. Toutefois, la structure alvéolaire comporte deux étages séparés par un septum 31. Ceci permet ainsi d'améliorer la performance d'atténuation acoustique notamment dans les moyennes et hautes fréquences sonores, mais conduit à des panneaux acoustiques chers et lourds.

De plus, le panneau d'atténuation acoustique 26 étant installé dans la virole 27, celle-ci doit être dimensionnée pour pouvoir loger les volets de blocage (et donc le panneau d'atténuation acoustique 26), lorsque les volets de blocages sont en position rétractée. L'encombrement du panneau d'atténuation acoustique constitue ainsi un inconvénient car il oblige dans cet exemple à augmenter les dimensions de la virole, et, au final, de la nacelle. L'invention a pour objectif de proposer une structure d'atténuation acoustique à au moins deux degrés de liberté, adaptable notamment à un volet de blocage d'inversion de poussée, qui permette de gagner en encombrement et également en masse. A cet effet, l'invention se rapporte à une structure d'atténuation acoustique pour ensemble propulsif d'aéronef, comprenant une paroi acoustiquement réfléchissante et un panneau sandwich, le panneau sandwich comportant une structure alvéolaire encadrée par deux peaux acoustiquement poreuses, une peau arrière et une peau avant, la paroi acoustiquement réfléchissante et le panneau sandwich étant agencés de manière à être séparés par une couche d'air.

Ainsi, la structure d'atténuation acoustique conforme à l'invention permet d'obtenir une atténuation acoustique équivalente à celle obtenue avec les panneaux d'atténuation acoustique de type DDOF connus. L'invention procure par rapport à ces panneaux connus un gain de masse et de simplicité de fabrication, puisqu'une structure alvéolaire à simple étage suffit. En outre, la structure d'atténuation acoustique conforme à l'invention peut être réalisée sur des éléments mobiles l'un par rapport à l'autre, comme par exemple un volet de blocage d'inverseur de poussée et une virole sur laquelle ce volet est articulé.

Dans une réalisation, le panneau le panneau sandwich est solidaire d'un élément mobile, notamment mobile en rotation, par rapport à la paroi acoustiquement réfléchissante.

Dans une réalisation, le panneau sandwich est fixé de manière démontable à la paroi acoustiquement réfléchissante.

Dans une réalisation, la paroi acoustiquement réfléchissante comprend au moins une cloison s'étendant vers la peau arrière du panneau sandwich.

Dans une réalisation, la peau arrière du panneau sandwich comprend au moins une cloison s'étendant vers la paroi acoustiquement réfléchissante.

Dans une réalisation, la structure comporte au moins un joint disposé en regard de l'extrémité libre d'une cloison.

Dans une réalisation, le panneau sandwich comporte une pluralité de structures alvéolaires qui sont séparées entre elles par un septum acoustiquement poreux.

Dans une réalisation, la porosité de la peau arrière du panneau sandwich est comprise entre 1% et 5%.

Dans une réalisation, la porosité de la peau avant du panneau sandwich est comprise entre 8% et 20%.

Dans une réalisation, la couche d'air présente une épaisseur comprise entre 10 et 40 millimètres.

Dans une réalisation, la structure alvéolaire présente une épaisseur comprise entre 10 et 30 millimètres.

Dans une réalisation, la peau arrière du panneau sandwich comporte un treillis, notamment un treillis métallique. L'invention concerne également un ensemble propulsif d'aéronef comportant une ou plusieurs structures d'atténuation acoustique conforme à celle définie ci-dessus.

Dans une réalisation, l'ensemble propulsif comporte une nacelle équipée d'un système d'inversion de poussée, le système d'inversion de poussée comportant au moins un volet de blocage comportant le panneau sandwich de la structure d'atténuation acoustique.

Dans une réalisation, la paroi acoustiquement réfléchissante est formée par une paroi d'une virole sur laquelle le volet de blocage est articulé.

Dans une réalisation, l'ensemble propulsif comporte un turboréacteur comprenant un carter de soufflante, le carter de soufflante comportant une surface interne formant la paroi acoustiquement réfléchissante, le panneau sandwich étant fixé de manière démontable au carter de soufflante.

Dans une réalisation, l'ensemble propulsif comporte une tuyère d'éjection dont une surface interne forme la paroi acoustiquement réfléchissante, le panneau sandwich étant fixé de manière démontable à la tuyère d'éjection. L'invention concerne en outre un aéronef comportant au moins un ensemble propulsif tel que défini ci-dessus. L'invention sera mieux comprise et d'autres caractéristiques et avantages apparaîtront plus clairement à la lecture de la description ci-après, donnée à titre d'exemple en référence aux dessins annexés, parmi lesquels : les figures la et lb représentent un ensemble propulsif d'aéronef ; les figures 2a et 2b représentent une vue en coupe d'une section arrière de nacelle de turboréacteur à double flux ; les figures 3a et 3b représentent un volet de blocage d'inverseur de poussée pourvu d'un panneau d'atténuation acoustique ; les figures 4 à 8 sont des vues partielles en coupe d'une nacelle comportant une structure d'atténuation acoustique conforme à l'invention ; les figures 9 et 10 représentent des exemples de réalisation d'un panneau sandwich conforme à l'invention ; la figure 11 est un graphique décrivant les performances d'atténuation acoustique en fonction de la fréquence, pour une structure d'atténuation conforme à l'invention et pour deux structures d'atténuation connues.

La figure 4, montre une vue en coupe partielle d'une section arrière d'une nacelle 40 de turboréacteur double-flux. Le flux secondaire (ou flux d'air froid) circulant à travers la nacelle lorsque le système d'inversion de poussée n'est pas déployé est représenté par la flèche F. La nacelle 40 est par exemple analogue à la nacelle 1 des figures la et lb. La nacelle 40 comporte ainsi un système d'inversion de poussée, comportant notamment un capot mobile 41 et une pluralité de volets de blocage 42. Sur la figure 4, le système d'inversion de poussée est représenté en configuration « jet direct », le capot mobile 41 et le volet de blocage 42 étant donc en position rétractée. Ainsi, le volet de blocage 42 est logé dans une virole 43 solidaire du capot mobile 41. La virole 43 comporte une paroi 44 pleine, dont la surface interne 45, en regard avec le volet de blocage 42, est acoustiquement réfléchissante.

Le volet de blocage 42 est traité acoustiquement conformément à l'invention. Il comporte ainsi un panneau sandwich 46 comportant une structure alvéolaire 47 encadrée entre deux peaux, une peau arrière 48 et une peau avant 49. La peau avant 49 forme la surface externe du volet de blocage 42. La structure alvéolaire comporte dans l'exemple une pluralité de cloisons 47a. La structure alvéolaire 47 peut être formée de manière connue par une structure en nid d'abeille.

Conformément à l'invention, les deux peaux 48, 49 encadrant la structure alvéolaire 47 sont perforées (de sorte à être acoustiquement poreuses). Ainsi, le panneau sandwich 46 forme le premier étage d'une structure d'atténuation acoustique à deux degrés de liberté, le deuxième étage étant formé par l'espace 50 entre la surface interne 45 de la virole 43 et la peau arrière 48 du panneau sandwich 46. La structure d'atténuation acoustique conforme à l'invention comporte donc dans l'exemple de la figure 4 une peau acoustique formée par la peau avant 49 et une peau pleine formée par la paroi 44 de la virole 43, cette paroi étant pleine et est donc acoustiquement réfléchissante. Par ailleurs, la peau arrière 48 perforée du panneau sandwich 46 forme le septum de cette structure d'atténuation acoustique à deux degrés de liberté. La hauteur du deuxième étage (référencée H2 sur la figure 5), représentera entre 40% et 80% de la hauteur cumulée du premier (hauteur hl sur la figure 5) et du deuxième étage de la structure. Le taux de perforation de la peau avant 49 sera par exemple compris entre 8% et 20%, tandis que le taux de perforation de la peau arrière 48 sera par exemple compris entre 1% et 5%.

Le principe de fonctionnement de la structure d'atténuation acoustique selon l'invention est donc analogue à celui d'un panneau d'atténuation acoustique classique à deux degrés de liberté.

La peau avant 49, acoustiquement poreuse, est en contact direct avec le flux secondaire traversant la nacelle (en jet direct). Les ondes acoustiques peuvent donc partiellement traverser les peaux avant 49 et arrière 48, qui sont toutes deux poreuses. La structure alvéolaire 47 impose une propagation plane au sein du panneau sandwich 46. Les ondes se propagent également dans la couche d'air 50a situé dans l'espace 50 (ou cavité 50) entre la virole 43 et la peau arrière 48 du panneau sandwich 46. Les ondes sont réfléchies par la paroi 44 de la virole 43. Bien que la cavité 50 de la figure 4 ne soit pas munie de cloisons comme une structure alvéolaire classique, la propagation des ondes acoustiques et l'efficacité de l'atténuation acoustique sont très proches de celles d'un panneau d'atténuation acoustique de type DDOF conventionnel.

La structure d'atténuation acoustique conforme à l'invention se comporte sensiblement comme un panneau de type DDOF, tout en étant plus légère et moins encombrante. En outre, on obtient un résultat équivalent aux panneaux d'atténuation connus de manière plus simple et plus économique, puisqu'une seule structure sandwich (à simple étage) est nécessaire. L'invention procure donc de nombreux gains par rapport à l'état de la technique, et notamment un gain de masse, d'encombrement, économique, le tout à performance acoustique identique.

Dans une variante représentée à la figure 5, on peut prévoir une pluralité de cloisons 51 s'étendant depuis la paroi 44 de la virole 43, vers la peau arrière 48 du panneau sandwich 46. Avantageusement, la hauteur des cloisons 51 est telle que leur extrémité libre se trouve à proximité immédiate de la peau arrière 48 du panneau sandwich 46 (par exemple à une distance comprise entre 1 et 5 millimètres).

Les cloisons 51 sont dans l'exemple de la figure 5 parallèles entre elles (et, en outre sensiblement parallèles aux cloisons de la structure alvéolaire 47). En variante, certaines des cloisons 51 peuvent être également disposées perpendiculairement aux autres et/ou sécantes entre elles, pour former un réseau de cellules.

Les cloisons 51 permettent de confiner la propagation des ondes acoustiques au sein même de la couche d'air 50a située dans l'espace (ou cavité) 50, afin d'en améliorer les performances d'atténuation acoustique de la structure d'atténuation acoustique conforme à l'invention. En outre, ces cloisons 51, en jouant le rôle de raidisseurs, permettent d'améliorer la tenue mécanique de la virole 6.

Dans une variante représentée à la figure 6, on prévoit que des cloisons 52 s'étendent depuis la peau arrière 48 du panneau sandwich 46 vers la paroi 44 de la virole 43. Avantageusement, la hauteur des cloisons 52 est telle que leur extrémité libre se trouve à proximité immédiate de la surface interne 45 de la paroi 44 de la virole 43. Sur le plan acoustique, les cloisons acoustiques 53 ont un effet analogue à celui des cloisons 51 de la figure 5. En outre, les cloisons 52, en jouant le rôle de raidisseurs, permettent d'améliorer la tenue mécanique du panneau sandwich 46 et donc du volet de blocage 42.

Bien entendu, on pourra prévoir à la fois des cloisons 51, s'étendant depuis la paroi 44 de la virole 43, et des cloisons 52, s'étendant depuis la peau arrière 48 du panneau sandwich 46.

Dans une variante représentée à la figure 7, on prévoit, en regard des extrémités libres des cloisons 52 un réseau de joints 53 afin de réaliser le contact et/ou l'étanchéité entre la virole 43 et les cloisons 52. Il en résulte une atténuation améliorée des ondes acoustiques, ces ondes étant mieux confinées au sein de la couche d'air 50a située entre la surface interne 45 de la virole 43 et la peau arrière 48 du panneau sandwich 46. L'utilisation d'un matériau souple pour le joint 53 permet également de supporter les vibrations mécaniques entre les cloisons 52 et la virole 43.

Bien entendu, l'utilisation de joints 53 tel que représenté à la figure 7 peut être adapté à la structure d'atténuation acoustique de la figure 5 ou à une structure comprenant des cloisons 51, 52 disposées pour certaines sur la virole 43 et pour les autres sur le panneau sandwich 46.

On pourra en outre prévoir que le réseau de joints 53 soit fixé directement sur l'extrémité libre des cloisons 51 et/ou 52, permettant ainsi de compenser d'éventuels jeux entre ces cloisons 51 et/ou 52 et la paroi 44 de la virole 43 ou la peau arrière 48 du panneau sandwich 46.

La figure 8 montre un exemple de réalisation dans lequel on prévoit à la fois des cloisons 51, s'étendant depuis la paroi 44 de la virole 43, et des cloisons 52, s'étendant depuis la peau arrière 48 du panneau sandwich 46. Dans cet exemple, on prévoit qu'au moins certaines des cloisons 51 de la virole 43 et des cloisons 52 du panneau sandwich 46 sont appairées, la proximité de deux cloisons 51, 52 d'une paire formant une chicane. L'effet de chicane obtenu permet d'obtenir une étanchéité suffisante pour éviter l'emploi de joints. De manière plus générale, les cloisons 51 s'étendant depuis la virole 43 et les cloisons 52 s'étendant depuis la peau arrière 48 sont positionnées selon des plans différents. Ainsi, les cloisons 51, 52 s'emboîtent les unes dans les autres. Une telle configuration, en plus du raidissement de la virole 43 et du panneau sandwich 46, permet une meilleure canalisation des ondes, tout en conservant la mobilité du volet 42 par rapport à la virole 43. Dans une autre variante (non représentée), les extrémités libres des cloisons 51, 52 se situent sensiblement en regard les unes des autres. Ceci permet d'établir des points de contact entre les deux pièces, définissant ainsi la distance entre le volet 42 et la virole 43.

Les structures d'atténuation acoustique représentées sur les figures 4 à 8 ont pour point commun d'être formées par la combinaison de la paroi 44 de la virole 43 et du panneau sandwich 46 du volet de blocage 42. Comme mentionné plus haut, ce volet de blocage est mobile en rotation, et est à cet effet articulé par rapport à la virole 43. La figure 9 montre un exemple de volet de blocage 42 conforme à l'invention, comportant notamment une peau arrière 48 perforée. Dans l'exemple de la figure 9, le volet 42 comporte en outre des cloisons 52 s'étendant depuis la peau arrière 48. Afin d'être fixé à la virole 43, le volet de blocage 42 comporte des chapes 54 destinées à être associées avec des ferrures ou chapes de la virole 43 (non représentées), l'ensemble de ces chapes et ferrures étant traversées par des axes colinéaires pour définir l'axe de rotation (représenté en trait mixte sur la figure 9) du volet par rapport à la virole.

Alternativement, on pourra prévoir que la structure d'atténuation acoustique conforme à l'invention ne comporte pas d'éléments mobiles. A titre d'exemple, la paroi acoustiquement réfléchissante pourra être formée par la surface interne d'un carter de soufflante ou la surface interne d'une tuyère, de façon plus générale toute surface sur laquelle il est bénéfique de s'appuyer pour créer un atténuateur acoustique à au moins deux degrés de liberté. Dans ce cas, on prévoira que le panneau sandwich 46 soit fixé à la paroi par l'intermédiaire de tous systèmes de fixations démontables connus, tels que des assemblages vis-écrous traversant de part en part les deux pièces, des vis serrés dans des inserts taraudés, etc... L'écartement entre le panneau sandwich 46 et la paroi acoustiquement réfléchissante, est réalisé par exemple par l'intermédiaire de plots de fixation 55, comme représenté à la figure 10 qui fixent la distance entre les le panneau sandwich et la virole support afin d'obtenir la hauteur de cavité 50 désirée.

Par ailleurs, dans une variante non représentée, on pourra prévoir que le panneau sandwich 46 comporte plusieurs structures alvéolaires superposées séparées entre elles par un septum poreux, ce qui permet d'obtenir une structure d'atténuation acoustique se comportant comme un panneau d'atténuation acoustique à trois degrés de liberté ou plus.

Avantageusement, la peau arrière 49 du panneau sandwich 46 peut comporter une structure dite acoustique linéaire composée alors, d'une peau à forte porosité (de l'ordre de 30 à 50%) recouverte d'un grillage très fin (grillage métallique ou organique, ou CMO, dont les caractéristiques acoustiques sont telles que la résistance après collage de la peau linéaire est de l'ordre de 30 rayls cgs à 70 rayls cgs).

La figure 11, permet de comparer les performances d'atténuation acoustique obtenues avec un volet de blocage conforme à l'invention (courbe Cl), avec les performances obtenues avec un volet de blocage similaire, mais équipé d'un panneau d'atténuation conventionnel de type SDOF (courbe C2), et un volet de blocage similaire mais équipé d'un panneau d'atténuation conventionnel de type DDOF (courbe C3).

Sur le diagramme de la figure 11, on a représenté le taux d'atténuation des ondes acoustiques, en fonction de la fréquence des ondes acoustiques (exprimée en hertz) abscisse.

Comme on peut le voir sur la figure 11, une structure d'atténuation conforme à l'invention présente des performances légèrement dégradées en basse-moyenne fréquences (1000Hz - 2500Hz) par rapport un DDOF conventionnel. En revanche, on obtient bien un comportement typique d'un DDOF en plus hautes fréquences (à partir de 3000Hz), où la solution selon l'invention est beaucoup plus efficace qu'un SDOF conventionnel. Ainsi, une structure d'atténuation conforme à l'invention permet d'atténuer les ondes acoustiques sur une largeur de bande nettement plus importante qu'un panneau de type SDOF (courbe référencée C2), au-delà de 2800Hz dans l'exemple présenté, et qu'un panneau de type DDOF (courbe C3) de l'état de l'art, avec une perte d'efficacité négligeable en basse et moyenne fréquence (1200Hz à 2500Hz sur la figure 11).

Il est bien entendu que l'invention ne se limite pas à une structure d'atténuation acoustique disposée dans un inverseur de poussée, et qu'une structure conforme à l'invention peut être réalisée au sein de tout élément adapté se trouvant dans une nacelle ou un ensemble propulsif.

Il va de soi que l'invention n'est pas non plus limitée aux modes de réalisation décrits ci-dessus à titre d'exemples mais qu'elle comprend tous les équivalents techniques et les variantes des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons possibles.

Claims

REVENDICATIONS

1. Structure d'atténuation acoustique pour ensemble propulsif d'aéronef, comprenant une paroi acoustiquement réfléchissante (44) et un panneau sandwich (46), le panneau sandwich (46) comportant une structure alvéolaire encadrée (47) par deux peaux acoustiquement poreuses, une peau arrière (49) et une peau avant (48), la paroi acoustiquement réfléchissante (44) et le panneau sandwich (46) étant agencés de manière à être séparés par une couche d'air (50a).
2. Structure (3) selon la revendication 1, caractérisé en ce que le panneau (46) sandwich est solidaire d'un élément mobile (42), notamment mobile en rotation, par rapport à la paroi acoustiquement réfléchissante (44).
3. Structure selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle le panneau sandwich (46) est fixé de manière démontable à la paroi acoustiquement réfléchissante (44).
4. Structure selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la paroi acoustiquement réfléchissante (44) comprend au moins une cloison (51) s'étendant vers la peau arrière (48) du panneau sandwich.
5. Structure selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisée en ce que la peau arrière (48) du panneau sandwich (46) comprend au moins une cloison (52) s'étendant vers la paroi acoustiquement réfléchissante (44).
6. Structure selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce qu'elle comporte au moins un joint (53) disposé en regard de l'extrémité libre d'une cloison (51, 52).
7. Structure selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisée en ce que le panneau sandwich (46) comporte une pluralité de structures alvéolaires qui sont séparées entre elles par un septum acoustiquement poreux.
8. Structure selon l'une des revendications précédentes, dans laquelle la porosité de la peau arrière (48) du panneau sandwich (46) est comprise entre 1% et 5%.
9. Structure selon l'une des revendications précédentes, dans laquelle la porosité de la peau avant (49) du panneau sandwich (46) est comprise entre 8% et 20%.
10. Structure selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la couche d'air (50a) présente une épaisseur comprise entre 10 et 40 millimètres.
11. Structure selon l'une des revendications précédentes, dans laquelle la structure alvéolaire (47) présente une épaisseur comprise entre 10 et 30 millimètres.
12. Structure selon l'une des revendications précédentes, dans laquelle la peau arrière (48) du panneau sandwich (46) comporte un treillis, notamment un treillis métallique.
13. Ensemble propulsif d'aéronef comportant une ou plusieurs structures selon l'une quelconque des revendications précédentes.
14. Ensemble propulsif selon la revendication précédente, comportant une nacelle (40) équipée d'un système d'inversion de poussée, le système d'inversion de poussée comportant au moins un volet de blocage (42) comportant le panneau sandwich (46) de la structure d'atténuation acoustique.
15. Ensemble propulsif selon la revendication précédente, dans lequel la paroi acoustiquement réfléchissante (44) est formée par une paroi d'une virole (43) sur laquelle le volet de blocage (42) est articulé.
16. Ensemble propulsif selon l'une des revendications 13 à 15, comportant un turboréacteur comprenant un carter de soufflante, le carter de soufflante comportant une surface interne formant la paroi acoustiquement réfléchissante, le panneau sandwich étant fixé de manière démontable au carter de soufflante.
17. Ensemble propulsif selon l'une quelconque des revendications 13 à 16, caractérisé en ce qu'il comporte une tuyère d'éjection dont une surface interne forme la paroi acoustiquement réfléchissante, le panneau sandwich étant fixé de manière démontable à la tuyère d'éjection.
18. Aéronef comportant au moins un ensemble propulsif selon l'une des revendications 13 à 17.