FR3036999A1

FR3036999A1 - PACKAGING BAG PRINTER DEVICE AND PACKAGING MACHINE PROVIDED THEREWITH

Info

Publication number: FR3036999A1
Application number: FR1563365A
Authority: FR
Inventors: Masaya Sugiura
Original assignee: General Packer Co Ltd
Current assignee: General Packer Co Ltd
Priority date: 2015-06-08
Filing date: 2015-12-28
Publication date: 2016-12-09
Anticipated expiration: 2035-12-28
Also published as: JP2017001681A; PL417082A1; FR3036999B1; JP6592650B2; PL236757B1

Abstract

Un dispositif d'imprimante de sac d'emballage (1) comprend un transporteur à aspiration (2) transportant un sac d'emballage, un dispositif de lissage (3) qui lisse des plis formés sur le sac d'emballage transporté par le transporteur à aspiration (2), un dispositif de traitement de surface à décharge Corona (4) qui exécute un traitement de surface à décharge Corona pour le sac d'emballage transporté par le transporteur à aspiration (2), un dispositif d'élimination d'électricité statique (5) qui élimine l'électricité statique générée sur le sac d'emballage traité en surface, un dispositif de chauffage (6) qui chauffe une surface d'impression du sac d'emballage transporté par le transporteur à aspiration (2), avant l'impression, un dispositif d'impression (7) qui imprime un dessin d'emballage sur la surface d'impression du sac d'emballage chauffé par le dispositif de chauffage (6), et un dispositif d'irradiation d'ultraviolets (8) qui durcit l'encre sur la surface d'impression sur laquelle le dessin d'emballage est imprimé.A packaging bag printer (1) comprises a suction conveyor (2) carrying a packaging bag, a smoothing device (3) which smooths folds formed on the packaging bag carried by the carrier Suction device (2), a Corona discharge surface treatment device (4) which performs a Corona discharge surface treatment for the packaging bag carried by the suction conveyor (2), a waste disposal device static electricity (5) which eliminates the static electricity generated on the surface-treated packaging bag, a heater (6) which heats a printing surface of the packaging bag carried by the suction conveyor (2) before printing, a printing device (7) which prints a packaging pattern on the printing surface of the packaging bag heated by the heater (6), and an irradiation device of ultraviolet (8) which hardens the ink on the surface print on which the packaging design is printed.

Description

1 La présente invention se rapporte à une imprimante de sac d'emballage qui imprime un dessin d'emballage sur des sacs d'emballage et une machine d'emballage pourvue de celle-ci.The present invention relates to a packaging bag printer which prints a packaging pattern on packaging bags and a packaging machine provided therewith.

Les sacs d'emballage sur lesquels des dessins d'emballage respectifs sont appliqués dans des langues étrangères sont utilisés quand des marchandises emballées sont expédiées à l'étranger alors que la mondialisation progresse. Des articles sont emballés en utilisant ces sacs d'emballage. En variante, des parties de langage du dessin d'emballage sont transformées en étiquettes, de telle sorte que des étiquettes pays par pays sont apposées sur des sacs d'emballage pour terminer des dessins d'emballage respectifs.Packaging bags on which respective packaging designs are applied in foreign languages are used when packaged goods are shipped abroad as globalization progresses. Items are packed using these packing bags. Alternatively, language portions of the packaging design are transformed into labels, so that country-by-country labels are affixed to packaging bags to complete respective packaging designs.

Par conséquent, un grand nombre de types de sacs d'emballage de différentes langues doit être fabriqué et stocké. Ceci rend la gestion des stocks des sacs d'emballage délicate. Par ailleurs, les étiquettes doivent être fabriquées langue par langue, contrôlées et fixées sur les sacs d'emballage. Ceci est gênant. Une date de péremption, une date de fabrication et équivalent ont été imprimées de manière conventionnelle sur les sacs d'emballage en utilisant des imprimantes thermiques ou des imprimantes à jet d'encre incorporées dans une machine d'emballage. Par conséquent, un but de l'invention est de procurer une imprimante de sac d'emballage qui peut éliminer la préparation d'un grand nombre de types de sacs d'emballage de différents dessins d'emballage et des étiquettes, accepter une production en lots de faibles quantités d'un grand nombre de produits en mutualisant un sac d'emballage et des dessins d'emballage d'impression libre sur des sacs d'emballage par un procédé intégré et 3036999 2 une machine d'emballage pourvue de l'imprimante de sac d'emballage. La présente invention prévoit une imprimante de sac d'emballage comprenant un transporteur à aspiration qui 5 transporte un sac d'emballage, un dispositif de lissage qui lisse des plis formés sur le sac d'emballage transporté par le transporteur à aspiration, un dispositif de traitement de surface à décharge Corona qui exécute un traitement de surface à décharge Corona pour le sac d'emballage 10 transporté par le transporteur à aspiration, un dispositif d'élimination d'électricité statique qui élimine l'électricité statique générée sur le sac d'emballage traité en surface, un dispositif de chauffage qui chauffe une surface d'impression du sac d'emballage transporté par 15 le transporteur à aspiration, avant l'impression, un dispositif d'impression qui imprime un dessin d'emballage sur la surface d'impression du sac d'emballage chauffé par le dispositif de chauffage, et un dispositif d'irradiation d'ultraviolets qui durcit de l'encre sur la surface 20 d'impression sur laquelle le dessin d'emballage est imprimé. Le système décrit ci-dessus n'exige pas la fabrication de différents types de sacs d'emballage avec différents dessins d'emballage et étiquettes, l'étiquetage 25 et la gestion des stocks des sacs et des étiquettes d'emballage. Il en résulte que les sacs d'emballage peuvent être mutualisés et par conséquent la machine d'emballage peut permettre une production en lots de faibles quantités avec une grande variété et des dessins d'emballage peuvent 30 être librement imprimés sur les sacs d'emballage dans la ligne. L'invention va être décrite, simplement à titre d'exemple, en se référant aux dessins annexés, dans lesquels : 3036999 3 La figure 1 est une vue en plan schématique d'une imprimante de sac d'emballage selon une forme de réalisation ; La figure 2 est une vue de face schématique de 5 l'imprimante de sac d'emballage ; La figure 3 est un dessin de processus destiné à expliquer un processus complet d'impression d'un dessin d'emballage par l'imprimante de sac d'emballage ; Les figures 4A à 4E sont des vues schématiques 10 destinées à expliquer une étape d'alimentation en sac et une étape d'enlèvement de sac de l'imprimante de sac d'emballage et destinées à expliquer le travail de l'imprimante de sac d'emballage ; Les figures 5A à 5C sont une vue en perspective 15 d'un sac à soufflet servant de sac d'emballage, une vue en perspective d'une plaque inférieure de mise en place de sac sur laquelle le sac d'emballage est placé, et une vue de face schématique de la plaque inférieure de mise en place de sac, respectivement, expliquant ainsi le travail de la 20 plaque inférieure de mise en place de sac montée sur un transporteur à aspiration de l'imprimante de sac d'emballage ; Les figures 6A à 6D sont une vue en plan de la plaque inférieure de mise en place de sac, une élévation du 25 côté droit de la plaque inférieure de mise en place de sac, une vue arrière de la plaque inférieure de mise en place de sac et une élévation du côté gauche de la plaque inférieure de mise en place de sac, respectivement, expliquant ainsi la plaque inférieure de mise en place de sac ; 30 Les figures 7A à 7C sont des vues en perspective partielles d'un dispositif de correction de position de sac de l'imprimante de sac d'emballage, expliquant de manière respective le travail du dispositif de correction de position de sac ; 3036999 4 Les figures 8A à 8C sont des vues en perspective partielles du dispositif de correction de position de sac de l'imprimante de sac d'emballage, expliquant de manière respective le travail du dispositif de correction de 5 position de sac ; Les figures 9A à 9C sont des vues en perspective partielles du dispositif de correction de position de sac de l'imprimante de sac d'emballage, expliquant de manière respective le travail du dispositif de correction de 10 position de sac ; Les figures 10A à 10C sont une élévation schématique du côté gauche, une vue en plan schématique et une vue de face schématique d'un capteur de détection de posture de sac de l'imprimante de sac d'emballage 15 respectivement ; Les figures 11A à 11C sont des vues schématiques destinées à expliquer le fonctionnement du capteur de détection de posture de sac de l'imprimante de sac d'emballage ; 20 Les figures 12A à 12C sont une élévation du côté droit schématique, une vue de face schématique et une vue en plan schématique d'un dispositif de lissage de l'imprimante de sac d'emballage, respectivement ; Les figures 13A et 13B sont une vue de face 25 schématique et une élévation du côté droit schématique d'un dispositif de traitement à décharge Corona de l'imprimante de sac d'emballage, respectivement ; Les figures 14A et 14B sont une élévation du côté gauche schématique et une vue de face schématique d'un 30 dispositif d'élimination d'électricité statique de l'imprimante de sac d'emballage, respectivement ; La figure 15 montre un dispositif d'élimination de substances nocives de l'imprimante de sac d'emballage ; 3036999 5 La figure 16 est une vue en plan de l'imprimante de sac d'emballage exécutant une étape de préchauffage, une étape d'impression et une étape de durcissement par ultraviolets ; 5 La figure 17 est une vue de face de l'imprimante de sac d'emballage exécutant l'étape de préchauffage, l'étape d'impression et l'étape de durcissement par ultraviolets ; Les figures 18A et 18B sont une élévation du côté 10 gauche schématique et une vue de face schématique d'un capteur de hauteur de l'imprimante de sac d'emballage, respectivement ; Les figures 19A et 19B sont une vue en plan schématique et une vue de face schématique du transporteur 15 à aspiration, expliquant le travail du transporteur à aspiration dans l'étape d'impression de l'imprimante de sac d'emballage, respectivement ; La figure 20 est une vue de côté partielle du transporteur à aspiration, expliquant le travail du 20 transporteur à aspiration dans l'étape d'impression de l'imprimante de sac d'emballage ; La figure 21 est également une vue de côté partielle du transporteur à aspiration, expliquant le travail du transporteur à aspiration dans l'étape 25 d'impression de l'imprimante de sac d'emballage ; La figure 22 est une vue en plan schématique d'une machine d'emballage pourvue de l'imprimante de sac d'emballage de la forme de réalisation ; et La figure 23 est une vue de face schématique de 30 la machine d'emballage. Une forme de réalisation va être décrite en se référant aux figures 1 à 21. Si l'on se réfère à la figure 1 ou 2, une imprimante de sac d'emballage 1 selon la forme de réalisation comprend un transporteur à aspiration 2 qui 3036999 6 transporte des sacs d'emballage A, un dispositif d'alimentation en sac d'emballage 9 qui délivre les sacs d'emballage A au transporteur à aspiration 2, un dispositif de correction de position de sac 12 qui aligne les sacs 5 d'emballage A transportés un par un par le transporteur à aspiration 2 et amène les sacs d'emballage A à tomber sur le transporteur à aspiration 2, des capteurs de détection de posture de sac 16 qui détectent une posture du sac d'emballage A placé sur le transporteur à aspiration 2, un 10 dispositif de lissage 3 qui lisse des plis formés sur le sac d'emballage A et un capteur de soulèvement de sac qui détecte un soulèvement du sac d'emballage A placé sur le transporteur à aspiration 2. L'imprimante de sac d'emballage 1 comprend en outre un dispositif de traitement 15 de surface à décharge Corona 4 qui exécute un traitement de surface à décharge Corona pour le sac d'emballage A transporté par le transporteur à aspiration 2, un dispositif d'élimination de substances nocives 18 qui élimine des substances nocives produites par le traitement 20 de surface à décharge Corona, un dispositif d'élimination d'électricité statique 5 qui élimine l'électricité statique générée sur le sac d'emballage A traité en surface, un dispositif de chauffage 6 qui chauffe une surface d'impression du sac d'emballage A transporté par le 25 transporteur à aspiration 2 avant l'impression, un dispositif d'impression 7 qui imprime un dessin d'emballage sur la surface d'impression chauffée du sac d'emballage A et un dispositif d'irradiation d'ultraviolets 8 qui durcit de l'encre sur la surface d'impression sur laquelle le 30 dessin d'emballage est imprimé. Ces dispositifs/appareils constituant l'imprimante de sac d'emballage 1 seront décrits en détail. Le transporteur à aspiration 2 est prévu pour transporter de manière séquentielle les sacs d'emballage A 3036999 7 pour que des dessins d'emballage puissent être imprimés sur les sacs d'emballage respectifs A. Le transporteur à aspiration 2 comprend une bande transporteuse 19 (voir la figure 16) formée avec un grand nombre de trous (non 5 représentés). Un dispositif de vide (non représenté) provoque une dépression dans les trous de telle sorte que les sacs d'emballage A sont transportés dans un état aspiré par une bande transporteuse 19. La bande transporteuse 19 du transporteur à 10 aspiration 2 a une surface formée avec une pluralité de plaques inférieures 20 pour une mise en place de sac comme cela est représenté dans la figure 6. Quand un sac à soufflet ayant des plis a sur des côtés comme cela est représenté dans la figure 5A ou un sac à fermeture à 15 glissière ayant une fermeture à glissière b dans une ouverture de sac est placé sur la bande transporteuse 19, une surface d'impression près du centre du sac d'emballage A est renfoncée du fait du pli a ou de la fermeture à glissière b, de telle sorte que la surface d'impression c 20 devient instable. De ce fait, chaque plaque inférieure 20 est disposée sur le côté de la surface inférieure du sac d'emballage A comme cela est représenté dans la figure 5B ou 5C. Chaque plaque inférieure 20 est disposée pour se 25 trouver sous une partie du sac d'emballage A près du milieu de celui-ci, le pli a ou la fermeture à glissière b ne se trouvant pas dans cette partie, de telle sorte que chaque plaque inférieure 20 a une épaisseur telle que la surface d'impression c se trouve plus haut que le pli a ou la 30 fermeture à glissière b. Plus particulièrement, chaque plaque inférieure 20 a une partie convexe légèrement en forme d'arc 20a dans un côté supérieur et un élément en forme de plaque 20b qui se trouve près de la partie centrale et fabriqué à partir de caoutchouc fluoré, comme 3036999 8 cela est représenté dans la figure 6. L'élément en forme de plaque 20b est rectangulaire dans une vue en plan et a un certain nombre de trous d'aspiration 20b. Un grand nombre de plaques inférieures 20 est disposé sur le côté de la 5 surface de la bande transporteuse 19. Ceci positionne la surface d'impression c plus haut que les plis a et la fermeture à glissière b avec pour résultat qu'une surface d'impression stable c peut être assurée sur le sac d'emballage A.Therefore, a large number of types of packaging bags of different languages must be manufactured and stored. This makes inventory management of packaging bags tricky. In addition, the labels must be manufactured language by language, checked and attached to the packaging bags. This is embarrassing. An expiry date, a date of manufacture, and the like have been conventionally printed on the packaging bags using thermal printers or inkjet printers incorporated in a packaging machine. Therefore, an object of the invention is to provide a packaging bag printer which can eliminate the preparation of a large number of types of packaging bags of different packaging designs and labels, accept a production in batch of small quantities of a large number of products by sharing a packaging bag and free-printing packaging designs on packaging bags by an integrated process and a packaging machine provided with packaging bag printer. The present invention provides a packaging bag printer comprising a suction conveyor which carries a wrapping bag, a smoothing device which smooths folds formed on the wrapping bag carried by the suction conveyor, a wrapping device. Corona discharge surface treatment which performs a corona discharge surface treatment for the packing bag carried by the suction conveyor, a static elimination device which eliminates the static electricity generated on the bag of surface-treated package, a heating device which heats a printing surface of the packaging bag carried by the suction conveyor, before printing, a printing device which prints a packaging pattern on the surface of the packaging bag; printing the packaging bag heated by the heater, and an ultraviolet irradiation device that cures ink on the impress surface ion on which the packaging design is printed. The system described above does not require the manufacture of different types of packaging bags with different packaging designs and labels, labeling and inventory management of bags and packaging labels. As a result, the packaging bags can be shared and therefore the packaging machine can allow batch production of small quantities with a wide variety and packaging designs can be freely printed on the packaging bags. in the line. The invention will be described, by way of example only, with reference to the accompanying drawings, in which: Fig. 1 is a schematic plan view of a packaging bag printer according to one embodiment; Figure 2 is a schematic front view of the packaging bag printer; Fig. 3 is a process drawing for explaining a complete process of printing a packaging pattern by the packaging bag printer; Figs. 4A to 4E are schematic views for explaining a bag feeding step and a bag removal step of the packaging bag printer and for explaining the work of the bag printer. 'packaging ; FIGS. 5A to 5C are a perspective view of a bellow bag as a wrapping bag, a perspective view of a lower bag placement plate on which the wrapping bag is placed, and a schematic front view of the lower bag placement plate, respectively, thereby explaining the work of the lower bag placement plate mounted on a suction conveyor of the packaging bag printer; Figs. 6A-6D are a plan view of the lower bag placement plate, an elevation of the right side of the lower bag placement plate, a rear view of the lower bag placement plate. bag and elevation of the left side of the lower bag placement plate, respectively, thereby explaining the lower bag establishment plate; Figures 7A to 7C are partial perspective views of a bag position correction device of the packaging bag printer, respectively explaining the work of the bag position correction device; Figures 8A-8C are partial perspective views of the bag position correction device of the packaging bag printer, respectively explaining the work of the bag position correction device; Figs. 9A-9C are partial perspective views of the bag position correction device of the packaging bag printer, respectively explaining the work of the bag position correction device; Figs. 10A-10C are a diagrammatic elevation of the left side, a schematic plan view and a schematic front view of a bag posture detecting sensor of the packaging bag printer respectively; Figs. 11A-11C are schematic views for explaining the operation of the bag posture detection sensor of the packaging bag printer; Figs. 12A-12C are a schematic right side elevation, a schematic front view and a schematic plan view of a wrapping device of the wrapping bag printer, respectively; Figs. 13A and 13B are a schematic front view and a schematic right side elevation of a Corona discharge processing device of the packaging bag printer, respectively; Figs. 14A and 14B are a schematic left side elevation and a schematic front view of a static elimination device of the packaging bag printer, respectively; Fig. 15 shows a device for removing harmful substances from the packaging bag printer; Fig. 16 is a plan view of the packaging bag printer executing a preheating step, a printing step and an ultraviolet curing step; Fig. 17 is a front view of the packaging bag printer executing the preheating step, the printing step and the ultraviolet curing step; Figs. 18A and 18B are a schematic left side elevation and a schematic front view of a height sensor of the packaging bag printer, respectively; Figs. 19A and 19B are a schematic plan view and a schematic front view of the suction conveyor, explaining the work of the suction conveyor in the printing step of the packaging bag printer, respectively; Fig. 20 is a partial side view of the suction conveyor, explaining the work of the suction conveyor in the printing step of the packaging bag printer; Fig. 21 is also a partial side view of the suction conveyor, explaining the work of the suction conveyor in the printing step of the packaging bag printer; Fig. 22 is a schematic plan view of a packaging machine provided with the packaging bag printer of the embodiment; and Fig. 23 is a schematic front view of the packaging machine. One embodiment will be described with reference to Figs. 1 to 21. Referring to Figs. 1 or 2, a wrapping bag printer 1 according to the embodiment comprises a suction conveyor 2 which 3036999 6 transports wrapping bags A, a wrapping bag feeding device 9 which delivers wrapping bags A to the suction conveyor 2, a bag position correcting device 12 which aligns the bags 5 of A package transported one by one by the suction conveyor 2 and causes the packaging bags A to fall on the suction conveyor 2, bag posture detection sensors 16 which detect a posture of the packaging bag A placed on the suction conveyor 2, a smoothing device 3 which smooths folds formed on the packing bag A and a bag lifting sensor which detects a lifting of the packing bag A placed on the suction conveyor 2. L e bag printer Packaging 1 further comprises a corona discharge surface treatment device 4 which performs a corona discharge surface treatment for the packaging bag A carried by the suction conveyor 2, a harmful substance removal device 18 which removes harmful substances produced by the corona discharge surface treatment, a static elimination device 5 which eliminates the static electricity generated on the surface-treated packaging bag A, a heating device 6 which heats up a printing surface of the packing bag A carried by the suction conveyor 2 before printing, a printing device 7 which prints a packing pattern on the heated printing surface of the packing bag A and an ultraviolet irradiation device 8 which cures ink on the printing surface on which the packaging pattern is printed. These devices / devices constituting the packaging bag printer 1 will be described in detail. The suction conveyor 2 is provided for sequentially transporting the packaging bags 3036999 7 so that packaging designs can be printed on the respective packaging bags A. The suction conveyor 2 comprises a conveyor belt 19 ( see Figure 16) formed with a large number of holes (not shown). A vacuum device (not shown) causes a depression in the holes such that the packing bags A are conveyed in a state sucked by a conveyor belt 19. The conveyor belt 19 of the suction conveyor 2 has a formed surface with a plurality of lower plates 20 for bag placement as shown in Fig. 6. When a bellows bag having folds has on sides as shown in Fig. 5A or a bag closure at 15 slide having a zipper b in a bag opening is placed on the conveyor belt 19, a printing surface near the center of the packing bag A is recessed due to the fold a or the zipper b, such that the printing surface c becomes unstable. As a result, each bottom plate 20 is disposed on the side of the lower surface of the packing bag A as shown in Fig. 5B or 5C. Each bottom plate 20 is disposed to lie under a portion of the packing bag A near the middle thereof, the fold or the zipper b not being in this part, so that each plate The bottom 20 is so thick that the printing surface c is higher than the fold a or the zipper b. More particularly, each lower plate 20 has a slightly arcuate convex portion 20a in an upper side and a plate-like member 20b which is near the central portion and made from fluorinated rubber, such as 3036999 8 is shown in Figure 6. The plate-shaped member 20b is rectangular in plan view and has a number of suction holes 20b. A large number of lower plates 20 are disposed on the side of the conveyor belt surface 19. This positions the printing surface c higher than the folds a and the zipper b with the result that a surface of stable printing can be assured on packing bag A.

10 Bien que les plaques inférieures 20 soient montées sur la surface de la bande transporteuse 19 dans la forme de réalisation, des parties de plaque convexes sous la forme des plaques inférieures 20 peuvent à la place être formées d'un seul tenant avec la bande transporteuse 19.Although the lower plates 20 are mounted on the surface of the conveyor belt 19 in the embodiment, convex plate portions in the form of the lower plates 20 may instead be formed integrally with the conveyor belt. 19.

15 Par ailleurs, chaque plaque inférieure 20 a des saillies légèrement en forme d'arc (en forme d'arête) 20a sur la surface supérieure. Les saillies légèrement en forme d'arc 20a sont souhaitées puisque le sac d'emballage A n'est formé avec aucune bande même lorsqu'il est pressé par le 20 dessus par le dispositif de lissage ou équivalent. Cependant, la plaque inférieure peut en fait avoir des parties convexes planes. Le dispositif d'alimentation en sac d'emballage 9 est prévu pour délivrer les sacs d'emballage A au 25 transporteur à aspiration 2 et comprend un transporteur d'alimentation en sac 10 qui transporte les sacs d'emballage A et un transporteur de transfert 11 qui transfère les sacs d'emballage A un par un depuis le transporteur d'alimentation en sac 10 jusqu'au transporteur 30 à aspiration 2. Concernant la description du travail du dispositif d'alimentation en sac d'emballage 9, le transporteur d'alimentation en sac 10 est arrêté quand les sacs d'emballage A transportés de manière séquentielle par le transporteur d'alimentation en sac 10 viennent en 3036999 9 contact avec un capteur d'extrémité distale 21 pour être ainsi détectés, comme cela est représenté dans la figure 4C. Après détection des sacs d'emballage A, une ventouse 23 est abaissée par un vérin 22 monté sur un dispositif 5 d'actionnement électrique afin d'être ainsi appuyée contre le sac d'emballage A (voir la figure 4B). Ensuite, le sac d'emballage A est soulevé par le vérin 22 tout en étant aspiré par la ventouse 23 (voir la figure 4C). Dans cet état, le sac d'emballage A est déplacé horizontalement par 10 le dispositif d'actionnement électrique pour être ainsi transféré au-dessus du transporteur à aspiration 2 (voir la figure 4D). Ensuite, le sac d'emballage A est libéré de l'état aspiré, de telle sorte que le sac d'emballage A est séparé de la ventouse 23 et amené à tomber sur le 15 dispositif de correction de position de sac 12 qui se trouve au-dessus du transporteur à aspiration 2 (voir la figure 4E). Le dispositif d'alimentation en sac d'emballage 9 est actionné de manière répétée de la façon décrite ci-dessus pour délivrer les sacs d'emballage A un par un au 20 transporteur à aspiration 2. Le dispositif de correction de position de sac 12 est prévu pour corriger les positions des sacs d'emballage A transportés un par un par le transporteur à aspiration 2 ou pour positionner les sacs d'emballage A et pour amener 25 les sacs d'emballage A sur le transporteur à aspiration 2. Le dispositif de correction de position de sac 12 comprend un guide d'extrémité distale 24, des volets 13 maintenant le sac d'emballage A et amenant ensuite les sacs d'emballage A sur le transporteur à aspiration 2, un 30 premier guide de correction 14 déplacé en va-et-vient le long d'une direction de transport du transporteur à aspiration 2 et un deuxième guide de correction 15 déplacé en va-et-vient dans le sens de la largeur du transporteur à 3036999 10 aspiration 2, comme cela est représenté dans les figures 7A à 7C ou les figures 8A à 8C. Le guide d'extrémité distale 24 a une plaque de blocage 24a qui bloque le fond du sac d'emballage A et une 5 partie de pression 24b déplacée verticalement pour appuyer ainsi sur le sac d'emballage A depuis le dessus. Le guide d'extrémité distale 24 se trouve au niveau du côté aval des volets 13 de façon à s'étendre dans une direction perpendiculaire à la direction de transport du transporteur 10 à aspiration 2. Les volets 13 sont montés sur les deux côtés dans le sens de la largeur du transporteur à aspiration 2 de façon à s'étendre le long de la direction de transport. Chacun des volets 13 a une pluralité de saillies s'étendant dans la direction perpendiculaire à la 15 direction de transport et est mobile en va-et-vient dans la direction perpendiculaire à la direction de transport (le sens de la largeur) le long de vis à billes (non représentées). Les deux volets 13 se rapprochent l'un de l'autre dans la direction perpendiculaire à la direction de 20 transport (le sens de la largeur), avec pour résultat que le sac d'emballage A peut être maintenu sur des surfaces supérieures des saillies. Les deux volets 13 sont écartés l'un de l'autre dans la direction perpendiculaire à la direction de transport (le sens de la largeur), avec pour 25 résultat que le sac d'emballage A est amené à tomber sur la plaque inférieure 20 fixée sur la bande transporteuse 19 du transporteur à aspiration 2. Le premier guide de correction 14 se trouve en amont des volets 13 par rapport à la direction de transport 30 du transporteur à aspiration 2 et peut se déplacer en va- et-vient dans la direction de transport du transporteur à aspiration 2. Le premier guide de correction 14 est déplacé en amont dans la direction de transport pour appuyer sur le sac d'emballage A, en positionnant ainsi le sac d'emballage 3036999 11 A. Deux deuxièmes guides de correction 15 se trouvent des deux côtés dans le sens de la largeur au-dessus du volet 13 d'une manière respective et peuvent être déplacés en va-et-vient par rapport à la direction de transport du 5 transporteur à aspiration 2. Chacun des deuxièmes guides de correction 15 a une pluralité de saillies (non représentées) s'étendant vers le bas. Les deuxièmes guides de correction 15 peuvent être déplacés en va-et-vient dans la direction de transport avec les saillies respectives qui 10 sont entrées dans des espaces entre les saillies du volet 13 pour appuyer ainsi sur le sac d'emballage A placé sur le volet 13 avec pour résultat que le sac d'emballage A est positionné par rapport au sens de la largeur de celui-ci. Plus particulièrement, les deuxièmes guides de correction 15 15 qui se trouvent sur les côtés dans le sens de la largeur respectifs sont amenés à se rapprocher l'un de l'autre pour appuyer ainsi sur le sac d'emballage A placé sur le volet 13 depuis les deux côtés dans le sens de la largeur respectivement, avec pour résultat que le sac d'emballage A 20 peut être positionné par rapport au sens de la largeur de celui-ci. Par ailleurs, les deuxièmes guides de correction 15 sont amenés à s'écarter l'un de l'autre dans la direction perpendiculaire à la direction de transport du transporteur à aspiration 2 (le sens de la largeur) pour 25 séparer ainsi le sac d'emballage A des ventouses 23 de telle sorte que le sac d'emballage A peut être placé sur la surface supérieure du volet 13. Concernant la description du travail du dispositif de correction de position de sac 12, le premier 30 guide de correction 14 est retiré vers l'amont alors que les volets 13 sont déplacés vers l'intérieur par rapport au sens de la largeur pour se rapprocher l'un de l'autre, comme cela est représenté dans la figure 7A. Ceci amène les deuxièmes guides de correction 15 à s'écarter l'un de 3036999 12 l'autre dans le sens de la largeur, avec pour résultat que le sac d'emballage A est libéré de la force d'aspiration de la ventouse 23 pour ainsi tomber sur le volet 13 et être placé sur la surface supérieure de ce volet 13.In addition, each bottom plate 20 has slightly arch-shaped (ridge-shaped) projections 20a on the upper surface. The slightly arcuate projections 20a are desired since the packing bag A is formed with no tape even when pressed from above by the smoothing device or the like. However, the bottom plate may actually have flat convex portions. The wrapping bag feeding device 9 is provided for delivering the wrapping bags A to the suction conveyor 2 and comprises a bag feed conveyor 10 which carries the wrapping bags A and a transfer conveyor. 11 which transfers the wrapping bags one by one from the bag feed conveyor 10 to the suction conveyor 2. With respect to the description of the work of the wrapping bag supply device 9, the shipping conveyor The bag feed 10 is stopped when the wrapping bags A sequentially transported by the bag feed conveyor 10 come into contact with a distal end sensor 21 to thereby be detected, as shown in FIG. Figure 4C. After detection of the packaging bags A, a suction cup 23 is lowered by a jack 22 mounted on an electric actuating device 5 so as to be pressed against the packaging bag A (see Figure 4B). Then, the packing bag A is lifted by the jack 22 while being sucked by the suction pad 23 (see Figure 4C). In this state, the packing bag A is moved horizontally by the electrical actuator to thereby be transferred over the suction conveyor 2 (see Fig. 4D). Then, the packing bag A is released from the sucked state, so that the packing bag A is separated from the pad 23 and caused to fall on the bag position correction device 12 which is located above the suction conveyor 2 (see Figure 4E). The wrapper bag feeder 9 is repeatedly actuated as described above to deliver the wrapping bags one by one to the suction conveyor 2. The bag position correction device 12 It is intended to correct the positions of the wrapping bags conveyed one by one by the suction conveyor 2 or to position the wrapping bags A and to bring the wrapping bags A onto the suction conveyor 2. The device The bag position correction device 12 comprises a distal end guide 24, flaps 13 holding the packing bag A and then feeding the packing bags A onto the suction conveyor 2, a first correction guide 14 moved. back and forth along a transport direction of the suction conveyor 2 and a second correction guide 15 moved back and forth in the width direction of the suction conveyor 2, as is repr sented in Figures 7A to 7C and 8A to 8C. The distal end guide 24 has a blocking plate 24a which blocks the bottom of the package bag A and a pressure portion 24b moved vertically to thereby press the package bag A from above. The distal end guide 24 is located at the downstream side of the flaps 13 so as to extend in a direction perpendicular to the transport direction of the suction conveyor 2. The flaps 13 are mounted on both sides in the direction of the width of the suction conveyor 2 so as to extend along the direction of transport. Each of the flaps 13 has a plurality of projections extending in the direction perpendicular to the transport direction and is movable back and forth in the direction perpendicular to the direction of transport (width direction) along the direction of travel. ball screws (not shown). The two flaps 13 come closer to each other in the direction perpendicular to the direction of transport (the width direction), with the result that the packing bag A can be held on upper surfaces of the projections . The two flaps 13 are spaced from each other in the direction perpendicular to the direction of transport (the width direction), with the result that the packing bag A is caused to fall on the lower plate 20 attached to the conveyor belt 19 of the suction conveyor 2. The first correction guide 14 is upstream of the flaps 13 with respect to the transport direction 30 of the suction conveyor 2 and can move back and forth in the transport direction of the suction conveyor 2. The first correction guide 14 is moved upstream in the transport direction to press the packing bag A, thus positioning the packing bag 3036999 11 A. Two second guides of On both sides, the correction 15 is in the width direction above the flap 13 in a respective manner and can be moved back and forth with respect to the direction of transport of the suction conveyor 2. Each n of the second correction guides 15 has a plurality of protrusions (not shown) extending downwardly. The second correction guides 15 can be moved back and forth in the conveying direction with the respective protrusions which have entered spaces between the projections of the flap 13 to thus press the packing bag A placed on the flap 13 with the result that the packing bag A is positioned relative to the width direction thereof. More particularly, the second correction guides 15 which are on their respective widthwise sides are brought closer together to thereby press on the packing bag A placed on the flap 13. from both sides in the width direction respectively, with the result that the packing bag A 20 can be positioned with respect to the width direction thereof. On the other hand, the second correction guides 15 are caused to deviate from each other in the direction perpendicular to the conveying direction of the suction conveyor 2 (the width direction) to thereby separate the bag from each other. In the description of the work of the bag position correction device 12, the first correction guide 14 is placed on the upper surface of the flap. removed upstream while the flaps 13 are moved inward with respect to the width direction to approach each other, as shown in Figure 7A. This causes the second correction guides 15 to move apart one from the other in the width direction, with the result that the packing bag A is released from the suction force of the suction cup 23. to fall on the flap 13 and be placed on the upper surface of this flap 13.

5 Ensuite, comme cela est représenté dans la figure 7B, le premier guide de correction 14 est déplacé vers le côté aval (dans la direction de transport) pour appuyer ainsi sur le fond du sac d'emballage A. Ceci amène l'extrémité supérieure du sac d'emballage A à buter contre 10 la plaque de blocage 24a, de telle sorte que le sac d'emballage A est positionné par rapport à la direction longitudinale de celui-ci. Par ailleurs, les deuxièmes guides de correction 15 sont amenés à se rapprocher l'un de l'autre dans le sens de la largeur, de telle sorte que le 15 sac d'emballage A est positionné par rapport au sens de la largeur. Par ailleurs, comme cela est représenté dans la figure 7C, l'intégralité du dispositif de correction de position de sac 12 est abaissée pour se rapprocher du 20 transporteur à aspiration 2. Ensuite, les volets 13 sont déplacés dans le sens de la largeur vers l'extérieur pour s'écarter ainsi l'un de l'autre avec pour résultat que le sac d'emballage A est amené à tomber sur le transporteur à aspiration 2 et simultanément, la partie de pression 24b du 25 guide d'extrémité distale 24 est abaissée pour appuyer ainsi sur le sac d'emballage A depuis le dessus, comme cela est représenté dans la figure 8A. Ensuite, comme cela est représenté dans la figure 8B, l'intégralité du dispositif de correction de position 30 de sac 12 est soulevée pour s'écarter du transporteur à aspiration 2. Ensuite, les volets 13 sont déplacés dans le sens de la largeur vers l'intérieur pour se rapprocher ainsi l'un de l'autre comme cela est représenté dans la figure 8C. Dans cet état, le premier guide de correction 14 3036999 13 est reculé vers le côté amont, et les deuxièmes guides de correction 15 sont amenés à s'écarter l'un de l'autre dans le sens de la largeur. Par ailleurs, la partie de pression 24b du guide d'extrémité distale 24 est soulevée pour 5 revenir dans un premier état comme cela est représenté dans la figure 7A. Le dispositif de correction de position de sac 12 répète l'opération décrite ci-dessus pour faire tomber un par un les sacs d'emballage A sur le transporteur à aspiration 2 tout en étant positionnés.Then, as shown in Fig. 7B, the first correction guide 14 is moved to the downstream side (in the conveying direction) to thereby press on the bottom of the packing bag A. This brings up the upper end of the packing bag A to abut the locking plate 24a, so that the packing bag A is positioned with respect to the longitudinal direction thereof. On the other hand, the second correction guides 15 are made to move towards each other in the width direction, so that the packing bag A is positioned with respect to the width direction. On the other hand, as shown in FIG. 7C, the entire bag position correction device 12 is lowered to approach the suction conveyor 2. Then, the flaps 13 are moved in the width direction to the suction conveyor 12. the outside so as to deviate from each other with the result that the packing bag A is caused to fall on the suction conveyor 2 and simultaneously the pressure portion 24b of the distal end guide 24 is lowered to thereby press the packing bag A from above, as shown in FIG. 8A. Then, as shown in FIG. 8B, the entire bag position correction device 12 is raised to move away from the suction conveyor 2. Then, the flaps 13 are moved in the width direction to the interior to get closer to each other as shown in Figure 8C. In this state, the first correction guide 14 is moved back to the upstream side, and the second correction guides 15 are moved apart from each other in the width direction. On the other hand, the pressure portion 24b of the distal end guide 24 is raised to return to a first state as shown in Fig. 7A. The bag position correction device 12 repeats the operation described above to drop one by one the packing bags A on the suction conveyor 2 while being positioned.

10 L'intégralité du dispositif de correction de position de sac 12 est déplacée vers le haut et vers le bas comme cela a été décrit ci-dessus. Pour décrire la raison de ce mouvement, dans le cas où le dispositif de correction de position de sac 12 reste dessous le transporteur à 15 aspiration 2 comme cela est représenté dans la figure 9B quand le sac d'emballage A est déformé comme cela est représenté dans la figure 9A, il y a une possibilité que le sac d'emballage A soit maintenu entre les volets 13. En raison de cet inconvénient, l'intégralité du dispositif de 20 correction de position de sac 12 est soulevée de telle sorte que le sac d'emballage A est empêché d'être maintenu entre les volets 13 comme cela est représenté dans la figure 9C. Les capteurs de détection de posture de sac 16 25 sont prévus pour détecter une position de sac du sac d'emballage A placé sur le transporteur à aspiration 2. Les capteurs de détection de posture de sac 16 se trouvent des deux côtés dans le sens de la largeur du transporteur à aspiration 2 respectivement, comme cela est représenté dans 30 les figures 10A à 10C. Quand la position et la posture des sacs d'emballage A sont correctes, les deux capteurs de détection de posture de sac 16 continuent à détecter les deux extrémités du sac d'emballage A transporté par le transporteur à aspiration 2 jusqu'à ce que le sac 3036999 14 d'emballage A passe les capteurs 16. Dans ce cas seulement, une section de commande détermine que le sac d'emballage A n'est pas défectueux, et effectue une commande de telle sorte que le sac d'emballage A passe vers le côté en aval.The entire bag position correction device 12 is moved up and down as described above. To describe the reason for this movement, in the case where the bag position correction device 12 remains below the suction conveyor 2 as shown in Fig. 9B when the packing bag A is deformed as shown in Fig. 9A, there is a possibility that the packing bag A is held between the flaps 13. Due to this disadvantage, the entire bag position correction device 12 is raised so that the Packing bag A is prevented from being held between flaps 13 as shown in FIG. 9C. The bag posture detecting sensors 16 are provided to detect a bag position of the packing bag A placed on the suction conveyor 2. The bag posture detecting sensors 16 are on both sides in the direction of the bag. the width of the suction conveyor 2 respectively, as shown in FIGS. 10A-10C. When the position and posture of the packing bags A are correct, the two bag posture detection sensors 16 continue to detect both ends of the packing bag A carried by the suction conveyor 2 until the In this case only, a control section determines that the packing bag A is not defective, and makes a command so that the packing bag A passes through. towards the downstream side.

5 La référence « G » dans les figures 10A à 10C et les figures 11A à 11C montre un axe optique du capteur de détection de posture de sac 16. D'autre part, quand la position du sac d'emballage A est déplacée par rapport à une ligne centrale 10 comme cela est représenté dans la figure 11B ou quand le sac d'emballage A est dirigé en oblique par rapport à la direction de transport comme cela est représenté dans la figure 11C, les capteurs de détection de posture de sac 16 ne peuvent pas continuer à détecter les deux extrémités du 15 sac d'emballage A transporté par le transporteur à aspiration 2 jusqu'à ce que le sac d'emballage A passe les capteurs 16. Par conséquent, la section de commande détermine que le sac d'emballage A est défectueux et effectue une commande de telle sorte que le sac d'emballage 20 A est évacué à l'extérieur par l'intermédiaire d'une goulotte externe (non représentée). Le dispositif de lissage 3 est prévu pour lisser le sac d'emballage A transporté par le transporteur à aspiration 2. Le dispositif de lissage 3 comprend un 25 rouleau de repassage 3a monté pour traverser le transporteur à aspiration 2 dans le sens de la largeur, des éléments de rotation 3b qui maintiennent les deux extrémités du rouleau de repassage 3a respectivement, un élément élastique 3c qui abaisse l'élément rotatif 3b pour 30 appuyer le rouleau de repassage 3a contre le transporteur à aspiration 2 (plus particulièrement, la bande transporteuse 19) et un arbre rotatif 3d supportant l'élément rotatif 3b de telle sorte que l'élément rotatif 3b est mobile vers le haut et vers le bas. Lorsqu'il est transporté par le 3036999 15 transporteur à aspiration 2 pour venir sous le rouleau de repassage 3a, le sac d'emballage A est appuyé par le rouleau de repassage 3a ainsi rappelé vers le bas pour être lissé.The reference "G" in Figs. 10A-10C and Figs. 11A-11C shows an optical axis of the bag posture detection sensor 16. On the other hand, when the position of the packing bag A is displaced relative to at a center line 10 as shown in Fig. 11B or when the packing bag A is directed obliquely to the transport direction as shown in Fig. 11C, the bag posture detection sensors 16 can not continue to detect both ends of the packing bag carried by the suction conveyor 2 until the packing bag A passes the sensors 16. Therefore, the control section determines that the bag Packing A is defective and performs a control so that the packing bag 20 A is discharged to the outside through an external chute (not shown). The smoothing device 3 is provided for smoothing the wrapping bag conveyed by the suction conveyor 2. The smoothing device 3 comprises an ironing roll 3a mounted for traversing the suction conveyor 2 in the width direction, rotation elements 3b which hold both ends of the ironing roller 3a respectively, an elastic member 3c which lowers the rotary member 3b to press the ironing roller 3a against the suction conveyor 2 (more particularly, the conveyor belt 19 ) and a rotating shaft 3d supporting the rotary member 3b so that the rotating member 3b is movable upwardly and downwardly. When carried by the suction conveyor 2 to come under the ironing roller 3a, the packing bag A is supported by the ironing roller 3a thus biased downwards to be smoothed.

5 Un capteur de détection de soulèvement 17 est prévu pour détecter le soulèvement du sac d'emballage A placé sur le transporteur à aspiration 2. Dans la forme de réalisation, le capteur de détection de soulèvement 17 se trouve en amont du dispositif de lissage 3, comme cela est 10 représenté dans la figure 1. Quand le sac d'emballage A qui a été lissé une première fois par le dispositif de lissage 3 se renfle toujours, le capteur de détection de soulèvement 17 détecte le sac d'emballage A et la section de commande détermine que le sac d'emballage A est 15 inapproprié pour l'impression, de telle sorte que le sac d'emballage A est évacué à l'extérieur par l'intermédiaire de la goulotte externe (non représentée). Le dispositif de traitement de surface à décharge Corona 4 est prévu pour réaliser un traitement de surface à 20 Corona pour la surface d'impression du sac d'emballage A transporté par le transporteur à aspiration 2 afin d'améliorer l'adhésivité de l'encre. Le dispositif de traitement de surface à décharge Corona 4 tel que représenté dans les figures 13A et 13B provoque une 25 décharge Corona dans une atmosphère sur la surface du sac d'emballage A ayant un plus petit nombre de groupes polaires. Le dispositif de traitement de surface à décharge Corona 4 irradie alors la surface du sac d'emballage A avec des électrons, de telle sorte que des groupes polaires tels 30 que des groupes OH, des groupes carbonyle ou équivalent sont générés sur la surface du sac d'emballage A avec des enzymes radicales produites par la décharge Corona pour améliorer l'adhésivité d'encre.A lift detection sensor 17 is provided for detecting the lifting of the packing bag A on the suction conveyor 2. In the embodiment, the lifting detection sensor 17 is upstream of the smoothing device 3 as shown in Fig. 1. When the packing bag A which has been smoothed a first time by the smoothing device 3 is still bulging, the lifting detection sensor 17 detects the packing bag A and the control section determines that the packing bag A is unsuitable for printing, so that the packing bag A is discharged to the outside via the outer chute (not shown). The corona discharge surface treatment device 4 is provided to perform a corona surface treatment for the printing surface of the packaging bag A carried by the suction conveyor 2 in order to improve the adhesiveness of the ink. The corona discharge surface treatment device 4 as shown in Figs. 13A and 13B causes Corona discharge in an atmosphere on the surface of the packing bag A having a smaller number of polar groups. The corona discharge surface treatment device 4 then irradiates the surface of the packaging bag A with electrons, so that polar groups such as OH groups, carbonyl groups or the like are generated on the surface of the bag. Packing A with radical enzymes produced by the corona discharge to improve ink stickiness.

3036999 16 Le dispositif d'élimination de substances nocives 18 est prévu pour éliminer des substances nocives telles que 03 ou NOx produites par le traitement de surface à décharge Corona. Le dispositif d'élimination de substances 5 nocives 18 comprend un capot 18a recouvrant le dispositif de traitement de surface à décharge Corona 4, un ventilateur 18b qui aspire de l'air dans le capot 18a et un filtre 18d disposé au milieu d'une tuyauterie 18c prévue entre le capot 18a et le ventilateur 18b, comme cela est 10 représenté dans les figures 5A à 5C. Des substances nocives telles que 03 ou NOx dans l'air aspiré par le ventilateur 18b sont adsorbées par le filtre 18d afin d'être éliminées. Le dispositif d'élimination d'électricité statique (ionisateur) 5 est prévu pour éliminer 15 l'électricité statique générée sur la surface du sac d'emballage A, la surface sur laquelle le traitement de surface à décharge Corona a été appliqué. Le dispositif d'élimination 5 d'électricité statique se trouve en aval du dispositif de traitement de surface à décharge Corona 4 et 20 génère des ions positifs et des ions négatifs pour neutraliser la surface d'impression du sac d'emballage A avec des ions de polarité inverse afin d'éliminer ainsi l'électricité statique, comme cela est représenté dans la figure 1 ou les figures 14A et 14B.The noxious substance removal device 18 is provided for removing harmful substances such as 03 or NOx produced by Corona discharge surface treatment. The harmful substance removal device 18 comprises a cover 18a covering the Corona discharge surface treatment device 4, a fan 18b which draws air into the cover 18a and a filter 18d arranged in the middle of a pipework 18c provided between the cover 18a and the fan 18b, as shown in Figures 5A to 5C. Noxious substances such as 03 or NOx in the air sucked by the fan 18b are adsorbed by the filter 18d to be removed. The static electricity eliminator (ionizer) 5 is provided to eliminate the static electricity generated on the surface of the packaging bag A, the surface on which the corona discharge surface treatment has been applied. The static elimination device 5 is located downstream of the Corona 4 discharge surface treatment device and generates positive ions and negative ions to neutralize the printing surface of the packing bag A with ions. of reverse polarity to thereby eliminate static electricity, as shown in Figure 1 or Figures 14A and 14B.

25 Le dispositif de chauffage 6 est prévu pour chauffer la surface d'impression du sac d'emballage A transporté par le transporteur à aspiration 2 avant l'impression afin d'améliorer la mouillabilité de la surface d'impression. Le dispositif de chauffage 6 se 30 trouve en amont du dispositif d'impression 7 comme cela est représenté dans la figure 16 ou 17. Le dispositif d'impression 7 est prévu pour imprimer un dessin d'emballage sur la surface d'impression du sac d'emballage A chauffé par le dispositif de chauffage 6. Dans la forme 3036999 17 de réalisation, le dessin d'emballage est une idée générale incluant un dessin applicable sur le sac d'emballage par impression, par exemple un graphique, une reproduction, de la couleur, une photographie, des illustrations, des 5 personnages, une dénomination, un symbole, des caractères, un logotype et une indication de qualité. Le dispositif d'impression 7 comporte une imprimante à jet d'encre (IJP) polychrome. Cependant, le dispositif d'impression 7 ne devrait pas être limité à 10 l'imprimante à jet d'encre mais peut être n'importe quel dispositif d'impression qui peut imprimer un dessin d'emballage sur le sac d'emballage. En outre, la tête d'imprimante 7a doit être proche de la surface d'impression du sac d'emballage A dans le dispositif d'impression 7. La 15 tête d'imprimante 7a pourrait venir en contact avec le sac d'emballage A quand la surface d'impression du sac d'emballage A se trouve excessivement haut. Par conséquent, comme cela est représenté dans les figures 18A et 18B, l'imprimante de sac d'emballage 1 comprend un capteur de 20 détection de hauteur 25 et le dispositif d'impression 7 comprend un dispositif de soulèvement et d'abaissement 26 destiné à soulever et abaisser la tête d'imprimante 7a. La section de commande actionne le dispositif de soulèvement et d'abaissement 26 sur la base d'une valeur de détection 25 du capteur de détection de hauteur 25, en ajustant ainsi la hauteur de la tête d'imprimante 7a. L'électrovanne 27 est commandée de telle sorte que seulement une partie qui passe du sac d'emballage A est aspirée par le transporteur à aspiration 2 dans une étape 30 d'impression mise en oeuvre par le dispositif d'impression 7, comme cela est représenté dans les figures 19A et 19B. Plus spécialement, l'encre éjectée du dispositif d'impression 7 est influencée par une force d'aspiration du transporteur à aspiration 2, avec pour résultat que le 3036999 18 dessin d'emballage ne peut pas être imprimé dans une position correcte. Par conséquent, seulement la partie passante du sac d'emballage A est aspirée de telle sorte qu'une copie correcte est réalisée. Plus particulièrement, 5 la section de commande prend normalement en compte la position du sac d'emballage A sur la base d'un encodeur d'un servomoteur d'entraînement et d'une temporisation de volet et d'une taille de sac enregistrée. La section de commande commande l'électrovanne 27 de telle sorte que 10 l'électrovanne 27 est mise en marche seulement quand le transporteur à aspiration 2 se trouve sous le sac d'emballage A et est arrêtée avec pour résultat la non-exécution de l'aspiration quand aucun sac d'emballage A ne se trouve au-dessus du transporteur à aspiration 2.The heater 6 is provided to heat the printing surface of the packaging bag A conveyed by the suction conveyor 2 prior to printing to improve the wettability of the printing surface. The heater 6 is upstream of the printing device 7 as shown in FIG. 16 or 17. The printing device 7 is provided for printing a packaging pattern on the printing surface of the bag In the embodiment 3036999 of the invention, the packaging design is a general idea including a design applicable on the packaging bag by printing, for example a graphic, a reproduction, color, a photograph, illustrations, characters, a denomination, a symbol, characters, a logotype and an indication of quality. The printing device 7 comprises a full color inkjet printer (IJP). However, the printing device 7 should not be limited to the inkjet printer but may be any printing device that can print a packaging pattern on the packaging bag. In addition, the printer head 7a must be close to the printing surface of the packaging bag A in the printing device 7. The printer head 7a could come into contact with the packaging bag A when the printing surface of packing bag A is excessively high. Therefore, as shown in Figs. 18A and 18B, the wrapping bag printer 1 includes a height detecting sensor 25 and the printing device 7 includes a lifting and lowering device 26 for to raise and lower the printer head 7a. The control section operates the lifting and lowering device 26 based on a detection value 25 of the height detection sensor 25, thereby adjusting the height of the printer head 7a. The solenoid valve 27 is controlled so that only a portion of the packaging bag A is sucked by the suction conveyor 2 in a printing step carried out by the printing device 7, as is shown in Figures 19A and 19B. More specifically, the ink ejected from the printing device 7 is influenced by a suction force of the suction conveyor 2, with the result that the package design can not be printed in a correct position. Therefore, only the passing portion of the packing bag A is sucked so that a correct copy is made. More particularly, the control section normally takes into account the position of the packing bag A on the basis of an encoder of a drive servomotor and a shutter delay and a recorded bag size. The control section controls the solenoid valve 27 so that the solenoid valve 27 is turned on only when the suction conveyor 2 is under the packing bag A and is stopped with the result that the valve is not executed. when no packing bag A is on top of the suction conveyor 2.

15 Le dispositif d'irradiation d'ultraviolets 8 est prévu pour durcir de l'encre sur le côté d'impression sur lequel le dessin d'emballage est imprimé. Le dispositif d'irradiation d'ultraviolets 8 comporte des lampes à ultraviolet (UV) situées en aval du dispositif d'impression 20 7 dans la forme de réalisation, comme cela est représenté dans la figure 17 ou 18. Des étapes comme cela est représenté dans la figure 3 sont exécutées de manière séquentielle par les dispositifs/appareils décrits ci-dessus disposés les 25 sections de traitement respectives et constituant l'imprimante de sac d'emballage 1 construite comme cela a été décrit ci-dessus. Plus particulièrement, les étapes de traitement comprennent (A) une étape d'alimentation en sac qui transporte de manière séquentielle les sacs d'emballage 30 A grâce au transporteur d'alimentation en sac 10, (B) une étape de séparation de sac qui sépare les sacs d'emballage A un par un du transporteur d'alimentation en sac 10 grâce au transporteur de transfert 11 et transporte les sacs d'emballage A un par un jusqu'au transporteur à aspiration 3036999 19 2, (C) une étape d'alignement de sac qui corrige des positions des sacs d'emballage A transportés un par un jusqu'au transporteur à aspiration 2 grâce au dispositif de correction de position de sac 12, (D) une étape de 5 détection de posture de sac qui détecte des postures des sacs d'emballage respectifs A placés sur le transporteur à aspiration 2 grâce au capteur de détection de posture de sac 16, (E) une étape de lissage qui lisse les sacs d'emballage A transportés par le transporteur à aspiration 10 2 en utilisant le dispositif de lissage 3, (F) une étape de détection de soulèvement qui détecte un soulèvement du sac d'emballage A placé sur le transporteur à aspiration 2 grâce au capteur de détection de soulèvement 17, (G) une étape de traitement de surface à décharge Corona qui 15 applique un traitement de surface à décharge Corona sur les sacs d'emballage A transportés par le transporteur à aspiration 2 en utilisant le dispositif de traitement de surface à décharge Corona 4, (H) une étape d'élimination d'électricité statique qui élimine l'électricité statique 20 générée sur les sacs d'emballage traités en surface A par le dispositif d'élimination d'électricité statique 5, (I) une étape de préchauffage qui chauffe les surfaces d'impression des sacs d'emballage A transportés par le transporteur à aspiration 2 en utilisant le dispositif de 25 chauffage 6, (J) une étape d'impression de dessin d'emballage d'impression sur les surfaces d'impression des sacs d'emballage A chauffés par le dispositif de chauffage 6 en utilisant le dispositif d'impression 7, (K) une étape de durcissement par ultraviolets qui durcit l'encre sur la 30 surface d'impression sur laquelle le dessin d'emballage a été imprimé, en utilisant le dispositif d'irradiation d'ultraviolets 8, et (L) une étape d'évacuation de sac qui évacue les sacs d'emballage A sur lesquels le dessin 3036999 20 d'emballage a été imprimé, les étapes étant exécutées de manière séquentielle. Une forme de réalisation d'une machine d'emballage P pourvue de l'imprimante de sac d'emballage 5 décrite ci-dessus va maintenant être décrite en se référant aux figures 22 et 23. La machine d'emballage P comprend une section d'impression de dessin d'emballage 80 destinée à imprimer un dessin d'emballage sur les sacs d'emballage A et une 10 section d'emballage d'article 90 prévue en aval de la section d'impression de dessin d'emballage 80 afin de remplir d'articles les sacs d'emballage A sur lesquels le dessin d'emballage est imprimé et de sceller le sac d'emballage A. L'imprimante de sac d'emballage 1 décrite 15 ci-dessus est disposée dans la section d'impression de dessin d'emballage 80. Les deux sections vont être décrites dans ce qui suit. Puisque l'imprimante de sac d'emballage 1 a été décrite ci-dessus, la description de celle-ci n'est pas faite à nouveau.The ultraviolet irradiation device 8 is provided for curing ink on the printing side on which the packaging pattern is printed. The ultraviolet irradiation device 8 comprises ultraviolet (UV) lamps located downstream of the printing device 7 in the embodiment, as shown in FIG. 17 or 18. Steps as shown FIG. 3 is sequentially executed by the devices / devices described above arranged the respective processing sections and constituting the wrapping bag printer 1 constructed as described above. More particularly, the processing steps comprise (A) a bag feeding step which sequentially transports the wrapping bags 30A through the bag feed conveyor 10, (B) a bag separation step which separates the one-by-one packing bags from the bag feed conveyor 10 through the transfer conveyor 11 and transports the one-by-one packing bags to the suction conveyor 3036999 19 2, (C) a step A bag alignment device which corrects positions of the packaging bags transported one by one to the suction conveyor 2 by the bag position correction device 12, (D) a bag posture detecting step which detects postures of the respective packaging bags A placed on the suction conveyor 2 by the bag posture detection sensor 16, (E) a smoothing step which smooths the packaging bags A carried by the suction conveyor 10 2 in ut using the smoothing device 3, (F) a lifting detection step which detects a lifting of the packing bag A placed on the suction conveyor 2 by the lifting detection sensor 17, (G) a step of processing Corona discharge surface which applies a corona discharge surface treatment to the packaging bags carried by the suction conveyor 2 using the Corona discharge surface treatment device 4, (H) a removal step of static electricity which eliminates the static electricity generated on the surface-treated packaging bags A by the static elimination device 5, (I) a preheating step which heats the printing surfaces of the storage bags; A package transported by the suction conveyor 2 using the heater 6, (J) a print package drawing printing step on the printing surfaces of its Packing A is heated by the heater 6 using the printing device 7, (K) an ultraviolet curing step which cures the ink on the printing surface on which the packaging pattern has been printed. was printed, using the ultraviolet irradiation device 8, and (L) a bag evacuation step which evacuates the packaging bags A on which the package drawing was printed, the steps being executed sequentially. An embodiment of a packaging machine P provided with the packaging bag printer 5 described above will now be described with reference to Figs. 22 and 23. The packaging machine P comprises a section of a packaging machine. A packaging design print 80 for printing a packaging design on the packaging bags A and an article packaging section 90 provided downstream of the packaging design printing section 80 so that to fill the wrapping bags A on which the packaging design is printed with packing bag A, and to seal the packaging bag A. The wrapping bag printer 1 described above is arranged in the 80. The two sections will be described in the following. Since the wrapping bag printer 1 has been described above, the description of it is not made again.

20 Le dessin d'emballage est imprimé sur les sacs d'emballage A par l'imprimante de sac d'emballage 1 disposée dans la section d'impression de dessin d'emballage 80. Les sacs d'emballage A imprimés avec le dessin d'emballage sont remplis d'articles et scellés par la 25 section d'emballage d'article 90 qui se trouve en aval de la section d'impression de dessin d'emballage 80, et évacués sous la forme de produits à l'extérieur de la machine d'emballage. Plus spécialement, la section d'emballage 30 d'article 90 comprend une base 92 sur laquelle un support (non représenté) est monté pour supporter de façon rotative un arbre de rotation intermittente orienté verticalement (non représenté) et un corps mobile (un rotor de disque) 93 monté sur une extrémité supérieure de l'arbre de rotation 3036999 21 intermittente. Des éléments de saisie appariés (non représentés) destinés à maintenir ou relâcher les sacs d'emballage A sont montés sur le corps mobile 93 de façon à dépasser radialement autour de l'arbre de rotation 5 intermittente à des intervalles équiangulaires. Le sac d'emballage A maintenu par les éléments de saisie appariés dans un état verticalement suspendu est tourné par intermittence dans le sens des aiguilles d'une montre comme cela se voit dans la figure 22, de telle sorte que le sac 10 d'emballage A est rempli d'articles et scellé pour être évacué à l'extérieur du système. Bien que la machine d'emballage P dans la forme de réalisation comprenne la section d'emballage d'article 90 du type rotatif, la section d'emballage d'article 90 15 peut en fait être du type à déplacement rectiligne connu ou du type à chariot. Les étapes de traitement exécutées dans la section d'emballage d'article 90 comprennent (1) une étape d'alimentation en sac qui délivre les sacs d'emballage A 20 aux éléments de saisie appariés, (2) une étape d'ouverture de pince qui ouvre une pince du sac d'emballage A, (3) une étape d'ouverture et de gonflage qui ouvre une ouverture de sac des sacs d'emballage A et gonfle les sacs d'emballage A, (4) une étape de remplissage qui remplit d'articles le 25 sac d'emballage A grâce à des moyens de remplissage de sac d'emballage, (5) et (6) une étape d'oscillation, de remplissage d'azote et de mise en forme qui fait osciller le sac d'emballage rempli d'articles et met en forme le sac d'emballage tandis que le sac d'emballage est alimenté en 30 azote, (7) une étape d'évacuation d'air et d'application de scellage provisoire qui chasse l'air des sacs d'emballage A et applique un scellage provisoire au voisinage de l'ouverture de sac, (8) une étape d'application de scellage supérieur qui applique un scellage supérieur sur 3036999 22 l'ouverture de sac du sac d'emballage A, (9) une étape de refroidissement qui refroidit une partie scellée et (10) une étape d'évacuation qui évacue des produits à l'extérieur de la machine. Les étapes sont exécutées de 5 manière séquentielle. Comme cela a été décrit ci-dessus, la machine d'emballage P comprend la section d'impression de dessin d'emballage 80 destinée à imprimer le dessin d'emballage sur les sacs d'emballage A et la section d'emballage 10 d'article 90 prévue en aval de la section d'impression de dessin d'emballage 80 et destinée à remplir d'articles le sac d'emballage A sur lequel le dessin d'emballage est imprimé et sceller le sac d'emballage A. La disposition de l'imprimante de sac d'emballage 1 dans la section 15 d'impression de dessin d'emballage 80 n'exige pas la réalisation de différents types de sacs d'emballage avec des dessins d'emballage et des étiquettes différents, un étiquetage et une gestion des stocks des sacs et des étiquettes d'emballage. Il en résulte que les sacs 20 d'emballage peuvent être mutualisés et par conséquent, la machine d'emballage peut traiter une production en lots de petites quantités et grande variété et des dessins d'emballage peuvent être librement imprimés sur les sacs d'emballage dans la ligne.The packaging design is printed on the packaging bags A by the packaging bag printer 1 disposed in the packaging design printing section 80. The packaging bags A printed with the printing design The package is filled with articles and sealed by the article packaging section 90 which is downstream of the package design printing section 80, and discharged as products outside the packaging section 80. the packing machine. More specifically, the article packaging section 90 comprises a base 92 on which a carrier (not shown) is mounted to rotatably support a vertically oriented intermittent rotational shaft (not shown) and a movable body (a rotor disc) 93 mounted on an upper end of the rotational shaft 3036999 21 intermittently. Matched gripping elements (not shown) for holding or releasing the packing bags A are mounted on the movable body 93 to protrude radially about the intermittent rotational shaft at equiangular intervals. The packing bag A held by the paired grippers in a vertically suspended state is rotated intermittently clockwise as shown in Fig. 22, so that the bag 10 of packaging A is filled with items and sealed to be evacuated outside the system. Although the packaging machine P in the embodiment comprises the rotary type article packaging section 90, the article packaging section 90 may in fact be of the known linear displacement type or of the type trolley. The processing steps performed in the article package section 90 include (1) a bag-feeding step that delivers the packaging bags A 20 to the matched input elements, (2) an opening step of clip that opens a bag clamp A packing bag, (3) an opening and inflating step that opens a bag opening of packing bags A and inflates packing bags A, (4) a step of filling which fills packing bag A with articles by means of packing bag filling means, (5) and (6) a step of oscillation, nitrogen filling and shaping which makes oscillate the packing bag filled with articles and shape the packing bag while the packing bag is fed with nitrogen, (7) an air evacuation step and provisional sealing application which expels the air from the wrapping bags A and applies a temporary seal in the vicinity of the bag opening, (8) a sealing application step of upper side which applies a top seal on the bag opening of the packing bag A, (9) a cooling step which cools a sealed portion and (10) an evacuation step which discharges products to the outside of the machine. The steps are executed sequentially. As described above, the packaging machine P comprises the package design print section 80 for printing the package design on the packaging bags A and the packaging section 10. article 90 provided downstream of the packaging pattern printing section 80 and intended to fill articles of the packaging bag A on which the packaging pattern is printed and to seal the packaging bag A. provision of the packaging bag printer 1 in the packaging design printing section 80 does not require the making of different types of packaging bags with different packaging designs and labels, a labeling and inventory management of bags and packaging labels. As a result, the packaging bags 20 can be shared and therefore, the packaging machine can process a batch production of small quantities and wide variety and packaging designs can be freely printed on the packaging bags. in the line.

25 La description qui précède et les dessins sont simplement illustratifs du présent exposé et ne doivent pas être interprétés dans un sens limitatif. Différents changements et modifications sont envisageables pour l'homme de l'art dans le cadre de la portée des 30 revendications.The foregoing description and the drawings are merely illustrative of the present disclosure and should not be construed in a limiting sense. Various changes and modifications are possible for those skilled in the art within the scope of the claims.

Claims

REVENDICATIONS1. Packaging bag printer device (1) characterized in that it comprises: a suction conveyor (2) which carries a packaging bag (A); a smoothing device (3) which smooths folds formed on the packaging bag (A) carried by the suction conveyor (2); a corona discharge surface treatment device (4) which performs a corona discharge surface treatment for the packaging bag (A) carried by the suction conveyor (2); a static elimination device (5) which removes static electricity generated on the surface-treated packaging bag (A); a heating device (6) which heats a printing surface of the packaging bag (A) carried by the suction conveyor (2) before printing; a printing device (7) which prints a packaging pattern on the printing surface of the packaging bag (A) heated by the heater (6); and an ultraviolet irradiation device (8) which cures ink on the printing surface on which the packaging pattern is printed.

2. Device according to claim 1, characterized in that it further comprises a packaging bag feeding device (9) which delivers the packaging bag (A) 30 to the suction conveyor (2), and in that the wrapping bag feeding device (9) comprises a wrapping bag conveyor (10) which carries the wrapping bag (A) and a wrapping bag transfer conveyor (11) Packaging (A) packaging (10) which transfers a plurality of bags one by one from the bag conveyor to the suction conveyor (2).

3. Device according to claim 2, characterized in that it further comprises a bag position correction device (12) which aligns the packing bags (A) transported one by one by the suction conveyor (2). ) and which causes the packing bags (A) to fall on the suction conveyor (2), and in that the bag position correction device (12) comprises a flap (13) which holds and feeds the packaging bags (A) to fall on the suction conveyor (2), a first correction guide (14) which moves back and forth in a transport direction of the suction conveyor (2) and a second correction guide (15) which moves back and forth in the direction of the width of the suction conveyor (2).

4. Device according to any one of claims 1 to 3, characterized in that it further comprises a bag posture detection sensor (16) which detects a posture of the packaging bag (A) placed on the carrier with suction (2).

5. Device according to any one of claims 1 to 4, characterized in that it further comprises a bag lifting detection sensor (17) which detects the lifting of the packing bag (A) placed on the carrier with suction (2). 3036999 25

6. Device according to any one of claims 1 to 5, characterized in that it further comprises a height detection sensor (25) which detects a height of the packaging bag (A) placed on the conveyor 5. suction (2), and in that the printing device (7) comprises a lifting and lowering device (26) which raises and lowers a printer head on the basis of a detection value of the sensor. height detection (25). 10

7. Device according to any one of claims 1 to 6, characterized in that it further comprises a device for removing harmful substances (18) which removes harmful substances produced by corona discharge surface treatment.

8. Device according to any one of claims 1 to 7, characterized in that the suction conveyor (2) sucks only a portion of the bag 20 of packaging (A) by controlling a solenoid valve, the part passing through the conveyor to suction (2).

9. A packaging machine, characterized in that it comprises: a packaging pattern printing section for printing a packaging pattern on a packaging bag (A); and an article packaging section provided downstream of the packaging design printing section for filling the packaging bag (A) with articles and sealing the packaging bag (A), the bag packaging material (A) being printed with the packaging pattern, and in that the packaging bag printer device (1) according to any one of claims 1 to 3036999 is disposed in the printing package design.