FR3029223A1 - Procede d'etancheite resistant a la sous pression - Google Patents

Abstract

La présente invention porte sur un procédé d'étanchéité, résistant à la sous pression d'un fluide ou d'un gaz, mettant en œuvre - l'application successive d'au moins trois couches d'une composition, comprenant une ou plusieurs résines époxy et un ou plusieurs agents de réticulation, et -la pose d'au moins une armature de renfort spécifique.

Description

Procédé d'étanchéité résistant à la sous pression La présente invention porte sur un procédé d'étanchéité, résistant à la sous pression d'un fluide ou d'un gaz, mettant en oeuvre : - l'application successive d' au moins trois couches d' une composition, comprenant une ou plusieurs résines époxy et un ou plusieurs agents de réticulation, et - la pose d'au moins une armature de renfort spécifique. Dans les nouvelles constructions, les espaces enterrés sont de plus en plus souvent aménagés en stations de métro, en parkings, en caves ou en habitations dotés de finitions et/ou équipements sensibles à l'humidité. Il est donc impératif de réaliser des ouvrages parfaitement étanches. Ces ouvrages doivent également être imperméables au radon ou à d'autres gaz présents dans le sol et pouvant s'infiltrer à travers les parois. L'étanchéité de ces ouvrages enterrés est généralement réalisée par un revêtement d'étanchéité posé à l'extrados de l'ouvrage. Ce revêtement est indifférent à la fissuration de l'ouvrage lui-même, car non-solidaire de l'ouvrage. En d'autres termes, même si l'ouvrage est fissuré, la fonction d'étanchéité du revêtement est assurée. Par exemple, l'étanchéité d'un ouvrage à la sous pression d'une nappe phréatique est actuellement réalisée par un procédé mis en oeuvre à l'extérieur dudit ouvrage. Le revêtement d'étanchéité est ainsi plaqué sur l'ouvrage par la pression de l'eau. La surface de l'ouvrage ainsi étanché n'est pas en contact direct avec le sol ou l'eau environnante. Cependant, à long terme, le revêtement d'étanchéité précité devient moins résistant et se fissure, entrainant une porosité de la surface à étancher. En effet, ces revêtements d'étanchéité sont généralement conçus pour être efficaces une vingtaine d'années, alors que les ouvrages qu'ils recouvrent sont bâtis pour généralement durer une centaine d'années. L'eau ou les gaz peuvent alors s'infiltrer à travers la surface et rendre un tel ouvrage impropre à sa destination d'origine. Ces fissures étant difficilement accessibles, leurs réparations s'avèrent en général délicates et non satisfaisantes. L'étanchéité des ouvrages enterrés peut également se faire par un revêtement d'imperméabilisation posé en adhérence à l'intrados de l'ouvrage. Or aucun de ces revêtements ne résiste à la fissuration de l'ouvrage concerné. Contrairement aux revêtements d'étanchéité, les revêtements d'imperméabilisation dépendent du comportement de l'ouvrage à traiter. En effet, lorsque l'ouvrage est fissuré, la fonction d'étanchéité des ces revêtements internes n'est plus assurée. Par ailleurs, ces revêtements posés à l'intrados des ouvrages ont tendance à se décoller lorsque la contrepression devient trop élevée. La pose d'un ouvrage de confinement, complémentaire au revêtement, est alors nécessaire afin d'éviter le décollement du revêtement. Le revêtement intrados peut également être complètement indépendant du support. Il constitue alors un drainage pour les eaux issues de la filtration et nécessite l'installation d'un système d' évacuation.

Ainsi il existe un réel besoin de développer un procédé d'étanchéité qui soit accessible et qui permette de surmonter les inconvénients cités ci-dessus. Le procédé doit notamment apporter une étanchéité à l'eau, au radon et autres gaz, tout en résistant aux fissures de l'ouvrage à traiter. Le procédé doit en outre réaliser une barrière à la pression osmotique et assurer le blocage des fissures de retrait. Il doit également assurer une fonction pare vapeur résistante à la fissuration de la surface.

Le procédé doit pouvoir être appliqué sur des bâtiments ou des ouvrages souterrains pour lesquels une présence d'eau a été détectée dans le terrain environnant. Cette présence d'eau peut être occasionnelle, définitive ou fluctuante. Le procédé doit aussi adhérer à une surface saturée en eau.

Par ailleurs, le procédé doit permettre d'étancher à l'air un ouvrage soumis à une pression interne d'un gaz et ainsi réduire la perméabilité de l'ouvrage. Il doit également permettre de réparer l'étanchéité d'un ouvrage préalablement étanché par un procédé externe et ainsi permettre de classer l'espace impropre en un espace noble à l'activité humaine ou au stockage de marchandise ou de matériel sensible à l'humidité. La Demanderesse a maintenant découvert qu'un procédé mettant en oeuvre l'application successive d'au moins trois couches d'une composition, comprenant une ou plusieurs résines époxy et un ou plusieurs agents de réticulation, et la pose d'au moins une armature de renfort, permettait d'atteindre les objectifs exposés ci-avant. La présente invention a donc pour objet un procédé d'étanchéité d'une surface, résistant à la sous pression d'un fluide ou d'un gaz, mettant successivement en oeuvre les étapes suivantes : a) application d'une première couche d'une composition (A) comprenant une ou plusieurs résines époxy, choisies parmi le diglycidyl éther de bisphénol A, le diglycidyl éther de bisphénol F et leurs mélanges, et un ou plusieurs agents de réticulation, sur ladite surface, b) application d'une deuxième couche de ladite composition (A) sur la surface obtenue à l'étape précédente, c) pose d'une ou plusieurs armatures de renfort de grammage supérieur ou égal à 200 g.m-2 sur la surface obtenue à l'étape précédente, et d) application d'au moins une couche supplémentaire de ladite composition (A) sur la surface obtenue à l'étape précédente ; la quantité totale finale de composition (A), appliquée sur la surface, étant supérieure ou égale à 1500 g.m-2. Le procédé selon la présente invention permet non seulement de rendre imperméable un espace souterrain à l'eau, au radon, à l'air et autres gaz présents dans l'environnement, mais il résiste également mieux à la contrepression et aux fissures de retrait que les procédés de l'art antérieur. De plus, il adhère aux surfaces saturées en eau de manière satisfaisante.

Le procédé selon la présente invention peut notamment être appliqué à des ouvrages souterrains pour lesquels une présence d'eau a été détectée dans le terrain environnant. Le procédé de l'invention présente une meilleure fonction pare vapeur permettant ainsi la pose par collage de tout revêtement sensible à la pression de vapeur et à la pression osmotique, tels que les sols plastiques, les sols à base de résine, les papiers peints, les cloisons de doublage ou du plâtre. Cette fonction pare vapeur résiste, par ailleurs, de manière satisfaisante à la fissuration de la surface. De plus, le procédé selon la présente invention est accessible, et par conséquent facilement réparable. Il permet en outre la réparation de l'étanchéité d'ouvrages préalablement étanchés par un procédé externe. Enfin, le procédé selon la présente invention permet de classer un local souterrain en local noble pour une activité humaine ou pour le stockage de marchandises ou de matériels sensibles à l'humidité, tels qu'une bibliothèque ou le stockage de matériel informatique. D'autres objets, caractéristiques, aspects et avantages de l'invention apparaîtront encore plus clairement à la lecture de la description et des exemples qui suivent.

Dans ce qui va suivre, et à moins d'une autre indication, les bornes d'un domaine de valeurs sont comprises dans ce domaine, notamment dans les expressions « compris entre » et « allant de ... à ». Par ailleurs, les expressions « au moins un » et « au moins trois » utilisées dans la présente description sont respectivement équivalentes aux expressions « un ou plusieurs » et « trois ou plusieurs ».

Application d'une composition (A) (étapes a, b et d) Le procédé selon la présente invention comprend l'application d'au moins trois couches successives d'une composition (A) comprenant une ou plusieurs résines époxy, choisies parmi le diglycidyl éther de bisphénol A, le diglycidyl éther de bisphénol F et leurs mélanges et un ou plusieurs agents de réticulation sur la surface, et dont la quantité totale finale de composition (A), appliquée sur la surface, étant supérieure ou égale à 1500 g.m-2. Le procédé selon l'invention comprend notamment : - l'application d'une première couche de composition (A) sur ladite surface, - l'application d'une deuxième couche de composition (A) sur la surface obtenue à l'étape précédente, suivie de la pose d'au moins une armature de renfort sur la surface, et - l'application d'au moins une couche supplémentaire de composition (A) sur la surface obtenue à l'étape précédente. Les résines époxy utilisables selon la présente invention sont les résines résultant de la réaction entre un ou plusieurs composés bisphénol, tel que le bisphénol A, le bisphénol E, le bisphénol F et leurs mélanges ; avec un ou plusieurs époxydes, tel que l'épichlorhydrine, le 13-méthyl épichlorhydrine et leurs mélanges. La ou les résines époxy sont choisies parmi le diglycidyl éther de bisphénol A (DGEBA), le diglycidyl éther de bisphénol F (DGEBF) et leurs mélanges. o o o-cH2 DGEBA o CH2 0-CH21-9\ \ CH DGEBF Le ou les agents de réticulation utilisés dans la présente invention sont choisis parmi des agents usuels tels que les polyamines aliphatiques ou aromatiques, les anhydrides d'acide, les imidazoles, les polymercaptans, les polyamides, et leurs mélanges. De préférence, le ou les agents de réticulation sont choisis parmi les polyamides modifiés, les polyamines aliphatiques et leurs mélanges. L'agent de réticulation est présent dans la composition (A) en une quantité exprimée en nombre équivalent d'atomes d'hydrogène actifs au sein du groupe amino (ou autre groupe porteur d'hydrogène actif, selon la nature de l'agent de réticulation utilisé) allant de 0,8 à 1,2, et de préférence de 0,9 à 1,1 pour un équivalent en groupe époxy présent dans la résine époxy réticulable. Le rapport pondéral entre la quantité totale de la ou des résines époxy et la quantité totale du ou des agents de réticulation, présents dans la composition (A), va préférentiellement de 0,1 à 10, et encore mieux de 1 à 2. La composition (A) peut également comprendre un ou plusieurs additifs tels que des solvants réactifs ou non réactifs, des charges minérales, des agents rhéologiques ou leurs mélanges. Selon un mode de réalisation préféré de la présente invention, la composition (A) résulte du mélange d'au moins deux compositions : - une composition (1) comprenant une ou plusieurs résines époxy, choisies parmi le diglycidyl éther de bisphénol A, le diglycidyl éther de bisphénol F et leurs mélanges, et - une composition (2) comprenant un ou plusieurs agents de réticulation, tels que définis précédemment.

En d'autres termes, les compositions (1) et (2) sont mélangées de manière homogène, avant que la composition (A) résultant de ce mélange ne soit appliquée sur la surface. Avantageusement, la quantité totale de composition (A), appliquée sur la surface lors de l'étape a), va de 200 à 500 g.m-2. De même, la quantité totale de composition (A), appliquée sur la surface lors de l'étape b), va préférentiellement de 600 à 1000 g.m-2. Et la quantité totale de composition (A), appliquée sur la surface lors de l'étape c), va de préférence de 400 à 800 g.m-2. De préférence, la quantité totale finale de composition (A), appliquée sur la surface, va de 1500 et 2000 g.m-2. Par « quantité totale finale de composition (A) » au sens de la présente invention, on entend la quantité de composition (A) obtenue après application d'au moins trois couches successives. En d'autres termes, la « quantité totale finale de composition (A) » correspond à la quantité de composition (A) présente sur la surface en fin du procédé selon la présente invention. Lorsque la composition (A) est obtenue à partir du mélange des compositions (1) et (2), elle est appliquée sur la surface pendant une durée d'application de préférence inférieure ou égale à 60 minutes. Mieux encore, la durée d'application va de 20 à 60 minutes. La température d'application de la composition (A) est avantageusement supérieure ou égale à 5°C, et de préférence cette température va de 10 à 40°C. La composition (A) selon la présente invention est appliquée, manuellement au rouleau ou à l'aide d'une machine d'application. Pose d'une armature de renfort (étape c) Le procédé selon la présente invention comprend également la pose d'une ou plusieurs armatures de renfort, de grammage supérieur ou égal à 200 g.m-2, entre l'application de la deuxième et de la troisième couche de composition (A).

Cette armature de renfort permet notamment une meilleure résistance du procédé face à la fissuration de la surface. L'armature de renfort utilisable dans la présente invention est constituée d'une ou plusieurs nappes, elle(s)-même(s) constituée(s) de fibres posées les unes contre les autres sans intervalles. Les nappes sont posées les unes sur les autres et maintenues ensemble par une couture finale. Elles ne sont pas tissées. En effet, la Demanderesse a découvert que les armatures tissées présentent des points de pression locaux sur lesquels la résine époxy réticulée peut se casser. La structure de l'armature de renfort selon la présente invention permet de réduire la fissuration de la résine époxy. Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, les fibres sont inclinées les unes par rapport aux autres. Plus préférentiellement, cette inclinaison va de 30 à 60°, et mieux encore de 40 à 50°.

Un tel assemblage des fibres permet d'apporter une bonne drapabilité à l'armature de renfort. Cette armature étant plus deformable, elle s'adapte et adhère plus facilement à la surface à étancher. Plus particulièrement, les nappes de la ou des armatures de renfort sont choisies parmi les nappes à base de fibres de verre, de carbone, d'aramide, de basalte, de polyéthylène, de métal, de fibres naturelles ou de fibres hybrides. De préférence, les nappes de la ou des armatures de renfort sont choisies parmi les nappes à base de fibres de verre.

Selon un autre mode particulier, les nappes de la ou des armatures de renfort est choisie parmi les nappes à base de fibres de carbone. Avantageusement, le grammage du ou des armatures de renfort va de 250 à 900 g.m-2.

Séchage Le procédé selon la présente invention peut éventuellement comprendre en outre une ou plusieurs étapes de séchage.

En particulier, le procédé de l'invention peut comprendre une étape de séchage après l'étape a), après l'étape c) et/ou après l'étape d), telles que définies précédemment. Lorsqu'elles sont présentes, les étapes de séchage ont une durée allant de 1 à 48 heures, et de préférence de 12 à 36 heures. Par ailleurs, la température de séchage va de 5 à 40°C, et de préférence de 10 à 30°C. Selon un mode de réalisation préféré, le procédé d'étanchéité de l'invention met successivement en oeuvre les étapes suivantes : a) application d'une première couche d'une composition (A) comprenant une ou plusieurs résines époxy, choisies parmi le diglycidyl éther de bisphénol A, le diglycidyl éther de bisphénol F et leurs mélanges, et un ou plusieurs agents de réticulation, sur ladite surface , b) séchage de la surface obtenue à l'étape précédente, c) application d'une deuxième couche de ladite composition (A) sur la surface obtenue à l'étape précédente, d) pose d'une ou plusieurs armatures de renfort de grammage supérieur ou égal à 200 g.m-2 sur la surface obtenue à l'étape précédente, e) séchage de la surface obtenue à l'étape précédente, et f) application d'au moins une couche supplémentaire de ladite composition (A) sur la surface obtenue à l'étape précédente ; la quantité totale finale de ladite composition (A), appliquée sur la surface, étant supérieure ou égale à 1500 g.m-2. La demanderesse a découvert qu'une durée de séchage supérieure ou égale à 24 heures permettait d'obtenir la formation d'un film de résine époxyde réticulé homogène et résistant, améliorant ainsi le procédé de l'invention.

En effet, le film de résine polymérisé ainsi obtenu peut se déformer sans se rompre et présente un allongement à la rupture de préférence allant de 2% à 10%.

Traitement Le procédé selon la présente invention peut éventuellement comprendre en outre une première étape de traitement de la surface à étancher.

En d'autres termes, selon un mode de réalisation préféré, la surface à étancher est préalablement traitée, avant l'application de la première couche de composition (A), telle que décrite précédemment. A titre d'exemples de traitements utilisables selon la présente invention, on peut notamment citer le sablage à sec ou humide, le sablage hydropneumatique, le grenaillage, le décapage hydraulique à 40 MPa, le rabotage et le ponçage diamanté. Par « sablage », on entend au sens de la présente invention, un procédé permettant de projeter sur une surface bétonnée des granulats à l'aide d'air comprimé. De préférence, la taille des granulats va de 0,5 à 2 mm. Par « grenaillage », on entend au sens de la présente invention, un procédé consistant à projeter par effet centrifuge des billes d'acier sur une surface bétonnée, les diamètres des billes d'acier utilisées vont avantageusement de 0,7 à 2 mm.

De préférence, le traitement est choisi parmi le sablage à sec et le grenaillage. La Demanderesse a découvert que cette étape de traitement de la surface à étancher permet ainsi un meilleur ancrage des couches de composition (A).

Selon un mode de réalisation préféré, le procédé d'étanchéité de l'invention met successivement en oeuvre les étapes suivantes : a) traitement de ladite surface, b) application d'une première couche d'une composition (A) comprenant une ou plusieurs résines époxy, choisies parmi le diglycidyl éther de bisphénol A, le diglycidyl éther de bisphénol F et leurs mélanges, et un ou plusieurs agents de réticulation, sur la surface obtenue à l'étape précédente, c) application d'une deuxième couche de ladite composition (A) sur la surface obtenue à l'étape précédente, d) pose d'une ou plusieurs armatures de renfort de grammage supérieur ou égal à 200 g.m-2 sur la surface obtenue à l'étape précédente, et e) application d'au moins une couche supplémentaire de ladite composition (A) sur la surface obtenue à l'étape précédente ; la quantité totale finale de ladite composition (A), appliquée sur la surface, étant supérieure ou égale à 1500 g.m-2. Selon un autre mode de réalisation préféré, le procédé d'étanchéité de l'invention met successivement en oeuvre les étapes suivantes : a) traitement de ladite surface, b) application d'une première couche d'une composition (A) comprenant une ou plusieurs résines époxy, choisies parmi le diglycidyl éther de bisphénol A, le diglycidyl éther de bisphénol F et leurs mélanges, et un ou plusieurs agents de réticulation, sur la surface obtenue à l'étape précédente, c) séchage de la surface obtenue à l'étape précédente, d) application d'une deuxième couche de ladite composition (A) sur la surface obtenue à l'étape précédente, e) pose d'une ou plusieurs armatures de renfort de grammage supérieur ou égal à 200 g.m-2 sur la surface obtenue à l'étape précédente, f) séchage de la surface obtenue à l'étape précédente, et g) application d'au moins une couche supplémentaire de ladite composition (A) sur la surface obtenue à l'étape précédente ; la quantité totale finale de ladite composition (A), appliquée sur la surface, étant supérieure ou égale à 1500 g.m-2. Les ouvrages et les surfaces Le procédé selon la présente invention est destiné à être appliqué sur tout type de surface interne d'un ouvrage souterrain. En d'autres termes, le procédé selon la présente invention est destiné à être appliqué sur l'intrados d'un ouvrage souterrain.

Par « ouvrage souterrain » au sens de la présente invention, on entend les tranchées couvertes, les passages souterrains sous plate-forme routière, autoroutière et ferroviaire, les espaces souterrains enterrés, tels que les parkings, les gares ferroviaires et les stations de métro, les tunnels creusés et les tunnels forés. Les surfaces destinées à être étanchées avec le procédé de l'invention peuvent être en béton armé ou non armé, en mortier, en béton précontraint ou en maçonnerie porteuse de petits éléments tels que des parpaings, des briques ou des pierres.

En particulier, le procédé de l'invention est destiné à être appliqué sur les voûtes et les dalles supérieures des tunnels ou des tranchées couvertes, les piédroits et les voiles verticaux des tranchées couvertes, les radiers des tunnels ou des tranchées couvertes. Selon un mode de réalisation préféré, le procédé selon la présente invention est destiné à confère une étanchéité à l'eau sur une surface en béton armé. Selon un autre mode de réalisation préféré, le procédé selon la présente invention est destiné à conférer une étanchéité à l'eau sur une surface en maçonnerie. Selon ce mode de réalisation, le procédé de l'invention est associé à un ou plusieurs dispositifs de drainage qui ne doivent pas permettre de saturer en eau les petits éléments de maçonnerie. Le dispositif de drainage peut être de type ponctuel et il peut être constitué d'une ou plusieurs demi coquilles drainantes encastrées dans la surface à étancher. L'homme du métier veillera à disposer les demi coquilles en parallèle et selon un pas adapté à la surface. Les demi-coquilles pourront être complétées par une ou plusieurs branches, disposées en arrête de poisson, permettant ainsi de reprendre une surface infiltrante.

Le dispositif de drainage peut être complété par un ou plusieurs systèmes de collecte et d'évacuation des eaux. Plus préférentiellement, le procédé selon la présente invention est destiné à conférer une étanchéité à l'air.

Encore mieux, le procédé selon la présente invention est destiné à apporter une fonction pare vapeur. La cohésion superficielle du procédé d'étanchéité selon la présente demande est mesurée selon la norme NF EN 1542. De préférence, la cohésion superficielle obtenue est supérieure ou égale à 1 MPa. Les exemples suivants servent à illustrer l'invention sans toutefois présenter un caractère limitatif.

EXEMPLE Les compositions (a) et (b) suivantes ont été préparées à partir des ingrédients dont les teneurs sont indiquées (pourcentage de matière active) dans les tableaux ci-dessous. com osition a Diglycidyl éther de bisphénol A et 75 Diglycidyl éther de bisphénol F Diluants réactifs 20 Plastifiants et charges 5 composition (b) Polyamide modifiée 75 Triéthylène tétramine 5 Plastifiants 20 Les compositions (a) et (b) ont ensuite été mélangées de manière homogène selon un rapport entre la quantité de composition (a) et la quantité de composition (b) égal à 1,72. La composition (A) ainsi obtenue a été appliquée sur une surface bétonnée.25 Exemple 1 : invention Le procédé suivant a été mis en oeuvre sur une surface bétonnée : (a) application d'une première couche de composition (A) obtenue ci- dessus à raison de 350 g.m-2 sur ladite surface bétonnée, (b) séchage de 24 heures, (c) application d'une deuxième couche de composition (A) à raison de 800 g.m-2 sur la surface obtenue à l'étape précédente, (d) pose d'un tissu de verre constitué de deux nappes superposées, comprenant des fibres inclinées à 450 à raison de 350 g.m-2 sur la surface obtenue à l'étape précédente, (e) séchage de 24 heures, (f) application d'une troisième couche de composition (A) à raison de 600 g.m-2 sur la surface obtenue à l'étape précédente.

Après réticulation complète de la résine époxy, la résistance à la contrepression et à la fissuration de surface bétonnée a été testée. Exemple 2 : comparatif Le procédé suivant a été mis en oeuvre sur une surface bétonnée : (a) application d'une première couche de composition (A) obtenue ci-dessus à raison de 350 g.m-2 sur ladite surface bétonnée, (b) séchage de 24 heures, (c) application d'une deuxième couche de composition (A) à raison de 800 g.m-2 sur la surface obtenue à l'étape précédente, (d) pose d'un tissu de verre constitué de deux nappes superposées, comprenant des fibres inclinées à 450 à raison de 100 g.m-2 sur la surface obtenue à l'étape précédente, (e) séchage de 24 heures, (f) application d'une troisième couche de composition (A) à raison de 600 g.m-2 sur la surface obtenue à l'étape précédente.

Après réticulation complète de la résine époxy, la résistance à la contrepression et à la fissuration de surface bétonnée a été testée. Exemple 3 : comparatif Le procédé suivant a été mis en oeuvre sur une surface bétonnée : (a) application d'une première couche de composition (A) obtenue ci-dessus à raison de 350 g.m-2 sur ladite surface bétonnée, (b) séchage de 24 heures, (c) application d'une deuxième couche de composition (A) à raison de 100 g.m-2 sur la surface obtenue à l'étape précédente, (d) pose d'un tissu de verre constitué de deux nappes superposées, comprenant des fibres inclinées à 450 à raison de 350 g.m-2 sur la surface obtenue à l'étape précédente, (e) séchage de 24 heures, (f) application d'une troisième couche de composition (A) à raison de 300 g.m-2 sur la surface obtenue à l'étape précédente. Après réticulation complète de la résine époxy, la résistance à la contrepression et à la fissuration de surface bétonnée a été testée. Résultats La résistance à la contrepression et à la fissuration a été mesurée à 20°C ± 2°C. Une pression a été appliquée par paliers sur les surfaces étanchées jusqu'à 2 MPa. Après 48 heures, la résistance a été évaluée visuellement. Les résultats obtenus pour la résistance à la contrepression et à la fissuration des surfaces étanchées sont donnés dans le tableau ci-dessous.

Exemple 1 Exemple 2 Exemple 3 (invention) (comparatif) (comparatif) Contrepression Etanche Fuite Fuite Fissuration Résistant Fissure Décollement Les résultats ci-dessus montrent que seul le procédé revendiqué (exemple 1) permet de résoudre le problème technique de l'invention. En effet, ce procédé permet d' obtenir une étanchéité à la contrepression, ainsi qu'une résistance aux fissurations, que les procédés comparatifs (exemples 2 et 3) ne permettent pas d'obtenir. Lorsqu'un tissu de grammage inférieur à 200 g.m-2 est utilisé (exemple 2), la surface ainsi étanchée ne résiste pas aux fissures et présente des fuites.

De même, lorsque la quantité totale de composition (A) appliquée sur une surface bétonnée est inférieure à 1500 g.m-2 (exemple 3), le procédé d'étanchéité se décolle de la surface et cette dernière présente des fuites.

Claims (11)

1. REVENDICATIONS1. Procédé d'étanchéité d'une surface, résistant à la sous pression d'un fluide ou d'un gaz, mettant successivement en oeuvre les étapes suivantes : a) application d'une première couche d'une composition (A) comprenant une ou plusieurs résines époxy, choisies parmi le diglycidyl éther de bisphénol A, le diglycidyl éther de bisphénol F et leurs mélanges, et un ou plusieurs agents de réticulation, sur ladite surface, b) application d'une deuxième couche de ladite composition (A) sur la surface obtenue à l'étape précédente, c) pose d'une ou plusieurs armatures de renfort de grammage supérieur ou égal à 200 g.m-2 sur la surface obtenue à l'étape précédente, et d) application d'au moins une couche supplémentaire de ladite composition (A) sur la surface obtenue à l'étape précédente ; la quantité totale finale de composition (A), appliquée sur la surface, étant supérieure ou égale à 1500 g.m-2.
2. 2. Procédé d'étanchéité selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le rapport pondéral entre la quantité totale de la ou des résines époxy et la quantité totale du ou des agents de réticulation, présents dans la composition (A), va de 0,1 à 10, et de préférence de 1 à 2.
3. 3. Procédé d'étanchéité selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les nappes de la ou des armatures de renfort sont choisies parmi les nappes à base de fibres de verre, de carbone, d'aramide, de basalte, de polyéthylène, de métal, de fibres naturelles ou de fibres hybrides.
4. 4. Procédé d'étanchéité selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les nappes de la ou des armatures de renfort sont choisies parmi les nappes à base de fibres de verre.
5. 5. Procédé d'étanchéité selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le grammage de la ou des armatures de renfort va de 250 à 900 g.m-2.
6. 6. Procédé d'étanchéité selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la quantité totale finale de composition (A), appliquée sur la surface, va de 1500 à 2000 g.m-2.
7. 7. Procédé d'étanchéité selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend au moins une étape de séchage réalisée après l'étape a), après l'étape c) et/ou après l'étape d).
8. 8. Procédé d'étanchéité selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la ou les étapes de séchage ont une durée allant de 1 à 48 heures, et de préférence de 12 à 36 heures.
9. 9. Procédé d'étanchéité selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une première étape de traitement de la surface.
10. 10. Procédé d' étanchéité selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il est destiné à être appliqué sur l'intrados d'un ouvrage souterrain.
11. 11. Procédé d'étanchéité selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il est destiné à être appliqué sur une ou plusieurs surfaces telles que les voûtes et les dalles supérieures des tunnels ou des tranchées couvertes, les piédroitset les voiles verticaux des tranchées couvertes, les radiers des tunnels ou des tranchées couvertes.