FR3026697A1 - AIRBAG SHUTTER, METHOD AND DEVICE FOR PRODUCING THE SHUTTER - Google Patents

AIRBAG SHUTTER, METHOD AND DEVICE FOR PRODUCING THE SHUTTER Download PDF

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Abstract

La présente invention a pour objet un volet (1) pour airbag caractérisé en ce qu'il comprend une feuille de polypropylène (2, 3) surmoulée sur chacune de ses faces, intérieure et extérieure.The present invention relates to a flap (1) for airbag characterized in that it comprises a polypropylene sheet (2, 3) overmolded on each of its faces, inner and outer.

Description

- DESCRIPTION La présente invention se rapporte au domaine des volets de tableau de bord qui referment les logements d'airbag et plus particulièrement au domaine des arrangements de ces volets. Le volet qui referme le conduit d'éjection du coussin gonflable 5 d'un airbag est classiquement intégré au tableau de bord sous lequel est logé l'airbag. Ce volet est généralement associé à la surface du tableau de bord en s'articulant au niveau d'une charnière. Pour ce faire, il est courant de réaliser la charnière avec une structure souple résiliente intégrée à la matière qui réalise la structure du 10 volet. C'est ainsi que cette structure souple peut être formée par un textile multicouches comprimé à chaud, susceptible d'être éventuellement formé de fils de polypropylène extrudés et étirés, et au niveau de laquelle la structure du volet est surmoulée par injection de matière. Cette structure souple et résiliente sera appelée « feuille de polypropylène » dans le reste 15 du document, bien que l'utilisation d'une matière autre que le polypropylène mais présentant des propriétés similaires puissent être envisagée. Toutefois, dans un tel mode de réalisation, la face du volet formé par la « feuille de polypropylène » et sa structure rigide rencontre des 20 contraintes pouvant être importantes tant au moment de la fabrication, injection plastique, que dans sa période de vie sous la forme de contraintes thermiques ou mécaniques. Ces contraintes sont alors à l'origine de phénomènes de fluage ou de déformations mécaniques entraînant différentes altérations de la forme géométrique du volet intégré à la forme 25 du tableau de bord. De telles déformations sont alors nuisibles à la qualité esthétique du produit. La présente invention se propose de résoudre cet inconvénient en proposant une structure de volet qui permette d'obtenir une résistance aux contraintes de fabrication ainsi qu'aux variations de températures 30 climatiques, tout en permettant, d'une part, une participation technique par un renforcement du volet, mécanique et résilience et, d'autre part, le maintien d'une géométrie au niveau de la surface du tableau de bord. - 2 - L'invention a ainsi pour objet un volet pour airbag caractérisé en ce qu'il comprend une « feuille de polypropylène » surmoulée sur chacune de ses faces, intérieure et extérieure. L'invention porte également sur un procédé de production d'un 5 volet pour airbag selon l'invention, caractérisé en ce que le procédé comprend : - une étape d'accolement des deux feuilles de polypropylène à l'intérieur d'un moule, - une étape d'injection de matière entre les deux feuilles de 10 polypropylène jusqu'à obtention d'un volume défini L'invention concerne encore un dispositif de mise en oeuvre d'un procédé de production selon l'invention, caractérisé en ce que le dispositif comprend également au moins un pion disposé sur une paroi du moule et comportant une extrémité destinée à être en appui indirectement 15 contre une paroi opposée du moule. L'invention sera mieux comprise, grâce à la description ci-après, qui se rapporte à un mode de réalisation préféré, donné à titre d'exemple non limitatif, et expliqué avec référence aux dessins schématiques annexés, dans lesquels : 20 - la figure 1 est une représentation schématique d'un exemple de volet pour logement d'airbag selon l'invention, - la figure 2 est une représentation schématique de différents éléments intervenant dans la production d'un volet selon l'invention au début du procédé de production, 25 - la figure 3 est une représentation schématique d'un positionnement des feuilles de polypropylène et du moule dans un agencement selon un premier exemple de mise en oeuvre d'un procédé selon l'invention, - la figure 4 est une représentation schématique du 30 positionnement des parois du moule par rapport aux feuilles de polypropylène au début de l'injection de matière selon ce premier exemple de mise en oeuvre d'un procédé selon l'invention, - la figure 5 est une représentation schématique de l'agencement des différents éléments dans le moule à la fin de l'injection de 35 matière selon ce premier exemple de mise en oeuvre d'un procédé selon l'invention, - 3 - - la figure 6 est une représentation schématique d'un positionnement des feuilles de polypropylène et du moule dans un agencement selon un second exemple de mise en oeuvre d'un procédé selon l'invention, - la figure 7 est une représentation schématique du positionnement des parois du moule par rapport aux feuilles de polypropylène au début de l'injection de matière selon ce second exemple de mise en oeuvre d'un procédé selon l'invention, - la figure 8 est une représentation schématique de 10 l'agencement des différents éléments dans le moule à la fin de l'injection de matière selon ce second exemple de mise en oeuvre d'un procédé selon l'invention, - les figures 9a et 9b sont des représentations schématiques d'exemple de réalisation de découpes pour clip de préassemblage. 15 La présente invention se rapporte ainsi à un volet 1 pour airbag caractérisé en ce qu'il comprend une feuille de polypropylène 2, 3 surmoulée sur chacune de ses faces, intérieure et extérieure. Selon un mode de construction particulier, le volet 1 pour airbag selon l'invention est caractérisé en ce que la feuille de polypropylène 20 3 surmoulée sur la face extérieure du volet 1 dépasse le pourtour du volet 1 au niveau d'au moins un bord du volet 1. Selon une construction préférée de cette particularité, la portion de feuille de polypropylène 3 qui dépasse du pourtour du volet 1 participe à la formation de la charnière du volet avec le tableau de bord 4. Cette portion qui participe à la formation de la 25 charnière se trouve alors préférentiellement disposée le long d'un unique bord du volet 1, ce bord étant préférentiellement sensiblement rectiligne. L'ouverture du volet 1 lors du déclenchement de l'airbag et le pivotement du volet 1 autour de l'axe réalisé par la charnière sont alors permis par la flexibilité de la structure de polypropylène 3 adaptée pour être pliée lors du 30 rabattement du volet 1 sur le tableau de bord 4. Selon une particularité de construction, dans un souci d'optimisation de l'utilisation des propriétés particulières de la feuille de polypropylène 3, la portion de feuille 3 qui dépasse du coté de la charnière, est disposée sur le pourtour de l'ouverture de l'airbag afin de la renforcer. 35 En effet, au cours du déploiement de l'airbag, cette ouverture connait une forte sollicitation. Par ailleurs, afin de maintenir une homogénéité de surface entre le volet 1 et la périphérie de l'ouverture de l'airbag, la feuille - 4 - de polypropylène 3 est unifiée de part et d'autre de la périphérie de l'ouverture de l'airbag, grâce à une découpe discontinue le long d'une partie de cette périphérie d'ouverture. Ainsi, en plus de la portion formant la charnière, seuls quelques liens ponctuels se trouvent entre la partie de la feuille de polypropylène 3 de l'extension périphérique et la partie de la feuille positionnée sur le volet. Ces liens ponctuels sont alors déchirés lors du déploiement de l'airbag. Il convient de noter que cette particularité de construction n'est pas limitative du nombre de volets et de leur arrangement. En effet, une telle construction est applicable à des systèmes faisant intervenir un seul volet ou bien plusieurs volets. Dans le cas d'un système à plusieurs volets, la jonction entre les battants des volets se trouve également réalisée par des liens ponctuels de la feuille de polypropylène 3 destinés à se rompre lors du déploiement de l'airbag.The present invention relates to the field of instrument panel flaps that close the airbag housings and more particularly to the field of the arrangements of these flaps. The shutter which closes the airbag ejection duct 5 of an airbag is conventionally integrated into the dashboard under which the airbag is housed. This flap is generally associated with the surface of the dashboard articulating at the level of a hinge. To do this, it is common to realize the hinge with a resilient resilient structure integrated with the material that realizes the structure of the shutter. Thus, this flexible structure may be formed by a multilayered hot-pressed textile, which may optionally be formed of extruded and drawn polypropylene yarns, and in which the structure of the flap is overmolded by injection of material. This flexible and resilient structure will be referred to as "polypropylene sheet" in the remainder of the document, although the use of a material other than polypropylene but having similar properties may be contemplated. However, in such an embodiment, the face of the flap formed by the "polypropylene sheet" and its rigid structure encounters constraints that may be important both at the time of manufacture, plastic injection, and in its period of life under the form of thermal or mechanical stresses. These constraints are then at the origin of creep phenomena or mechanical deformations resulting in different alterations of the geometrical shape of the flap integrated in the form of the dashboard. Such deformations are then harmful to the aesthetic quality of the product. The present invention proposes to solve this disadvantage by proposing a shutter structure which makes it possible to obtain a resistance to manufacturing constraints as well as to variations in climatic temperatures, while at the same time enabling, on the one hand, a technical participation by a reinforcement of the shutter, mechanics and resilience and, on the other hand, the maintenance of a geometry at the surface of the dashboard. The invention thus relates to an airbag flap characterized in that it comprises a "polypropylene sheet" overmolded on each of its inner and outer faces. The invention also relates to a method for producing an airbag flap according to the invention, characterized in that the method comprises: a step of joining the two polypropylene sheets inside a mold, a step of injecting material between the two sheets of polypropylene until a defined volume is achieved. The invention also relates to a device for implementing a production method according to the invention, characterized in that the device also comprises at least one pin disposed on a wall of the mold and having an end intended to bear indirectly against an opposite wall of the mold. The invention will be better understood, thanks to the following description, which relates to a preferred embodiment, given by way of non-limiting example, and explained with reference to the accompanying diagrammatic drawings, in which: FIG. 1 is a diagrammatic representation of an example of an air bag housing flap according to the invention; FIG. 2 is a schematic representation of various elements involved in the production of a flap according to the invention at the beginning of the production process; 3 is a schematic representation of a positioning of the polypropylene sheets and the mold in an arrangement according to a first example of implementation of a method according to the invention; FIG. 4 is a diagrammatic representation of the Positioning the walls of the mold with respect to the polypropylene sheets at the beginning of the injection of material according to this first example of implementation of a method according to the invention FIG. 5 is a schematic representation of the arrangement of the various elements in the mold at the end of the injection of material according to this first example of implementation of a method according to the invention; FIG. 6 is a schematic representation of a positioning of the polypropylene sheets and of the mold in an arrangement according to a second example of implementation of a method according to the invention; FIG. 7 is a schematic representation of the positioning of the walls; of the mold with respect to the polypropylene sheets at the beginning of the injection of material according to this second example of implementation of a process according to the invention; - FIG. 8 is a schematic representation of the arrangement of the various elements in the mold at the end of the injection of material according to this second example of implementation of a method according to the invention, - Figures 9a and 9b are schematic representations of embodiment cutouts for preassembly clip. The present invention thus relates to a flap 1 for airbag characterized in that it comprises a polypropylene sheet 2, 3 overmolded on each of its faces, inner and outer. According to a particular embodiment, the flap 1 for an airbag according to the invention is characterized in that the polypropylene sheet 20 molded onto the outer face of the flap 1 exceeds the periphery of the flap 1 at at least one edge of the flap. flap 1. According to a preferred construction of this feature, the portion of polypropylene sheet 3 which protrudes from the periphery of the flap 1 participates in the formation of the flap hinge with the dashboard 4. This portion which participates in the formation of the flap The hinge is then preferably disposed along a single edge of the flap 1, this edge being preferably substantially rectilinear. The opening of the shutter 1 during the release of the airbag and the pivoting of the shutter 1 about the axis made by the hinge are then allowed by the flexibility of the polypropylene structure 3 adapted to be folded during the folding of the flap 1 on the dashboard 4. According to a construction feature, for the sake of optimizing the use of the particular properties of the polypropylene sheet 3, the sheet portion 3 which protrudes from the side of the hinge, is disposed on around the opening of the airbag to reinforce it. Indeed, during the deployment of the airbag, this opening knows a strong demand. Moreover, in order to maintain a surface homogeneity between the flap 1 and the periphery of the opening of the airbag, the polypropylene sheet 3 is unified on either side of the periphery of the opening of the airbag. the airbag, through discontinuous cutting along a portion of this opening periphery. Thus, in addition to the portion forming the hinge, only a few point links are between the portion of the polypropylene sheet 3 of the peripheral extension and the portion of the sheet positioned on the flap. These punctual links are then torn during the deployment of the airbag. It should be noted that this construction feature is not limited to the number of flaps and their arrangement. Indeed, such a construction is applicable to systems involving a single component or several components. In the case of a multi-component system, the junction between the shutter flaps is also achieved by spot links of the polypropylene sheet 3 intended to break during deployment of the airbag.

Selon une alternative de construction de cette particularité et qui n'est pas limitative de l'invention, la portion de feuille de polypropylène 3 qui participe à la formation de la charnière se prolonge sur la surface du tableau de bord 4 pour réaliser, voire se confondre avec la structure extérieure du tableau de bord 4.According to an alternative construction of this feature and which is not limiting of the invention, the portion of polypropylene sheet 3 which participates in the formation of the hinge is extended on the surface of the dashboard 4 to achieve, or even confuse with the outer structure of the dashboard 4.

Selon un autre mode de construction particulier, le volet 1 pour airbag selon l'invention est caractérisé en ce que la feuille de polypropylène 2 surmoulée sur la face intérieure du volet 1 est limitée à la surface du volet 1 sans en dépasser le pourtour. Cet arrangement de la structure de polypropylène 2 sur la face interne du volet 1 permet ainsi un équilibrage optimal des contraintes thermiques et mécaniques tant au niveau de la fabrication que du vieillissement. Cet équilibrage évite ainsi les distorsions de forme du volet. L'invention porte également sur un procédé de production d'un volet 1 pour airbag l'invention, caractérisé en ce que le procédé comprend : - une étape d'accolement des deux feuilles de polypropylène 2, 3, - une étape d'injection de matière entre les deux feuilles de polypropylène 2, 3 jusqu'à obtention d'un volume défini à l'intérieur d'un moule 5.According to another particular mode of construction, the flap 1 for airbag according to the invention is characterized in that the polypropylene sheet 2 overmolded on the inner face of the flap 1 is limited to the surface of the flap 1 without exceeding the periphery. This arrangement of the polypropylene structure 2 on the inner face of the shutter 1 thus allows optimum balancing of thermal and mechanical stresses both in terms of manufacturing and aging. This balancing thus avoids the distortions of shape of the shutter. The invention also relates to a method for producing a flap 1 for airbag the invention, characterized in that the method comprises: - a step of joining the two sheets of polypropylene 2, 3, - an injection step of material between the two polypropylene sheets 2, 3 until a defined volume is obtained inside a mold 5.

Selon ce procédé de production de l'invention, les feuilles de polypropylène 2, 3 sont disposées préalablement de façon sensiblement parallèle entre elles, puis la matière réalisant la structure rigide du volet 1 - 5 - est injectée entre ces deux structures souples 2, 3 pour former un ensemble en sandwich où une structure rigide se trouve injectée entre deux feuilles de polypropylène 2, 3. Selon une particularité de réalisation de ce procédé de 5 production de l'invention, le procédé comprend, préalablement à l'étape d'injection de matière, une étape d'accolement d'une des feuilles de polypropylène 3 contre au moins une des faces du moule 4. En positionnant préalablement au début de l'injection, une structure souple de polypropylène 3 contre une surface rigide 4a du moule 4, cette structure 10 souple 3 ne supporte aucune déformation parasite au cours du process d'injection de matière. La seconde feuille de polypropylène 2 se trouve alors repoussée contre la paroi du moule 4b par le flux d'injection. Selon une autre particularité du procédé non-limitative de l'invention, l'étape d'accolement des deux feuilles de polypropylène 2, 3 15 fait intervenir au moins un clip de pré-assemblage 5. Ce clip de pré-assemblage 5 permet un maintien des feuilles de polypropylène 2, 3, l'une par rapport à l'autre, de sorte que la superposition des surfaces soit assurée en évitant tout décalage. Un tel clip est réalisé de façon à maintenir les feuilles de polypropylènes associées puis à céder sous le flux d'injection de 20 matière pour permettre à la feuille polypropylène 3 de se plaquer contre la paroi 4b du moule 4. Selon une particularité de mise en oeuvre, l'étape d'accolement par clip de préassemblage 5 fait intervenir une languette 11 découpée dans une première des feuilles de polypropylène 2, 3 pour être insérée dans une 25 fente 12 découpée dans la seconde ces feuilles de polypropylène. Un exemple de découpe permettant cette réalisation est proposé aux figures 9a et 9b illustrant une réalisation de languettes 11 découpée dans une première des feuilles de polypropylène 3 pour une insertion et un positionnement dans une fente 12 découpée de la seconde des feuilles de polypropylène 2.According to this production method of the invention, the polypropylene sheets 2, 3 are previously arranged substantially parallel to each other, then the material forming the rigid structure of the shutter 1 - 5 - is injected between these two flexible structures 2, 3 to form a sandwich assembly where a rigid structure is injected between two polypropylene sheets 2, 3. According to a particular embodiment of this production method of the invention, the process comprises, prior to the injection step of material, a step of joining one of the polypropylene sheets 3 against at least one of the faces of the mold 4. By positioning before the beginning of the injection, a flexible structure of polypropylene 3 against a rigid surface 4a of the mold 4 this flexible structure 3 does not support any spurious deformation during the material injection process. The second polypropylene sheet 2 is then pushed against the wall of the mold 4b by the injection flow. According to another feature of the non-limiting method of the invention, the step of joining the two polypropylene sheets 2, 3 involves at least one pre-assembly clip 5. This pre-assembly clip 5 allows a maintaining the polypropylene sheets 2, 3 relative to each other, so that the superimposition of the surfaces is ensured by avoiding any shift. Such a clip is made to hold the associated polypropylene sheets and then to yield under the material injection flow to allow the polypropylene sheet 3 to press against the wall 4b of the mold 4. According to a special feature of implementation In fact, the pre-assembly clip joining step 5 involves a tongue 11 cut in a first of the polypropylene sheets 2, 3 to be inserted into a slot 12 cut in the second of these polypropylene sheets. An example of cutting for this embodiment is proposed in Figures 9a and 9b illustrating an embodiment of tabs 11 cut in a first polypropylene sheets 3 for insertion and positioning in a slot 12 of the second cut sheets polypropylene 2.

30 Selon une autre particularité du procédé de l'invention, au moins une des feuilles de polypropylène 2 comporte au moins un orifice 6 destiné à être disposé en regard d'au moins une buse d'injection 7 de matière entre les deux feuilles de polypropylène 2, 3. Cet arrangement permet d'opérer une injection de matière, non pas en positionnant la buse 7 35 entre les deux éléments de polypropylène 2, 3, mais en opérant l'injection de matière au travers d'un des deux éléments de polypropylène 2. Par ailleurs, le positionnement d'au moins la feuille de polypropylène 2 qui - 6 - comporte un orifice 6 contre la surface 4a du moule 4 facilite cette injection de matière au travers de la structure de polypropylène 2. Selon un mode de construction préféré non-limitatif de l'invention, la buse d'injection 7 est disposée du coté de la feuille de 5 polypropylène 3 réalisant la face extérieure du volet 1. Selon une autre particularité du procédé de l'invention, au moins une des feuilles de polypropylène 2 comporte au moins un orifice 8 destiné à être traversé par un pion de positionnement 9 disposé sur une des faces 4b du moule 4. Ce pion de positionnement 9 permet ainsi de garantir 10 une mise en place de la feuille de polypropylène 2 par guidage contre la paroi 4b du moule 4 au niveau de laquelle la feuille de polypropylène 2 est plaquée lors de l'injection de matière. Le diamètre du pion de positionnement 9 est sensiblement identique à celui de l'orifice 8 qu'il traverse pour éviter d'éventuelles infiltrations de matière injectée entre la 15 feuille 2 et la surface 4b du moule 4. La présence d'un ou de plusieurs pions de positionnement 9 permet une optimisation du positionnement de la feuille de polypropylène contre la paroi 4b du moule 4. Selon une autre particularité du procédé de l'invention, préalablement à l'injection de matière, les feuilles de polypropylène 2, 3 20 sont écartées au niveau d'au moins une de leurs extrémités positionnée en regard d'au moins une arrivée de matière depuis une buse d'injection 7 de matière dirigée entre les deux feuilles de polypropylène 2, 3. Cet écartement des deux feuilles de polypropylène 2, 3 permet la formation d'une ouverture au niveau de laquelle l'injection de matière peut être effectuée depuis la 25 buse 7. Selon une possibilité de réalisation de cet écartement, celui-ci fait intervenir un pion d'écartement 13 qui, par exemple, traverse une 3 des deux feuilles de polypropylène et dont l'extrémité du pion 13 prend appui contre la seconde feuille de polypropylène 2 pour l'écarter de la feuille traversée. Lors de l'injection de matière depuis la buse, le flux de matière 30 poursuit l'écartement des deux feuilles de polypropylène 2, 3 tout en procédant à la mise en place de la matière entre les deux feuilles de polypropylène 2, 3. L'invention porte également sur un dispositif de mise en oeuvre du procédé de production selon l'invention. Selon une particularité de 35 réalisation, ce dispositif comprend au moins un pion de pression 10 disposé sur une paroi 4b du moule 4 et comportant une extrémité destinée à être en appui, indirectement, contre une paroi opposée 4a du moule 4 en pressant - 7 - une structure de polypropylène 3 contre la surface de cette paroi 4a. Un tel pion de pression 10 est monté sur une paroi 4b du moule 4 et peut être amené à traverser au moins une structure de polypropylène 2, par exemple au niveau d'un orifice 8 dédié, de sorte que son extrémité soit en appuie 5 contre une seconde structure de polypropylène 3 pressée contre la surface de la paroi 4a du moule 4. Selon une construction préférée, ce pion de pression 10 présente une longueur correspondant au plus à l'épaisseur de la structure moulée du volet 1. Il convient de noter que selon une spécificité de construction, ce pion de pression 10 peut également intervenir en tant 10 que pion de positionnement 9. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée au mode de réalisation décrit et représenté aux dessins annexés. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour 15 autant du domaine de protection de l'invention.According to another feature of the process of the invention, at least one of the polypropylene sheets 2 comprises at least one orifice 6 intended to be arranged facing at least one injection nozzle 7 of material between the two sheets of polypropylene 2, 3. This arrangement makes it possible to inject material, not by positioning the nozzle 7 between the two polypropylene elements 2, 3, but by injecting material through one of the two elements of polypropylene. polypropylene 2. Furthermore, the positioning of at least the polypropylene sheet 2 which has an orifice 6 against the surface 4a of the mold 4 facilitates this injection of material through the polypropylene structure 2. According to a method of non-limiting preferred construction of the invention, the injection nozzle 7 is disposed on the side of the polypropylene sheet 3 forming the outer face of the shutter 1. According to another feature of the method of the invention, the self ns one of the polypropylene sheets 2 comprises at least one orifice 8 to be traversed by a positioning pin 9 disposed on one of the faces 4b of the mold 4. This positioning pin 9 thus ensures a setting up of the sheet polypropylene 2 by guiding against the wall 4b of the mold 4 at which the polypropylene sheet 2 is plated during the injection of material. The diameter of the positioning pin 9 is substantially identical to that of the orifice 8 it passes through to prevent possible infiltrations of material injected between the sheet 2 and the surface 4b of the mold 4. The presence of one or several positioning pins 9 allow an optimization of the positioning of the polypropylene sheet against the wall 4b of the mold 4. According to another feature of the method of the invention, prior to the injection of material, the polypropylene sheets 2, 3 are spaced apart at at least one of their ends positioned opposite at least one material inlet from an injection nozzle 7 of material directed between the two sheets of polypropylene 2, 3. This spacing of the two sheets of polypropylene 2, 3 allows the formation of an opening at which the injection of material can be performed from the nozzle 7. According to a possibility of achieving this separation, it It involves a spacer pin 13 which, for example, passes through one of the two sheets of polypropylene and the end of the pin 13 bears against the second sheet of polypropylene 2 to separate it from the sheet traversed. During the injection of material from the nozzle, the flow of material 30 continues the spacing of the two sheets of polypropylene 2, 3 while proceeding to the establishment of the material between the two sheets of polypropylene 2, 3. L The invention also relates to a device for implementing the production method according to the invention. According to a feature of embodiment, this device comprises at least one pressure pin 10 disposed on a wall 4b of the mold 4 and having an end intended to bear, indirectly, against an opposite wall 4a of the mold 4 by pressing - 7 - a polypropylene structure 3 against the surface of this wall 4a. Such a pressure pin 10 is mounted on a wall 4b of the mold 4 and can be passed through at least one polypropylene structure 2, for example at a dedicated orifice 8, so that its end is pressed against 5 a second polypropylene structure 3 pressed against the surface of the wall 4a of the mold 4. According to a preferred construction, this pressure pin 10 has a length corresponding at most to the thickness of the molded structure of the shutter 1. It should be noted according to a specific construction, this pressure pin 10 can also act as a positioning pin 9. Of course, the invention is not limited to the embodiment described and shown in the accompanying drawings. Modifications are possible, in particular from the point of view of the constitution of the various elements or by substitution of technical equivalents, without departing as far as the field of protection of the invention.

Claims (11)

REVENDICATIONS1. Volet (1) pour airbag caractérisé en ce qu'il comprend une feuille de polypropylène (2, 3) surmoulée sur chacune de ses faces, intérieure et extérieure.REVENDICATIONS1. Pane (1) for airbag characterized in that it comprises a polypropylene sheet (2, 3) overmolded on each of its faces, inner and outer. 2. Volet (1) pour airbag selon la revendication 1, caractérisé en 5 ce que la feuille de polypropylène (3) surmoulée sur la face extérieure du volet (1) dépasse le pourtour du volet (1) au niveau d'au moins un bord du volet (1).2. Shutter (1) for airbag according to claim 1, characterized in that the polypropylene sheet (3) overmolded on the outer face of the flap (1) exceeds the periphery of the flap (1) at at least one edge of the shutter (1). 3. Volet (1) pour airbag selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la feuille de polypropylène (2) surmoulée 10 sur la face intérieure du volet (1) est limitée à la surface du volet (1) sans en dépasser le pourtour.Airbag shutter (1) according to one of the preceding claims, characterized in that the polypropylene sheet (2) overmolded on the inner face of the flap (1) is limited to the surface of the flap (1) without exceeding the periphery. 4. Procédé de production d'un volet (1) pour airbag selon une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le procédé comprend : - une étape d'accolement des deux feuilles de 15 polypropylène (2, 3), - une étape d'injection de matière entre les deux feuilles de polypropylène (2, 3) jusqu'à obtention d'un volume défini à l'intérieur d'un moule (5).4. A method of producing a flap (1) for an airbag according to one of claims 1 to 3, characterized in that the method comprises: - a step of joining the two sheets of polypropylene (2, 3), - a step of injecting material between the two sheets of polypropylene (2, 3) until a defined volume is obtained inside a mold (5). 5. Procédé de production selon la revendication 4, caractérisé 20 en ce que le procédé comprend, préalablement à l'étape d'injection de matière, une étape d'accolement d'une des feuilles de polypropylène (2) contre au moins une des faces du moule (4).5. Production process according to claim 4, characterized in that the process comprises, prior to the material injection step, a step of joining one of the polypropylene sheets (2) against at least one of the mold faces (4). 6. Procédé de production selon une des revendications 4 ou 5, caractérisé en ce que l'étape d'accolement des deux feuilles de 25 polypropylène (2, 3) fait intervenir au moins un clip de pré-assemblage (5).6. Production method according to one of claims 4 or 5, characterized in that the step of joining the two sheets of polypropylene (2, 3) involves at least one pre-assembly clip (5). 7. Procédé de production selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'étape d'accolement par clip de préassemblage (5) fait intervenir une languette (11) découpée dans une première des feuilles de polypropylène (2, 3) pour être insérée dans une fente (12) découpée dans la 30 seconde ces feuilles de polypropylène.7. Production method according to claim 6, characterized in that the step of joining by preassembly clip (5) involves a tongue (11) cut in a first polypropylene sheets (2, 3) to be inserted in a slot (12) cut in 30 seconds these sheets of polypropylene. 8. Procédé de production selon une des revendications 4 à 7, caractérisé en ce que, au moins une des feuilles de polypropylène (3) comporte au moins un orifice (6) destiné à être disposé en regard d'au-8. Production method according to one of claims 4 to 7, characterized in that at least one of the polypropylene sheets (3) comprises at least one orifice (6) intended to be arranged opposite the 9 - moins une arrivée de matière depuis une buse d'injection (7) de matière entre les deux feuilles de polypropylène (2, 3). 9. Procédé de production selon une des revendications 4 à 7, caractérisé en ce que, préalablement à l'injection de matière, les feuilles de polypropylène (2, 3) sont écartées au niveau d'au moins une de leurs extrémités positionnée en regard d'au moins une buse d'injection (7) de matière dirigée entre les deux feuilles de polypropylène (2, 3).9 - minus an arrival of material from an injection nozzle (7) of material between the two sheets of polypropylene (2, 3). 9. Production method according to one of claims 4 to 7, characterized in that, prior to the injection of material, the polypropylene sheets (2, 3) are spaced apart at at least one of their ends positioned opposite at least one injection nozzle (7) of material directed between the two sheets of polypropylene (2, 3). 10. Procédé de production selon une des revendications 4 à 9, caractérisé en ce que, au moins une des feuilles de polypropylène (2) 10 comporte au moins un orifice (8) destiné à être traversé par un pion d'ajustement (9) en position disposé sur une des faces (4b) du moule (4).10. Production method according to one of claims 4 to 9, characterized in that at least one of the polypropylene sheets (2) comprises at least one orifice (8) to be traversed by an adjustment pin (9). in position disposed on one of the faces (4b) of the mold (4). 11. Dispositif de mise en oeuvre d'un procédé de production selon une des revendications 4 à 10, caractérisé en ce que le dispositif comprend également au moins un pion de pression (10) disposé sur une 15 paroi (4b) du moule (4) et comportant une extrémité destinée à être en appui indirectement contre une paroi opposée (4a) du moule (4).11. Apparatus for implementing a production method according to one of claims 4 to 10, characterized in that the device also comprises at least one pressure pin (10) disposed on a wall (4b) of the mold (4). ) and having an end intended to bear indirectly against an opposite wall (4a) of the mold (4).
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