FR3001648A1 - Machine et procede de marquage d'articles - Google Patents

Abstract

La présente invention concerne une machine de marquage d'articles (100), cette machine comprenant au moins une tête de marquage configurée pour appliquer une force de marquage (F10) sur un article (100) suivant un premier axe (X10) ; un système de positionnement de l'article (100) face à la tête de marquage, dans lequel l'article (100) est positionné globalement suivant un deuxième axe (Y70) perpendiculaire au premier axe (X10) ; et un système (30) d'appui de l'article (100) lors de son marquage par la tête de marquage. Le système de positionnement comprend au moins un chariot-tourelle (70) de support de l'article (100). Lorsque l'article (100) est positionné en regard de la tête de marquage par l'au moins un chariot-tourelle (70), ce chariot-tourelle (70) présente un degré de liberté suivant une direction qui est parallèle au premier axe (X10). Le système d'appui (30) et/ou l'au moins un chariot-tourelle (70) inclut des moyens (36) de battement suivant une direction parallèle à un troisième axe (Z30), qui est perpendiculaire au premier axe (X10) et au deuxième axe (Y70), pour compenser les défauts de forme de l'article (100) lors de l'application de la force de marquage (F10). L'invention concerne également un procédé de marquage d'articles (100).

Description

MACHINE ET PROCEDE DE MARQUAGE D'ARTICLES La présente invention concerne une machine et un procédé de marquage d'articles, en particulier à chaud. Le domaine de l'invention est celui du marquage d'articles rigides, tels que des récipients, par exemple en verre, en métal ou en plastique à parois épaisses. De manière connue, une machine de marquage comprend une tête de marquage munie d'au moins un organe de marquage, du type rouleau ou poinçon. La tête de marquage est configurée pour appliquer une force de marquage sur un article, notamment un récipient, via l'organe de marquage. L'interposition d'un ruban de marquage entre la tête de marquage et le récipient permet de créer un motif sur la surface extérieure du récipient, ou bien l'interposition d'une étiquette permet de marquer cette surface par étiquetage. La machine peut comprendre un ou plusieurs postes de transport de récipients face à la tête de marquage, mobiles selon un déplacement linéaire, par exemple sur des rails, ou selon un déplacement rotatif, par exemple sur une roue à plateaux. Chaque poste de transport comprend un ou deux chariots-tourelles de support du récipient à ses extrémités longitudinales. Par exemple, le premier chariot-tourelle comprend une contrepointe qui vient se loger dans le goulot du récipient, tandis que le deuxième chariot- tourelle comprend un culot de prise du récipient à l'opposé du goulot. La contrepointe et le culot, fixes l'un par rapport l'autre, constituent des moyens de support d'extrémités du récipient lors de son transport et de son marquage. De tels moyens de support sont satisfaisants pour réaliser un étiquetage papier ou une sérigraphie, qui ne nécessitent pas l'application d'une force importante sur le récipient. Les défauts de forme du récipient sont compensés par la souplesse de l'organe applicateur de sérigraphies ou d'étiquettes équipant la tête de marquage. En complément, il est connu d'équiper la machine de rouleaux d'appui fixes, contre lesquels le récipient vient en appui lors de son marquage. Ces rouleaux d'appui sont positionnés à l'opposé de la tête de marquage par rapport au récipient et permettent de contrer la force de marquage appliquée sur le récipient. En particulier, dans le cadre d'un marquage à chaud ou de l'application d'une étiquette épaisse et/ou en métal, la force de marquage est plus élevée que pour un étiquetage papier ou une sérigraphie. Sans les rouleaux d'appui, le porte-à-faux entre les moyens de support d'extrémités risquerait d'être trop important. Lorsque le récipient est en plastique à parois minces, par exemple une bouteille en plastique classique, du fait de sa souplesse et ses défauts de fabrication relativement faibles, il se positionne de manière satisfaisante entre les rouleaux d'appui et l'organe de marquage. Cependant, lorsque le récipient est en verre, en métal ou en matériau plastique à parois relativement épaisses, il présente une rigidité et des défauts de forme plus importants qu'un récipient en plastique à parois minces. Dans ce cas, les moyens de support et rouleaux d'appui fixes ne sont pas adaptés. Le but de la présente invention est de proposer une machine et un procédé améliorés de marquage sur un article, en particulier de marquage à chaud, par exemple sur un récipient en verre, en métal ou en plastique à parois épaisses.

A cet effet, l'invention a pour objet une machine de marquage d'articles, cette machine comprenant au moins : - une tête de marquage configurée pour appliquer une force de marquage sur un article suivant un premier axe ; - un système de positionnement de l'article face à la tête de marquage, dans lequel l'article est positionné globalement suivant un deuxième axe perpendiculaire au premier axe, le système de positionnement comprenant au moins un chariot- tourelle de support de l'article ; et - un système d'appui de l'article lors de son marquage par la tête de marquage, le système d'appui comprenant au moins deux rouleaux recevant l'article en appui lors de l'application de la force de marquage sur l'article. La machine est caractérisée en ce que lorsque l'article est positionné en regard de la tête de marquage par l'au moins un chariot-tourelle, ce chariot-tourelle présente un degré de liberté suivant une direction qui est parallèle au premier axe ; et en ce que le système d'appui et/ou l'au moins un chariot-tourelle inclut des moyens de battement suivant une direction parallèle à un troisième axe, qui est perpendiculaire au premier axe et au deuxième axe, pour compenser les défauts de forme de l'article lors de l'application de la force de marquage. Ainsi, l'invention permet d'améliorer le positionnement de l'article lors de son marquage, et donc d'améliorer la qualité de ce marquage. Selon l'invention, le système d'appui et le ou les chariots-tourelles du système de positionnement permettent de définir la position de référence de l'article en vue de son marquage puis, grâce à leurs mobilités indépendantes, de s'adapter à ses défauts de forme lors du marquage. Si lors de ce marquage, la machine comprenait un ou des chariots-tourelles fixes suivant l'axe de marquage, ainsi que des rouleaux d'appui fixes les uns par rapport aux autres, les rouleaux d'appui ne seraient pas en contact à chaque instant avec l'article et ne pourraient pas contrer la force de marquage de manière satisfaisante. La machine selon l'invention est particulièrement bien adaptée au marquage à chaud d'articles, notamment de récipients en verre. De préférence, la machine comprend également un système de distribution de ruban de marquage entre la tête de marquage et l'article. En alternative, la machine peut comprendre un système de distribution d'étiquettes, notamment d'étiquettes épaisses et/ou en métal, entre la tête de marquage et l'article. Dans ce cas, la machine est une machine de marquage d'articles par étiquetage. Selon d'autres caractéristiques avantageuses de la machine selon l'invention, prises isolément ou en combinaison : - Seul le système d'appui inclut des moyens de battement suivant une direction parallèle au troisième axe, ces moyens de battement autorisant une translation des rouleaux d'appui suivant cette direction. - Le système de positionnement comprend au moins une paire de chariots-tourelles de support de l'article et lorsque l'article est positionné en regard de la tête de marquage par la paire de chariots-tourelles, chaque chariot-tourelle de cette paire présente un degré de liberté indépendant de l'autre chariot-tourelle suivant la direction parallèle au premier axe. - Le système de positionnement comprend au moins une paire de chariots-tourelles de support de l'article et un des deux chariots-tourelles présente un degré de liberté suivant une direction parallèle au deuxième axe, compensant les défauts de longueur de l'article supporté par la paire de chariots-tourelles. - La tête de marquage comprend au moins un organe de marquage incluant une partie externe élastiquement deformable apte à compenser les défauts de forme de l'article suivant le premier axe, tandis que les rouleaux du système d'appui incluent chacun une partie périphérique externe présentant une dureté inférieure à celle du récipient et supérieure à celle de la partie externe de l'organe de marquage. - Le système de positionnement comprend au moins deux postes de marquage comprenant chacun au moins un chariot-tourelle, chaque poste de marquage reçoit un article à marquer indépendamment du ou des autres postes de marquage, et le système d'appui équipant la machine est unique et commun aux différents postes de marquage. - Le système de positionnement comprend au moins deux postes de marquage comprenant chacun au moins un chariot-tourelle, chaque poste de marquage reçoit un article à marquer indépendamment du ou des autres postes de marquage, et chaque poste de marquage est associé à un système d'appui qui lui est propre et est mobile avec ce poste de marquage par rapport à la tête de marquage. - Le système d'appui présente un degré de liberté suivant une direction parallèle au deuxième axe. - Le système d'appui comprend au moins deux paires de rouleaux et, pour chaque paire de rouleaux indépendamment de la ou des autres paires de rouleaux, des moyens de battement suivant une direction parallèle au troisième axe. L'invention a également pour objet un procédé de marquage d'articles, sous l'action d'une tête de marquage configurée pour appliquer une force de marquage sur un article suivant un premier axe, le procédé comprenant des étapes successives suivantes : a) une étape de chargement d'un article dans un système de positionnement comprenant au moins un chariot-tourelle ; b) une étape de positionnement de l'article face à la tête de marquage via le système de positionnement, cet article étant positionné globalement suivant un deuxième axe perpendiculaire au premier axe et interposé entre la tête de marquage et un système d'appui comprenant au moins deux rouleaux adaptés pour recevoir l'article en appui lors de son marquage ; c) une étape de marquage consistant à appliquer la force de marquage suivant le premier axe sur l'article via la tête de marquage ; et d) une étape de déchargement de l'article marqué hors du système de positionnement.

Le procédé est caractérisé: - en ce que lors de l'étape de positionnement b) et de l'étape de marquage c), lorsque l'article est positionné en regard de la tête de marquage par l'au moins un chariot-tourelle, ce chariot-tourelle présente un degré de liberté suivant une direction qui est parallèle au premier axe ; et - en ce que lors de l'étape de marquage c), les défauts de forme de l'article sont compensés via des moyens de battement suivant une direction parallèle à un troisième axe, qui est perpendiculaire au premier axe et au deuxième axe, ces moyens de battement équipant le système d'appui et/ou l'au moins un chariot-tourelle.

L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple non limitatif et faite en référence aux dessins annexés sur lesquels : - la figure 1 est une vue en perspective d'une machine de marquage conforme à l'invention ; - la figure 2 est une vue partielle de la machine selon la flèche Il à la figure 1, à plus grande échelle, montrant une tête de marquage ; - la figure 3 est une vue en perspective partielle de la machine de la figure 1, à plus grande échelle, montrant un poste de marquage d'un article ; - la figure 4 est une vue selon la flèche IV à la figure 3; - la figure 5 est une vue à plus grande échelle du détail V à la figure 4; et - la figure 6 est une coupe selon la ligne VI-VI à la figure 5. Sur les figures 1 à 6 est représentée une machine 1, conforme à l'invention, de marquage d'articles 100. La machine 1 est destinée à la décoration des articles 100 par application d'un marquage sur leur surface externe. En particulier, la machine 1 est adapté au marquage à chaud de récipients 100. La machine 1 comprend une base 2 d'ancrage au sol, une armoire électrique 3, un poste de commande 4, un système 5 d'alimentation de la machine 1 en récipients 100, une tête de marquage 10, un système 20 de transport et de positionnement de récipients 100 face à la tête de marquage 10 depuis le système d'alimentation 5, ainsi qu'un système 30 d'appui du récipient 100 en cours de marquage. Le carter de l'armoire électrique 3 et le carter du poste de commande 4 sont fixés à la base 2. La machine 1 comprend également un système de déchargement des récipients 100 marqués, ce système n'étant pas représenté dans un but de simplification. Sur l'exemple des figures 1 à 6, les récipients 100 sont des bouteilles en verre de forme globalement cylindrique. Les récipients 100 s'étendent suivant un axe central A100 entre un goulot 101 et une extrémité arrière 102, ou fond, opposée au goulot 101. Les récipients 100 ont un corps creux 103 de forme globalement cylindrique, dont la surface externe est destinée à recevoir le marquage. Le corps 103 présente une section transverse circulaire, centrée sur l'axe central A100 de révolution du récipient 100.

En pratique, le verre est un matériau amorphe présentant une géométrie imparfaite. La fabrication de récipients 100 en verre induit des défauts de forme propre à chacun d'entre eux, autrement dit variables d'un récipient à l'autre, dans un même lot de récipients ou d'un lot à l'autre. Ces défauts de forme peuvent être en particulier des défauts de concentricité, de cylindricité, de battement radial ou axial du récipient 100. A titre d'exemple, le défaut d'excentration du goulot 101 par rapport au corps 103 peut être de l'ordre de deux millimètres. Selon un autre exemple, le diamètre du corps 103 peut varier de plus ou moins un millimètre le long de l'axe A100. Selon un autre exemple, la longueur du récipient 100 entre le goulot 101 et l'extrémité 102 peut varier de plus ou moins deux millimètres suivant l'axe A100.

En alternative, le récipient 100 peut être fabriqué en un autre matériau rigide susceptible de présenter une géométrie imparfaite. Par exemple, le récipient 100 peut être en métal, du type aérosol, corps d'extincteur, bouteille métalliques, etc... Selon un autre exemple, le récipient peut être en matière plastique à parois épaisses, obtenu par moulage ou soufflage, du type flacon ou pot, voire par surmoulage, notamment de matière plastique sur matière plastique, sur verre ou sur métal.

La présente invention s'applique à tous les articles rigides susceptibles de présenter une géométrie imparfaite, notamment des formes extérieures irrégulières. De tels articles peuvent être manipulées en étant tenus par une paire de moyens de support d'extrémités, en particulier entre-pointes comme sur l'exemple des figures 1 à 6, ou par un moyen de support d'une unique extrémité, en étant ou non repris entre-pointes lors du marquage. Selon l'invention, la machine 1 est adaptée pour compenser les défauts de forme propres à chaque article 100 lors de son marquage. Comme montré aux figures 1 et 2, la tête de marquage 10 comprend un chariot 11 mobile par rapport au carter de l'armoire électrique 3 suivant un axe de marquage vertical X10, un chariot 12 mobile par rapport au chariot 11 suivant un axe horizontal Z10, un système 15 de distribution de ruban de marquage 16, ainsi que deux rouleaux de marquage 18 et 19 montés pivotants sur le chariot 12. La tête de marquage 10 est configurée pour appliquer une force de marquage F10 sur un récipient 100 suivant l'axe X10. Pour les applications visées, cette force de marquage F10 peut être très importante, par exemple-de l'ordre de 12 000 Newtons. Dans ces conditions, le système d'appui 30 permet de définir une position de référence du récipient 100 selon l'axe X10 et de s'opposer à la force de marquage F10, comme détaillé ci-après. Comme montré aux figures 3 et 6, le rouleau 18 comprend une partie périphérique 18a en silicone, élastiquement deformable lors du marquage du récipient 100, ainsi qu'une partie interne rigide 18b, par exemple en métal. La partie en silicone 18a présente une épaisseur plus importante et une dureté de surface plus faible que si le rouleau 18 était prévu pour marquer des récipients en plastique. Dans le chariot 12 est disposé un dispositif de chauffage du rouleau 18 en vue de réaliser le marquage à chaud, par exemple des tuiles chauffantes. Le rouleau 18 est mobile en rotation par rapport au chariot 12 autour d'un axe Y18, perpendiculaire à l'axe Z10. Lors de l'application de la force de marquage F10 par le rouleau 18 sur le récipient 100, l'axe Y18 est perpendiculaire à l'axe X10. Le diamètre du rouleau 18 est de préférence supérieur ou égal au diamètre du corps 103 du récipient 100. Le rouleau 18 est équipé d'un moteur d'entraînement à commande numérique disposé dans le chariot 12. Lors du marquage, ce moteur fait pivoter le rouleau 18 autour de l'axe Y18 suivant un mouvement de rotation R10, représenté par une flèche aux figures 3 et 6, en sens inverse du récipient 100 mais avec une même vitesse linéaire à leur interface. La description faite ci-dessus en référence au rouleau 18 s'applique au rouleau 19, mobile en rotation par rapport au chariot 12 autour d'un axe Y19. Avantageusement, le chariot 12 ou au moins une partie de ce chariot 12 incluant les rouleaux 18 et 19 est démontable afin de pouvoir modifier de manière simple la configuration de la tête de marquage 10. Selon une alternative particulière, la tête de marquage 10 peut comprendre un unique rouleau de marquage, qui présente de préférence un diamètre deux fois supérieur à celui des rouleaux 18 et 19. Le système de distribution 15 est configure pour faire défiler le ruban de marquage 16 entre le récipient 100 et les rouleaux 18 et 19, dans la direction représentée schématiquement par une flèche T16 aux figures 2, 3 et 6. Dans le cas le plus simple, le système 15 comprend un unique ruban 16, qui est montré aux figures 2 à 6 et non représenté à la figure 1. Les rouleaux 18 et 19 plaquent ce ruban 16 en alternance sur des récipients 100 successifs. Ainsi, les rouleaux 18 et 19 disposent de plus de temps pour se réchauffer avant d'effectuer un nouveau marquage. En alternative, le système de distribution 15 montré aux figures 1 et 2 peut être configuré pour faire défiler deux rubans 16 en parallèle, chacun entre le récipient 100 et l'un des rouleaux 18 ou 19. Dans ce cas, les rouleaux 18 et 19 sont moins larges et décalés l'un par rapport à l'autre suivant la direction définie par leurs axes Y18 et Y19. Au sein du système 15, le ou chaque ruban 16 circule depuis une bobine d'alimentation 17a vers une bobine de collecte 17b, sous l'action d'un dispositif de tirage 17c. Des galets de renvoi 17d, représentés schématiquement dans un but de simplification, permettent de définir le trajet de cheminement du ruban 16 entre les bobines 17a et 17b, les rouleaux 18 et 19 et le récipient 100. Le défilement du ruban 16 est synchronisé avec les déplacements des rouleaux 18 et 19. Comme montré aux figures 1 et 4, le système 20 de transport et de positionnement de récipients 100 comprend un plateau avant 21 monté mobile par rapport au carter du poste de commande 4 et un plateau arrière 22 monté mobile par rapport au carter de l'armoire électrique 3. Le carter du poste de commande 4 est représenté partiellement arraché à la figure 1 pour mieux montrer le plateau 21. En outre, les plateaux 21 et 22 sont représentés en traits pointillés à la figure 4 dans un but de simplification. En pratique, les plateaux 21 et 22 sont mobiles en rotation autour d'un axe de rotation horizontal Y20, de manière synchronisée l'un avec l'autre, par liaison mécanique ou numérique. Cette rotation synchronisée peut être alternative ou continue en fonction de l'application et de la configuration de la machine 1. L'axe Y20 est perpendiculaire à l'axe X10 et parallèle à l'axe Y18. Le système d'appui 30 est disposé entre les plateaux 21 et 22 suivant la direction avant-arrière, définie parallèlement à l'axe Y20. Lorsque les plateaux 21 et 22 pivotent autour de l'axe Y20, le système d'appui 30 ne pivote pas. Selon le mode de réalisation des figures 1 à 6, la machine 1 comprend quatre postes de transport et de marquage distincts. Autrement dit, le système de positionnement 20 comprend des moyens de transport potentiel de quatre récipients 100. En pratique, les quatre postes du système de positionnement 20 peuvent comporter jusqu'à trois récipients 100 simultanément : un récipient 100 reçu du système d'alimentation 5 avant marquage, un récipient 100 en cours de marquage par la tête de marquage 10 et un récipient 100 marqué transmis au système de déchargement. Le dernier poste, proche de la base 2 durant la rotation des plateaux 21 et 22 autour de l'axe Y20, ne transporte pas de récipient 100. Le plateau avant 21 comporte quatre chariots-tourelles avant 60, tandis que le plateau arrière 22 comporte quatre chariots-tourelles arrière 70. Excepté la rotation synchronisée autour de l'axe Y20, les éléments constitutifs du système de positionnement présentent des mobilités indépendantes radiales à l'axe Y20, comme détaillé ci-après. Sur le plateau 21, les chariots-tourelles 60 sont indépendants entre eux et indépendants des chariots-tourelles 70. Sur le plateau 22, les chariots-tourelles 70 sont indépendantes entre elles et indépendantes des chariots-tourelles 60. Chaque chariot-tourelle 60 20 comprend des moyens de déplacement radialement à l'axe Y20. De même, chaque chariot-tourelle 70 comprend des moyens de déplacement radialement à l'axe Y20. Autrement dit, chaque chariot-tourelle indépendant 60 et 70 présente un degré de liberté suivant une direction perpendiculaire à l'axe Y20. Plus précisément, lorsque le poste de marquage comprenant les chariots-tourelles 60 et 70 est positionné en regard de la tête de marquage 10, chaque chariot-tourelle indépendant 60 et 70 présente un degré de liberté suivant une direction définie par un axe, respectivement X60 et X70, parallèle à l'axe X10 et à la force de marquage F10. Au sein de chaque poste de marquage formé par une paire de chariots-tourelles 60 et 70, ceux-ci sont de préférence mécaniquement indépendants, sans aucun organe mécanique connecté entre eux. Hormis la rotation synchronisée des plateaux 21 et 22 autour de l'axe Y20, les chariots-tourelles 60 et 70 présentent des mobilités radiales indépendantes, qui peuvent être synchronisées sélectivement si besoin. En alternative, les chariots-tourelles 60 et 70 peuvent être reliés par un organe mécanique. Dans ce cas, chaque chariot-tourelle 60 et 70 présente un degré de liberté suivant la direction définie par les axes X60 et X70, de manière dépendante l'un avec l'autre.

Le chariot-tourelle 60 est muni d'une contrepointe 61 adaptée pour venir se loger dans le goulot 101 formé à l'extrémité avant du récipient 100, tandis que le chariot-tourelle 70 est muni d'un culot 71 de prise de l'extrémité arrière 102 du récipient 100. La contrepointe 61 présente un profil allongé suivant un axe Y60 parallèle à l'axe Y20. La contrepointe 61 est configurée pour pénétrer dans le goulot 101, même lorsqu'un débattement angulaire existe entre les axes Y60 et A100. Le culot 71 présente un profil tubulaire creux centré sur un axe Y70 parallèle à l'axe Y20. Le culot 71 est configuré pour venir en prise autour de l'extrémité 102, même lorsqu'un débattement angulaire existe entre les axes Y70 et A100. Ainsi, le récipient 100 peut être maintenu entre ses deux extrémités 101 et 102 par la contrepointe 61 et le culot 71, qui forment des moyens de support d'extrémités du récipient 100 lors de son transport, son positionnement et son marquage. Les axes Y60 et Y70 sont toujours parallèles à l'axe Y20 et entre eux, tandis que l'orientation de l'axe A100 dépend des défauts de forme du récipient 100 et d'un possible entraxe entre les axes Y60 et Y70. Dans le cas idéal représenté aux figures 1 à 6, les axes Y60, Y70 et A100 sont alignés. Lorsque le poste de marquage comprenant les chariots-tourelles 60 et 70 est positionné en regard de la tête de marquage 10, l'axe Y60 est perpendiculaire à l'axe X60 et l'axe Y70 est perpendiculaire à l'axe X70. Le chariot-tourelle 60 est également muni d'un ressort 62, disposé entre la contrepointe 61 et une base 63 de support de cette contrepointe 61. En pratique, la contrepointe 61 est montée coulissante suivant l'axe Y60 dans cette base de support 63. Le ressort 62 tend à repousser la contrepointe 61 en direction du culot 71. Grâce au ressort 62, les défauts de forme du récipient 100 en longueur suivant son axe A100 peuvent être compensés. Le ressort 62 représenté est mécanique, néanmoins en alternative le chariot-tourelle 60 peut être muni d'un dispositif amortisseur pneumatique.

Ainsi, le chariot-tourelle 60 présente un degré de liberté suivant la direction avant-arrière parallèle à l'axe Y60, de manière à compenser les défauts de longueur du récipient 100 suivant l'axe A100. A titre d'exemple, cette compensation peut être de l'ordre de plus ou moins deux millimètres. La position de référence du récipient 100 suivant la direction avant-arrière est donc définie par le culot 71 du chariot-tourelle 70.

Le chariot-tourelle 60 comprend en outre un dispositif de guidage linéaire radial 65, comprenant deux rails 66 solidaires du plateau 21 pivotant autour de l'axe Y20, un bloc 67 mobile radialement à l'axe Y20 en coulissant sur les rails 66, un vérin pneumatique 68 et un régulateur de pression 69. Le dispositif 65 est actionné par le vérin pneumatique 68, adapté pour déplacer le bloc 67 le long des rails 66. La base 63 de support de la contrepointe 61 est solidaire du bloc 67. Ainsi, le dispositif 65 permet de déplacer la contrepointe 61 radialement à l'axe Y20, c'est-à-dire suivant l'axe X60 parallèle à l'axe X10 lorsque la chariot-tourelle 60 et le récipient 100 sont positionnés en regard de la tête de marquage 10. Le chariot-tourelle 70 comprend un dispositif motoréducteur 73 d'entraînement en rotation du culot 71 autour de l'axe Y70. Plus précisément, le dispositif 73 est configuré pour faire pivoter le récipient 100 en prise avec le culot 71 suivant un mouvement de rotation R100, représenté par une flèche aux figures 3 et 6, autour de l'axe Y70 lors de l'application de la force de marquage F10. Le sens de rotation R100 du culot 71 et du récipient 100 est opposé au sens de rotation R10 du rouleau de marquage 18. Les rotations R10 et R100 sont synchronisées avec une même vitesse linéaire à leur interface de contact. Le chariot-tourelle 70 comprend en outre un dispositif de guidage linéaire radial 75, comprenant deux rails 76 solidaires du plateau 21 pivotant autour de l'axe Y20, un bloc 77 mobile radialement à l'axe Y20 en coulissant sur les rails 76, un vérin pneumatique 78 et un régulateur de pression 79. Le dispositif 75 est actionné par le vérin pneumatique 78, adapté pour déplacer le bloc 77 le long des rails 76. Le dispositif motoréducteur 73 est solidaire du bloc 77, tandis que le culot 71 est monté pivotant autour de l'axe Y70 par rapport à ce bloc 77. Ainsi, le dispositif 75 permet de déplacer le culot 71 radialement à l'axe Y20, c'est-à-dire suivant l'axe X70 parallèle à l'axe X10 lorsque la chariot-tourelle 70 et le récipient 100 sont positionnés en regard de la tête de marquage 10. Le dispositif 75 du chariot-tourelle 70 est indépendant du dispositif 65 du chariot- tourelle 60. Lorsque le récipient 100 n'est pas positionné face à la tête de marquage 10, notamment lors de son chargement dans le système de positionnement 20, les vérins pneumatiques 68 et 78 maintiennent les dispositifs 65 et 75 en butée interne, ou externe, qui constitue la position de référence du système de positionnement 20 radialement à l'axe Y20. Dans cette position de référence, les axes Y60 et Y70 définis respectivement par la contrepointe 61 et le culot 71 sont les plus proches possibles de l'axe Y20. Une fois que les chariots-tourelles 60 et 70 ont amené le récipient 100 en regard de la tête de marquage 10, le système d'appui 30 vient en appui contre le récipient 100, comme détaillé ci-après. Comme montré aux figures 3 à 6, le système d'appui 30 comprend un dispositif de déplacement linéaire vertical 32, des blocs 40A et 40B supportant quatre rouleaux d'appui 41, 42, 43 et 44 agencés par paires, ainsi qu'une base de support 50 interposée entre le dispositif 32 d'une part et les blocs 40A et 40B d'autre part. Les quatre rouleaux 41, 42, 43 et 44 sont adaptés pour recevoir le récipient 100 en appui, avant et pendant l'application de la force de marquage F10. Le dispositif 32 est représenté schématiquement, uniquement aux figures 4 et 6, dans un but de simplification. Le dispositif 32 comprend un moteur à commande numérique et des moyens de transmission de mouvement à la base 50. Le dispositif 32 est adapté pour déplacer la base 50 selon la direction verticale définie par l'axe X10, notamment en la rapprochant de la tête de marquage 10 lorsque le récipient 100 supporté par les chariots-tourelles 60 et 70 est positionné en regard de la tête de marquage 10. En pratique, la base 50, les blocs 40A et 40B et les rouleaux 41-44 sont déplacés par le dispositif 32 d'une distance prédéterminée, par exemple de l'ordre de cinq millimètres, en direction de la tête de marquage 10. Le récipient 100 vient en appui sur les rouleaux 41-44 et est déplacé en direction de la tête de marquage 10, grâce au degré de liberté des chariots-tourelles 60 et 70 suivant les axes X60 et X70 parallèles à l'axe X10. Après ce déplacement, le système d'appui 30 définit une position de référence du récipient 100 suivant l'axe X10, préalablement à l'application de la force de marquage F10. Plus précisément, cette position de référence est définie par les rouleaux 41-44. De préférence, lors du marquage, le dispositif 32 exerce sur la base 50 une force opposée à la force F10, de manière à maintenir la position de référence définie par les rouleaux 41-44. Comme montré à la figure 6, le rouleau 41 comprend une partie périphérique externe 41a en polyuréthane, élastiquement deformable lors du marquage du récipient 100, ainsi qu'une partie interne rigide 41b, par exemple en métal. La partie externe 41a a une dureté inférieure à celle du récipient 100 et supérieure à celle de la partie externe 18a des rouleaux de marquage 18 et 19. Ainsi, la partie externe 41a n'endommage pas le récipient 100 et ses éventuels décorations ou vernissages antérieurs tout en garantissant la position de référence. Dans la partie interne 41b est monté un roulement à billes 45, lui- même monté sur un arbre 46 solidaire d'une pièce support 47. Ainsi, le rouleau 41 est mobile en rotation par rapport à la pièce support 47 autour d'un axe horizontal Y41. La description faite ci-dessus en référence au rouleau 41 s'applique également au rouleau 42, qui comprend notamment une partie périphérique externe 42a en polyuréthane. Les deux pièces 47 sont montées sur un plateau 48, en partie positionné dans un logement 57 de la base 50, comme détaillé ci-après. Le rouleau 42 est mobile en rotation, par rapport à sa propre pièce support, autour d'un axe horizontal Y42 parallèle à l'axe Y41. L'entraxe entre les rouleaux 41 et 42 est constant lors du marquage. Cet entraxe est réglable lorsque la machine 1 n'est pas en service, notamment pour s'adapter aux dimensions particulières d'un nouveau lot de récipients 100 à marquer. Deux barres 49 sont fixées sur les côtés du plateau 48, de part et d'autre des rouleaux 41 et 42. Les barres 49 recouvrent l'ouverture supérieure du logement 57, de part et d'autre du plateau 48, pour éviter que des poussières ou corps étrangers pénètrent dans ce logement 57. La description faite ci-dessus en référence au bloc 40A comprenant les rouleaux 41 et 42 s'applique également au bloc 40B comprenant les rouleaux 43 et 44. Le rouleau 43 est mobile en rotation par rapport à sa pièce support 47 autour d'un axe horizontal Y43. Le rouleau 44 est mobile en rotation par rapport à sa propre pièce support 47 autour d'un axe horizontal parallèle à l'axe Y43. L'entraxe entre les rouleaux 43 et 44 est constant lors du marquage et réglable lorsque la machine 1 n'est pas en service. En d'autres termes, chaque bloc 40A et 40B comprend une paire de rouleaux, respectivement 41-42 ou 43-44, une paire de roulements 45, d'arbres 46 et de pièces support 47, ainsi qu'un unique plateau 48 bordé par deux barres latérales 49. La base 50 comprend un empilement de plateaux 51 et 52, un rail 53 et un patin à billes 54. Le plateau 51 est unique, tandis que les éléments 52, 53 et 54 sont disposés sous chaque bloc 40A et 40B. Les billes du patin 54 ne sont pas montrées dans le plan de coupe de la figure 6. La base 50 comprend également, pour chaque bloc 40A et 40B, un dispositif 55 de solidarisation des plateaux 51 et 52 entre eux, deux parois latérales 56 définissant le logement 57. Le plateau inférieur 51 est connecté au dispositif 32. Le plateau 51 est solidarisé à un tenon 51a de forme trapézoïdale, tandis que le rail 53 est solidarisé au plateau 52, par l'intermédiaire de vis non représentées dans leurs trous de vis dans un but de simplification. Le tenon 51a est positionné dans un logement 52a de forme trapézoïdale ménagé dans le plateau 52 disposé sur le plateau 51. Le plateau 52 peut glisser sur le plateau 51, puis le dispositif 55 permet de bloquer leurs positions respectives. A cet effet, le dispositif 55 comprend une pièce 55a qui peut être plaquée contre le tenon 51a en vissant une vis 55b dans le plateau 52. Le tenon 51a, le logement 52a et le dispositif 55 peuvent ainsi former une liaison mécanique du type queue d'aronde. Le plateau 48 de chaque bloc 40A et 40B est logé partiellement dans le logement 57, entre les parois 56. Le plateau 48 repose sur le patin à billes 54, formant une liaison glissière entre la base 50 et le bloc 40A ou 40B. Comme montré à la figure 6, le système d'appui 30 comprend également des ressorts 36 interposés entre la base 50 et chacun des blocs 40A et 40B. Plus précisément, pour chaque bloc 40A et 40B, deux ressorts 36 sont disposés de part et d'autre du plateau 48, entre ce plateau 48 et les parois 56. Les ressorts 36 sont compressibles / extensibles suivant une direction définie par un axe horizontal Z30 perpendiculaire aux axes X10 et Z70. Les ressorts 36 représentés sont mécaniques, néanmoins en alternative le système d'appui peut être muni d'amortisseurs pneumatiques. Les ressorts 36 constituent des moyens de battement du système d'appui 30 suivant cette horizontale direction définie par l'axe Z30. Autrement dit, ces ressorts 36 constituent des moyens de battement de chaque bloc 40A ou 40B, et donc de chaque paire de rouleaux 41-42 ou 43-44, suivant cette direction horizontale définie par l'axe Z30, perpendiculairement à leurs axes respectifs Y41 et Y43. La liaison glissière définie entre chaque plateau 48 et 54 autorise et facilite ce battement suivant l'axe Z30. Autrement dit, les plateaux 48 et 54 forment des moyens de guidage linéaire de chaque bloc 40A et 40B par rapport à la base 50. Lorsque le récipient 100 vient en appui contre les rouleaux 4144, les ressorts 36 et moyens de guidage linéaire 48+54 permettent à chaque paire de rouleaux d'appui 41-42 et 43-44 de se translater parallèlement à l'axe Z30, indépendamment de l'autre paire de rouleaux. Ainsi, les rouleaux 41-44 restent en contact avec le récipient 100 malgré ses défauts de forme, avant son marquage et lors de son marquage, en particulier durant sa rotation autour de l'axe Y70. En outre, le système d'appui 30 peut présenter un degré de liberté additionnel suivant la direction avant-arrière définie parallèlement aux axes Y20, Y60 et Y70. Dans ce cas, chaque bloc 40A et 40B ou au moins l'un d'entre eux est également mobile par rapport à la base 50 suivant cette direction avant-arrière. A cet effet, des moyens de battement additionnels, par exemple du type ressort, sont disposés entre la base 50 et le bloc 40A et/ou 40B. Autrement dit, le battement des rouleaux 41-44 est alors possible suivant deux directions horizontales perpendiculaires à la direction verticale définie par l'axe de marquage X10. Le procédé de marquage selon l'invention est détaillé ci-après. En premier lieu, le procédé comprend une étape a) de chargement d'un récipient 100 dans le système de positionnement 20, via le système d'alimentation 5. Le système de positionnement 20 comprend au moins un chariot-tourelle 60 et/ou 70, de préférence au moins une paire de chariots-tourelles 60 et 70. Le premier chariot-tourelle 60 est muni d'une contrepointe 61 se logeant dans le goulot 101 du récipient 100, tandis que le second chariot-tourelle 70 est muni d'un culot 71 de prise du récipient 100 à l'opposé du goulot 101. Le procédé comprend également une étape b) de positionnement du récipient 100 face à la tête de marquage 10 via le système de positionnement 20. A ce stade, le récipient 100 est positionné globalement suivant l'axe Y70 défini par le culot 71, perpendiculaire à l'axe X10. Le récipient 100 est interposé entre la tête de marquage 10 et le système d'appui 30 comprenant au moins deux rouleaux 41-44, qui sont adaptés pour recevoir le récipient 100 en appui lors de son marquage. Lorsque le récipient 100 est positionné en regard de la tête de marquage 10 par l'au moins un chariot-tourelle 60 et/ou 70, ce ou chaque chariot-tourelle présente un degré de liberté suivant une direction parallèle à l'axe X10. Ces directions sont définies respectivement par les axes X60 et X70. Le procédé comprend ensuite une étape c) de marquage consistant à appliquer la force de marquage F10 suivant l'axe X10 sur le récipient 100 via la tête de marquage 10 et, dans le même temps, compenser les défauts de forme du récipient 100 via les moyens 36 de battement suivant une direction parallèle à l'axe Z30. Un ruban 16 ou une étiquette est interposée entre la tête de marquage 10 et le récipient 100. La force de marquage F10 est appliquée par l'un des rouleaux 18 ou 19 en silicone, dont la souplesse permet d'absorber une partie des défauts de forme du récipient 100 et de la force de marquage F10, sans modifier la position du récipient 100. L'axe de battement Z30 est perpendiculaire aux axes X10 et Y70. En pratique, les moyens de battement 36 équipent le système d'appui 30 et/ou l'au moins un chariot-tourelle 60 et/ou 70. Dans le cas où des moyens de battement 36 équipent le système d'appui 30, ils autorisent une translation des rouleaux d'appui 41-44 suivant la direction parallèle à l'axe Z30. Dans le cas où des moyens de battement 36 équipent au moins l'un des chariots-tourelles 60 et 70, ils autorisent une translation de la contrepointe 61 et/ou du culot 71 suivant la direction parallèle à l'axe Z30. Le procédé comprend enfin une étape d) de déchargement du récipient 100 marqué hors du système de positionnement 20, puis hors de la machine 1.

Par ailleurs, la machine 1 peut être conformée différemment des figures 1 à 6 sans sortir du cadre de l'invention. En particulier, la tête de marquage 10, le système de positionnement 20 et le système d'appui 30 peuvent être conformés différemment. En variante non représentée, chaque poste de transport appartenant au système de positionnement 20 peut comporter un unique chariot-tourelle de transport d'un article 100. Dans ce cas, lors du marquage, le récipient 100 peut être supporté par cet unique chariot-tourelle, ou bien être repris par un chariot-tourelle additionnel. Autrement dit, chaque poste de transport et de marquage peut comporter un moyen de support d'une unique extrémité du récipient 100, ou bien une paire de moyens de support d'extrémités du récipient 100.

Selon une autre variante non représentée, la machine 1 peut comprendre un seul poste de marquage. Dans ce cas, le système de positionnement 20 comprend un seule chariot-tourelle 60 et/ou 70 ou une seule paire de chariots-tourelles 60 et 70. Le plateau 21 comporte un unique chariot-tourelle 60 et/ou le plateau 22 comporte un unique chariot-tourelle 70.

De préférence, la machine 1 comprend au moins deux postes de marquage, avec au moins deux paires de chariots-tourelles 60 et 70. Dans ce cas, chaque paire de chariots-tourelles 60 et 70 constitue un poste de marquage d'un récipient 100 indépendamment de la ou des autres paires de chariots-tourelles. Sur l'exemple des figures 1 à 6, le système d'appui 30 est unique et commun aux différents postes de marquage. En alternative, chaque poste de marquage peut être associé à un système d'appui 30 qui lui est propre. Chaque système d'appui 30 est alors embarqué avec son poste de marquage et mobile avec ce poste de marquage par rapport à la tête de marquage 10. Selon une autre variante non représentée, les chariots-tourelles 60 et 70 de chaque paire ou d'au moins certaines paires peuvent être reliés par un ou plusieurs organes mécaniques, par exemple une barre. Autrement dit, la rotation des chariots- tourelles 60 et 70 autour de l'axe Y20 est synchronisée par liaison mécanique. Dans ce cas également, lorsque le récipient 100 est positionné en regard de la tête de marquage 10 par la paire de chariots-tourelles 60 et 70, chaque chariot-tourelle 60 et 70 de cette paire présente un degré de liberté suivant une direction parallèle à l'axe X10.

Selon une autre variante non représentée, le chariot-tourelle avant 60 peut être muni d'un culot 71 et d'un dispositif d'entraînement en rotation de ce culot 71, tandis que le chariot-tourelle arrière 70 est muni d'une contrepointe 61 et d'un dispositif amortisseur. De préférence, un des chariots-tourelles 60 et 70 présente un degré de liberté suivant la direction avant-arrière, de manière à compenser les défauts de longueur du récipient 100.

Selon une autre variante non représentée, les moyens de support d'extrémités du récipient 100 peuvent être configurés différemment d'une contrepointe 61 et d'un culot 71. Selon une autre variante non représentée, en remplacement du système 15 de distribution de ruban 16, la machine 1 selon l'invention peut être équipée d'un système de distribution d'étiquettes à fixer sur le récipient 100 sous l'action de la tête de marquage 10. Selon une autre variante non représentée, le système d'appui 30 peut comprendre un unique bloc mobile 40A supporté par la base 50, ainsi que des moyens de battement 36 interposés entre le bloc 40A et la base 50. Le bloc mobile 40A peut comporter une ou plusieurs paires de rouleaux, fixes les uns par rapport aux autres et mobiles par rapport à la base 50 grâce aux moyens de battement 36. Selon une autre variante non représentée, l'axe X10 de la tête de marquage 10 peut être disposé horizontalement, tandis que l'axe Y20 du système de positionnement 20 est disposé verticalement. Selon une autre variante non représentée, l'axe X10 de la tête de marquage 10 et l'axe Y20 du système de positionnement 20 sont tous deux disposés verticalement. Par exemple, le système de positionnement 20 peut être conformé comme un disque horizontal, sur lequel l'axe A100 du récipient 100 est orienté horizontalement. Selon une autre variante non représentée, la machine 1 peut comprendre un système de transport et de positionnement linéaire, au lieu du système de transport et de positionnement pivotant 20 représenté sur les figures 1 à 6. Dans ce cas, les chariots- tourelles 60 et 70 peuvent être montées sur des rails parallèles et se translater suivant une direction perpendiculaire à l'axe X10 de la tête de marquage 10. Chaque paire de chariots-tourelles 60 et 70 constitue un poste de marquage d'un récipient 100 indépendamment des autres paires de chariots-tourelles.

Selon une variante non représentée, au sein du système de transport et de positionnement 20, chacun des vérins pneumatiques 68 et 78 peut être remplacé par une paire de ressorts opposés, selon un agencement similaire à celui des ressorts 36 dans le système d'appui. Cette variante est notamment applicable à une machine avec transport de récipients dans un plan horizontal, de manière linaire ou sur un plateau d'axe vertical.

Selon une autre variante non représentée, le système 20 ne permet pas le transport des récipients 100 d'une zone à l'autre de la machine 1, mais uniquement le positionnement des récipients 100 face à la tête de marquage 10, grâce à un chariot-tourelle 60 et/ou 70 ou une paire de chariots-tourelles 60 et 70. Dans ce cas, les récipients peuvent être positionnés et déchargés manuellement du système de positionnement 20 comprenant au moins un chariot-tourelle 60 et/ou 70. Selon une autre variante non représentée, la machine 1 peut être adaptée pour le marquage d'articles à facettes, présentant une section transverse globalement polygonale. Dans ce cas, la tête de marquage 10 peut être équipée d'un cliché plat, adapté pour marquer une facette globalement plane, au lieu d'un rouleau cylindrique. Le système d'appui 30 et le culot 71 sont spécifiquement adaptés pour recevoir l'article à facettes. Par exemple, le système 30 peut comprendre un nombre particulier de paires de rouleaux 41-44 et/ou ces rouleaux 41-44 peuvent présenter un agencement spécifique, correspondant à la forme particulière de l'article à facettes. Le système de positionnement 20 ne comprend pas obligatoirement de moyens d'entraînement en rotation du culot 71.

Selon une autre variante non représentée, la machine 1 peut être adaptée pour le marquage d'articles de forme parallélépipédique, présentant une section transverse globalement carrée ou rectangulaire. Le rouleau cylindrique 18 vient rouler sur une face plane de l'article. Le système d'appui 30 et le culot 71 sont spécifiquement adaptés pour recevoir cet article. Le système de positionnement 20 ne comprend pas obligatoirement de moyens d'entraînement en rotation du culot 71.

Selon une autre variante non représentée, la machine 1 peut être adaptée pour le marquage d'articles de section transverse ovale ou conique. La tête de marquage 10 peut être équipée d'un cliché comprenant une base métallique rigide et une partie périphérique en silicone, qui présente un profil spécialement adapté à la forme particulière de l'article.

Le système d'appui 30 et le culot 71 sont spécifiquement adaptés pour recevoir cet article. Selon une autre variante non représentée, le système de positionnement 20 peut comprendre un chariot-tourelle, notamment au moins l'un des chariots-tourelles indépendants 60 et 70 d'une même paire, qui est muni de moyens de battement horizontal. Dans ce cas, le système de support 30 peut ne pas être muni de moyens de battement horizontal. Quel que soit le mode de réalisation, le système d'appui 30 et/ou l'au moins un chariot-tourelle 60 et/ou 70 inclut des moyens de battement suivant une direction parallèle à l'axe Z30, qui est perpendiculaire aux axes X10 et Y70, pour compenser les défauts de forme de l'article 100 lors de l'application de la force de marquage F10.

En outre, les caractéristiques techniques des différents modes de réalisation et variantes envisagées ci-dessus peuvent être, en totalité ou pour certaines d'entre elles, combinées entre elles. Ainsi, la machine 1 peut être adaptée en termes de coût, de fonctionnalités et de performance.

Claims (10)

1. REVENDICATIONS1. Machine de marquage (1) d'articles (100), cette machine (1) comprenant au moins : - une tête de marquage (10) configurée pour appliquer une force de marquage (F10) sur un article (100) suivant un premier axe (X10) ; - un système (20) de positionnement de l'article (100) face à la tête de marquage (10), dans lequel l'article (100) est positionné globalement suivant un deuxième axe (Y70) perpendiculaire au premier axe (X10), le système de positionnement (20) comprenant au moins un chariot-tourelle (60; 70; 60, 70) de support de l'article (100) ; et - un système (30) d'appui de l'article (100) lors de son marquage par la tête de marquage (10), le système d'appui (30) comprenant au moins deux rouleaux (41, 42, 43, 44; 41, 42) recevant l'article (100) en appui lors de l'application de la force de marquage (F10) sur l'article (100) ; caractérisée en ce que lorsque l'article (100) est positionné en regard de la tête de marquage (10) par l'au moins un chariot-tourelle (60; 70 ; 60, 70), ce chariot-tourelle (60; 70) présente un degré de liberté suivant une direction qui est parallèle au premier axe (X10) ; et en ce que le système d'appui (30) et/ou l'au moins un chariot-tourelle (60 ; 70; 60, 70) inclut des moyens (36) de battement suivant une direction parallèle à un troisième axe (Z30), qui est perpendiculaire au premier axe (X10) et au deuxième axe (Y70), pour compenser les défauts de forme de l'article (100) lors de l'application de la force de marquage (F10).
2. 2. Machine de marquage (1) selon la revendication précédente, caractérisée en ce que seul le système d'appui (30) inclut des moyens (36) de battement suivant une direction parallèle au troisième axe (Z30), ces moyens de battement (36) autorisant une translation des rouleaux d'appui (41, 42, 43, 44 ; 41, 42) suivant cette direction.
3. 3. Machine de marquage (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que le système de positionnement (20) comprend au moins une paire de chariots-tourelles (60, 70) de support de l'article (100) et en ce que lorsque l'article (100) est positionné en regard de la tête de marquage (10) par la paire de chariots-tourelles (60, 70), chaque chariot-tourelle (60, 70) de cette paire présente un degré de liberté indépendant de l'autre chariot-tourelle (60, 70) suivant la direction parallèle au premier axe (X10).
4. 4. Machine de marquage (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que le système de positionnement (20) comprend au moins une paire de chariots-tourelles (60, 70) de support de l'article (100) et en ce qu'un des deux chariots-tourelles (60, 70) présente un degré de liberté suivant une direction parallèle au deuxième axe (Y70), compensant les défauts de longueur de l'article (100) supporté par la paire de chariots-tourelles (60, 70).
5. 5. Machine de marquage (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la tête de marquage (10) comprend au moins un organe de marquage (18, 19) incluant une partie externe élastiquement deformable (18a) apte à compenser les défauts de forme de l'article (100) suivant le premier axe (X10), tandis que les rouleaux (41, 42, 43, 44; 41, 42) du système d'appui (30) incluent chacun une partie périphérique externe (41a, 42a) présentant une dureté inférieure à celle de l'article (100) et supérieure à celle de la partie externe (18a) de l'organe de marquage (18, 19).
6. 6. Machine de marquage (1) selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que le système de positionnement (20) comprend au moins deux postes de marquage comprenant chacun au moins un chariot-tourelle (60; 70; 60, 70), en ce que chaque poste de marquage reçoit un article (100) à marquer indépendamment du ou des autres postes de marquage, et en ce que le système d'appui (30) équipant la machine (1) est unique et commun aux différents postes de marquage.
7. 7. Machine de marquage (1) selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que le système de positionnement (20) comprend au moins deux postes de marquage comprenant chacun au moins un chariots-tourelle (60 ; 70 ; 60, 70), en ce que chaque poste de marquage reçoit un article (100) à marquer indépendamment du ou des autres postes de marquage, et en ce que chaque poste de marquage est associé à un système d'appui (30) qui lui est propre et est mobile avec ce poste de marquage par rapport à la tête de marquage (10).
8. 8. Machine de marquage (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que le système d'appui (30) présente un degré de liberté suivant une direction parallèle au deuxième axe (Y70).
9. 9. Machine de marquage (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que le système d'appui (30) comprend au moins deux paires de rouleaux (41, 42, 43, 44) et, pour chaque paire de rouleaux indépendamment de la ou des autres paires de rouleaux, des moyens de battement (36) suivant une direction parallèle au troisième axe (Z30).
10. 10. Procédé de marquage d'articles (100), sous l'action d'une tête de marquage (10) configurée pour appliquer une force de marquage (F10) sur un article (100) suivant un premier axe (X10), le procédé comprenant des étapes successives suivantes : a) une étape de chargement d'un article (100) dans un système de positionnement (20) comprenant au moins un chariot-tourelle (60 ; 70 ; 60, 70) ; b) une étape de positionnement de l'article (100) face à la tête de marquage (10) via le système de positionnement (20), cet article (100) étant positionné globalement suivant un deuxième axe (Y70) perpendiculaire au premier axe (X10) et interposé entre la tête de marquage (10) et un système d'appui (30) comprenant au moins deux rouleaux (41, 42, 43, 44; 41, 42) adaptés pour recevoir l'article (100) en appui lors de son marquage; c) une étape de marquage consistant à appliquer la force de marquage (F10) suivant le premier axe (X10) sur l'article (100) via la tête de marquage (10) ; et d) une étape de déchargement de l'article (100) marqué hors du système de positionnement (20) ; le procédé étant caractérisé : - en ce que lors de l'étape de positionnement b) et de l'étape de marquage c), lorsque l'article (100) est positionné en regard de la tête de marquage (10) par l'au moins un chariot-tourelle (60; 70; 60, 70), ce chariot-tourelle (60; 70) présente un degré de liberté suivant une direction qui est parallèle au premier axe (X10) ; et - en ce que lors de l'étape de marquage c), les défauts de forme de l'article (100) sont compensés via des moyens (36) de battement suivant une direction parallèle à un troisième axe (Z30), qui est perpendiculaire au premier axe (X10) et au deuxième axe (Y70), ces moyens de battement (36) équipant le système d'appui (30) et/ou l'au moins un chariot-tourelle (60 ; 70 ; 60, 70).