[1]. La présente invention concerne le raccordement d'un conducteur électrique, en particulier dans un circuit électrique de véhicule automobile. [2]. Un circuit électrique de véhicule automobile comprend, de façon traditionnelle, des câbles électriques comportant des âmes en fils de cuivre torsadés. En effet, les bonnes propriétés de conduction électrique du cuivre sont particulièrement adaptées à son utilisation dans les circuits électriques de véhicules automobiles. Les terminaisons de ces câbles comportent des cosses, généralement serties, qui permettent de relier les câbles aux bornes des organes du véhicule à connecter. [3]. Dans ce qui suit, on appelle cosse un élément raccordé électriquement à l'extrémité d'un ou plusieurs conducteurs électriques et destiné généralement à être fixé sur un élément formant pôle, tel qu'une borne de connexion électrique ou masse électrique. Une cosse comporte habituellement une première extrémité portant un moyen de raccordement sur l'élément formant borne de connexion électrique, pôle ou masse, et une seconde extrémité destinée à être sertie ou soudée sur l'extrémité d'un conducteur.[1]. The present invention relates to the connection of an electrical conductor, in particular in a motor vehicle electrical circuit. [2]. A motor vehicle electrical circuit conventionally comprises electrical cables comprising twisted copper wire cores. Indeed, the good electrical conduction properties of copper are particularly suitable for use in motor vehicle electrical circuits. The terminations of these cables comprise lugs, generally crimped, which connect the cables to the terminals of the bodies of the vehicle to be connected. [3]. In what follows, the term "lug" is an element electrically connected to the end of one or more electrical conductors and generally intended to be fixed on a pole element, such as an electrical connection terminal or electrical ground. A lug usually has a first end carrying connection means on the electrical connection terminal, pole or ground member, and a second end to be crimped or soldered to the end of a conductor.
Dans le cas des câbles destinés à faire circuler des courants de forte puissance (de section supérieure à 10mm2) le moyen de raccordement à la borne est en règle générale en forme d'anneau. Pour assurer une bonne connexion électrique, les cosses sont le plus souvent formées à partir de matériaux résistant à l'oxydation, tels que le cuivre ou le laiton. [004]. Il est également possible de disposer une cosse sur un câble continu comprenant une âme en cuivre, à un endroit défini situé entre les deux extrémités du câble. A cet effet, et de manière traditionnelle, on fixe la cosse par sertissage, après avoir préalablement retiré la gaine d'isolation du câble sur la portion désirée. Lors de l'installation du faisceau sur le véhicule cette cosse peut être raccordée directement sur la borne à laquelle elle est destinée. [005]. Dans le but de réduire le poids et le coût des faisceaux de câbles, les industriels proposent dorénavant de remplacer certains câbles électriques à âme en cuivre par des conducteurs dont l'âme est en aluminium, notamment en fils d'aluminium torsadés. Il s'avère toutefois que les conducteurs en aluminium sont moins aptes au sertissage que les câbles formés d'une âme en cuivre, du fait notamment des propriétés mécaniques (relaxation mécanique) et chimiques (formation de couches superficielles d'alumine, non conductrices de l'électricité) des fils d'aluminium. Aussi, La liaison entre le conducteur composé de fils en aluminium et la cosse est alors réalisée par soudure. Les procédés de soudure utilisés font appel, selon les applications, à des moyens tels que des moyens de -2- soudure électrique, par friction, ou plus communément par ultrasons. [6]. Toutefois, la liaison entre la cosse en cuivre ou en laiton et l'âme du conducteur en aluminium génère des couples galvaniques susceptibles d'entrainer la corrosion des câbles en raison du plus haut potentiel électropositif du cuivre qui est moins dégradable que l'aluminium, mais qui exerce une action néfaste sur ce matériau en cas de contact. De plus, l'aluminium présente un potentiel électronégatif plus important que le cuivre, et opère comme une anode sacrificielle en présence de courants de haute intensité, de vibrations, ou d'atmosphère humide, et plus particulièrement en ambiance saline. [7]. Il s'avère donc particulièrement important de prévenir la pénétration, au niveau de la jonction entre la cosse et le conducteur, des agents oxydants tels que l'eau ou les vapeurs d'acide lorsque le câble est situé dans l'environnement des batteries [8]. Parmi toutes les solutions permettant de prévenir ces infiltrations, une des plus simple et des plus couramment employée, consiste à disposer un manchon d'étanchéité de type thermo rétractable, recouvrant à chacune de ses extrémités, la gaine d'isolation du conducteur d'une part et la cosse d'autre part. [9]. L'implantation d'une cosse sur un conducteur continu contenant des fils en aluminium s'opère alors en sectionnant le conducteur au niveau où l'on désire implanter ladite cosse, en dénudant les deux extrémités de conducteurs ainsi créées pour dégager les extrémités des âmes, et en soudant chacune de ces extrémités sur la partie de la cosse réservée à cet usage. [0010]. Une première forme de réalisation connue et simple à mettre en oeuvre, consiste à souder les extrémités de l'âme des conducteurs en aluminium directement sur une platine unique aménagée sur la cosse. [0011]. Le manchon d'étanchéité thermo rétractable est alors positionné de sorte qu'une extrémité du manchon enserre de manière étanche la gaine d'isolation d'un premier conducteur, et que l'autre extrémité du manchon enserre simultanément la platine et la gaine d'isolation de l'autre conducteur. Cette partie de l'organe de connexion, présente un profil tourmenté, en raison de la superposition, en cet endroit précis, de la platine de forme rectangulaire et du conducteur non dénudé de forme circulaire. Ce profil comporte de multiples points d'inflexion entrainant la création d'espaces ouverts, particulièrement aux endroits présentant un rayon de courbure tourné vers l'extérieur du manchon d'étanchéité. Ces espaces, sont autant de points d'infiltration des éléments oxydants qu'il s'agit de prévenir. -3- [0012]. Il a donc été proposé de souder chacune des extrémités du câble en aluminium sur deux cosses distinctes, comportant chacune une platine formant une zone de soudage de l'extrémité de l'âme du conducteur. De la sorte, la première extrémité du manchon d'étanchéité thermo rétractable enserre la gaine d'isolation du conducteur, et la seconde extrémité du manchon est alors appliquée de manière étanche sur une partie de la platine de soudage au niveau de laquelle on a pris la précaution de laisser un espace libre. On observe que le profil de cette deuxième extrémité ne présente pas de points d'inflexion. [0013]. Au moment de l'assemblage, les deux cosses sont alors réunies au niveau de la borne de connexion pour assurer la continuité électrique du câble. [0014]. Pour faciliter cette tâche il est possible de réunir les cosses entre elles, préalablement à l'installation du faisceau sur le véhicule et à la connexion des moyens de raccordement sur la borne de connexion de manière à faciliter les opérations de raccordement sur la borne. A cet effet, les deux cosses sont réunies par emboutissage ou par poinçonnage des secondes extrémités entre elles. Toutefois cette solution nécessite l'utilisation d'outillages supplémentaires pour réaliser cet assemblage, et peut conduire de temps en temps, en raison des efforts imposés aux conducteurs pendant la manipulation des faisceaux de câbles, à la désolidarisation des cosses ainsi préalablement préassemblées. L'opérateur doit alors recomposer l'appairage des cosses, ce qui constitue une source de perturbation et de perte de temps, en ce qu'elle nécessite une action supplémentaire de nature aléatoire. [0015]. L'invention a pour but d'apporter une solution fiable à ce problème d'appairage des cosses, ne faisant pas appel à des moyens spécifiques particuliers supplémentaires pour effectuer l'opération d'assemblage. Plus généralement, et au-delà de l'origine du problème tel que décrit ci-dessus, l'invention a aussi pour but de proposer un organe de connexion électrique offrant une solution avantageuse lorsque l'on souhaite raccorder sur une même borne de connexion, au moins deux cosses placées respectivement chacune à l'extrémité d'un conducteur. [0016]. Ainsi, l'invention a pour objet un organe de connexion apte à être relié électriquement à une borne de connexion électrique selon l'invention, comprend deux cosses. Chacune des cosses comprend : une première extrémité destinée à être reliée électriquement avec une extrémité d'une âme d'un conducteur, une seconde extrémité, sensiblement plane, formant une paroi principale et -4- portant un moyen de raccordement à ladite borne de connexion. [0017]. Cet organe de connexion se caractérise en ce que chacune des cosses comporte des moyens de liaison avec la seconde extrémité de l'autre cosse, ces moyens de liaison préexistants à l'assemblage entre elles desdites cosses. [0018]. De la sorte, et en raison du fait que chaque cosse comporte des moyens de liaison avec l'autre cosse avant l'assemblage entre elles des deux cosses, il n'est plus nécessaire de mettre en oeuvre des moyens spécifiques pour réunir les deux cosses entre elles au moment de l'assemblage, et cette opération peut s'exécuter simplement avant ou pendant la réalisation du faisceau de câbles. [0019]. Préférentiellement lesdits moyens de liaison sont aptes à prévenir, lorsque les cosses sont réunies, toute séparation d'une cosse par rapport à l'autre. [0020]. Il est ainsi possible de raccorder l'organe de connexion sur une borne en une seule opération sans avoir à faire face, de manière occasionnelle, à la nécessité de reconstituer l'appairage entre les deux cosses. On entend ici par non séparable, l'aptitude de la liaison à ne pas se désunir sous l'action des forces engendrées par les manipulations du faisceau de câbles pendant les phases d'assemblage, en l'absence donc d'action volontaire, humaine ou mécanique, dans le but de désunir ladite liaison. [0021]. Selon un premier mode de réalisation de l'invention chacune des secondes extrémités comporte préférentiellement des moyens de liaison libérables. [0022]. Préférentiellement la seconde extrémité de chacune des cosses comprend une face avant dirigée du côté du demi-espace limité par la paroi principale dans lequel est située ladite première extrémité, et une face arrière dirigée du côté opposé, la paroi principale comportant deux entailles transversales parallèles entre elles, et réalisées sur une même demi-largeur de ladite paroi principale, lesdites entailles délimitant : une première paroi reliée à la première extrémité, une deuxième paroi portant l'organe de liaison avec la borne de connexion, et dont la face arrière est coplanaire avec la face arrière de la première paroi, et une troisième paroi, décalée en retrait par rapport aux dites première et deuxième paroi, de sorte que la face avant de ladite troisième paroi soit sensiblement coplanaire avec les faces arrière de la première et de la deuxième paroi et, dans lequel la largeur des entailles transversales est ajustée de sorte que deux cosses similaires s'emboîtent par encliquetage, en engageant les entailles les unes dans les -5- autres, en faisant glisser transversalement les unes contre les autres les faces arrière des premières et des deuxièmes parois, et les faces avant des troisièmes parois. [0023]. Préférentiellement, chacune des parois principales des secondes extrémités de chacune des cosses porte, sur son bord latéral placé du côté des entailles et dans le prolongement transversal de la paroi, un ergot de retenue dont le plan de la face avant, orienté vers la face avant de la paroi principale de la seconde extrémité, forme un angle donné avec le plan de la face avant de ladite paroi principale, préférentiellement compris entre 15° et 30°, et plus préférentiellement égal à 20°. Cet ergot a pour fonction de bloquer le déplacement transversal des secondes extrémités l'une par rapport à l'autre après l'encliquetage des cosses l'une avec l'autre. [0024]. Pour assurer une meilleure prise de l'ergot, préférentiellement, l'ergot de retenue est placé sur le bord latéral de la troisième paroi de chacune des cosses. [0025]. Selon une deuxième forme de réalisation de l'invention les secondes extrémités de chacune des cosses sont préférentiellement liées entre elles par un pont, venu de matière avec chacune desdites secondes extrémités et disposé sur un des bords délimitant lesdites secondes extrémités. [0026]. Préférentiellement, l'organe de connexion électrique selon ce deuxième mode de réalisation est formé à partir d'une bande de métal repliée sur elle-même autour d'une ligne de pliure principale, de sorte que chacune des parties délimitée par ladite pliure principale forme une des cosses de l'organe de connexion. Ce mode de réalisation permet de réaliser un organe de connexion selon l'invention à un coût réduit. [0027]. Préférentiellement, pour parfaire la liaison entre les secondes extrémités, au moins une des cosses porte, sur au moins un des bords de sa seconde extrémité, ai moins une aile rabattable apte à venir maintenir par sertissage la face principale de l'autre 25 cosse. [0028]. Toujours dans le but de réduire les coûts d'obtention de l'organe de connexion électrique selon un des modes de réalisation ci-dessus, les cosses sont formées à partir d'une bande de métal d'épaisseur donnée et de profil adapté, comportant une pliure intermédiaire, délimitant fonctionnellement les zones formant lesdites première et 30 deuxième extrémités, de sorte que la première et la seconde extrémité forment entre elles un angle donné, de préférence égal à 90°. [0029]. Préférentiellement, lorsque l'âme des conducteurs est formée de fils en -6- aluminium, la première extrémité d'au moins une des cosses comprend une platine, de préférence sensiblement plane, destinée à recevoir l'extrémité de l'âme du conducteur par soudage. [0030]. Préférentiellement, les moyens de raccordement disposés sur chacune des secondes extrémités de chacune des cosses sont en forme d'anneau, agencés de sorte que les axes desdits anneaux sont colinéaires lorsque lesdites secondes extrémités sont liées entre elles. Ce type de moyen de raccordement s'avère particulièrement bien adapté pour les conducteurs de fort diamètre destinés à faire circuler des courants de forte intensité, et que l'on cherche à réaliser en fils d'aluminium. [0031]. Préférentiellement, pour assurer une bonne conduction électrique au niveau de la borne, l'organe de connexion est formé à partir d'un métal conducteur de l'électricité en cuivre ou comprenant essentiellement du cuivre tel que du laiton, par exemple du Cua1, correspondant à la désignation ISO CuETP (ETP étant le sigle anglo-saxon pour Electrolytic Tough-Pitch), ce matériau ayant de préférence une ductilité permettant un taux de réduction de section d'au moins 15%. [0032]. L'invention concerne aussi, un circuit électrique, notamment pour véhicule automobile, comprenant au moins une borne de connexion destinée à être connectée électriquement simultanément à au moins deux conducteurs, caractérisé en ce qu'il comprend au moins un organe de connexion électrique tel que décrit ci-dessus. [0033]. L'invention concerne aussi un procédé de raccordement électrique, à une borne de connexion unique, de deux conducteurs comportant chacun une âme formée de brins comprenant essentiellement de l'aluminium, l'âme étant revêtue d'une gaine d'isolation. [0034]. Ce procédé comprend les étapes au cours desquelles : pour chaque conducteur, on dénude une extrémité à raccorder de ce conducteur en retirant la gaine d'isolation de cette extrémité à raccorder de manière à dégager une extrémité dénudée de l'âme, on relie par soudage chacune des extrémités dénudées de l'âme de chacun des conducteurs à chacune des premières extrémités d'un organe de connexion tel que défini ci-dessus, dont les deuxièmes extrémités sont reliées entre elles, en laissant, sur chaque première extrémité d'organe de connexion, un espace libre entre l'extrémité de l'âme et la deuxième extrémité de la cosse, puis, après le soudage, on dispose un manchon d'étanchéité, de préférence thermo rétractable, autour de l'extrémité de chacun des conducteurs en disposant chacun des manchons de -7- sorte que, sur chacun des conducteurs : o une première extrémité du manchon est en contact étanche avec la gaine entourant l'âme du conducteur et o une seconde extrémité du manchon est en contact étanche avec ledit espace libre de la première extrémité de chacune des cosses,] on positionne les moyens de raccordement des secondes extrémités sur la borne de connexion. [0035]. On peut alors relier de manière simple deux conducteurs en aluminium à une borne de connexion unique sans subir les inconvénients liés à la pénétration de l'humidité dans le manchon et sans le risque occasionnel de voir les cosses se séparer l'une de l'autre. [0036]. L'invention sera mieux comprise à la lecture des figures annexées, qui sont fournies à titre d'exemples et ne présentent aucun caractère limitatif, dans lesquelles : La figure 1 représente, selon une vue en perspective, une cosse encliquetable selon un premier mode de mise en oeuvre de l'invention. Les figures 2A, 2B et 2C, représentent des vues isométriques de la cosse encliquetable selon l'invention. Les figures 3 et 4 représentent le mode opératoire de liaison de deux cosses encliquetables entre elles.In the case of cables for circulating high power currents (greater than 10mm2 section) the connection means to the terminal is generally ring-shaped. To ensure a good electrical connection, the lugs are most often formed from oxidation-resistant materials, such as copper or brass. [004]. It is also possible to have a terminal on a continuous cable comprising a copper core at a defined location between the two ends of the cable. For this purpose, and traditionally, the lug is fixed by crimping, after having previously removed the insulation sheath of the cable on the desired portion. When installing the harness on the vehicle this lug can be connected directly to the terminal for which it is intended. [005]. In order to reduce the weight and cost of cable bundles, manufacturers now propose replacing some copper-core electrical cables with conductors whose core is made of aluminum, especially twisted aluminum wires. It turns out, however, that aluminum conductors are less crimpable than cables formed of a copper core, in particular because of the mechanical properties (mechanical relaxation) and chemical (formation of surface layers of alumina, non-conductive electricity) aluminum wires. Also, the connection between the conductor made of aluminum son and the lug is then made by welding. Depending on the application, the welding processes used involve means such as electrical welding, friction welding or, more commonly, ultrasonic welding. [6]. However, the connection between the copper or brass lug and the aluminum conductor core generates galvanic couples that can lead to corrosion of the cables due to the higher electropositive potential of copper, which is less degradable than aluminum, but which has a harmful effect on this material in case of contact. In addition, aluminum has a greater electronegative potential than copper, and operates as a sacrificial anode in the presence of high intensity currents, vibrations, or humid atmosphere, and more particularly in saline environment. [7]. It is therefore particularly important to prevent the penetration at the junction between the pod and the conductor of oxidizing agents such as water or acid vapors when the cable is located in the battery environment [ 8]. Among all the solutions to prevent these infiltrations, one of the simplest and most commonly used, is to have a heat shrinkable type sealing sleeve, covering at each of its ends, the insulation sheath of the driver of a part and the pod on the other hand. [9]. The implantation of a lug on a continuous conductor containing aluminum wires is then performed by cutting the conductor to the level where it is desired to implant said lug, stripping the two conductor ends thus created to clear the ends of the souls. , and by welding each of these ends on the part of the lug reserved for this purpose. [0010]. A first embodiment known and simple to implement, is to weld the ends of the core of the aluminum conductors directly on a single plate arranged on the lug. [0011]. The heat-shrinkable sealing sleeve is then positioned so that one end of the sleeve tightly encloses the insulation sheath of a first conductor, and that the other end of the sleeve simultaneously grips the plate and the sheath. isolation of the other driver. This part of the connection member has a tormented profile, due to the superposition, in this precise location, of the rectangular plate and the non-bare conductor of circular shape. This profile has multiple inflection points resulting in the creation of open spaces, particularly at locations having a radius of curvature facing outwardly of the sealing sleeve. These spaces are so many points of infiltration of the oxidizing elements that it is necessary to prevent. [0012]. It has therefore been proposed to weld each of the ends of the aluminum cable to two separate lugs, each having a plate forming a welding zone of the end of the core of the conductor. In this way, the first end of the heat-shrinkable sealing sleeve encloses the insulating sheath of the conductor, and the second end of the sleeve is then applied in a sealed manner to a part of the welding plate at which it took the precaution of leaving a free space. It can be seen that the profile of this second end has no inflection points. [0013]. At the time of assembly, the two lugs are then joined at the connection terminal to ensure the electrical continuity of the cable. [0014]. To facilitate this task it is possible to assemble the lugs between them, prior to the installation of the beam on the vehicle and the connection of the connection means on the connection terminal so as to facilitate connection operations on the terminal. For this purpose, the two lugs are joined by stamping or punching the second ends together. However, this solution requires the use of additional tools to achieve this assembly, and can lead from time to time, because of the forces imposed on the conductors during the handling of the cable bundles, the separation of lugs thus preassembled beforehand. The operator must then recompose the pairing of the pods, which constitutes a source of disturbance and waste of time, in that it requires additional action of a random nature. [0015]. The object of the invention is to provide a reliable solution to this problem of pairing lugs, not making use of specific additional specific means for carrying out the assembly operation. More generally, and beyond the origin of the problem as described above, the invention also aims to provide an electrical connection member offering an advantageous solution when it is desired to connect to the same connection terminal at least two lugs respectively placed at the end of a conductor. [0016]. Thus, the invention relates to a connection member adapted to be electrically connected to an electrical connection terminal according to the invention, comprises two lugs. Each of the lugs comprises: a first end intended to be electrically connected with an end of a core of a conductor, a second end, substantially flat, forming a main wall and -4- carrying means for connection to said connection terminal . [0017]. This connecting member is characterized in that each of the lugs comprises connecting means with the second end of the other lug, these connecting means pre-existing to the assembly together of said lugs. [0018]. In this way, and because each lug has means of connection with the other lug before the assembly of the two lugs together, it is no longer necessary to implement specific means for joining the two lugs. between them at the time of assembly, and this operation can be executed simply before or during the production of the cable bundle. [0019]. Preferably said connecting means are able to prevent, when the pods are joined, any separation of a pod relative to the other. [0020]. It is thus possible to connect the connection member to a terminal in a single operation without having to face, occasionally, the need to reconstruct the pairing between the two lugs. The term "non-separable" here means the ability of the connection not to disintegrate under the action of the forces generated by the manipulations of the bundle of cables during the assembly phases, in the absence, therefore, of voluntary human action. or mechanical, for the purpose of disuniting said link. [0021]. According to a first embodiment of the invention each of the second ends preferably comprises releasable connection means. [0022]. Preferably the second end of each of the pods comprises a front face directed on the side of the half-space limited by the main wall in which said first end is located, and a rear face directed on the opposite side, the main wall having two parallel transverse cuts between they, and made on the same half-width of said main wall, said notches delimiting: a first wall connected to the first end, a second wall carrying the connecting member with the connection terminal, and whose rear face is coplanar with the rear face of the first wall, and a third wall, offset with respect to said first and second walls, so that the front face of said third wall is substantially coplanar with the rear faces of the first and second walls; wall and, in which the width of the transverse notches is adjusted so that two cos its like snap together, engaging the notches in one another, dragging transversely against each other the rear faces of the first and second walls, and the front faces of the third walls. [0023]. Preferably, each of the main walls of the second ends of each of the lugs bears, on its lateral edge placed on the side of the notches and in the transverse extension of the wall, a retaining lug whose plane of the front face, oriented towards the front face. the main wall of the second end, forms a given angle with the plane of the front face of said main wall, preferably between 15 ° and 30 °, and more preferably equal to 20 °. This pin has the function of blocking the transverse displacement of the second ends relative to each other after the claws are engaged with each other. [0024]. To ensure better grip of the lug, preferably, the retaining lug is placed on the side edge of the third wall of each lug. [0025]. According to a second embodiment of the invention the second ends of each of the lugs are preferably interconnected by a bridge, integral with each of said second ends and disposed on one of the edges delimiting said second ends. [0026]. Preferably, the electrical connection member according to this second embodiment is formed from a metal strip folded on itself around a main fold line, so that each of the parts delimited by said main fold forms one of the terminals of the connection member. This embodiment makes it possible to produce a connection member according to the invention at a reduced cost. [0027]. Preferably, to complete the connection between the second ends, at least one of the lugs door on at least one of the edges of its second end, less have a folding wing adapted to come by crimping the main face of the other pod. [0028]. Still with the aim of reducing the costs of obtaining the electrical connection member according to one of the embodiments above, the lugs are formed from a metal strip of a given thickness and of a suitable profile, comprising an intermediate fold, functionally delimiting the zones forming said first and second ends, so that the first and second ends form between them a given angle, preferably equal to 90 °. [0029]. Preferably, when the core of the conductors is formed of aluminum son, the first end of at least one of the lugs comprises a plate, preferably substantially flat, intended to receive the end of the soul of the driver by welding. [0030]. Preferably, the connecting means disposed on each of the second ends of each of the lugs are ring-shaped, arranged so that the axes of said rings are collinear when said second ends are interconnected. This type of connection means is particularly suitable for large diameter conductors for circulating currents of high intensity, and that one seeks to achieve aluminum son. [0031]. Preferably, to ensure good electrical conduction at the terminal, the connection member is formed from an electrically conductive copper metal or essentially comprising copper such as brass, for example Cua1, corresponding the ISO designation CuETP (ETP is the acronym for Electrolytic Tough-Pitch), this material preferably having a ductility allowing a section reduction rate of at least 15%. [0032]. The invention also relates to an electrical circuit, in particular for a motor vehicle, comprising at least one connection terminal intended to be electrically connected simultaneously to at least two conductors, characterized in that it comprises at least one electrical connection member such that described above. [0033]. The invention also relates to a method of electrically connecting, at a single connection terminal, two conductors each comprising a core formed of strands essentially comprising aluminum, the core being coated with an insulating sheath. [0034]. This method comprises the steps in which: for each conductor, an end to be connected is disconnected from this conductor by removing the insulation sheath of this end to be connected so as to disengage a stripped end of the core, is connected by welding each of the stripped ends of the core of each of the conductors at each of the first ends of a connecting member as defined above, the second ends of which are connected together, leaving, on each first end of the connection, a free space between the end of the core and the second end of the terminal, and after welding, there is a sealing sleeve, preferably heat-shrinkable, around the end of each of the conductors. having each of the sleeves -7- so that, on each of the conductors: o a first end of the sleeve is in sealing contact with the sheath surrounding the conductor core and a second end of the sleeve is in sealing contact with said free space of the first end of each of the lugs,] the connecting means of the second ends are positioned on the connection terminal. [0035]. It is then possible to simply connect two aluminum conductors to a single connection terminal without the disadvantages of penetrating moisture into the sleeve and without the occasional risk of the terminals separating from each other. . [0036]. The invention will be better understood on reading the appended figures, which are provided by way of example and are not limiting in nature, in which: FIG. 1 represents, in a perspective view, a snap-on terminal according to a first embodiment of FIG. implementation of the invention. FIGS. 2A, 2B and 2C show isometric views of the snap-on lug according to the invention. Figures 3 and 4 show the connecting procedure of two lugs snap together.
La figure 5 représente, selon une vue en perspective, un organe de connexion selon un deuxième mode de réalisation de l'invention. La figure 6 représente, en vue de dessus, l'organe de la figure 8 avant formage. La figure 7 représente, selon une vue en perspective, un organe de connexion selon un troisième mode de réalisation de l'invention.FIG. 5 represents, in a perspective view, a connection member according to a second embodiment of the invention. Figure 6 shows, in top view, the member of Figure 8 before forming. Figure 7 shows, in a perspective view, a connection member according to a third embodiment of the invention.
La figure 8 représente la vue de dessus d'une cosse avant formage, selon le troisième mode de réalisation. La figure 9 représente, selon une vue en perspective, un organe de connexion selon l'invention sur lequel sont soudées les âmes de deux extrémités de conducteurs.Figure 8 shows the top view of a lug before forming, according to the third embodiment. Figure 9 shows, in a perspective view, a connection member according to the invention on which are welded the cores of two ends of conductors.
La figure 10 représente l'organe de la figure 9 après l'installation des manchons d'étanchéité. [0037]. Dans ce qui suit les organes de même nature mais appartenant à des modes de réalisation de l'invention différents seront repérés avec des indices identiques et seront indexés des lettre A ou B pour une meilleure compréhension. -8- [0038]. Une cosse selon la première forme de réalisation de l'invention est illustrée à la figure 1, ainsi qu'aux figures 2A, 2B et 2C, auxquelles on se réfèrera pour la mise en évidence de détails de réalisation plus précis. [0039]. Cette cosse est réalisée par pliage d'une bande de métal d'épaisseur e donnée, selon une ligne de pliure 22 orientée dans une direction perpendiculaire à la direction de la plus grande longueur de ladite bande, ici représentée par la ligne YY'. La pliure 22 délimite fonctionnellement les zones formant la première et la deuxième extrémité, respectivement notées 10 et 20, de sorte que la première et la seconde extrémité forment entre elles un angle donné (a). Cet angle est de préférence égale à 90°, mais cette valeur n'est pas limitative et peut être aménagée à volonté selon les besoins [0040]. La première extrémité 10, en forme de patine, est destinée à recevoir par soudure, l'âme d'un conducteur, de préférence en aluminium. D'autres formes d'exécution sont également possibles lorsque le conducteur est formé de fils ne contenant pas d'aluminium tels que des fils de cuivre pour lesquels le raccordement par sertissage est possible. [0041]. La paroi principale de la deuxième extrémité 20 comprend une face avant f disposée du côté du demi-espace limité par la paroi principale dans lequel est située la première extrémité 10. La face arrière b de la paroi principale de la deuxième extrémité 20, est située du côté opposé à la face avant f. Dans ce qui suit, les notations f et b seront accolée aux faces des parois selon qu'elles sont disposées du côté avant ou arrière. [0042]. La paroi principale de la deuxième extrémité 20 comprend deux entailles transversales, 204 et 205, parallèles entre elles. Ces entailles sont orientées selon une direction perpendiculaire à la direction longitudinale YY', et sont disposées sur une même demi-largeur de ladite bande. Les entailles délimitent alors la paroi principale de la seconde extrémité 20 en trois zones distinctes. La largeur t des entailles est déterminée, comme on le verra plus en détail par la suite. [0043]. Une première paroi 201 sert de liaison entre la paroi principale et la première extrémité de la cosse, de laquelle elle est séparée par la pliure 22. [0044]. Une deuxième paroi 202 porte l'organe de liaison 200 avec la borne de connexion. La face arrière 201b de la première paroi 201 est coplanaire avec la face arrière 202b de la seconde paroi 202. [0045]. La troisième paroi 203, située entre les deux entailles 204 et 205 est positionnée -9- en retrait par rapport à la première et à la deuxième paroi. Le retrait, de valeur r, est ajusté de sorte que la face avant 203f de la troisième paroi 203, soit sensiblement coplanaire avec les faces arrière 201b et 202b des parois 201 et 202. La valeur du retrait r est alors sensiblement égale à la valeur e de l'épaisseur de la paroi principale de la deuxième extrémité 20. [0046]. La troisième paroi 203 est reliée à la première paroi par un pont 206, et à la deuxième paroi par un pont 207. Les ponts 206 et 207 s'étendent sur la demi-largeur de la bande complémentaire des demi-largeurs dans lesquelles s'étendent les entailles 204 et 205. [0047]. La troisième paroi 203 porte sur son bord latéral placé entre les deux entailles un ergot de retenue 208. La face avant 208f de cet ergot de retenue, qui se situe dans le prolongement transversal de la face avant 203f de la paroi 203, est inclinée d'un angle b en direction de ladite face avant 203f. La valeur de l'angle b peut avantageusement être comprise entre 15° et 30°. Comme on le verra par la suite de bons résultats sont obtenus avec une valeur de b de l'ordre de 20°. [0048]. Les figures 6 et 7 permettent de visualiser le mode de liaison entre deux cosses A et B similaires pour former un organe de connexion 1 selon l'invention. [0049]. Pour ce faire, on engage les entailles situées dans les positions similaires les unes dans les autres comme cela est illustré à la figure 6 dans laquelle l'entaille 204A est engagée dans l'entaille 204B, et l'entaille 205A est engagée dans l'entaille 205B. On fait alors glisser transversalement dans la direction des flèches les deux cosses l'une par rapport à l'autre, de sorte que la face avant 203Af de la paroi 203A de la cosse A glisse sur la face avant 203Bf de la paroi 203B de la cosse B, que la face arrière 201Ab de la paroi 201A de la cosse A glisse sur la face arrière 201Bb de la paroi 201B de la cosse B et enfin, que la face arrière 202Ab de la paroi 202A de la cosse A glisse sur la face arrière 202Bb de la paroi 202B de la cosse B. Le mouvement de translation est interrompu lorsque respectivement les ponts 206A et 206B et les ponts 207A et 207B viennent en contact par leurs bords latéraux. [0050]. Les axes )0(' des anneaux 200A et 200B sont alors confondus. [0051]. Les deux cosses A et B sont reliées l'une à l'autre par encliquetage et sont privées de tout mouvement tendant à éloigner les parois principales des secondes extrémités 20A et 20B l'une de l'autre dans une direction perpendiculaire à ces parois. -10- [0052]. Les ergots de retenue 208A et 208B dépassent alors le bord extérieur respectivement des parois 203B et 203A. En raison de l'angle b formé par les ergots de retenue avec la paroi sur laquelle ils sont montés, les ergots viennent s'engager contre le bord latéral de chacune des parois 203 B et 203A, privant alors ces dernières de toute liberté de mouvement dans le sens transversal. [0053]. On obtient ainsi un organe de connexion 1 libérable dans lequel tous les mouvements des secondes extrémités 20A et 20B l'une par rapport à l'autre sont désormais interdits. [0054]. Il est possible de désolidariser les deux cosses en désengageant les ergots de retenue des rebords des secondes faces sur lesquels ils reposent et en faisant glisser les deux cosses transversalement l'une par rapport à l'autre. On observera que ce mouvement ne peut pas s'opérer de manière fortuite lorsque les deux cosses sont reliées l'une à l'autre. [0055]. La valeur du retrait r est sensiblement égale à la valeur de l'épaisseur e de la paroi principale. Toutefois, l'homme de l'art pourra ajuster de manière judicieuse la valeur de ce retrait r de manière à ce que les faces avant et arrière des premières deuxièmes et troisièmes parois de chacune des deuxièmes extrémités des cosses A et B glissent aisément l'une sur l'autre tout en prévenant d'une part les excès de jeu (ou de serrage) entre les parois pendant l'encliquetage des cosses, et un bon serrage des faces les unes contre les autres une fois les deux cosses A et B assemblées d'autre part. [0056]. Toujours dans la même perspective, il réglera la valeur de la largeur t des entailles en fonction de l'épaisseur e de la paroi principale de manière à réduire les mouvements des cosses A et B dans la direction longitudinale, une fois celles-ci assemblées. [0057]. Enfin il pourra jouer sur la longueur des ergots de retenue 208A et 208 B et sur la valeur de l'angle b de manière, en se servant de l'élasticité des parois 203A et 203B, à permettre un glissement aisé des faces avant 203Af et 203Bf les unes contre les autres, mais également une bonne accroche du bord extérieur desdites parois lorsque les cosses A et B sont totalement engagées l'une dans l'autre. A cet effet, et pour améliorer la retenue opérée par les ergots, il peut s'avérer utile de disposer des stries longitudinales sur la face avant desdits ergots. [0058]. Les cosses A et B peuvent être identiques. Toutefois, si tel était le cas les ergots 208A et 208B seraient alors disposés en vis-à-vis lors de l'engagement des entailles les unes avec les autres. Il peut donc paraître utile de réaliser deux cosses différentes se distinguant l'une de l'autre par la position longitudinale de l'ergot de retenue. [0059]. Bien évidemment, les ergots de retenue 208A et 208B peuvent être disposés sur les bords respectifs des parois 201 ou 202. Au cas où cette disposition serait retenue on veillera à éviter de perturber l'encliquetage des deux cosses l'une dans l'autre en raison de la présence de l'anneau 200 traversant la paroi 201 d'une part, ou en raison de la plus grande rigidité de la paroi 201 qui amoindrit l'effet de ressort joué par la paroi et favorisant la reprise du bord extérieur de la paroi de l'autre cosse par la face avant de l'ergot d'autre part. [0060]. La fabrication d'une cosse selon ce premier mode de réalisation peut se faire de manière simple par découpage à l'aide d'un emporte-pièce d'une bande de profil adapté prélevée dans une plaque d'épaisseur e donnée. La bande ainsi obtenue est alors pliée selon la ligne de pliage 22 pour séparer la première extrémité 10 de la seconde extrémité 20, et le retrait de la troisième paroi 203 par rapport aux parois 201 et 202 peut se faire aisément en repoussant, de la valeur de retrait r, ladite troisième paroi 203 en direction de la partie arrière de la paroi principale de la deuxième extrémité 20. [0061]. La figure 5 décrit une seconde forme de mise en oeuvre de l'invention, dans laquelle le moyen de liaison entre les secondes extrémités est fixe. [0062]. Comme cela est illustré sur cette même figure 5 les bords extérieurs des parois principales 20A et 20B des cosses A et B sont réunies par un pont 21 venant en continuité de matière avec les dites cosses. De la sorte, les parois 20A et 20B sont maintenues réunies, quelles que soient les sollicitations exercées sur lesdites cosses. [0063]. Il s'en suit un processus d'obtention particulièrement simple de l'organe de connexion, comme cela est illustré à la figure 6, dans lequel une bande de matière de profil adapté est prélevée par découpage à l'emporte-pièce dans une plaque d'épaisseur e. L'organe de connexion, selon ce deuxième mode de réalisation, est alors obtenu par repli au niveau de la ligne 21 de ladite bande sur elle-même pour former les deux cosses A et B réunies par le pont 21. La suite du processus de réalisation pour l'obtention des dites premières extrémités est alors semblable au précédent, par pliage autour des lignes 22A et 22B. [0064]. Le pont de liaison entre les cosses A et B est disposé de manière préférentielle au niveau de la zone sommitale des cosses A et B. Il s'ensuit que la ligne de pliage 21 est orientée dans la direction perpendiculaire à la direction longitudinale. On pourrait -12- également disposer ce pont 21 entre des bords latéraux, en s'assurant que, après le repli de la bande sur elle-même autour de la ligne de pliage 21, les axes des anneaux de raccordement soient confondus. Cette propriété est obtenue en règle générale en faisant en sorte que le profil de découpe des secondes extrémités présente une symétrie autour de la ligne de pliage 21. [0065]. Une variante d'exécution de l'invention est illustrée à la figure 10, dans laquelle la paroi de la seconde partie 20 comporte une aile repliable 23. L'assemblage des cosses A et B est alors réalisé, en mettant en contact les faces arrière des deuxièmes extrémités des cosses A et B, et en retournant l'aile 23 B sur la face avant f de la paroi principale de la seconde extrémité 20A de la cosse A, et en retournant l'aile repliable 23A sur la face avant de la paroi principale de la seconde extrémité 20B de la cosse B. [0066]. La réalisation de cette cosse peut se faire ici encore par découpe à l'aide d'un emporte-pièce en suivant un mode opératoire similaire à ceux déjà exposés ci-dessus. [0067]. Cette variante d'exécution est applicable à la seconde forme d'exécution de l'invention dans laquelle elle contribuera à renforcer la liaison entre les deux secondes extrémités des deux cosses, mais peut également être comprise comme une troisième forme d'exécution de l'invention. [0068]. L'invention comprend enfin le procédé de raccordement de deux conducteurs à une borne unique d'installation d'un organe de connexion comportant les caractéristiques décrites ci-dessus. Ce procédé est particulièrement adapté lorsque les deux conducteurs (30A, 30B) sont formés de brins comprenant essentiellement de l'aluminium. [0069]. Chacun des deux conducteurs 30A, 30B comporte une âme 31A, 31B formée de brins comprenant essentiellement de l'aluminium, l'âme étant revêtue d'une gaine d'isolation 32A, 32B. [0070]. Le procédé comprend les étapes suivantes. - Pour chaque conducteur, on dénude une extrémité à raccorder de ce conducteur en retirant la gaine d'isolation 32A, 32B de cette extrémité à raccorder de manière à dégager une extrémité dénudée de l'âme 31A, 31B. Puis, on relie par soudage chacune des extrémités dénudées de l'âme 31A, 31B de chacun des conducteurs 30A, 30B à chacune des premières extrémités 10A, 10B d'un organe de connexion tel que décrit ci-dessus, dont les deuxièmes extrémités 20A, 20B sont reliées entre elles, en laissant, sur chaque première extrémité d'organe de connexion, un espace libre (101A, 101B) entre la première -13- et la deuxième extrémité de la cosse. Ensuite, après le soudage, on dispose un manchon d'étanchéité 40A, 40B, de préférence thermo rétractable, autour de l'extrémité de chacun des conducteurs 30A, 30B en disposant chacun des manchons de sorte que, sur chacun des conducteurs : o une première extrémité du manchon d'étanchéité 40A, 40B est en contact étanche avec la gaine 32A, 32B entourant l'âme du conducteur et o une seconde extrémité du manchon d'étanchéité 40A, 40B est en contact étanche avec ledit espace libre 101A, 101B de la première extrémité 10A, 10B de chacune des cosses A, B. Enfin, on positionne les moyens de raccordement 200A, 200B des secondes extrémités sur la borne de connexion. [0071]. On observera que ce procédé est identique selon que les deux extrémités de conducteurs proviennent de parcours électriques et donc de conducteurs différents ou sont obtenues par sectionnement d'un conducteur unique. [0072]. Pour assurer une bonne conduction de l'électricité au niveau de la borne de connexion, les cosses formant l'organe de connexion sont réalisées de préférence en cuivre ou en matériau comprenant essentiellement du cuivre tel que le laiton. Le matériau formant l'organe de connexion peut être par exemple à base de Cu-a1 correspondant à la désignation ISO Cu-ETP (ETP étant le sigle anglo-saxon pour Electrolytic Tough-Pitch). [0073]. La nature des matériaux formant l'âme des conducteurs peut être différente de l'aluminium. L'organe de connexion tel que décrit et revendiqué peut alors être adapté pour recevoir des extrémités de conducteurs en cuivre, ou encore un conducteur en cuivre et un conducteur en aluminium. Dans ces conditions, on peut toujours procéder à l'assemblage des extrémités de conducteur par soudage, mais on peut également mettre à profit les meilleures propriétés mécaniques du cuivre pour assurer la liaison par sertissage entre une âme en cuivre et la cosse. Il suffit alors de prévoir des ailes rabattables sur les bords de la première extrémité 10. [0074]. L'invention se rapporte enfin à un circuit électrique, notamment pour véhicule automobile, comprenant au moins une borne de connexion destinée à être connectée électriquement simultanément à au moins deux conducteurs, caractérisé en ce qu'il comprend au moins un organe de connexion électrique tel que décrit ci-dessus. [0075]. Comme cela été dit à de multiple reprises, les modes de réalisation de l'invention servant de base à la présente description ne sont pas limitatifs, pour autant qu'ils -14- permettent d'obtenir les effets tels revendiqués.Figure 10 shows the member of Figure 9 after the installation of the sealing sleeves. [0037]. In what follows the organs of the same nature but belonging to different embodiments of the invention will be identified with identical indices and will be indexed letters A or B for better understanding. -8- [0038]. A lug according to the first embodiment of the invention is illustrated in FIG. 1, as well as in FIGS. 2A, 2B and 2C, to which reference will be made for highlighting more precise construction details. [0039]. This lug is made by folding a metal strip of given thickness e along a fold line 22 oriented in a direction perpendicular to the direction of the greatest length of said strip, here represented by the line YY '. The fold 22 functionally delimits the zones forming the first and the second end, respectively denoted 10 and 20, so that the first and the second end form between them a given angle (a). This angle is preferably equal to 90 °, but this value is not limiting and can be arranged at will according to the needs [0040]. The first end 10, in the form of a patina, is intended to receive by welding, the core of a conductor, preferably aluminum. Other embodiments are also possible when the conductor is formed of son containing no aluminum such as copper son for which the connection by crimping is possible. [0041]. The main wall of the second end 20 comprises a front face f disposed on the half-space side limited by the main wall in which is located the first end 10. The rear face b of the main wall of the second end 20 is located on the opposite side to the front f. In the following, the notations f and b will be contiguous to the faces of the walls as they are arranged on the front or rear side. [0042]. The main wall of the second end 20 comprises two transverse cuts, 204 and 205, parallel to each other. These cuts are oriented in a direction perpendicular to the longitudinal direction YY ', and are arranged on the same half-width of said strip. The notches then delimit the main wall of the second end 20 into three distinct zones. The width t of the notches is determined, as will be seen in more detail later. [0043]. A first wall 201 serves as a connection between the main wall and the first end of the terminal, from which it is separated by the fold 22. [0044] A second wall 202 carries the connecting member 200 with the connection terminal. The rear face 201b of the first wall 201 is coplanar with the rear face 202b of the second wall 202. [0045] The third wall 203, located between the two notches 204 and 205 is set back with respect to the first and the second wall. The shrinkage, of value r, is adjusted so that the front face 203f of the third wall 203 is substantially coplanar with the rear faces 201b and 202b of the walls 201 and 202. The value of the shrinkage r is then substantially equal to the value e of the thickness of the main wall of the second end 20. [0046] The third wall 203 is connected to the first wall by a bridge 206, and the second wall by a bridge 207. The bridges 206 and 207 extend over the half-width of the complementary band of the half-widths in which s' extend notches 204 and 205. [0047] The third wall 203 carries on its side edge placed between the two notches a retaining lug 208. The front face 208f of this retaining lug, which is located in the transverse extension of the front face 203f of the wall 203, is inclined d an angle b towards said front face 203f. The value of the angle b may advantageously be between 15 ° and 30 °. As will be seen later, good results are obtained with a value of b of the order of 20 °. [0048]. Figures 6 and 7 show the connection mode between two lugs A and B similar to form a connection member 1 according to the invention. [0049]. To do this, the notches located in the similar positions are engaged in each other as shown in FIG. 6 in which the notch 204A is engaged in the notch 204B, and the notch 205A is engaged in the notch 205B. The two lugs are then transversely slid in the direction of the arrows with respect to each other, so that the front face 203Af of the wall 203A of the lug A slides on the front face 203Bf of the wall 203B of the lug B, that the rear face 201Ab of the wall 201A of the lug A slides on the rear face 201Bb of the wall 201B of the lug B and finally, that the rear face 202Ab of the wall 202A of the lug A slides on the face rear 202Bb of the wall 202B of the terminal B. The translation movement is interrupted when respectively the bridges 206A and 206B and the bridges 207A and 207B come into contact with their side edges. [0050]. The axes 0 'of the rings 200A and 200B are then merged together [0051] The two lugs A and B are connected to one another by snap-fastening and are deprived of any movement tending to move away the main walls of the seconds. 20A and 20B from each other in a direction perpendicular to these walls, the retaining lugs 208A and 208B then project beyond the outer edge of the walls 203B and 203A, respectively. angle b formed by the retaining lugs with the wall on which they are mounted, the lugs are engaged against the side edge of each of the walls 203 B and 203A, thus depriving them of any freedom of movement in the transverse direction. Thus, a releasable connection member 1 is obtained in which all the movements of the second ends 20A and 20B relative to each other are henceforth forbidden. [0054] It is possible to separate the two terminals in disengaging the pins from retaining the edges of the second faces on which they rest and sliding the two pods transversely relative to each other. It will be observed that this movement can not occur fortuitously when the two pods are connected to each other. [0055]. The value of the withdrawal r is substantially equal to the value of the thickness e of the main wall. However, one skilled in the art can judiciously adjust the value of this withdrawal r so that the front and rear faces of the first second and third walls of each of the second ends of the lugs A and B easily slide one on the other while preventing on the one hand the excess play (or tightening) between the walls during the latching of the pods, and a good tightening of the faces against each other once the two pods A and B assembled on the other hand. [0056]. Still in the same perspective, it will adjust the value of the width t cuts according to the thickness e of the main wall so as to reduce the movements of the lugs A and B in the longitudinal direction, once they assembled. [0057]. Finally it will be able to play on the length of the retaining lugs 208A and 208B and on the value of the angle b so, by using the elasticity of the walls 203A and 203B, to allow easy sliding of the front faces 203Af and 203Bf against each other, but also a good grip of the outer edge of said walls when the lugs A and B are fully engaged one into the other. For this purpose, and to improve the retention operated by the lugs, it may be useful to have the longitudinal grooves on the front face of said lugs. [0058]. Pods A and B may be identical. However, if this were the case the lugs 208A and 208B would then be arranged vis-à-vis during the engagement of the notches with each other. It may therefore seem useful to make two different pods distinguished from each other by the longitudinal position of the retaining pin. [0059]. Of course, the retaining lugs 208A and 208B may be arranged on the respective edges of the walls 201 or 202. In the event that this provision is retained, care must be taken to avoid disturbing the latching of the two lugs into one another in because of the presence of the ring 200 passing through the wall 201 on the one hand, or because of the greater rigidity of the wall 201 which reduces the spring effect played by the wall and promotes the recovery of the outer edge of the wall of the other lug by the front face of the lug on the other hand. [0060]. The manufacture of a lug according to this first embodiment can be done in a simple manner by cutting with a punch of a suitable profile strip taken from a plate of thickness e given. The band thus obtained is then folded along the fold line 22 to separate the first end 10 of the second end 20, and the withdrawal of the third wall 203 relative to the walls 201 and 202 can easily be done by pushing back, the value withdrawal device r, said third wall 203 towards the rear portion of the main wall of the second end 20. [0061] FIG. 5 describes a second embodiment of the invention, in which the connection means between the second ends is fixed. [0062]. As is illustrated in this same figure 5 the outer edges of the main walls 20A and 20B pods A and B are joined by a bridge 21 in continuity with material said pods. In this way, the walls 20A and 20B are held together, regardless of the stresses exerted on said pods. [0063]. It follows a process of obtaining particularly simple connection member, as shown in Figure 6, wherein a strip of material of suitable profile is taken by punching in a plate of thickness e. The connection member, according to this second embodiment, is then obtained by folding at the line 21 of said strip on itself to form the two lugs A and B joined by the bridge 21. The continuation of the process of realization for obtaining said first ends is then similar to the previous one, by folding around the lines 22A and 22B. [0064]. The connecting bridge between the lugs A and B is preferably arranged at the level of the upper zone of the lugs A and B. It follows that the fold line 21 is oriented in the direction perpendicular to the longitudinal direction. This bridge 21 could also be disposed between lateral edges, making sure that, after the folding of the strip on itself around the fold line 21, the axes of the connecting rings are merged. This property is obtained as a rule by making the cutting profile of the second ends symmetrical around the fold line 21. An alternative embodiment of the invention is illustrated in FIG. 10, in which the wall of the second part 20 comprises a folding wing 23. The assembly of the pods A and B is then made, putting the rear faces into contact with each other. second ends of the pods A and B, and by turning the wing 23 B on the front face f of the main wall of the second end 20A of the pod A, and by turning the folding wing 23A on the front face of the main wall of the second end 20B of the terminal B. [0066]. The realization of this lug can be done here again by cutting with a cookie cutter following a procedure similar to those already described above. [0067]. This variant embodiment is applicable to the second embodiment of the invention in which it will contribute to strengthening the connection between the two second ends of the two terminals, but may also be understood as a third embodiment of the invention. invention. [0068]. The invention finally comprises the method of connecting two conductors to a single terminal of installation of a connection member having the characteristics described above. This method is particularly suitable when the two conductors (30A, 30B) are formed of strands essentially comprising aluminum. [0069]. Each of the two conductors 30A, 30B comprises a core 31A, 31B formed of strands essentially comprising aluminum, the core being coated with an insulating sheath 32A, 32B. [0070]. The method comprises the following steps. - For each conductor, denuding an end to be connected to this conductor by removing the insulation sheath 32A, 32B of this end to be connected so as to disengage a stripped end of the core 31A, 31B. Then, each of the stripped ends of the core 31A, 31B of each of the conductors 30A, 30B is connected by welding to each of the first ends 10A, 10B of a connection member as described above, whose second ends 20A , 20B are interconnected, leaving, on each first end of the connecting member, a free space (101A, 101B) between the first -13- and the second end of the terminal. Then, after the welding, a sealing sleeve 40A, 40B, preferably heat-shrinkable, is arranged around the end of each of the conductors 30A, 30B by arranging each of the sleeves so that, on each of the conductors: first end of the sealing sleeve 40A, 40B is in sealing contact with the sheath 32A, 32B surrounding the core of the conductor and o a second end of the sealing sleeve 40A, 40B is in sealing contact with said free space 101A, 101B of the first end 10A, 10B of each of the lugs A, B. Finally, the connection means 200A, 200B of the second ends are positioned on the connection terminal. [0071]. It will be observed that this method is identical depending on whether the two ends of conductors come from electrical paths and therefore different conductors or are obtained by cutting a single conductor. [0072]. To ensure good conduction of electricity at the connection terminal, the lugs forming the connection member are preferably made of copper or material comprising essentially copper such as brass. The material forming the connection member may for example be based on Cu-a1 corresponding to the ISO designation Cu-ETP (ETP being the English acronym for Electrolytic Tough-Pitch). [0073]. The nature of the materials forming the core of the conductors may be different from the aluminum. The connection member as described and claimed can then be adapted to receive copper conductor ends, or a copper conductor and an aluminum conductor. Under these conditions, it is always possible to assemble the conductor ends by welding, but one can also take advantage of the best mechanical properties of copper to ensure the connection by crimping between a copper core and the lug. It is then sufficient to provide folding wings on the edges of the first end 10. [0074]. The invention finally relates to an electrical circuit, in particular for a motor vehicle, comprising at least one connection terminal intended to be electrically connected simultaneously to at least two conductors, characterized in that it comprises at least one electrical connection member such as as described above. [0075]. As has been said many times, the embodiments of the invention serving as a basis for the present description are not limiting, provided that they make it possible to obtain the effects as claimed.