FR2997948A1 - Procede d'isomerisation d'une coupe c8 aromatique en presence d'un catalyseur a base d'une zeolithe euo et une teneur en sodium particuliere - Google Patents
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Abstract
La présente invention concerne un procédé d'isomérisation d'une coupe aromatique contenant au moins un composé aromatique ayant 8 atomes de carbone par molécule comprenant la mise en contact de ladite coupe avec un catalyseur contenant une zéolithe de type structural EUO, ledit catalyseur ayant été préparé selon un procédé comprenant au moins les étapes suivantes : i) on utilise au moins une zéolithe de type structural EUO ayant un rapport atomique Si/AI global compris entre 5 et 45, une teneur en sodium comprise entre 500 et 5000 ppm poids avec un rapport Na/AI compris entre 5% et 20% mol, ii) on prépare un support par mise en forme de ladite zéolithe avec une matrice de telle sorte que la teneur en zéolithe soit comprise entre 8 et 15% poids par rapport au support, iii) on dépose au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments sur ledit support ou sur ladite zéolithe l'ordre de réalisation desdites étapes ii) et iii) étant indifférent à la suite de ladite étape i), de telle sorte que le catalyseur contienne une teneur finale en sodium comprise entre 75 et 600 ppm poids.
Description
9 9 794 8 Domaine de l'invention La présente invention se rapporte à l'isomérisation d'une coupe aromatique contenant au moins un composé aromatique à huit atomes de carbone par molécule en vue de la production de xylènes. Ladite coupe aromatique visée dans la présente invention est une charge contenant un mélange de xylènes, de l'éthylbenzène ou un mélange de xylènes et d'éthylbenzène. Cette charge est communément appelée "coupe C8 aromatique". La présente invention concerne plus particulièrement un procédé d'isomérisation d'une charge aromatique comprenant au moins un composé aromatique à huit 10 atomes de carbone par molécule visant à maximiser la production de paraxylène, au moyen d'un catalyseur zéolithique à teneur contrôlée en sodium. État de la technique antérieure La catalyse de l'isomérisation de l'éthylbenzène en xylènes nécessite la présence 15 d'un métal du groupe VIII. Les formulations optimisées à base de mordénite et d'un métal du groupe VIII conduisent à des catalyseurs avec lesquels les réactions parasites restent non négligeables. Par exemple, on peut citer l'ouverture de cycles naphténiques, suivie ou non de craquage, ou encore les réactions de dismutation et de transalkylation des aromatiques en C8, qui conduisent à la formation 20 d'aromatiques non recherchés. Il est donc particulièrement intéressant de trouver de nouveaux catalyseurs plus sélectifs. Parmi les zéolithes utilisées en isomérisation des coupes C8 aromatiques, on trouve la ZSM-5, utilisée seule ou en mélange avec d'autres zéolithes, comme par exemple la mordénite. Ces catalyseurs sont notamment décrits dans les brevets 25 USA4 467 129, US-A-4 482 773 et EP-B-13 617. D'autres catalyseurs principalement à base de mordénite ont été décrits par exemple dans les brevets US-A4 723 051, USA4 665 258 et FR-A-2 477 903. Plus récemment, il a été proposé un catalyseur à base d'une zéolithe de type structural EUO (EP-A1-923 987). La demande de brevet WO-A-2005/065 380 décrit l'utilisation d'une zéolithe de type structural MTW en isomérisation des xylènes et de l'éthylbenzène. Dans les formulations à bases de zéolithe et en particulier de type structural EUO, le cation alcalin, en particulier le sodium, est habituellement éliminé au moins en partie 5 et de préférence pratiquement totalement, la zéolithe est donc presque totalement sous forme protonique avec un rapport Na/AI inférieur à 2% mol. Il a été découvert, de façon surprenante, qu'un catalyseur, sous forme d'extrudés ou de billes, comprenant au moins une zéolithe de type structural EUO, au moins une matrice et au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique des 10 éléments et contenant une teneur en sodium particulière conduit à des performances catalytiques améliorées en terme d'activité lorsqu'il est utilisé dans un procédé d'isomérisation d'une coupe aromatique comprenant au moins un composé aromatique à huit atomes de carbone par molécule. 15 Description sommaire de l'invention La présent invention concerne un procédé d'isomérisation d'une coupe aromatique contenant au moins un composé aromatique ayant 8 atomes de carbone par molécule comprenant la mise en contact de ladite coupe avec un catalyseur contenant une zéolithe de type structural EUO, ledit catalyseur ayant été préparé 20 selon un procédé comprenant au moins les étapes suivantes : i) on utilise au moins une zéolithe de type structural EUO ayant un rapport atomique Si/AI global compris entre 5 et 45, une teneur en sodium comprise entre 500 et 5000 ppm poids avec un rapport Na/Al compris entre 5% et 20% mol, ii) on prépare un support par mise en forme de ladite zéolithe avec une matrice de 25 telle sorte que la teneur en zéolithe soit comprise entre 8 et 15% poids par rapport au support, iii) on dépose au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments sur ledit support ou sur ladite zéolithe l'ordre de réalisation desdites étapes ii) et iii) étant indifférent à la suite de ladite étape i), de telle sorte que le catalyseur contienne une teneur finale en sodium comprise entre 75 et 600 ppm poids. Avantageusement selon l'invention, la zéolithe de type structural EU0 utilisée à l'étape i) a un rapport Si/Al compris entre 10 et 40, de préférence entre 10 et 25. Avantageusement selon l'invention, le catalyseur contient une teneur finale en sodium comprise entre 150 et 500 ppm poids. Avantageusement selon l'invention, la zéolithe de type structural EU0 utilisée à l'étape i) a une teneur en sodium comprise entre 1000 et 3500 ppm poids avec un io rapport Na/AI compris entre 5% et 15% mol. Avantageusement selon l'invention, la zéolithe de type structural EU0 utilisée à l'étape i) est obtenue par synthèse ou achetée dans le commerce. Avantageusement selon l'invention, lorsque ladite zéolithe EUO utilisée à l'étape i) ne présente pas initialement une teneur en sodium comprise entre 500-5000 et un 15 rapport Na/AI entre 5 et 20% mol requises selon l'étape i), ladite zéolithe EU() est préalablement soumise à un ou plusieurs échange(s) ionique(s) de manière à obtenir les caractéristiques requises selon l'étape i). Dans un tel cas, le(s) échange(s) ionique(s) est(sont) avantageusement réalisé(s) sur la zéolithe de type structural EU0 préalablement calcinée. 20 Avantageusement selon l'invention, ladite zéolithe de type structural EU0 est la zéolithe EU-1, la zéolithe ZSM-50 ou la zéolithe TPZ-3, et de manière plus préférée ladite zéolithe de type structural EU0 est la zéolithe EU-1. Avantageusement selon l'invention, la matrice est choisie parmi les argiles, la magnésie, les alumines, les silices, l'oxyde de titane, l'oxyde de bore, la zircone, les 25 phosphates d'aluminium, les phosphates de titane, les phosphates de zirconium, les silices-alumines et le charbon ou un mélange d'au moins deux de ces compositions, et de manière plus préférée 1a-matrice est une alumine.
Avantageusement selon l'invention, la matrice contient du sodium à une teneur en sodium inférieure à 2000 ppm, de manière préférée inférieure à 200 ppm. Avantageusement selon l'invention, le catalyseur comprend en outre au moins un métal choisi parmi les métaux des groupes IIIA et IVA de la classification périodique des éléments. Avantageusement selon l'invention, l'étape ii) de mise en forme du support est suivie d'un séchage réalisé à une température comprise entre 100 et 150°C pendant une durée comprise entre 5 et 20 heures en étuve puis d'une calcination réalisée à une température comprise entre 250°C et 600°C pendant une durée comprise entre 1 et lo 8 heures. Avantageusement selon l'invention, avant la mise en oeuvre du procédé d'isomérisation, la préparation du catalyseur se termine par une calcination à une température comprise entre 250°C et 600°C, pour une durée comprise entre 0,5 et 10 heures, précédée d'un séchage à une température allant de la température 15 ambiante à 250°C. Avantageusement selon l'invention, on met en oeuvre une réduction préalable du catalyseur ex situ ou in situ, sous courant d'hydrogène à une température de 450°C à 600°C, pendant une durée de 0,5 à 4 heures, avant la mise en oeuvre du procédé d'isomérisation. 20 Avantageusement selon l'invention, le procédé d'isomérisation selon l'invention est mis en oeuvre avec une charge dite coupe aromatique comprenant soit uniquement un mélange de xylènes, soit uniquement de l'éthylbenzène, soit un mélange de xylène(s) et d'éthylbenzène. Avantageusement selon l'invention, le procédé d'isomérisation est mise en oeuvre à 25 une température de 300°C à 500°C, une pression partielle d'hydrogène de 0,3 à 1,5 MPa, une pression totale de 0,45 à 1,9 MPa, et une vitesse spatiale d'alimentation, exprimée en kilogramme de charge introduite par kilogramme de catalyseur et par heure de 0,25 à 30 h-1.
Description détaillée de l'invention La zéolithe Les différentes zéolithes de type structural EUO utilisées dans le procédé selon l'invention peuvent être préparés par synthèse ou être d'origine commerciale.
De préférence, les différentes zéolithes de type structural EUO utilisées dans le procédé selon l'invention sont préparés par synthèse. Les zéolithes EU-1, TPZ-3 et ZSM-50 de type structural EUO sont bien connues de l'art antérieur (Atlas of Zeolite Framework Types, Ch. Baerlocher, W.M. Meier, D.H. Oison, 5ème édition, 2001). Il est connu qu'une zéolithe de type structural EUO, en Io particulier une zéolithe EU-1, présente un réseau microporeux monodimensionnel, dont le diamètre des pores est de 4,1 x 5,4 A (1 A = I Angstrôm = 1010 m). D'autre part, N.A. Briscoe et al. ont enseigné dans un article de la revue Zeolites (1988, 8, 74) que ces canaux monodimensionnels possèdent des poches latérales de profondeur 8,1 À et de diamètre 6,8 x 5,8 A. 15 Le mode de préparation desdites zéolithes de type structural EUO est également bien connu de l'homme du métier. De manière générale, les méthodes de préparation de telles zéolithes comprennent le mélange en milieu aqueux d'une source de silicium, d'une source d'aluminium, d'une source d'un métal alcalin et d'un composé organique azoté particulier jouant le rôle de structurant. 20 La zéolithe EU-1, décrite dans la demande de brevet européenne EP-A-0 042 226, est préparée en utilisant comme structurant soit le dérivé alkylé d'un polyméthylène a-w diammonium, soit un produit de dégradation dudit dérivé soit encore des précurseurs dudit dérivé. La zéolithe TPZ-3, décrite dans la demande de brevet européenne EP-A-0 051 318, 25 est préparée en utilisant la même famille de structurant que celle employée pour synthétiser la zéolithe EU-1. Il est notamment décrit l'utilisation du composé 1,6- N,N,N,N',N',N'-hexaméthylhexaméthylènediammonium.
La zéolithe ZSM-50, décrite dans les documents EP 0 159 845 et US-A-4,640,829, est préparée en utilisant comme structurant le dérivé dibenzyldiméthylammonium (DBDMA). Aussi, pour la mise en oeuvre de la préparation de la zéolithe de type structural EUO utilisée à ladite étape i) et présente dans le catalyseur employé dans le procédé d'isomérisation selon l'invention, l'homme du métier se référera utilement à l'une ou l'autre des références citées ci-dessus décrivant la préparation de telles zéolithes. Plus précisément, pour la préparation d'une zéolithe EU-1 utilisée à l'étape i), on mélange en milieu aqueux au moins une source de silicium, au moins une source 10 d'aluminium, au moins un structurant organique azoté Q de formule R1R2R3 - N+ - (CF12)' - N+ R4R5R6, dans laquelle n est compris entre 3 et 12, les groupes R1 à R6, identiques ou différents, sont des groupes alkyles ayant de 1 à 8 atomes de carbone, jusqu'à cinq desdits groupes R1 à R6 pouvant être de l'hydrogène, éventuellement des germes zéolithiques. 15 Le mélange réactionnel a la composition molaire suivante : SiO2/A1203 10- 150 OFI7Si02 0,1 - 6 (M+ + Q)/A1203 0,5- 100 Q/(M+ + Q) 0,1 - 10 20 H20/S102 I - 100, Q étant le cation R1R2R3 N+ - (CI-12)n - N+ - R4R5R6, décrit ci-dessus, de préférence le 1,6 N,N,N1N1,1\11,N1-hexaméthylhexaméthylène diammonium et M.4. étant un cation alcalin ou l'ammonium. Ledit mélange réactionnel est mis à réagir sous la pression autogène, 25 éventuellement avec un apport d'un gaz, par exemple de l'azote, à une température comprise entre 85 et 250°C jusqu'à ce que les cristaux de zéolithes EU-1 se forment. La durée de la réaction est comprise entre 1 minute et plusieurs mois suivant la composition des réactifs, le mode de chauffage et de mélange, la température de la réaction et l'agitation. Au terme de la réaction, la phase solide est collectée sur un filtre et lavée. A ce stade là, la zéolithe EU-1 est dite brute de synthèse et contient dans sa porosité intracristalline au moins le cation R1R2R3 - N+ (CH2)' - N+ - R4R5R6, de préférence le 1,6 N,N,N,N',N',N`-hexaméthylhexaméthylène d'ammonium. Conformément à l'invention ladite zéolithe EUO utilisée à l'étape i), quelle soit d'origine commerciale ou obtenue par synthèse, présente un rapport atomique Si/AI global compris entre 5 et 45, de préférence entre 10 et 40 et de manière encore plus Io préférée entre 10 et 25; une teneur en sodium comprise entre 500 et 5000 ppm pds avec un rapport Na/AI compris entre 5% et 20% mol.; de préférence une teneur en sodium comprise entre 1000 et 3500 ppm pds avec un rapport Na/AI compris entre 5% et 15% mol. Le rapport atomique Si/AI global, déterminé par fluorescence X ou absorption 15 atomique, prend en compte aussi bien les atomes d'aluminium présents dans la charpente zéolithique que les atomes d'aluminium éventuellement présents hors de ladite charpente zéolithique encore appelés aluminium extra-réseau. Calcination 20 La zéolithe utilisée à l'étape i) est avantageusement calcinée avant la mise en oeuvre de l'étape ii) ou iii) selon l'invention. Cette calcination est avantageusement réalisée sous air sec avec un débit de gaz compris entre 1 L/h/g de zéolithe et 5 L/h/g de solide. Le profil de température de calcination comprend entre 1 et 10 paliers ayant une durée de 30 min à 5 heures avec entre eux des rampes en température pouvant 25 être comprises entre 0,5°C/min et 10°C/min, le palier final est effectué entre 400 et 700°C pour une durée comprise entre 4 h et 3 jours. Le traitement par calcination de la zéolithe de type structural EUO de ladite étape i) a notamment pour but d'éliminer le structurant organique présent dans la microporosité de ladite zéolithe, par exemple le cation R1R2R3 N+ - (CH2),, N+ - R4R5R6, de préférence le 1,6 N,N,N,N',N',N'-hexaméthylhexaméthylène diammonium lorsque la zéolithe synthétisée au cours de ladite étape i) est la zéolithe EU-1. Échange ionique Conformément à l'invention, lorsque ladite zéolithe EU0 obtenue par synthèse ou achetée dans le commerce, utilisée à l'étape i) ne présente pas initialement de teneur en sodium et de rapport Na/AI requis selon l'invention, ladite zéolithe est avantageusement préalablement soumise à un ou plusieurs échange(s) ionique(s) afin d'obtenir une zéolithe EU0 présentant une teneur en sodium et un rapport Na/AI requis selon l'invention. Le ou les échange(s) ionique(s) permet(tent) d'éliminer au moins en partie le cation alcalin, en particulier le sodium, éventuellement présent en position cationique dans la zéolithe obtenue par synthèse ou d'origine commerciale. Avantageusement le(s) échange(s) ionique(s) est (sont) réalisé(s) sur la zéolithe EU0 préalablement calcinée.
Dans une variante du procédé, lorsque ladite zéolithe EU0 obtenue par synthèse ou achetée dans le commerce, utilisée à l'étape Q, ne présente pas initialement de teneur en sodium et de rapport Na/AI requis selon l'invention, une solution équivalente serait de réaliser le(s) échange(s) ionique(s) sur le support de l'étape ii), c'est-à-dire sur la zéolithe mise en forme avec la matrice. Ledit support est avantageusement préalablement calciné. Une solution aqueuse de nitrate d'ammonium NH4NO3, d'acétate d'ammonium CH3COON H4, d'hydroxyde de tétrapropylammonium C12H27N0, d'hydroxyde de tétraméthylammonium C411131\10 ou d'hydroxyde de tétraéthylammonium C8H21NO ayant une normalité comprise entre 0,2 et 12N peuvent être utilisées pour réaliser l'échange. Le rapport entre le volume de la solution aqueuse utilisée pour effectuer l'échange (mi.) et la masse de zéolithe ou de support sec à échanger (g) est compris entre 2 et 20 et préférentiellement entre 5 et 15. Le solide est versé dans un ballon ou un Erlenmeyer dans lequel se tro-uve une solution aqueuse avec le précurseur d'ammonium. Le mélange est placé sous agitation et éventuellement chauffé à une température comprise entre 50 et 150°C pendant une durée comprise entre 2 et 10 heures. La solution est ensuite enlevée et le solide est rincé avec de l'eau distillée entre 2 et 10 fois puis séché en étuve à une température comprise entre 60 et 130°C pour une durée comprise entre 1 heure et 24 heures. Le solide obtenu est séché et est ensuite calciné dans un réacteur en quartz, équipé d'un fritté en son milieu, avec une circulation du gaz de bas en haut. Sous le fritté la partie inférieure est remplie de carborundum pour préchauffer les gaz avant qu'ils passent sur le solide. L'échange est suivi d'une calcination qui a lieu sous air de préférence sec avec un débit de gaz compris entre 1 IJh/g de solide et 5 Uh/g de solide. Le profil de température de calcination comprend entre 3 et 10 paliers avec entre eux des rampes en température pouvant être comprises entre 1°C/min et 10°C/min, le palier final est effectué entre 400 et 700°C pour une durée comprise entre 1 et 10 heures. Dans le cas où l'étape iii) est mise en oeuvre avant l'étape ii) et que ladite zéolithe EUO obtenue par synthèse ou achetée dans le commerce, utilisée à l'étape i) ne présente pas de teneur en sodium et de rapport Na/Al requis selon l'invention, l'étape iii) est mise en oeuvre sur la zéolithe EUO ayant été préalablement soumise à un ou plusieurs échange(s) ionique(s), de manière à obtenir les caractéristiques requise selon l'invention. Le(s) échange(s) ionique(s) est(sont) réalisé(s) sur ladite zéolithe EUO, de préférence préalablement calcinée, de manière à obtenir une zéolithe EUO présentant les caractéristiques requises à l'étape i): une teneur en sodium dans la zéolithe comprise entre 500 et 5000 ppm pds avec un rapport Na/AI compris entre 5% et 20% mol.; de préférence une teneur en sodium comprise entre 1000 et 3500 ppm pds avec un rapport Na/AI compris entre 5% et 15% mol.
Préparation du support La préparation du catalyseur comprenant une zéolithe de type structural EUO, en vue de son utilisation dans le procédé d'isomérisation selon l'invention, se poursuit par la mise en oeuvre de ladite étape ii) de mise en forme du support comprenant au moins une matrice et au moins une zéolithe EUO. L' étape iii) de dépôt d'au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments selon l'invention peut être réalisée sur la zéolithe ou sur le support. Ainsi, l'ordre de réalisation desdites étapes ii) et iii), subséquentes à ladite étape i) est indifférent. De préférence, ladite étape ii) précède ladite étape iii). Pour la mise en oeuvre de ladite étape ii) de préparation du support par mise en forme de ladite zéolithe de type structural EUO, de préférence de la zéolithe E1J-1, on utilise une matrice choisie parmi les argiles, la magnésie, les alumines, les silices, l'oxyde de titane, l'oxyde de bore, la zircone, les phosphates d'aluminium, les phosphates de titane, les phosphates de zirconium, les silices-alumines et le charbon ou un mélange d'au moins deux de ces compositions. De préférence, la matrice est une alumine. La teneur en zéolithe dans le support est comprise entre 8 et 15% poids. Lors de la préparation du support, la matrice utilisée pour mettre en forme la zéolithe peut contenir du sodium, de préférence elle contient une teneur en sodium inférieure à 2000 ppm, de manière préférée inférieure à 200 ppm. Dans le cas où la matrice contient du sodium, la teneur en sodium du support ou du catalyseur est entendue selon l'invention comme étant égale à la somme de la 20 teneur en sodium de la zéolithe et de la teneur en sodium de la matrice. Avantageusement, le support, c'est-à-dire la zéolithe associée à la matrice, est mis sous forme de billes ou d'extrudés, de préférence sous forme d'extrudés. La préparation du support conformément à ladite étape ii) consiste plus particulièrement à malaxer la zéolithe de type structural EUO, de préférence la 25 zéolithe EU-1 , dans un gel humide de matrice, préférentiellement d'alumine, obtenu généralement par mélange d'au moins un acide et d'une poudre de matrice, pendant une durée nécessaire à l'obtention d'une bonne homogénéité de la pâte, soit par exemple pendant une dizaine de minutes, puis à passer la pâte ainsi obtenue à travers une filière pour former des extrudés, par exemple de diamètre de 0,4 à 4 mm. Séchage et calcination du support La mise en forme du support imprégné d'au moins d'un métal selon l'invention ou non, est généralement suivie d'un séchage puis d'une calcination. Le séchage est avantageusement réalisé à une température comprise entre 100 et 150°C pendant une durée comprise entre 5 et 20 heures en étuve. La calcination est avantageusement réalisée à une température comprise entre 10 250°C et 600°C pendant une durée comprise entre 1 et 8 heures. Préparation du catalyseur L'étape iii) de préparation du catalyseur comprenant une zéolithe de type structural EUO, de préférence une zéolithe EU-1 consiste à déposer au moins un métal du 15 groupe VIII de la classification périodique des éléments et éventuellement au moins un métal choisi parmi les métaux des groupes IIIA, IVA et VIIB. Ce dépôt est avantageusement réalisé sur la zéolithe de l'étape i) de préférence préalablement calcinée ou sur le support de l'étape ii) de préférence préalablement calciné. Ledit métal du groupe VIII présent dans le catalyseur utilisé dans le procédé 20 d'isomérisation selon l'invention est choisi parmi le fer, le cobalt, le nickel, le ruthénium, le rhodium, le palladium, l'osmium, l'iridium et le platine, de préférence parmi les métaux nobles et très préférentiellement parmi le palladium et le platine. De manière encore plus préférée, ledit métal du groupe VIII est le platine. Selon la méthode mise en oeuvre pour le dépôt dudit métal du groupe VIII, comme il est 25 indiqué ci-après dans la description, ledit métal du groupe VIII, de préférence le platine, peut être déposé de manière prépondérante sur la zéolithe ou sur la matrice. 29-97948 12 Ledit métal choisi parmi les métaux des groupes IIIA, IVA et VIIB et éventuellement présent dans le catalyseur utilisé dans le procédé d'isomérisation selon l'invention est choisi parmi le gallium, l'indium, l'étain et le rhénium, de préférence parmi l'indium, l'étain et le rhénium. 5 La préparation du catalyseur utilisé dans le procédé d'isomérisation selon l'invention peut être effectuée par toute méthode connue de l'homme du métier. De manière préférée, à la suite de la calcination réalisée à la fin de l'étape ii) sur le support, au moins un métal VIII est introduit sur le support, à savoir soit majoritairement sur la matrice, soit majoritairement sur la zéolithe soit encore sur o l'ensemble zéolithe-matrice. Le dépôt dudit métal sur le support est avantageusement effectué par la technique d'imprégnation à sec, la technique d'imprégnation par excès. Lorsque plusieurs métaux sont introduits, ceux-ci peuvent être introduits soit tous de la même façon soit par des techniques différentes. Tous les précurseurs de métaux du groupe VIII conviennent pour le dépôt d'un ou de 15 plusieurs métal(ux) du groupe VIII sur le support. En particulier, pour tout métal noble du groupe VIII, on peut utiliser des composés ammoniaques ou des composés tels que par exemple le chloroplatinate d'ammonium, le dichlorure de platine dicarbonyle, l'acide hexahydroxyplatinique, le chlorure de palladium ou le nitrate de palladium. Le platine est généralement introduit sous forme d'acide 20 hexachloroplatinique. L'introduction du métal noble du groupe VIII est de préférence effectuée par imprégnation à l'aide d'une solution aqueuse ou organique de l'un des composés métalliques cités ci-dessus. Parmi les solvants organiques utilisables, on peut citer les hydrocarbures paraffiniques, naphténiques ou aromatiques contenant par exemple de 6 à 12 atomes de carbone par molécule, et les composés 25 organiques halogénés contenant par exemple de 1 à 12 atomes de carbone par molécule. On peut citer par exemple le n-heptane, le méthylcyclohexane, le toluène et le chloroforme. On peut aussi utiliser les mélanges de solvants. Le contrôle de certains paramètres mis en oeuvre lors du dépôt, en particulier la nature du précurseur du (des) métal(ux) du groupe VIII utilisé(s), permet d'orienter 30 le dépôt du(es)dit(s) métal(ux) majoritairement sur la matrice ou sur la zéolithe.
Ainsi, pour introduire le(s) métal(ux) du groupe VIII, préférentiellement le platine et/ou le palladium, majoritairement sur la matrice, on peut mettre en oeuvre un échange anionique avec de l'acide hexachloroplatinique et/ou de l'acide hexachloropalladique, en présence d'un agent compétiteur, par exemple de l'acide chlorhydrique, le dépôt étant en général suivi d'une calcination, par exemple à une température comprise entre 350 et 550°C et pendant une durée comprise entre 1 et 4 heures. Avec de tels précurseurs, le(s) métal(ux) du groupe VIII est(sont) déposé(s) majoritairement sur la matrice et le(s)dit(s) métal(ux) présente(nt) une bonne dispersion et une bonne répartition macroscopique à travers le grain de Io catalyseur. On peut aussi envisager de déposer le(s) métal(ux) du groupe VIII, préférentiellement le platine et/ou le palladium, par échange cationique de manière à ce que le(s)dit(s) métal(ux) soi(en)t déposé(s) majoritairement sur la zéolithe. Ainsi, dans le cas du platine, le précurseur peut être par exemple choisi parmi : les is composés ammoniaques tels que les sels de platine (II) tétrammines de formule Pt(NH3)4X2, les sels de platine (IV) hexammines de formule Pt(NH3)6X4 ; les sels de platine (IV) halogénopentammines de formule (PtX(NH3)5)X3 ; les sels de platine Ntetrahalogenodiammines de formule PtX4(NH3)2 ; et les composés halogénés de formule H(Pt(acac)2X) ; X étant un halogène choisi dans le groupe formé par le 20 chlore, le fluor, le brome et l'iode, X étant de préférence le chlore, et "acac" représentant le groupe acetylacetonate (de formule brute C5H702), dérivé de l'acétylacétone. Avec de tels précurseurs, le(s) métal(ux) du groupe VIII est(sont) dépose(s) majoritairement sur la zéolithe et le(s)dit(s) métal(ux) présente(nt) une bonne dispersion et une bonne répartition macroscopique à travers le grain de 25 catalyseur. L'imprégnation à sec du métal du groupe VIII sur le support conduit au dépôt dudit métal à la fois sur la matrice et sur la zéolithe. Dans le cas où le catalyseur utilisé dans le procédé d'isomérisation de l'invention contient également au moins un métal choisi parmi les métaux des groupes IIIA, IVA et VIIB, toutes les techniques de dépôt d'un tel métal connues de l'homme du métier et tous les précurseurs de tels métaux peuvent convenir. On peut ajouter le(s) métal(ux) du groupe VIII et celui(ceux) des groupes IIIA, IVA et VIIB, soit séparément soit simultanément dans au moins une étape unitaire. Lorsqu'au moins un métal des groupes IIIA, IVA et VIIB est ajouté séparément, il est préférable qu'il soit ajouté après le métal du groupe VIII. Le métal additionnel choisi parmi les métaux des groupes IIIA, IVA et VIIB peut être introduit par l'intermédiaire de composés tels que par exemple les chlorures, les bromures et les nitrates des métaux des groupes IIIA, IVA et VIIB. Par exemple dans lo le cas de l'indium, on utilise avantageusement le nitrate ou le chlorure et dans le cas du rhénium, on utilise avantageusement l'acide perrhénique. Dans le cas de l'étain, les chlorures d'étain SnCl2 et SnCI4 sont préférés. Le métal additionnel choisi parmi les métaux des groupes IIIA, IVA et VIIB peut également être introduit sous la forme d'au moins un composé organique choisi dans le groupe constitué par les complexes 15 dudit métal, en particulier les complexes polycétoniques du métal et les hydrocarbylmétaux tels que les alkyles, les cycloalkyles, les aryles, les alkylaryles et les arylalkyles métaux. Dans ce dernier cas, l'introduction du métal est avantageusement effectuée à l'aide d'une solution du composé organométallique dudit métal dans un solvant organique. On peut également employer des composés 20 organohalogénés du métal. Comme composés organiques de métaux, on peut citer en particulier le tétrabutylétain, dans le cas de l'étain, et le triphénylindium, dans le cas de l'indium. Si le métal additionnel choisi parmi les métaux des groupes IIIA, IVA et VIIB est introduit avant le métal du groupe VIII, le composé du métal IIIA, IVA et/ou VIIB 25 utilisé est généralement choisi dans le groupe constitué par l'halogénure, le nitrate, l'acétate, le tartrate, le carbonate et l'oxalate du métal. L'introduction est alors avantageusement effectuée en solution aqueuse. Mais il peut également être introduit à l'aide d'une solution d'un composé organométallique du métal par exemple le tétrabutylétain. Dans ce cas, avant de procéder à l'introduction d'au 30 moins un métal du groupe VIII, on procédera à une calcination sous air.
De plus, des traitements intermédiaires tels que par exemple une calcination et/ou une réduction peuvent être appliqués entre les dépôts successifs des différents métaux. Avantageusement, avant la mise en oeuvre du procédé d'isomérisation selon l'invention, la préparation du catalyseur se termine généralement par une calcination, habituellement à une température comprise entre 250°C et 600°C, pour une durée comprise entre 0,5 et 10 heures, de préférence précédée d'un séchage, par exemple à l'étuve, à une température allant de la température ambiante à 250°C, de préférence de 40°C à 200°C. Ladite étape de séchage est de préférence menée to pendant la montée en température nécessaire pour effectuer ladite calcination. On peut mettre en oeuvre une réduction préalable du catalyseur ex situ ou in situ, sous courant d'hydrogène, par exemple à une température de 450°C à 600°C, pendant une durée de 0,5 à 4 heures, avant la mise en oeuvre du procédé d'isomérisation. 15 Le dépôt du(es)dit(s) métal(ux) du groupe VIII est avantageusement opéré de façon telle que la dispersion du(des)dit(s) métal(ux), déterminée par chimisorption, soit de 50 % à 100 %, de préférence de 60 % à 100 % et, de manière encore plus préférée, de 70 % à 100 °h. Le dépôt du(es)dit(s) métal(ux) du groupe VIII est également avantageusement opéré de manière à obtenir une bonne répartition du(des)dit(s) 20 métal(ux) dans le catalyseur mis en forme. Cette répartition est caractérisée par son profil obtenu par microsonde de Castaing. Le rapport des concentrations de chaque élément du groupe VIII au coeur du grain par rapport au bord de ce même grain, défini comme étant le coefficient de répartition, est avantageusement de 0,7:1 à 1,3:1, de préférence de 0,8:1 à 1,2:1. 25 Le(s) métal(ux) du groupe VIII, de préférence le platine, déposé(s) sur la zéolithe et/ou sur la matrice, représente(nt) de 0,01 à 4 %, de préférence de 0,05 à 2 %, en poids par rapport au poids de catalyseur. La matrice constitue le complément à 100%. Lorsque ledit catalyseur contient au moins un métal choisi parmi les métaux des 30 groupes 111A, IVA et VIIB, la teneur en celui-ci peut aller jusqu'à 2 % en poids par rapport au poids de catalyseur. Elle est alors avantageusement de 0,01 à 2 %, de préférence de 0,05 à 1,0 % en poids. Lorsque ledit catalyseur contient du soufre, la teneur en celui-ci peut être telle que le rapport du nombre d'atomes de soufre sur le nombre d'atonies de métal du groupe VIII déposés aille jusqu'à 2:1. Il est alors avantageusement de 0,5:1 à 2:1. Dans le cas où le catalyseur ne contient pas de soufre, une réduction du métal sous hydrogène est avantageusement réalisée in situ avant injection de la charge. Dans le cas où le catalyseur utilisé dans l'invention contient du soufre, le soufre est introduit sur le catalyseur mis en forme, calciné, contenant le ou les métaux cités if) précédemment, soit in situ avant la réaction catalytique, soit ex situ. La sulfuration éventuelle intervient après la réduction. Dans le cas d'une sulfuration in situ, la réduction, si le catalyseur n'a pas été préalablement réduit, intervient avant la sulfuration. Dans le cas d'une sulfuration ex situ, on effectue la réduction puis la sulfuration. La sulfuration s'effectue en présence d'hydrogène en utilisant tout agent 15 sulfurant bien connu de l'homme de métier, tel que par exemple le sulfure de diniéthyle ou le sulfure d'hydrogène. Par exemple, le catalyseur est traité avec une charge contenant du sulfure de diméthyle en présence d'hydrogène, avec une concentration telle que le rapport atomique soufre/métal soit de 1,5. Le catalyseur est ensuite maintenu pendant environ 3 heures à environ 400°C sous débit 20 d'hydrogène avant l'injection de la charge. Le procédé d'isomérisation selon l'invention consiste à mettre en contact une coupe aromatique contenant au moins un composé aromatique ayant huit atomes de carbone par molécule avec au moins ledit catalyseur contenant au moins ladite zéolithe de type structural EUO, de préférence ladite zéolithe EU-1, ledit catalyseur 25 ayant été préparé conformément à la mise en oeuvre de chacune desdites étapes i), ii) et iii) décrites plus haut dans la présente description. Çharcte Ladite coupe aromatique contenant au moins un composé aromatique ayant huit atomes de carbone par molécule comprend avantageusement soit uniquement un mélange de xylènes, soit uniquement de l'éthylbenzène, soit un mélange de xylène(s) et d'éthylbenzène. Ledit procédé d'isomérisation est avantageusement selon les conditions opératoires suivantes : - une température de 300°C à 500°C, de préférence de 320°C à 450°C et de manière encore plus préférée de 340°C à 430°C; - une pression partielle d'hydrogène de 0,3 à 1,5 MPa, de préférence de 0,4 et 1,2 10 MPa et de manière encore préférée de 0,7 à 1,2 MPa; - une pression totale de 0,45 à 1,9 MPa, de préférence de 0,6 à 1,5 MPa; et - une vitesse spatiale d'alimentation, exprimée en kilogramme de charge introduite par kilogramme de catalyseur et par heure, de 0,25 à 30 h-1, de préférence de 1 à 10 h-1 et de manière encore préférée de 2 à 6 hl. 15 Les exemples qui suivent illustrent l'invention sans pour autant en limiter la portée. Exempte 1 (conforme invention) : Préparation d'une zéolithe EU-1 contenant 2390 ppm poids en sodium 20 La matière première utilisée est une zéolithe EU-1, brute de synthèse, comprenant le structurant organique à savoir le 1,6 N,N,N,N1,1\11,N1-hexaméthylhexaméthylène diammonium et qui possède un rapport atomique Si/AI global égal à 14,4 et une teneur pondérale en sodium de 2390 ppm poids correspondant à un rapport atomique Na/A1 (en %) égal à 9,7. Cette zéolithe a été synthétisée conformément à 25 l'enseignement du brevet EP-B1-0.042.226. Pour la préparation d'une telle zéolithe, le mélange réactionnel présente la composition molaire suivante : 60 Si02 : 10,6 Na20 : 5,27 NaBr : 1,5 A1203 : 19,5 Hexa-Br2 : 2777 H20. Hexa-Br2 étant le 1,6 N,N,N,N',N',N'-hexaméthylhexaméthylène diammonium, le brome étant le contre-ion, Le mélange réactionnel est placé dans un autoclave sous agitation (300 tours/min) pendant 5 jours à 180°C. Cette zéolithe EU-1 subit une calcination dite sèche à 550°C sous flux d'air sec durant 24 heures de manière à éliminer le structurant organique. Le solide ainsi obtenu est référencé EU-1(1) et possède un rapport atomique Si/A1 global = 14,4 et un rapport atomique Na/AI = 9,7 °h. Exemple 2 (non conforme) : Préparation d'une zéolithe EU-1 contenant 210 ppm poids en sodium La matière première utilisée est une zéolithe EU-1, brute de synthèse, comprenant le to structurant organique à savoir le 1,6 N,N,N,N1,1\11,N1-hexaméthylhexaméthylène diammonium et qui possède un rapport atomique Si/A1 global égal à 14,4 et une teneur pondérale en sodium de 210 ppm pds correspondant à un rapport atomique Na/AI (en %) égal à 0,85, Cette zéolithe a été synthétisée conformément à l'enseignement du brevet EP-B1-0.042.226. Pour la préparation d'une telle zéolithe, is le mélange réactionnel présente la composition molaire suivante : 60 S102 : 10,6 Na20 : 5,27 NaBr : 1,5 A1203 : 19,5 Hexa-Br2 : 2777 H20. Hexa-Br2 étant le 1,6 N,N,N,M,M,N'-hexaméthylhexaméthylène diammonium, le brome étant le contre-ion. Le mélange réactionnel est placé dans un autoclave sous agitation (300 tours/min) pendant 5 jours à 180°C. Cette zéolithe EU-1 subit tout d'abord une calcination dite 20 sèche à 550°C sous flux d'air sec durant 24 heures de manière à éliminer le structurant organique. Puis le solide obtenu est soumis à quatre échanges ioniques dans une solution de NH4NO3 10 N, à environ 100°C pendant 4 heures pour chaque échange. Le solide ainsi obtenu est référencé EU-1(2) et possède un rapport atomique Si/A1 global = 14,4 et un rapport atomique Na/Al= 0,85%. 25 Exemple 3 (non conforme) : Préparation d'une zéolithe EU-1 contenant 5900 ppm poids en sodium La matière première utilisée est une zéolithe EU-1, brute de synthèse, comprenant le structurant organique à savoir le 1,6 N,N,N,M,N1,N1-hexaméthylhexaméthylène diammonium et qui possède un rapport atomique Si/AI global égal à 14,4 et une 30 teneur pondérale en sodium de 5900 ppm pds correspondant à un rapport atomique Na/AI (en %) égal à 23,9. Cette zéolithe a été synthétisée conformément à l'enseignement du brevet EP-81 -0.042.226, Pour la préparation d'une telle zéolithe, le mélange réactionnel présente la composition molaire suivante : 60 Si02 : 10,6 Na20 : 5,27 NaBr : 1,5 A1203 : 19,5 Hexa-Br2 : 2777 H20. Hexa-Br2 étant le 1,6 N,N,N,N',N',N'-hexaméthylhexaméthylène diammonium, le brome étant le contre-ion. Le mélange réactionnel est placé dans un autoclave sous agitation (300 tours/min) pendant 5 jours à 180°C. Cette zéolithe EU-1 subit tout d'abord une calcination dite sèche à 550°C sous flux d'air sec durant 24 heures de manière à éliminer le structurant organique. Puis le solide obtenu est soumis à quatre échanges ioniques dans une solution de NR4NO3 10 N, à environ 100°C pendant 4 heures pour chaque échange. La zéolithe est ensuite retro-échangée au sodium dans une solution de nitrate de sodium à température ambiante pendant 4 heures, de manière à atteindre un rapport Na/AI de 23,9% mol. Le solide ainsi obtenu est référencé EU-1(3) et possède un rapport atomique Si/Al global = 14,4 et un rapport atomique Na/A1 = 23,9%. Exemple 4 (conforme invention) : Préparation du catalyseur A comprenant une zéolithe EU-1 contenant 2390 ppm de sodium (Na/AI = 9,7 % mol.) La zéolithe EU-1(1) obtenue à l'exemple 1 est ensuite mise en forme par extrusion avec un gel d'alumine de manière à obtenir, après séchage à une température égale à 100 °C pendant 1 nuit et une calcination sous air sec menée à une température égale à 450°C pendant 4 heures, le support S1 qui contient en poids 13 % de zéolithe EU-1 et 87 % d'alumine. L'alumine utilisée a une teneur en sodium inférieure à 20 ppm. Ce support S1 est soumis à un échange anionique avec de l'acide hexachloroplatinique en présence d'acide chlorhydrique en tant qu'agent compétiteur, de manière à déposer 1 % poids de platine par rapport au poids du catalyseur. Le solide humide est ensuite séché à 120°C pendant 12 heures et calciné sous un débit d'air sec à la température de 500°C pendant une heure. Le catalyseur A ainsi obtenu contient, en poids, 13 % de zéolithe EU-1, 86 % d'alumine et 1 % de platine. Le catalyseur A contient 310 ppm de sodium environ.
Exemple 5 (non conforme) : Préparation du catalyseur B comprenant une zéolithe EU-1 contenant 210 ppm de sodium (Na/AI = 0,85 % mol.) La zéolithe EU-1(2) obtenue à l'exemple 2 est ensuite mise en forme par extrusion avec un gel d'alumine de manière à obtenir, après séchage à une température égale à 100°C pendant une nuit et une calcination sous air sec menée à une température égale à 450°C pendant 4 heures, le support $2 qui contient en poids 13 % de zéolithe EU-1 et 87 % d'alumine. L'alumine utilisée a une teneur en sodium inférieure à 20 ppm. Ce support S2 est soumis à un échange anionique avec de l'acide hexachloroplatinique en présence d'acide chlorhydrique en tant qu'agent compétiteur, de manière à déposer 1 % poids de platine par rapport au catalyseur. Le solide humide est ensuite séché à 120°C pendant 12 heures et calciné sous un débit d'air sec à la température de 500°C pendant une heure. Le catalyseur B ainsi obtenu contient, en poids, 13 % de zéolithe EU-1, 86 % d'alumine et 1 % de platine. Le catalyseur B contient 27 ppm de sodium environ. Exemple 6 (non conforme) : Préparation du catalyseur C comprenant une zéolithe EU-1 contenant 5900 ppm de sodium (Na/AI = 23,9 % mol.) La zéolithe EU-1(3) obtenue à l'exemple 3 est ensuite mise en forme par extrusion avec un gel d'alumine de manière à obtenir, après séchage à une température égale à 100°C pendant une nuit et une calcination sous air sec menée à une température égale à 450°C pendant 4 heures, le support $3 qui contient en poids 13 °A de zéolithe EU-1 et 87 °h d'alumine. L'alumine utilisée a une teneur en sodium inférieure 20 à 20 ppm. Ce support S3 est soumis à un échange anionique avec de l'acide hexachloroplatinique en présence d'acide chlorhydrique en tant qu'agent compétiteur, de manière à déposer 1 °A, poids de platine par rapport au catalyseur. Le solide humide est ensuite séché à 120°C pendant 12 heures et calciné sous un débit d'air sec à la température de 500°C pendant une heure. Le catalyseur C ainsi 25 obtenu contient, en poids, 13% de zéolithe EU-1, 86% d'alumine et 1 % de platine. Le catalyseur C contient 770 ppm de sodium environ. Exemple 7: Évaluation des propriétés catalytiques des catalyseurs A, B et C en isomérisation de l'éthylbenzène. La charge à isomériser, mise en contact avec les catalyseurs A, B et C, est 30 constituée uniquement d'éthylbenzène.
Les conditions opératoires de l'isomérisation sont les suivantes : température : 410°C; pression totale : 10 bar (1 bar = 0,1 MPa) ; pression partielle d'hydrogène : 8 bar. - charge : éthylbenzène - vitesse spatiale d'alimentation, exprimée en kilogramme de charge introduite par kilogramme de catalyseur et par heure, égale à 8,7 h-1. On évalue les propriétés catalytiques des catalyseurs A, B et C pour l'isomérisation de l'éthylbenzène. Chacun des catalyseurs A, B et C est réduit sous hydrogène Io pendant 4 heures à 480°C avant injection de la charge. Les catalyseurs ont été comparés en termes d'activité (par l'approche à l'équilibre du paraxylène et par la conversion de l'éthylbenzène). Pour le calcul de l'approche à l'équilibre du paraxylène (AEQ pX), la concentration en paraxylène (%pX) est exprimée par rapport aux trois isomères xylènes. is L'approche à l'équilibre du paraxylène (AEQ pX) est définie de la manière suivante : AEQ pX (%) = 100 x (%PXeffluent %PXcharge) (%PXéquiribre - %PXcharge) La conversion de l'éthylbenzène Cv EB(%) est définie de la manière suivante : Cv EB (%) = 100 x (%EBcharge %EBeffluent)I/oEBcharge 20 Les résultats obtenus à iso-conditions opératoires sont présentés dans le tableau 1.
25 Tableau 1: Activité des catalyseurs A, B et C après 4000 min de réaction. Activité (%) Catalyseur A Catalyseur B Catalyseur C AEQ pX 96,7 96,8 96,6 Cv EB 30,4 26,1 24,3 Les résultats présentés dans le tableau 1 montrent que le catalyseur A présentant une teneur en sodium égale à 310 ppm préparé selon l'invention conduit à de meilleures performances catalytiques en terme d'activité en conversion de l'éthylbenzène que celles obtenues au moyen des catalyseurs B et C non-conformes à l'invention.
Claims (1)
- REVENDICATIONS1. Procédé d'isomérisation d'une coupe aromatique contenant au moins un composé aromatique ayant 8 atomes de carbone par molécule comprenant la mise en contact de ladite coupe avec un catalyseur contenant une zéolithe de type structural EUO, ledit catalyseur ayant été préparé selon un procédé comprenant au moins les étapes suivantes : i) on utilise au moins une zéolithe de type structural EUO ayant un rapport atomique Si/AI global compris entre 5 et 45, une teneur en sodium comprise entre 500 et 5000 io ppm poids avec un rapport Na/AI compris entre 5% et 20% mol, ii) on prépare un support par mise en forme de ladite zéolithe avec une matrice de telle sorte que la teneur en zéolithe soit comprise entre 8 et 15% poids par rapport au support, iii) on dépose au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique des 15 éléments sur ledit support ou sur ladite zéolithe, l'ordre de réalisation desdites étapes ii) et iii) étant indifférent à la suite de ladite étape i), de telle sorte que le catalyseur contienne une teneur finale en sodium comprise entre 75 et 600 ppm poids. 20 2, Procédé selon la revendication 1 dans lequel la zéolithe de type structural EUO utilisée à l'étape i) a un rapport Si/AI compris entre 10 et 40, de préférence entre 10 et 25. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2 dans lequel le catalyseur contient une teneur finale en sodium comprise entre 150 et 500 ppm poids. 25 4. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel la zéolithe de type structural EUO utilisée à l'étape i) a une teneur en sodium comprise entre 1000 et 3500 ppm poids avec un rapport Na/Al compris entre 5% et 15% mol.5. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel la zéolithe de type structural EU0 utilisée à l'étape i) est obtenue par synthèse ou achetée dans le commerce. 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel la zéolithe de type structural ELIO utilisée à l'étape i) a été préalablement soumise à un ou plusieurs échange(s) ionique(s) de manière à obtenir les caractéristiques requises selon l'étape I). 7. Procédé selon la revendication 6 dans lequel le(s) échange(s) ionique(s) est(sont) réalisé(s) sur la zéolithe de type structural EU0 préalablement calcinée. 8. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel ladite zéolithe de type structural EU0 est la zéolithe EU-1, la zéolithe ZSIVI-50 ou la zéolithe TPZ-3. 9. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel ladite zéolithe de type structural EU0 est la zéolithe EU-1. 10. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel la matrice est choisie parmi les argiles, la magnésie, les alumines, les silices, l'oxyde de titane, l'oxyde de bore, la zircone, les phosphates d'aluminium, les phosphates de titane, les phosphates de zirconium, les silices-alumines et le charbon ou un mélange d'au moins deux de ces compositions. 11. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel la matrice est une alumine. 12. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel la matrice contient du sodium à une teneur en sodium inférieure à 2000 ppm, de préférence inférieure à 200 ppm. 13. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel ledit catalyseur 25 comprend en outre au moins un métal choisi parmi les métaux des groupes IIIA et IVA de la classification périodique des éléments. 14. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel l'étape ii) de mise en forme est suivie d'un séchage réalisé à une température comprise entre 100et 150°C pendant une durée comprise entre 5 et 20 heures en étuve puis d'une calcination réalisée à une température comprise entre 250°C et 600°C pendant une durée comprise entre 1 et 8 heures. 15. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel, avant la mise en oeuvre du procédé d'isomérisation, la préparation du catalyseur se termine par une calcination à une température comprise entre 250°C et 600°C, pour une durée comprise entre 0,5 et 10 heures, précédée d'un séchage à une température allant de la température ambiante à 250°C. 16. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel on met en oeuvre une réduction préalable du catalyseur ex situ ou in situ, sous courant d'hydrogène à une température de 450°C à 600°C, pendant une durée de 0,5 à 4 heures, avant la mise en oeuvre du procédé d'isomérisation. 17. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel ladite coupe aromatique comprend soit uniquement un mélange de xylènes, soit uniquement de l'éthylbenzène, soit un mélange de xylène(s) et d'éthylbenzène. 18. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel l'isomérisation est mise en oeuvre à une température de 300°C à 500°C, une pression partielle d'hydrogène de 0,3 à 1,5 MPa, une pression totale de 0,45 à 1,9 MPa, et une vitesse spatiale d'alimentation, exprimée en kilogramme de charge introduite par kilogramme de catalyseur et par heure de 0,25 à 30 h-1.
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