FR2990648A1 - Pare-brise hybride pour vehicule comprenant un panneau en verre feuillete epaule de maniere affleurante contre un panneau en polycarbonate - Google Patents

Abstract

L'invention concerne un élément de vitrage (1) pour véhicule comprenant au moins un premier panneau transparent (2), de préférence en verre feuilleté, et un second panneau transparent (3), de préférence en polymère du genre polycarbonate, le premier panneau transparent et le second panneau transparent étant fixés bord à bord, de préférence par l'intermédiaire d'une unique couche d'adhésion (22) en polyuréthane, de telle sorte que la surface apparente extérieure (2E) du premier panneau (2) affleure de niveau avec la surface apparente extérieure (3E) du second panneau (3), selon une jonction (8) transparente.

Description

PARE-BRISE HYBRIDE POUR VEHICULE COMPRENANT UN PANNEAU EN VERRE FEUILLETÉ ÉPAULÉ DE MANIERE AFFLEURANTE CONTRE UN PANNEAU EN POLYCARBONATE La présente invention se rapporte au domaine général des vitrages de véhicules, et notamment de véhicules automobiles, tels que pare-brise, lunettes arrière, ou fenêtres. On connaît divers agencements de vitrages pour véhicules, et notamment, par le document FR-2 879 511, des vitrages panoramiques qui comprennent plusieurs panneaux vitrés séparés, et plus particulièrement un pare-brise en verre feuilleté qui se prolonge par un toit panoramique en polycarbonate enchâssé dans un cadre mitoyen dudit pare-brise. Si de tels vitrages présentent d'indéniables avantages, notamment en procurant un large champ visuel et un bon apport de lumière qui contribuent 15 au confort visuel du conducteur et à l'agrément des passagers, ainsi qu'à la sécurité de la conduite, ils peuvent toutefois souffrir de certains inconvénients. En premier lieu, la présence des montants et encadrements nécessaires au maintien des panneaux vitrés tend, malgré l'importance de la surface vitrée, à limiter le champ visuel du conducteur. 20 Dans certains cas, les montants et encadrements peuvent également dégrader la ligne esthétique du véhicule, ou bien encore former des zones facilement sujettes à l'encrassement, parfois difficiles à nettoyer. En outre, la multiplication des surfaces vitrées et des encadrements associés tend à compliquer l'agencement du châssis du 25 véhicule, à occasionner un surcroît d'opérations de fabrication et d'assemblage, et par conséquent à augmenter le temps et le coût de production dudit véhicule. De surcroît, de tels vitrages peuvent présenter un poids particulièrement élevé, en raison de l'utilisation de larges panneaux frontaux en 30 verre feuilleté, ce matériau étant en effet privilégié pour satisfaire à certaines normes relatives à la sécurité en cas de choc. Enfin, la mise en forme du verre feuilleté peut être complexe, délicate, et onéreuse, par exemple lorsque l'on cherche à produire des panneaux incurvés présentant des retours latéraux. Au demeurant, la diversité 35 des formes effectivement réalisables en verre feuilleté est justement assez limitée en raison des difficultés de mise en oeuvre de ce matériau.

Les objets assignés à l'invention visent par conséquent à remédier aux inconvénients susmentionnés et à proposer un nouvel élément de vitrage pour véhicule qui soit simple et rapide à fabriquer, tout en présentant notamment des qualités optiques et esthétiques améliorées.

Les objets assignés à l'invention sont atteints à l'aide d'un élément de vitrage pour véhicule comprenant au moins un premier panneau transparent et un second panneau transparent, ledit élément de vitrage étant caractérisé en ce que le premier panneau transparent et le second panneau transparent sont fixés bord à bord de telle sorte que la surface apparente extérieure du premier panneau affleure de niveau avec la surface apparente extérieure du second panneau, selon une jonction transparente. Avantageusement, l'invention permet de réaliser un élément de vitrage intégralement, ou quasi-intégralement, à partir de matériaux transparents, ce qui procure aux occupants du véhicule un large champ visuel, quasi-ininterrompu, en garantissant une parfaite visibilité à travers ledit élément de vitrage en tout point de ce dernier et quel que soit l'angle selon lequel le regard se porte, depuis l'intérieur de l'habitacle du véhicule vers l'extérieur. En effet, la jonction bord à bord des premier et second panneaux vitrés, tous deux transparents, permet d'assurer la continuité de la surface vitrée transparente, y compris au niveau du joint - sensiblement invisible - entre panneaux voisins, de telle sorte qu'aucun obstacle opaque, du genre montant ou insert intermédiaire, ne vient réduire le champ visuel. En outre, le caractère affleurant des surfaces vitrées permet avantageusement de conférer à la jonction, et donc plus globalement à 25 l'élément de vitrage, un aspect continu et lisse. L'invention permet ainsi d'améliorer non seulement les qualités optiques de l'élément de vitrage, mais également son aspect esthétique, en autorisant une finition particulièrement soignée, ledit élément de vitrage pouvant par exemple présenter l'apparence d'une pièce d'un seul tenant aux 30 joints quasi-invisibles, ainsi que des surfaces lissées aux formes, et notamment aux arêtes, arrondies, et de préférence majoritairement convexes, un tel agencement rendant du reste l'élément de vitrage peu sujet à l'encrassement et facile à nettoyer. Ce lissage de la ou des jonctions entre panneaux vitrés permet de 35 surcroît d'améliorer les propriétés aérodynamiques de l'élément de vitrage, en profilant de manière plus adaptée les surfaces d'écoulement de l'air le long dudit élément de vitrage et de la carrosserie du véhicule, et en particulier en adoucissant voire en supprimant les obstacles saillants générateurs de perturbations dans ledit écoulement d'air. L'invention est donc susceptible de réduire les bruits aérodynamiques ainsi que la consommation en carburant du véhicule. Avantageusement, l'invention permet par ailleurs de réaliser un élément de vitrage modulaire, qui, bien que formant un sous-ensemble d'habillage cohérent, manipulable et insérable d'un seul tenant sur le véhicule, ce qui permet notamment des gains de productivité, résulte de l'assemblage de différentes pièces (panneaux transparents) qui peuvent être préformées séparément selon une grande variété de formes individuelles, puis regroupées et agencées très librement les unes par rapport aux autres, potentiellement selon de nombreuses configurations, de telle sorte que l'invention autorise en pratique une grande liberté de conception de l'élément vitré, tant dans sa forme et son étendue globales que dans le choix de son ou ses matériaux constitutifs. D'autres objets, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus en détail à la lecture de la description qui suit, ainsi qu'à l'aide des dessins annexés, fournis à titre purement illustratif et non limitatif, parmi lesquels : La figure 1 illustre, selon une vue en perspective de dessus, une variante de réalisation d'élément de vitrage conforme à l'invention. La figure 2 illustre, selon une vue en perspective éclatée, l'élément de vitrage de la figure 1. La figure 3 illustre, selon une vue en coupe transverse à l'arête de 25 l'élément de vitrage, le détail de l'une des jonctions affleurantes de l'élément de vitrage des figures 1 et 2. La figure 4 illustre, selon une vue en perspective éclatée, une autre variante de réalisation d'élément de vitrage conforme à l'invention. La figure 5 illustre, selon une vue en coupe transverse à l'arête de 30 l'élément de vitrage, le détail de l'une des jonctions affleurantes de l'élément de vitrage de la figure 4. La présente invention concerne un élément de vitrage 1 pour véhicule (non représenté), et plus particulièrement un élément de vitrage 1 formant un pare-brise panoramique ou une lunette arrière, tel que cela est 35 notamment illustré sur la figure 1. 2 99064 8 4 Elle concerne bien entendu également un véhicule, et notamment un véhicule automobile, équipé d'au moins un, voire plusieurs élément(s) de vitrage 1 conforme(s) à l'invention. Selon l'invention, l'élément de vitrage 1 comprend au moins un 5 premier panneau transparent 2 et un second panneau transparent 3. Selon un agencement préférentiel, l'élément de vitrage 1 formera une coque panoramique, préférentiellement rigide et autoporteuse, qui comporte au moins un premier pan frontal 6, de préférence occupé voire formé par le premier panneau 2, avantageusement destiné à être disposé 10 transversalement à la direction de marche du véhicule, et présentant de préférence au moins une composante d'extension verticale, ainsi qu'un second panneau transparent 3 et un troisième panneau transparent 4 formant des pans latéraux, du genre fenestrons, rabattus de chaque côté du pan frontal 6, et plus particulièrement du premier panneau 2 auquel ils sont fixés, et/ou un 15 quatrième panneau 5 formant pan de toit rabattu au sommet du pan frontal, tel que cela est représenté en pointillés sur la figure 1. De préférence, les fenestrons 3, 4 pourront présenter une forme sensiblement triangulaire ou trapézoïdale, possédant un côté commun avec l'un des bords du premier panneau frontal 2, ledit côté commun formant une 20 arête 7 de la coque, qui peut marquer un pli arrondi. Lesdits fenestrons 3, 4 pourront couvrir chacun, à titre indicatif, des surfaces vitrées de superficie sensiblement comprise entre 0,03 m2 et 0,50 m2, de préférence inférieure à la superficie propre au premier panneau 2. Le pan frontal 6, et plus particulièrement le premier panneau 2, 25 pourra s'étendre, de préférence d'un seul tenant, sur la majorité voire la quasi-totalité de la largeur du véhicule, et par exemple sur une largeur qui peut, à titre indicatif, être supérieure ou égale à 1,00 m et atteindre 1,40 m voire 1,60 m. Les arêtes 7, de préférence inclinées, éventuellement sensiblement rectilignes, qui bordent latéralement le pan frontal 6 et joignent le capot au 30 pavillon du véhicule en marquant les coins, ici gauche et droit, dudit élément de vitrage 1, le cas échéant de part et d'autre de la zone d'essuyage destinée à être balayée par les essuie-glaces, pourront présenter une longueur supérieure ou égale à 40 cm et pouvant atteindre par exemple 80 cm ou 90 cm, voire davantage.

Par ailleurs, l'élément de vitrage 1, et plus particulièrement les fenestrons 3, 4 présentent de préférence un agencement sensiblement symétrique par rapport au plan sagittal Ps du véhicule. Bien entendu, même si, par convention et par commodité de description, on privilégie la description du couple premier panneau 2 / second panneau 3, les caractéristiques des « troisième » et « quatrième » panneaux 4, 5 ainsi que leur agencement et/ou leur interaction avec le premier panneau 2 pourront se déduire mutatis mutandis des caractéristiques du « second » panneau 3.

Quel que soit leur agencement, les panneaux transparents 2, 3, 4, 5, et plus globalement l'élément de vitrage 1, sont avantageusement destinés à former des cloisons transparentes, de type vitres, séparant, dans le sens de leur épaisseur, l'habitacle de l'environnement extérieur du véhicule. Selon l'invention, le premier panneau 2 et le second panneau 3 sont fixés bord à bord de telle sorte que la surface apparente extérieure 2E du premier panneau 2 affleure de niveau avec la surface apparente extérieure 3E du second panneau 3, selon une jonction 8 transparente, tel que cela est notamment visible sur les figures 3 et 5. Avantageusement, les panneaux transparents 2, 3 opérant une jonction dans le prolongement l'un de l'autre, sans qu'il en résulte un quelconque décrochement à la surface apparente de l'élément de vitrage 1, on obtient une jonction 8 apparente, lisse, particulièrement esthétique et aérodynamique, en outre facile à nettoyer au besoin. Selon les cas, que la transition entre les panneaux s'opère, par affleurement, au niveau de la jonction 8 conforme à l'invention, selon un tracé plan ou au contraire incurvé, la surface apparente de l'élément de vitrage pourra présenter soit une continuité de courbure, la tangente T2 à la surface extérieure 2E du premier panneau 2 étant alors portée, en limite de jonction, sensiblement par la même direction que la tangente T3 à la surface extérieure 3E du second panneau 3, par exemple en suivant une arête 7 arrondie, tel que cela est illustré sur la figure 5, soit, au contraire, un tracé en ligne brisé, tel que cela est illustré sur la figure 3, lesdites tangentes T2, T3 présentant à la jonction 8 un point de convergence commun, au sommet de l'angle formé par les panneaux 2, 3, mais marquant l'une par rapport une déviation angulaire n, qui peut être par exemple sensiblement comprise entre 45 degrés à 90 degrés, l'affleurement entre les surfaces 2E, 3E adjacentes et sécantes résultant alors en une arête 7 sensiblement linéaire. Dans tous les cas, la jonction 8 conforme à l'invention, sensiblement invisible, assurera néanmoins d'une part la continuité de la transparence de l'élément de vitrage 1, en optimisant ainsi l'étendue du champ visuel offert par ledit élément de vitrage 1, et d'autre part l'absence de rebord ou d'obstacle saillant sur la surface de l'élément de vitrage, y compris après mise en place de ce dernier sur le véhicule. Bien qu'il ne soit pas exclu que le premier panneau 2 et le second 10 panneau 3 soient formés dans des matériaux transparents identiques, lesdits panneaux seront de préférence réalisés dans des matériaux différents. Bien entendu, les matériaux transparents utilisés, neutres, ou éventuellement teintés ou fumés, seront de préférence sélectionnés de sorte à présenter une bonne stabilité dans le temps, tant vis-à-vis de leur 15 transparence, et en particulier de leur résistance au jaunissement ou à une quelconque autre variation incontrôlée de teinte, que de leurs propriétés mécaniques, et notamment de leur résilience. De préférence, le premier panneau transparent 2 est réalisé en verre feuilleté. 20 A cet effet, ledit premier panneau 2 pourra comprendre au moins une première feuille de verre 10, qui forme de préférence la surface apparente 2E dudit premier panneau 2, et à laquelle adhère un intercalaire de feuilletage 11, de préférence formé par une feuille en matériau polymère transparent, tel que du polyuréthane ou du polypropylène. 25 De préférence, ladite première feuille de verre 10 s'étend d'un seul tenant sur toute la superficie du premier panneau 2, et peut former une plaque sensiblement plane ou, éventuellement, légèrement incurvée afin de présenter un bombé vers l'extérieur. Elle possèdera en outre de préférence une épaisseur E10 30 sensiblement constante, par exemple comprise entre 1 mm et 2 mm, ses faces principales étant alors sensiblement parallèles l'une à l'autre. De préférence, le second panneau transparent 3 est quant à lui réalisé, de préférence d'un seul tenant, dans un matériau polymère transparent moins dense que le verre, préférentiellement en polycarbonate. 35 Avantageusement, en différenciant les matériaux transparents constitutifs des différents panneaux 2, 3 rigides de l'élément de vitrage 1, et en combinant de tels panneaux, on peut réaliser une structure mixte, ou « hybride », regroupant au sein d'un même élément de vitrage 1 d'une part une ou des fenêtre(s) renforcée(s), comprenant du verre feuilleté, matériau présentant à la fois une bonne tenue aux chocs et une dureté élevée qui le rend particulièrement résistant à l'abrasion et aux rayures, et d'autre part une ou des fenêtre(s) allégée(s), dépourvues de verre et réalisées exclusivement en matériau polymère, ce qui permet d'alléger globalement l'élément de vitrage tout en conservant les qualités optiques et mécaniques globales élevées de celui-ci.

A titre indicatif, le gain de poids procuré par l'utilisation de panneaux 3, 4 en polymère peut représenter 30 % à 40 % par rapport au poids d'un même élément de vitrage qui serait réalisé entièrement en verre feuilleté. De préférence, les fenêtres renforcées correspondront aux zones d'homologation, critiques pour la sécurité ou la visibilité, ou aux zones les plus 15 exposées aux agressions extérieures, telles que le pan frontal 6 du pare-brise, et plus particulièrement la zone d'essuyage balayée par les essuie-glaces, tandis que les fenêtres allégées correspondront de préférence aux zones jugées moins critiques pour la sécurité des occupants du véhicule, telles que par exemple les pans rabattus 3, 4, 5. 20 En outre, l'utilisation d'un polymère, avantageusement organique, préférentiellement thermoplastique, plus facile à travailler que le verre minéral, autorise une mise en forme aisée, par exemple par moulage par injection ou par thermoformage, du ou des panneaux 3, 4, 5 correspondants, dans des conditions relativement peu sévères, et ce quelle que soit la variété ou la 25 complexité des formes desdits panneaux. A titre d'exemple, il devient possible de couvrir d'un seul tenant, sans interruption, à l'aide d'une seule et même pièce d'infrastructure 12, plusieurs surfaces vitrées qui étaient jusqu'à présent réalisées dans des panneaux séparés par des montants, et notamment, tel que cela est illustré sur 30 les figures 4 et 5, d'intégrer à une infrastructure 12 monolithique rigide en polymère, de préférence en polycarbonate, les deux fenestrons latéraux 3, 4 ainsi qu'un pont 13 frontal qui les relie et qui supporte le premier panneau 2. De surcroît, le caractère modulaire de l'élément de vitrage 1, avantageusement reconstitué par l'assemblage de plusieurs panneaux rigides 35 préformés, simplifie la fabrication individuelle des panneaux 2, 3, 4, 5 ainsi que les opérations subséquentes d'assemblage, et autorise donc une grande liberté quant au design et à l'étendue dudit élément de vitrage 1. Bien entendu, le caractère affleurant de la jonction 8 qui marque la limite d'interruption des panneaux 2, 3 voisins pourra également se retrouver, le cas échéant, sur les surfaces internes 21, 31 de l'élément de vitrage, orientées vers l'habitacle et situées à l'opposé des surfaces apparentes extérieures 2E, 3E. Plus particulièrement, tel que cela est illustré sur la figure 3, la surface intérieure 21 du premier panneau pourra ainsi affleurer de niveau avec 10 la surface intérieure 31 du second panneau selon une jonction 8' transparente. De préférence, le premier panneau transparent 2 et/ou le second panneau transparent 3 présente, à son bord de jonction avec l'autre panneau 3, 2, un épaulement 14, 15 ménagé dans son épaisseur, contre lequel repose ledit autre panneau, ledit épaulement 14, 15 présentant une profondeur 15 adaptée pour que la surface libre, extérieure 2E ou, le cas échéant, intérieure 31, du panneau qui vient s'y loger se trouve de niveau avec la surface libre correspondante, extérieure 3E ou, le cas échéant, intérieure 21, du panneau dans lequel est creusé ledit épaulement 14, 15. Avantageusement, la mise en oeuvre d'une jonction 8 épaulée 20 permet de réaliser simplement l'affleurement entre panneaux 2, 3 voisins, par un dimensionnement approprié de la profondeur de l'épaulement 14, 15 au regard de l'épaisseur du panneau qui vient s'y loger. Elle permet en outre de renforcer la robustesse et la stabilité mécanique de l'assemblage. 25 A ce titre, les différentes surfaces d'appui sécantes offertes par l'épaulement 14, 15, à savoir d'une part le rebord d'épaulement 16, 17, de préférence sensiblement perpendiculaire à la surface apparente 2E, 3E du panneau, et d'autre part le plateau d'appui 18, 19, de préférence sensiblement parallèle à ladite surface apparente, offrent avantageusement des butées dans 30 au moins deux directions distinctes de l'espace, de telles butées facilitant le centrage et la fixation des panneaux l'un par rapport à l'autre. En outre, la multiplication des surfaces d'adhésion dans un volume restreint permet d'assurer une bonne fixation, malgré la compacité du joint. Selon une variante de réalisation, la jonction entre le premier et le 35 second panneau 2, 3 s'opère selon un double épaulement 14, 15, le premier panneau transparent 2 et le second panneau transparent 3 présentant chacun, en vis-à-vis l'un de l'autre, des bords profilés de forme sensiblement conjuguée, étagés selon l'épaisseur desdits panneaux de sorte à présenter un chant extrémal 20, 21 formant une première marche, un rebord d'épaulement 16, 17 placé en retrait dudit chant extrémal et formant une seconde marche, et 5 un plateau d'appui 18, 19, sécant au chant extrémal et au rebord d'épaulement, qui joint ledit chant extrémal audit rebord d'épaulement, le premier panneau transparent 2 et le second panneau transparent 3 étant fixés en bout l'un à l'autre par emboîtement, leurs plateaux d'appui respectifs 18, 19 étant maintenus en vis-à-vis l'un de l'autre, et plus particulièrement pressés à plats 10 l'un contre l'autre, et le chant extrémal 20 de l'un maintenu en vis-à-vis du rebord d'épaulement 17 de l'autre et réciproquement, tel que cela est illustré sur la figure 3. Avantageusement, une telle configuration, par jonction 8, 8' en L, garantit un assemblage précis et reproductible, par emboîtement de bords 15 profilés en gradins, et ce même dans le cas d'une prise en bout des panneaux selon une superficie de contact, et notamment de chevauchement, peu étendue. Avantageusement, la profondeur du rebord d'épaulement 17 du second panneau 3 est telle que la surface extérieure apparente 2E du premier 20 panneau, située à l'opposé du plateau d'appui 19 du second panneau 3, affleure avec la surface extérieure apparente 3E correspondante dudit second panneau 3, qui précède le décrochement formé par ledit rebord d'épaulement 17, et/ou, inversement, la profondeur du rebord d'épaulement 16 du premier panneau 2 est telle que la surface apparente intérieure 21 du premier panneau, 25 qui précède le décrochement dudit rebord d'épaulement 16, affleure dans le prolongement de la surface intérieure 31 correspondante du second panneau 3, située à l'opposé du plateau d'appui 18 du premier panneau 2. Selon une variante de réalisation, tel que cela est illustré sur les figures 4 et 5, il est envisageable que le premier panneau 2 comprenne une 30 unique feuille de verre 10 et un unique intercalaire de feuilletage 11, ledit premier panneau formant ainsi un insert directement appliqué sur un pont 13 sous-jacent en polymère, et plus particulièrement en polycarbonate, venu de matière avec les fenestrons 4, 5, et qui recouvre entièrement ledit insert, ici sur sa face interne, orientée vers l'habitacle. 2 99064 8 10 Avantageusement, un tel insert pourra être enchâssé dans une monture délimitée par les rebords d'épaulement 17 des panneaux 3, 4 formant les fenestrons. L'intercalaire de feuilletage 11, de préférence en polyuréthane thermoplastique, pourra alors assurer également la fonction de couche d'adhésion 22 liant le premier panneau 2 au second panneau 3, ladite couche d'adhésion 22 s'étendant alors sur toute la superficie de chevauchement commune au premier et au second panneau, qui correspond ici à la superficie de la feuille de verre 10.

Un tel agencement est avantageusement compact, léger, et permet le cas échéant, du fait notamment que la feuille de verre 10 est soutenue sur toute son étendue par un support en polymère, d'amincir ladite feuille de verre 10 et donc d'alléger l'élément de vitrage, en conférant à ladite feuille de verre une épaisseur E10 qui peut par exemple être inférieure à 2 mm, inférieure ou égale à 1,5 mm, voire inférieure ou égale à 1 mm. Selon une autre variante de réalisation, tel que cela est illustré sur les figures 1 à 3, il est possible que le chevauchement entre le premier et le second panneau soit seulement partiel, la superficie de l'interface de contact entre lesdits panneaux 2, 3 étant strictement inférieure à la superficie du premier panneau 2, et strictement inférieure à celle du second panneau 3. Par ailleurs, tel que cela est illustré sur les figures 1 à 3, le premier panneau transparent 2 peut être réalisé en verre feuilleté comprenant au moins trois couches, voire exclusivement trois couches, dont une première couche formée par une première feuille en verre 10, une seconde couche formée par une seconde feuille 23 en matériau transparent rigide, de préférence en verre, et une troisième couche intercalaire de feuilletage 11 formée dans une troisième feuille en polymère transparent, de préférence en polyuréthane thermoplastique, et liant la première couche 10 à la seconde couche 23. Avantageusement, bien qu'il ne soit pas exclu que la première et la seconde feuille 10, 23 présentent les mêmes dimensions et soient exactement superposées, le premier panneau 2 tri-couches pouvant être alors être rapporté à plat contre le second panneau 3, la surface interne de la seconde feuille 23 venant chevaucher le plateau d'appui 19 dudit second panneau, il est également envisageable, tel que cela est illustré sur la figure 3, que ledit premier panneau transparent 2, ici un stratifié tri-couches, présente lui-même un l'épaulement 14 qui pourra alors être formé par un décalage du bord de coupe de la seconde couche 23 par rapport au bord de coupe de la première couche 10. Plus particulièrement, le chant de la première couche10 pourra former le chant extrémal 20 dudit épaulement 14, le chant de la seconde couche 23 formant le rebord d'épaulement 16, et le plateau d'appui 18 pourra correspondre au prolongement de la surface de la première couche 10 orientée vers la seconde couche 23 et non recouverte par cette dernière. A titre indicatif, la première feuille de verre 10 et la seconde feuille 23 pourront présenter chacune une épaisseur de l'ordre de 2 mm, et 10 l'intercalaire 11, pris en sandwich, de préférence directement, entre ces dernières, une épaisseur de l'ordre de 1 mm. Avantageusement, la couche intercalaire de feuilletage 11 du premier panneau 2 pourra se prolonger sur la première feuille en verre 10, au-delà de la surface couverte par la seconde feuille 23 dudit premier panneau, de 15 sorte à former une couche d'adhésion 22 liant directement ledit premier panneau 2 au second panneau 3, tel que cela est illustré sur la figure 3. Le cas échéant, quelle que soit la variante de réalisation envisagée, une même feuille intercalaire 11 d'un seul tenant pourra être pliée en bout de sorte à former une couche d'adhésion 22 couvrant à la fois le 20 plateau d'appui 18, 19 et le rebord d'épaulement 16, 17 d'une même jonction 8. Par ailleurs, la surface apparente 2E du premier panneau ne sera de préférence séparée de la surface apparente 3E du second panneau 3 voisin que par la couche d'adhésion 22, avantageusement unique et préférentiellement homogène, qui "mouille" simultanément le bord de découpe 25 de chacune desdites surfaces. En particulier, le contour externe apparent de la jonction 8 pourra assurer la transition de la surface apparente 2E principale du premier panneau 2 à la surface apparente 3E principale du second panneau 3 sans passer par, et en particulier sans laisser apparaître à nu, le chant, considéré dans le sens 30 de l'épaisseur, de l'un ou l'autre desdits panneaux 2, 3. Quelle que soit la variante de réalisation envisagée, le premier panneau 2 est de préférence directement lié au second panneau 3 par une seule couche intermédiaire d'adhésion 22 en polyuréthane thermoplastique. Selon un tel agencement, particulièrement compact et économe en 35 matières premières, ladite couche d'adhésion 22 peut avantageusement former une interface qui s'étend de manière homogène et selon une épaisseur sensiblement uniforme sur toute la superficie de la jonction 8, 8', et qui comble plus particulièrement l'interstice compris entre les plateaux d'appui 18, 19 respectifs des premier et second panneaux 2, 3, ainsi que, de préférence, l'un et/ou l'autre des interstices séparant d'une part le chant extrémal 20 du premier panneau 2 du rebord d'épaulement 17 du second panneau 3, et d'autre part le chant extrémal 21 du second panneau 3 du rebord d'épaulement 16 du premier panneau 2. Avantageusement, la couche d'adhésion 22 ainsi prise en sandwich entre les panneaux 2, 3 qu'elle fixe, et plus particulièrement qu'elle colle, l'un à l'autre, assure une transition continue et affleurante entre lesdits panneaux, selon une jonction transparente, d'aspect soigné, et avantageusement étanche. De préférence, le second panneau 3 présente d'un seul tenant d'une part une première branche 3A sur laquelle le premier panneau 2 est fixé, et plus particulièrement qui porte le plateau d'appui 19 et le rebord d'épaulement 17, et d'autre part une seconde branche 3B, sécante à la première branche 3A, qui forme, par rapport au premier panneau 2, un pan de vitrage rabattu. De préférence, la jonction entre la première branche 3A et la 20 seconde branche 3B forme une arête 7, préférentiellement arrondie, venue de matière avec lesdites première et seconde branches 3A, 3B. Avantageusement, un tel agencement permet de conférer au second panneau 3 (respectivement au troisième panneau 4) le rôle d'une cornière monolithique, qui est infléchie de sorte à marquer un renvoi d'angle, et 25 plus particulièrement un coin saillant du pare-brise. Une telle cornière, particulièrement robuste, mais néanmoins transparente, peut avantageusement se substituer au montant métallique correspondant qui était utilisé jusqu'à présent, chaque fenestron 3, 4 pouvant ainsi assumer la fonction de pilier et contribuer à conférer à la coque son 30 caractère autoporteur. En outre, les portions de l'élément de vitrage qui présentent les courbures ou les déviations les plus marquées, et plus particulièrement les arêtes 7 apparentes marquant des plis convexes, peuvent ainsi être portées par le ou les panneaux 3, 4, 5 en polymère, qui correspondent aux pièces les 35 plus simples à mettre en forme, par exemple par moulage, thermoformage ou même usinage.

Le cas échéant, l'épaisseur des cornières pourra être renforcée au niveau des arêtes 7, afin d'en augmenter la solidité et la rigidité. En outre, les premières branches respectives du second et du troisième panneau 3, 4 pourront être séparées l'une de l'autre (figures 2 et 3), 5 ou bien au contraire se rejoindre selon une continuité de matière pour former le pont 13 (figures 4 et 5). Selon une variante de réalisation particulièrement préférentielle, l'élément de vitrage 1 forme, tel que cela est illustré sur les figures 1 à 3, une coque panoramique de pare-brise ou de lunette arrière qui comprend un 10 premier panneau 2 en verre feuilleté formant un pan de vitrage principal frontal 6 ainsi qu'au moins un second panneau 3 et un troisième panneau 4 distincts, en matériau polymère moins dense que le verre, de préférence en polycarbonate, formant des pans de vitrage latéraux rabattus de type fenestrons, totalement séparés l'un de l'autre par le premier panneau 2 frontal 15 auquel lesdits second et troisième panneaux 3, 4 sont chacun fixés latéralement en bout par emboîtement de bords épaulés. Avantageusement, une telle structure modulaire permet de réaliser séparément, à moindre coût et avec un outillage peu encombrant, les panneaux 2, 3, 4 sous forme de pièces détachées de dimensions individuelles 20 réduites, inférieures aux dimensions hors-tout de l'élément de vitrage 1, puis d'assembler lesdites pièces détachées à la manière d'un "patchwork", en les faisant se chevaucher seulement partiellement, de sorte à couvrir globalement une surface vitrée plus étendue. A titre indicatif, la largeur de la bande de recouvrement d'une 25 jonction 8 correspondant à la largeur W du ou des plateaux d'appui 18, 19 pourra être sensiblement comprise entre 20 mm et 70 mm, et/ou correspondre à un taux de recouvrement inférieur ou égal à 5 °/0, préférentiellement supérieur ou égal à 1 °/0, de la superficie du premier panneau 2. Selon une telle variante de réalisation, le pan frontal 6 pourra être 30 réalisé majoritairement, voire exclusivement en verre feuilleté, notamment en verre feuilleté tri-couches tel que décrit plus haut. De préférence, les panneaux 3, 4, 5 en polymère peuvent quant à eux correspondre aux pièces de formes les plus complexes, ou de courbures les plus prononcées, et en particulier aux "ailes" avec renvoi d'angle que 35 forment les fenestrons 3, 4 de part et d'autre du panneau 2 frontal.

Bien entendu, l'homme du métier sera à même d'isoler ou de combiner entre elles tout ou partie des caractéristiques décrites ci-dessus, en particulier selon la forme, la silhouette, ou les propriétés optiques et mécaniques qu'il souhaite conférer à l'élément de vitrage 1.

L'invention concerne également en tant que tel un procédé de fabrication d'un élément de vitrage 1 pour véhicule, qui vise à être particulièrement simple, rapide et économe à mettre en oeuvre, et à présenter une bonne capacité d'adaptation à une grande variété de formes et de dimensions d'éléments de vitrage.

Ledit procédé comprend une étape (a) de préparation d'un premier panneau transparent 2 au cours de laquelle on met en forme un premier panneau de vitrage transparent, de préférence stratifié, par exemple par bombage à chaud et trempage d'une feuille de verre 10, suivi de l'adjonction d'un intercalaire de feuilletage 11, ou bien encore par découpe d'une plaque stratifiée en verre feuilleté, une étape (b) de préparation d'un second panneau transparent au cours de laquelle on met en forme séparément, par exemple par moulage par injection, thermoformage ou pressage à chaud, un second panneau transparent 3, le cas échéant coudé et/ou bombé, de préférence en polymère du genre polycarbonate, puis une étape (c) d'assemblage au cours de laquelle on rapproche et on fixe l'un à l'autre le premier panneau et le second panneau, initialement distincts, selon une jonction transparente, en plaçant la surface apparente extérieure 3E du second panneau de manière affleurante à la surface apparente extérieure 2E du premier panneau. Plus particulièrement, on pourra abouter les panneaux 2, 3 en les 25 accolant et en les superposant partiellement bord à bord, notamment par emboîtement de leurs rebords épaulés respectifs, de formes conjuguées. Le chant extrémal 20 marquant le rebord de découpe pratiqué dans l'épaisseur du premier panneau 2, de préférence sensiblement perpendiculairement à la surface apparente 2E dudit premier panneau 2, qui 30 limite ainsi ladite surface apparente 2E dudit panneau 2 au voisinage immédiat du second panneau 3, pourra avantageusement être disposé en vis-à-vis d'un rebord correspondant 18, marquant, dans l'épaisseur du second panneau 3, et de préférence perpendiculairement à la surface apparente 3E dudit second panneau 3, la limite de ladite surface apparente 3E dudit second panneau. 35 A cet effet, le premier panneau 2 pourra être enfoncé dans l'épaisseur du second panneau 3 afin de reposer contre un épaulement 15.

Pour fixer les panneaux 2, 3, on peut avantageusement les faire adhérer l'un à l'autre, par exemple par pressage à chaud, préférentiellement au moyen d'une couche d'adhésion 22 intermédiaire thermoplastique et transparente, de préférence unique, et par exemple en polyuréthane.5

Claims (4)

1. REVENDICATIONS1. Elément de vitrage (1) pour véhicule comprenant au moins un premier panneau transparent (2) et un second panneau transparent (3), ledit élément de vitrage étant caractérisé en ce que le premier panneau transparent et le second panneau transparent sont fixés bord à bord de telle sorte que la surface apparente extérieure (2E) du premier panneau (2) affleure de niveau avec la surface apparente extérieure (3E) du second panneau (3), selon une jonction (8) transparente.
2. 2. Elément de vitrage selon la revendication 1 caractérisé en ce que le premier panneau transparent (2) est réalisé en verre feuilleté et en ce que le second panneau transparent (3) est réalisé, de préférence d'un seul tenant, dans un matériau polymère transparent moins dense que le verre, de préférence en polycarbonate.
3. 3. Elément de vitrage selon la revendication 1 ou 2 caractérisé en ce que le premier panneau transparent (2) et/ou le second panneau transparent (3) présente, à son bord de jonction avec l'autre panneau, un épaulement (14, 15) ménagé dans son épaisseur, contre lequel repose ledit autre panneau (3, 2), ledit épaulement (14, 15) présentant une profondeur adaptée pour que la surface libre (2E, 31) du panneau qui vient s'y loger se trouve de niveau avec la surface libre (3E, 21) correspondante du panneau dans lequel est creusé ledit épaulement.
4. 4. Elément de vitrage selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que la jonction entre le premier et le second panneau (2, 3) s'opère selon un double épaulement (14, 15), le premier panneau transparent (2) et le second panneau transparent (3) présentant chacun, en vis-à-vis l'un de l'autre, des bords profilés de forme sensiblement conjuguée, étagés selon l'épaisseur desdits panneaux de sorte à présenter un chant extrémal (20, 21) formant une première marche, un rebord d'épaulement (16, 17) placé en retrait dudit chant extrémal et formant une seconde marche, et un plateau d'appui (18, 19), sécant au chant extrémal et au rebord d'épaulement, qui joint ledit chant extrémal audit rebord d'épaulement, le premier panneau transparent (2) et le second panneau transparent (3) étant fixés en bout l'un à l'autre par emboîtement, leurs plateaux d'appui respectifs (18, 19) maintenus en vis-à-vis l'un de l'autre et le chant extrémal de l'un (20) maintenu en vis-à-vis du rebord d'épaulement (17) de l'autre et réciproquement. . Elément de vitrage selon l'une des revendications 3 ou 4, caractérisé en ce que le premier panneau transparent (2) est réalisé en verre feuilleté comprenant au moins trois couches dont une première couche formée par une première feuille en verre (10), une seconde couche formée par une 5 seconde feuille (23) en matériau transparent rigide, de préférence en verre, et une troisième couche intercalaire de feuilletage (11) formée dans une troisième feuille en polymère transparent et liant la première couche (10) à la seconde couche (23), et en ce que l'épaulement (14) dudit premier panneau transparent (2) est formé par un décalage du bord de coupe de la seconde couche (23) par 10 rapport au bord de coupe de la première couche (10). 6. Elément de vitrage selon la revendication 5 caractérisé en ce que la couche intercalaire de feuilletage (11) du premier panneau se prolonge sur la première feuille en verre (10), au-delà de la surface couverte par la seconde feuille (23) dudit premier panneau, de sorte à former une couche 15 d'adhésion (22) liant directement ledit premier panneau (2) au second panneau (3). 7. Elément de vitrage selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que le premier panneau (2) est directement lié au second panneau (3) par une seule couche intermédiaire d'adhésion (22) en 20 polyuréthane thermoplastique. 8. Elément de vitrage selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que le second panneau (3) présente d'un seul tenant d'une part une première branche (3A) sur laquelle le premier panneau (2) est fixé, et d'autre part une seconde branche (3B), sécante à la première branche (3A), 25 qui forme, par rapport au premier panneau, un pan de vitrage rabattu, et en ce que la jonction entre la première branche et la seconde branche forme une arête (7), préférentiellement arrondie, venue de matière avec lesdites première et seconde branches (3A, 3B). 9. Elément de vitrage selon l'une des revendications précédentes 30 caractérisé en ce qu'il forme une coque panoramique de pare-brise ou de lunette arrière qui comprend un premier panneau (2) en verre feuilleté formant un pan de vitrage principal frontal (6) ainsi qu'au moins un second panneau (3) et un troisième panneau (4) distincts, en matériau polymère moins dense que le verre, de préférence en polycarbonate, formant des pans de vitrage latéraux 35 rabattus de type fenestrons totalement séparés l'un de l'autre par le premierpanneau (2) frontal auquel lesdits second et troisième panneaux sont chacun fixés latéralement en bout par emboîtement de bords épaulés. 10. Véhicule équipé d'un élément de vitrage selon l'une des revendications précédentes.5