PANNEAU COMPOSITE DE TYPE SANDWICH [1] La présente invention concerne des panneaux composites de type panneau sandwich, destinés à l'isolation thermique et/ou acoustique et /ou phonique. L'invention est notamment applicable à l'exécution de parois de bâtiments telles que couvertures de vérandas ou autre extensions de bâtiments, bardages, murs légers ainsi qu'aux parois de conteneurs et de caisses de véhicules de transport de marchandise, etc. [2] Dans leur application, aux domaines susmentionnés, les panneaux de types sandwich sont appelés à délimiter des espaces entièrement clos (par exemple : conteneurs) ou partiellement clos (par exemple : vérandas). Pour cette raison, dans la suite de la description et dans les revendications, le parement orienté vers l'extérieur de l'espace considéré sera appelé « parement externe », tandis que le parement situé du côté intérieur sera appelé « parement interne ». [3] Dans leur mode de réalisation le plus simple, les panneaux composites de type sandwich comprennent une âme isolante généralement constituée d'une mousse plastique rigide, prise entre deux parements formés par des feuilles ou plaques rigides, par exemple réalisées en acier ou en aluminium, ou en bois agglomérés, ou autres. [4] Il est connu de combiner la plaque de mousse plastique rigide de ces panneaux à une (FR 2780334) ou plusieurs (FR2816240) couches de matières présentant des propriétés d'isolation thermique et/ou phonique et/ou acoustique spécifiques, de sorte à constituer une âme isolante composite. Dans le document FR 28 16240, cette âme composite isolante comprend, par exemple, un matériau lourd viscoélastique, une mousse rigide plastique et une couche de matériau aérifère. [5] On connait aussi des panneaux sandwich dont l'âme comprend une plaque de mousse plastique rigide dotée d'une pluralité d'alvéoles traversantes (FR2929168) ou non traversantes (FR2816240). Les vides constitués par ces alvéoles participent à l'isolation thermique et/ou phonique et/ou acoustique des panneaux. Dans certains cas, les alvéoles de l'âme sont remplies par un matériau doté de qualités d'isolation spécifique présentant des qualités d'absorption acoustique. [006] Toutes ces réalisations ont pour inconvénients : - Sur un plan général : des performances d'isolation qu'il apparait souhaitable d'améliorer ; Sur un plan mécanique : une résistance médiocre aux phénomènes de poinçonnement et de flexion, ainsi qu'une grande sensibilité à l'effet bilame ; - Sur le plan de l'encombrement : une épaisseur de l'âme isolante trop importante pour être efficace ; Sur le plan thermique : les panneaux ont un lambda de conductivité très élevé ; Sur le plan acoustique : ils génèrent un phénomène de résonnance de leur face externe sous l'effet des ondes sonores ou lors des chocs dus à l'impact de gouttes de pluie et de grêlons sur les panneaux de couverture [7] Un but de l'invention est de remédier à ces inconvénients en améliorant, sur un plan général, les performances d'isolation phonique et/ou acoustique et/ou thermique des panneaux sandwich. [8] Selon l'invention, les buts visés sont atteints grâce à un panneau de type sandwich comportant une âme isolante constituée par une plaque de mousse rigide prise entre un parement externe et un parement interne rigide. Ce panneau sandwich est notamment remarquable en ce que le parement externe est recouvert d'un complexe membraneux antivibratile comprenant une membrane externe constituée d'une mince couche ou feuille de chlorure de polyvinyle (PVC) armée et/ou précontrainte, disposée et fixée sur une couche sous-jacente d'isolation acoustique. Ledit complexe membraneux anti-vibratile améliore sensiblement les performances d'isolation acoustique du panneau sandwich, grâce à une meilleure absorption des bruits d'impacts et des bruits roses. En effet, il dissipe les ondes sonores avant l'entrée en résonnance du parement externe qu'il recouvre. [9] Selon une autre disposition caractéristique très avantageuse, au moins le parement externe du panneau sandwich est constitué par un parement multicouche composite comprenant un mince noyau de matière plastique isolante disposé entre deux fines feuilles métalliques, ce noyau étant par exemple exécuté en polyéthylène basse densité (PE-BD). [10] L'apport de ce parement composite multicouche limite le phénomène de poinçonnement, évite le phénomène de bilame, améliore le comportement acoustique en supprimant le phénomène de résonnance et améliore l'isolation thermique. [11] Le parement interne du panneau sandwich peut également être constitué par un parement multicouche composite (3') comme indiqué précédemment. Le but de ces parements multicouches composites est d'améliorer la résistance mécanique, acoustique, thermique ainsi que de diminuer l'effet de bilame. [012] Sur le plan mécanique : l'apport de ce ou de ces panneaux multicouche composite limite les phénomènes de poinçonnements et augmente la résistance à la flexion. Le phénomène de bilame connu sur les panneaux sandwich classiques est fortement réduit par l'ajout de ces parements sur une âme isolante ; le principe étant d'empiler des sandwichs, augmentant ainsi la résistance à la déformation ; et le fait d'employer des épaisseurs nominales de métal très faibles pour la composition des parements multicouches composites, réduit fortement l'influence du delta T° qui génère l'effet bilame. [13] Sur le plan du poids : l'apport de ces parements multicouches composites permet une diminution significative du poids, à épaisseur égale, par rapport à un panneau sandwich comportant des parements métalliques traditionnels. [14] Sur le plan thermique : le remplacement d'un parement métallique aluminium par ledit parement multicouche composite permet d'obtenir un lambda de conductivité thermique plus faible ; cela résulte notamment du lambda du noyau en PE-BD qui est 0,34W/mK, par rapport à celui de l'aluminium qui est de 166W/mK. [15] Sur le plan de l'isolation phonique : l'apport de ce ou de ces parements multicouches composites améliore le comportement acoustique des panneaux en évitant le phénomène de résonnance obtenu avec les parements métalliques légers traditionnels. [16] Sur le plan de la mise en oeuvre : L'emploi de panneaux faisant appel à ce type de parement multicouches composite, facilite grandement la mise en oeuvre de ces derniers du fait de leur grande résistance au poinçonnement. Ce qui évite les remplacements de panneaux endommagés lors de la manutention et de leur mise en place. [017] Sur le plan des couleurs : Il est possible d'employer des parements de couleurs sombres directement sur le noyau isolant du panneau du fait que le parement composite multicouche comprend lui-même un noyau isolant qui a une tenue en température suffisante pour supporter les gradients thermiques de teintes sombres sous ensoleillement. Et de par ses caractéristiques de conductivité thermique, l'emploi de parements multicouches composites autorise le contact direct en sous-face d'un noyau isolant thermofusible de type polystyrène expansé ou polystyrène extrudé qui, en général, nécessite l'ajout d'un contreparement de protection thermique sous le parement métallique extérieur, leur tenue en température (environ 75°C) ne pouvant pas supporter des températures supérieures ni des temps de chauffe trop élevés. [018] Selon un autre mode d'exécution avantageux de l'invention, la plaque ou couche de mousse plastique rigide est munie d'une pluralité d'alvéoles non traversantes, ouvertes en direction du parement externe et fermées à leur extrémité opposée. [19] Cet agencement de la couche plastique rigide permet de diminuer le poids des panneaux sandwich qu'elle compose, tout en augmentant le lambda de l'isolant par la présence à l'intérieur du réseau alvéolaire d'une lame d'air stable. [20] Selon une variante d'exécution, les alvéoles ménagées dans la plaque de la mousse plastiques rigides sont traversantes. [21] Selon une disposition caractéristique de l'invention, l'âme isolante comprend une couche viscoélastique, de préférence constituée par une couche d'éthylène-propylène-diène monomère (EPDM), disposée entre le parement externe et la plaque rigide de mousse plastique, cette couche permettant d'affaiblir les bruits d'impacts et bruits aériens. [022] Selon un autre mode de mise en oeuvre, l'âme isolante comprend une couche de polyéthylène réticulé dont la fonction est d'agir sur la transmission acoustique des ondes sonores, de par l'effet ressort. Son épaisseur peut aller de 2 mm à 5 mm, voire plus. Sa plage de densité peut aller de 30 à 80kg/m3. [023] Selon un autre mode d'exécution, l'âme isolante comprend une couche de polypropylène alvéolaire disposée entre le parement externe et la couche de mousse plastique rigide. La fonction de ladite couche de polypropylène alvéolaire est d'agir sur la transmission des ondes sonores (la pluralité de couches, d'épaisseurs, de densités et de structures permet l'augmentation de l'atténuation des bruits d'impacts et des bruits aériens). Son épaisseur va de 2 mm à 5 mm, voire plus. [024] Selon une disposition caractéristique avantageuse de l'invention, l'âme isolante du panneau sandwich selon l'invention comprend une couche d'EPDM, une couche de polyéthylène réticulé et une de polypropylène alvéolaire et une plaque de couche de mousse plastique rigide. [025] De manière préférée, les couches d'isolation indiquées dans le paragraphe [024] précédent sont disposées dans l'ordre ci-dessus en partant du parement externe. [26] L'avantage de ce mode de réalisation d'une âme isolante comprenant une couche d'EPDM, une couche de polyéthylène réticulé et une de polypropylène alvéolaire et une plaque de couche de mousse plastique rigide est de cumuler un effet masse/ressort. Celui-ci étant performant par rapport à la réduction du phénomène de résonnance et de transmission des ondes sonores au travers du panneau. [27] Il existe encore un autre mode de réalisation de l'invention selon lequel la face interne de la plaque de mousse plastique rigide de l'âme qui se trouve en contact avec le parement interne comporte des zones munies d'évidements, tandis que le parement interne comporte des zones de perforations disposées en regard de ces zones d'évidements. [28] De préférence, lesdites zones de perforations sont organisées sous forme de bandes parallèles espacées. [29] Dans une certaine disposition caractéristique de l'invention, les évidements sont remplis de matériaux d'isolation phonique avantageusement constitués par une mousse à cellules ouvertes. [30] Le panneau sandwich selon l'invention, a notamment pour avantages de : / Augmenter la résistance au phénomène de poinçonnement et de flexion ; / Réduire l'effet bilame ; / Diminuer fortement l'influence du delta T° qui génère l'effet bilame ; / Laisser la possibilité de diminuer significativement l'épaisseur des panneaux ; / Diminuer le lambda de conductivité thermique ; / Supprimer le phénomène de résonnance connu sur les parements métalliques traditionnels [031] Les buts, caractéristiques et avantages ci-dessus, et d'autres encore, ressortiront mieux de la description qui suit et des dessins annexés dans lesquels : La figure 1A est une vue en perspective d'une portion de panneau sandwich exécuté selon un premier mode de réalisation de l'invention. La figure 2 est une vue en perspective d'une portion de parement composite multicouche. La figure 3 est une vue éclatée de ce parement. La figure 4 est une vue en coupe dudit parement. The present invention relates to composite panels of the sandwich panel type, intended for thermal and / or acoustic and / or acoustic insulation. The invention is particularly applicable to the execution of walls of buildings such as verandah covers or other extensions of buildings, cladding, light walls and the walls of containers and crates of goods transport vehicles, etc. [2] In their application to the aforementioned fields, sandwich panels are required to delimit fully enclosed (eg containers) or partially enclosed spaces (eg verandas). For this reason, in the rest of the description and in the claims, the facing facing outward of the space considered will be called "external facing", while the facing located on the inner side will be called "internal facing". [3] In their simplest embodiment, composite sandwich panels comprise an insulating core generally consisting of a rigid plastic foam, sandwiched between two facings formed by sheets or rigid plates, for example made of steel or steel. aluminum, or wood chipboard, or others. [4] It is known to combine the rigid plastic foam plate of these panels with one (FR 2780334) or more (FR2816240) layers of materials having specific thermal and / or acoustic and / or acoustic insulation properties, so to constitute a composite insulating core. In FR 28 16240, this insulating composite core comprises, for example, a viscoelastic heavy material, a rigid plastic foam and a layer of aero-material. [5] Sandwich panels are also known whose core comprises a rigid plastic foam plate having a plurality of through-cells (FR2929168) or non-through-holes (FR2816240). The voids formed by these cells participate in the thermal and / or acoustic and / or acoustic insulation of the panels. In some cases, the cells of the core are filled with a material with specific insulation qualities exhibiting sound absorption qualities. [006] All these embodiments have the disadvantages: - On a general level: insulation performance that appears desirable to improve; On a mechanical level: a poor resistance to punching and bending phenomena, as well as a high sensitivity to the bimetallic effect; - In terms of size: a thickness of the insulating core too important to be effective; On the thermal side: the panels have a lambda of very high conductivity; On the acoustic level: they generate a phenomenon of resonance of their external face under the effect of the sound waves or during shocks due to the impact of raindrops and hail on the panels of cover [7] A goal of the The invention is to overcome these disadvantages by improving, in general terms, the sound insulation and / or acoustic and / or thermal insulation performance of the sandwich panels. [8] According to the invention, the goals are achieved through a sandwich panel having an insulating core consisting of a rigid foam plate sandwiched between an outer face and a rigid inner face. This sandwich panel is particularly remarkable in that the outer face is covered with an antivibratile membrane complex comprising an outer membrane consisting of a thin layer or sheet of polyvinyl chloride (PVC) reinforced and / or prestressed, arranged and fixed on a underlying layer of sound insulation. The anti-vibratile membranous complex substantially improves the acoustic insulation performance of the sandwich panel, through better absorption of impact noises and pink noises. Indeed, it dissipates the sound waves before the entry into resonance of the outer covering it covers. [9] According to another very advantageous characteristic arrangement, at least the outer face of the sandwich panel is constituted by a composite multilayer coating comprising a thin insulating plastic core disposed between two thin metal sheets, this core being for example made of low polyethylene density (PE-BD). [10] The contribution of this multilayer composite facing limits the punching phenomenon, avoids the bimetallic phenomenon, improves the acoustic behavior by suppressing the resonance phenomenon and improves the thermal insulation. [11] The inner face of the sandwich panel may also be constituted by a composite multilayer facing (3 ') as indicated above. The purpose of these composite multilayer facings is to improve the mechanical, acoustic and thermal resistance as well as to reduce the bimetallic effect. [012] Mechanically: the contribution of this or these composite multilayer panels limits puncturing phenomena and increases the flexural strength. The bimetallic phenomenon known on conventional sandwich panels is greatly reduced by the addition of these facings on an insulating core; the principle being to stack sandwiches, thus increasing the resistance to deformation; and using very low nominal metal thicknesses for the composition of the composite multilayer facings greatly reduces the influence of the delta T ° that generates the bimetallic effect. [13] In terms of weight: the contribution of these multilayer composite facings allows a significant decrease in weight, equal thickness, compared to a sandwich panel with traditional metal facings. [14] From the thermal point of view: the replacement of an aluminum metal cladding with said composite multilayer cladding makes it possible to obtain a lambda of lower thermal conductivity; this results in particular from the lambda of the PE-BD core which is 0.34 W / mK, compared to that of aluminum which is 166W / mK. [15] In terms of sound insulation: the contribution of this or these composite multilayer facings improves the acoustic behavior of the panels by avoiding the resonance phenomenon obtained with traditional light metal facings. [16] In terms of implementation: The use of panels using this type of multilayer composite facing, greatly facilitates the implementation of the latter because of their high resistance to punching. This avoids the replacement of damaged panels during handling and their implementation. [017] In terms of colors: It is possible to use dark colored facings directly on the insulating core of the panel because the multilayer composite facing itself comprises an insulating core which has a sufficient temperature resistance to support thermal gradients of dark hues under sunshine. And because of its thermal conductivity characteristics, the use of composite multilayer facings allows the direct contact on the underside of a heat-fusible insulating core of the expanded polystyrene or extruded polystyrene type, which in general requires the addition of a backing. thermal protection under the outer metal cladding, their temperature resistance (about 75 ° C) can not withstand higher temperatures or too high heating times. [018] According to another advantageous embodiment of the invention, the plate or layer of rigid plastic foam is provided with a plurality of non-through cells, open towards the outer face and closed at their opposite end. [19] This arrangement of the rigid plastic layer makes it possible to reduce the weight of the sandwich panels that it composes, while increasing the lambda of the insulation by the presence inside the honeycomb network of a stable air gap. . [20] According to an alternative embodiment, the cells formed in the rigid plastic foam plate are through. [21] According to a characteristic arrangement of the invention, the insulating core comprises a viscoelastic layer, preferably consisting of an ethylene-propylene-diene monomer (EPDM) layer, disposed between the outer facing and the rigid foam sheet plastic, this layer to weaken the impact noise and airborne noise. [022] According to another embodiment, the insulating core comprises a crosslinked polyethylene layer whose function is to act on the acoustic transmission of sound waves, by the spring effect. Its thickness can range from 2 mm to 5 mm or more. Its density range can range from 30 to 80kg / m3. [023] According to another embodiment, the insulating core comprises a cellular polypropylene layer disposed between the outer face and the rigid plastic foam layer. The function of said cellular polypropylene layer is to act on the transmission of the sound waves (the plurality of layers, thicknesses, densities and structures allows the increase of the attenuation of impact noise and airborne noise. ). Its thickness ranges from 2 mm to 5 mm or more. [024] According to an advantageous characteristic arrangement of the invention, the insulating core of the sandwich panel according to the invention comprises an EPDM layer, a crosslinked polyethylene layer and a cellular polypropylene layer and a rigid plastic foam layer . [025] Preferably, the insulation layers indicated in the preceding paragraph [024] are arranged in the above order starting from the outer facing. [26] The advantage of this embodiment of an insulating core comprising an EPDM layer, a cross-linked polyethylene layer and a cellular polypropylene layer and a rigid plastic foam layer plate is to combine a mass / spring effect. . It is efficient compared to the reduction of the phenomenon of resonance and transmission of sound waves through the panel. [27] There is yet another embodiment of the invention in which the inner face of the rigid plastic foam plate of the core which is in contact with the inner facing comprises recessed areas, while the inner face has perforation zones arranged opposite these recess areas. [28] Preferably, said perforation areas are organized as spaced parallel strips. [29] In a certain characteristic arrangement of the invention, the recesses are filled with sound insulation materials advantageously constituted by an open cell foam. [30] The sandwich panel according to the invention, in particular has the advantages of: / Increasing the resistance to the phenomenon of punching and bending; / Reduce the bimetallic effect; / Decrease strongly the influence of delta T ° which generates the bimetallic effect; / Allow the possibility of significantly reducing the thickness of the panels; / Decrease the lambda of thermal conductivity; / Remove the known resonance phenomenon on traditional metal facings [031] The above and other objects, features and advantages will become more apparent from the following description and the accompanying drawings, in which: FIG. 1A is a perspective view of a sandwich panel portion executed according to a first embodiment of the invention. Figure 2 is a perspective view of a portion of multilayer composite facing. Figure 3 is an exploded view of this facing. Figure 4 is a sectional view of said facing.
La figure 5 A est une vue en perspective d'une portion de panneau sandwich exécuté selon un deuxième mode de réalisation de l'invention. La figure 6A est une vue en perspective d'une portion de panneau sandwich exécuté suivant un troisième mode de réalisation de l'invention. La figure 7A est une vue en perspective d'une portion de panneau sandwich exécuté suivant un quatrième mode de réalisation de l'invention. La figure 8 est une vue en perspective de la plaque de mousse plastique rigide constituant tout ou partir de l'âme du panneau sandwich. La figure 9 est une vue de détail, en coupe et à plus grande échelle du panneau sandwich selon la figure 5, sur laquelle le complexe membraneux anti-vibratile n'est pas représenté. [032] D'autre part, les figures 1 à 9 représentent des panneaux composites de type sandwich de forme rectangulaire, mais on précise que le panneau selon l'invention pourrait avoir d'autres formes telles que carré, triangulaire, trapézoïdale, circulaire, etc. [033] On se réfère auxdits dessins pour décrire des exemples de réalisation intéressants, bien que nullement limitatifs, du panneau composite thermoacoustique selon l'invention. [034] : Dans la description qui suit et dans les revendications, les composants des panneaux qui remplissent les mêmes fonctions dans les différents modes d'exécutions illustrés sont désignés par les mêmes références, dans un but de concision. [035] Selon le mode d'exécution illustré en figure 1 A, le panneau sandwich la est constitué de manière connu en soit, d'un parement externe rigide 2 et d'un parement interne rigide 3 disposés de part et d'autre d'une âme isolante 4 constituée par une plaque de mousse en plastique rigide, par exemple exécutée en polystyrène expansé, expansé graphité, extrudé, mousse polyuréthane, mousse de PVC rigide, ou tout autre mousse plastique rigide. [36] Selon une première disposition caractéristique de l'invention notamment illustrée sur la figure 1, au moins le parement externe 2 de ce panneau est recouvert d'un complexe membraneux anti-vibratile 5 comprenant une membrane externe constituée d'une mince couche ou feuille de chlorure de polyvinyle (PVC) armée et/ou précontrainte, ou d'un matériau doté de caractéristiques et performances équivalentes, disposée et fixée sur une couche sous-jacente d'isolation acoustique. [37] La couche sous-jacente d'isolation acoustique peut être constituée, par exemple : - par un voile non tissé de polyester adhésivé ou non ; - par un monocouche homogène de matière de synthèse, c'est à dire une mousse de PVC à cellules fermées ou non, ou une mousse de polyoléfine, ou une mousse de polyuréthane (PE), présentant une densité comprise entre 20 et 200 kg/m3; - par un multicouche formé par la superposition d'une couche de mousse de PVC ou de polyoléfine ou de polyuréthane et d'un voile non tissé de polyester adhésivé ou non. [38] Selon une autre importante disposition caractéristique, au moins le parement externe du panneau est constitué par un parement multicouche composite comprenant un noyau plastique 6 disposé entre deux fines feuilles métalliques 7 et 8. [39] Le noyau plastique 6 peut présenter une épaisseur de l'ordre de 1mm et il est préférentiellement exécuté en polypropylène. D'autre part, les feuilles métalliques 7 et 8 sont par exemple exécutées en aluminium et présentent une épaisseur de l'ordre de 1 à 20 4/10ème de mm. [40] Un tel parement multicouche composite présente une épaisseur de 1,2 et 3mm. [41] De manière préférée, le parement interne est également constitué par un parement multicouche composite identique à celui décrit ci-dessus. [42] Un tel parement est illustré par les figures 2 ,3 et 4. 25 [043] Les avantages obtenus par ces parements multicouches composites ont été exposés précédemment. [044] Selon un troisième mode de réalisation (figure 6A), l'âme isolante 4' du panneau sandwich 1C, prise entre les parements 2 et 3, est constituée par : - une couche de masse lourde viscoélastique 8, par exemple constituée par une 30 couche d'Ethylène Propylène diène monomère (EPDM) - une couche de polyéthylène réticulé 9 - une couche de polypropylène alvéolaire 10 - une couche de mousse plastique rigide 12 [45] De manière préférée, les différentes couches 8, 9, 10, 11 constituants l'âme composite du panneau sont disposées dans l'ordre ci-dessus à partir du parement externe. [46] Selon une autre disposition avantageuse de l'invention illustrée en figure 7 A, la face interne de la plaque de mousse plastique rigide 12 constituant tout ou partir de l'âme isolante 4" comporte des zones munies d'évidements 13, tandis que le parement interne comporte des bandes de perforations 14 en regard de ces zones d'évidements. Dans ce cas, le parement interne peut être constitué par un parement traditionnel formé d'une simple feuille métallique. [47] De manière préférée, lesdites zones d'évidements 13 sont constituées par de larges entailles parallèles espacées ménagées longitudinalement ou transversalement dans ladite face interne. [48] Lesdits évidements 13 peuvent, selon un mode d'exécution de l'invention, être remplis de matériaux d'isolation phonique 15, de préférence constitués par une mousse à cellules ouvertes. [049] Selon une autre disposition, illustrée sur les figures 1, 5 à 9 et en particulier sur la figure 9, la plaque de mousse plastique rigide 12 constituant tout ou partie de l'âme isolante est munie d'alvéoles non traversantes 16 débouchant sur la face externe de ladite plaque. Dans ce cas, une semelle isolante 12a se trouve ménagée entre le fond des alvéoles borgnes et la face interne de la plaque de mousse plastique rigide. Ces alvéoles 16 sont espacées et par exemple disposées en lignes et éventuellement en quinconce et positionnées les unes par rapport aux autre, de manière à constituer un réseau uniforme et homogène sur toute la surface. Elles peuvent présenter différentes géométries ou section, par exemple, une forme cylindrique, conique, rectangulaire, carré ou triangulaire. De manière préférée, elles sont orientées dans le sens de l'épaisseur de la plaque de mousse plastique rigide. Toutefois, selon une variante d'exécution possibles, elles pourraient être orientées perpendiculairement à l'épaisseur de la plaque c'est-à-dire parallèlement à la longueur ou à la largeur de celle-ci. [50] Lesdites alvéoles possèdent par exemple, les dimensions suivantes : - Diamètre : 25mm - Pas : 5mm, Profondeur : 40mm. [51] Dans une variante de réalisation possible les alvéoles pourraient être traversantes. [52] Le fond des alvéoles borgnes 16 se trouve séparé de la face interne de la plaque de mousse plastique isolante sont fermées, sur leur face interne, par une semelle isolante 12a de 10 mm d'épaisseur. [53] L'avantage de ces perforations de l'âme isolante est d'enclaver l'air pour augmenter le pouvoir d'isolation acoustique et/ou phonique et/ou thermique, le principe étant identique à celui du double vitrage. [54] Les différentes couches de matériaux constituant l'âme isolante des panneaux sont assemblées entre elles par collage de préférence au moyen d'adhésifs structuraux et de procédés bien connus de l'Homme de l'art. [55] Les panneaux sandwich faisant application de l'invention peuvent avoir une longueur comprise entre 2500 et 7500 mm et une largeur de l'ordre de 1200 mm. Leurs chants peuvent être munis des moyens habituels de jonctions, lesquels n'entrent pas dans le cadre de la présente invention. Fig. 5A is a perspective view of a sandwich panel portion made according to a second embodiment of the invention. Fig. 6A is a perspective view of a sandwich panel portion made according to a third embodiment of the invention. Fig. 7A is a perspective view of a sandwich panel portion made in accordance with a fourth embodiment of the invention. Figure 8 is a perspective view of the rigid plastic foam plate constituting all or from the core of the sandwich panel. Figure 9 is a detail view, in section and on a larger scale of the sandwich panel according to Figure 5, in which the anti-vibratile membranous complex is not shown. [032] On the other hand, Figures 1 to 9 show rectangular sandwich type composite panels, but it is specified that the panel according to the invention could have other shapes such as square, triangular, trapezoidal, circular, etc. [033] Referring to said drawings to describe interesting, although not limiting, embodiments of the thermoacoustic composite panel according to the invention. [034]: In the description which follows and in the claims, the components of the panels which fulfill the same functions in the various illustrated embodiments are designated by the same references, for the sake of brevity. [035] According to the embodiment illustrated in Figure 1 A, the sandwich panel la is constituted in a manner known in that, a rigid outer facing 2 and a rigid inner facing 3 disposed on both sides of an insulating core 4 consisting of a rigid plastic foam plate, for example made of expanded polystyrene, expanded graphite, extruded, polyurethane foam, rigid PVC foam, or any other rigid plastic foam. [36] According to a first characteristic arrangement of the invention, particularly illustrated in FIG. 1, at least the outer face 2 of this panel is covered with an anti-vibratile membranous complex comprising an outer membrane consisting of a thin layer or polyvinyl chloride (PVC) sheet reinforced and / or prestressed, or a material having equivalent characteristics and performance, arranged and fixed on an underlying layer of sound insulation. [37] The underlying acoustic insulation layer may consist of, for example: - a non-woven polyester veil adhesive or not; by a homogeneous monolayer of synthetic material, that is to say a PVC foam with closed cells or not, or a polyolefin foam, or a polyurethane foam (PE), having a density of between 20 and 200 kg / m3; - By a multilayer formed by the superposition of a layer of PVC foam or polyolefin or polyurethane and a nonwoven web of polyester adhesive or not. [38] According to another important characteristic arrangement, at least the outer face of the panel is constituted by a composite multilayer coating comprising a plastic core 6 disposed between two thin metal sheets 7 and 8. [39] The plastic core 6 may have a thickness of the order of 1 mm and it is preferably carried out in polypropylene. On the other hand, the metal sheets 7 and 8 are for example made of aluminum and have a thickness of the order of 1 to 20 4 / 10th of a mm. [40] Such a multilayer composite facing has a thickness of 1.2 and 3mm. [41] Preferably, the inner face is also constituted by a multilayer composite facing identical to that described above. [42] Such a facing is illustrated in Figures 2, 3 and 4. [043] The advantages obtained by these composite multilayer facings have been discussed above. [044] According to a third embodiment (FIG. 6A), the insulating core 4 'of the sandwich panel 1C, taken between the facings 2 and 3, consists of: a viscoelastic heavy mass layer 8, for example constituted by a layer of ethylene propylene diene monomer (EPDM) - a layer of crosslinked polyethylene 9 - a layer of cellular polypropylene 10 - a layer of rigid plastic foam 12 [45] Preferably, the different layers 8, 9, 10, 11 components the composite core of the panel are arranged in the above order from the outer facing. [46] According to another advantageous arrangement of the invention illustrated in FIG. 7A, the inner face of the rigid plastic foam plate 12 constituting all or part of the insulating core 4 "comprises zones provided with recesses 13, while that the internal facing comprises bands of perforations 14 facing these recess areas, in which case the internal facing may be constituted by a traditional cladding formed of a simple metal sheet. [47] Preferably, said zones recesses 13 are constituted by wide spaced parallel notches arranged longitudinally or transversely in said internal face [48] Said recesses 13 may, according to one embodiment of the invention, be filled with sound insulation materials 15, preferably in the form of an open-cell foam. [049] In another arrangement, illustrated in FIGS. 1, 5 to 9 and in particular in FIG. rigid rigid 12 constituting all or part of the insulating core is provided with non-through cavities 16 opening on the outer face of said plate. In this case, an insole 12a is located between the bottom of the blind cells and the inner face of the rigid plastic foam plate. These cells 16 are spaced and for example arranged in rows and possibly staggered and positioned relative to each other, so as to form a uniform and homogeneous network over the entire surface. They may have different geometries or sections, for example, a cylindrical, conical, rectangular, square or triangular shape. Preferably, they are oriented in the direction of the thickness of the rigid plastic foam plate. However, according to a possible alternative embodiment, they could be oriented perpendicular to the thickness of the plate that is to say, parallel to the length or width thereof. [50] Said cells have, for example, the following dimensions: - Diameter: 25mm - Pitch: 5mm, Depth: 40mm. [51] In an alternative embodiment possible the cells could be through. [52] The bottom of the blind cells 16 is separated from the inner face of the insulating plastic foam plate are closed on their inner face by an insulating sole 12a 10 mm thick. [53] The advantage of these perforations of the insulating core is to enclose the air to increase the sound insulation and / or sound and / or thermal, the principle being identical to that of double glazing. [54] The different layers of materials constituting the insulating core of the panels are assembled together by bonding preferably by means of structural adhesives and processes well known to those skilled in the art. [55] The sandwich panels applying the invention may have a length of between 2500 and 7500 mm and a width of about 1200 mm. Their songs may be provided with the usual means of junctions, which are not within the scope of the present invention.