FR2986659A1 - Unipolar cut off block i.e. ampoule for use in tripolar circuit breaker, has axle fixed at sidewalls of discharge channel to divide rotative valve into non-symmetrical surfaces that are moved to release position to release bypass sections - Google Patents
Unipolar cut off block i.e. ampoule for use in tripolar circuit breaker, has axle fixed at sidewalls of discharge channel to divide rotative valve into non-symmetrical surfaces that are moved to release position to release bypass sections Download PDFInfo
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Abstract
Description
BLOC DE COUPURE UNIPOLAIRE ET DISPOSITIF DE COUPURE COMPORTANT UN TEL BLOC DOMAINE TECHNIQUE DE L'INVENTION L'invention est relative à un bloc de coupure unipolaire ayant un boitier 5 comprenant un pont de contacts mobile, une paire de contacts fixes coopérant avec ledit pont de contacts mobile et reliés respectivement à un conducteur (4,5) d'amenée de courant. Deux chambres de coupure d'arc s'ouvrant respectivement sur un volume d'ouverture du pont de contacts, chaque chambre de coupure étant reliée à au moins un canal d'échappement des gaz de coupure. Au moins un 10 canal d'échappement comportant un clapet rotatif est destiné à être entrainé en rotation par le passage des gaz de coupure autour d'un axe de rotation sensiblement perpendiculaire au canal d'échappement. La rotation du clapet d'une première position d'obstruction vers une seconde position de déclenchement est destinée actionner des moyens de déclenchement pour 15 provoquer l'ouverture des contacts du dispositif de coupure. L'invention est aussi relative à un dispositif de coupure comportant au moins deux blocs de coupure unipolaire selon l'invention. ETAT DE LA TECHNIQUE L'évacuation des gaz de coupure dans un appareil de coupure électrique, 20 notamment un disjoncteur, peut être utilisée par des moyens pneumatiques de déclenchement interne. Les moyens pneumatiques de déclenchement agissent parallèlement aux moyens de déclenchement thermique et/ou magnétique traditionnels. L'utilisation de moyens pneumatiques de déclenchement peut être préconisée 25 dès lors que le dispositif de coupure est supposé être sélectif par rapport à un appareil de coupure de calibre inférieur situé en aval dans l'installation. En effet, pour assurer la sélectivité, il est nécessaire de retarder le déclenchement de l'appareil amont pour laisser le temps à l'appareil aval situé plus près du défaut de d'éliminer le défaut. The invention relates to a unipolar breaking block having a housing 5 comprising a movable contact bridge, a pair of fixed contacts cooperating with said bridge of the invention. movable contacts and respectively connected to a conductor (4,5) of current supply. Two arc-breaking chambers respectively opening on an opening volume of the contact bridge, each breaking chamber being connected to at least one exhaust channel of the cutoff gases. At least one exhaust channel comprising a rotary valve is intended to be rotated by the passage of the cutoff gases around an axis of rotation substantially perpendicular to the exhaust channel. The rotation of the valve from a first obstruction position to a second trigger position is intended to actuate triggering means to cause the opening of the contacts of the breaking device. The invention also relates to a cut-off device comprising at least two unipolar breaking blocks according to the invention. STATE OF THE ART The evacuation of the cut-off gases in an electrical switchgear device, in particular a circuit breaker, can be used by pneumatic means for internal tripping. The pneumatic tripping means act in parallel with the conventional thermal and / or magnetic tripping means. The use of pneumatic tripping means can be recommended as long as the cut-off device is supposed to be selective with respect to a lower gauge cut-off device located downstream in the installation. Indeed, to ensure selectivity, it is necessary to delay the triggering of the upstream device to allow time for the downstream device closer to the defect to eliminate the fault.
Cependant, lorsque survient un court-circuit d'un niveau suffisamment important pour provoquer la répulsion des contacts de l'appareil, un arc se développe dans celui-ci et il est alors souhaitable de forcer son ouverture au plus vite, indépendamment du retard prévu, pour protéger l'appareil et surtout préserver sa capacité à ouvrir le circuit indépendamment de l'appareil aval. Il s'agit donc de déclencher le mécanisme d'ouverture du disjoncteur dès l'apparition d'un arc dans la chambre de coupure suffisamment énergétique pour causer des dommages à la chambre. Un moyen classique de réaliser ce déclenchement consiste à utiliser les gaz 10 chauds générés par l'arc pour actionner les moyens pneumatiques de déclenchement qui agissent alors sur le mécanisme d'ouverture. Certaines solutions connues telles que décrites dans les brevets EP2081202 et EP1538653 placent un piston dans une canalisation. Ce piston est apte à se déplacer si la canalisation reliée à la chambre de coupure du dispositif est 15 soumise à une pression suffisante. Le déplacement du piston permet d'agir directement ou indirectement sur le mécanisme de déclenchement du dispositif de coupure. La difficulté de mise au point des moyens de déclenchement à piston réside dans le fait le piston positionné dans le canal d'écoulement des gaz de coupure tend à ralentir leur déplacement et leur évacuation alors que tout doit être 20 mis en oeuvre pour faciliter l'évacuation sous peine de faire monter en pression la chambre de coupure jusqu'à sa rupture mécanique. Pour remédier à ce problème d'obstruction des gaz de coupure, certaines architectures rotatives telles que décrites dans le brevet FR268253, dérivent, via un canal dédié, une partie des gaz de coupure pour activer le piston. Lorsque le 25 dispositif de coupure comporte plusieurs ampoules de coupures, chaque ampoule comporte un canal dédié aux moyens pneumatiques de déclenchement. Tous les canaux dédiés se déversent ensuite dans une chambre commune de pistonnage. Le mouvement du piston est ensuite relayé par un système de biellettes sur un accrochage libérant l'ouverture du mécanisme de déclenchement. Cette approche 30 nécessite l'ajout de plusieurs pièces dédiées, notamment une chambre commune de pistonnage relativement encombrante. De plus, compte tenu que cette chambre commune de pistonnage collecte les gaz provenant d'une ou plusieurs ampoules, il est nécessaire d'ajouter dans les canaux des systèmes de clapets anti-retour pour bien accumuler les gaz et éviter les échanges de gaz chauds entre les différentes ampoules de coupure. Ces échanges seraient susceptibles de provoquer des claquages diélectriques étant donné que les gaz plasmagènes de coupure sont de bons conducteurs. D'autres solutions telles que décrites dans la demande US5731561, utilisent des clapets rotatifs dont l'axe de rotation est fixé sur une paroi du canal d'évacuation des gaz. Le clapet rotation est entrainé en rotation par le passage des gaz de coupure. La rotation du clapet entraine alors l'actionnement des moyens de déclenchement. Ces solutions présentent des difficultés à obtenir un bon compromis entre le fait d'avoir un clapet très réactif pour un déclenchement rapide et le fait de ne pas trop obstruer le conduit d'évacuation. Pour obtenir un déclenchement rapide et efficace, il est indispensable que la surface du clapet soit grande et sensiblement égale à la surface de la section alors que pour obtenir une bonne évacuation, le conduit ne doit pas être obstrué. Comme représenté sur la figure 1 du brevet US5731561, la surface du clapet est alors souvent inférieure à la surface de la section du canal d'évacuation des gaz. EXPOSE DE L'INVENTION L'invention vise donc à remédier aux inconvénients de l'état de la technique, de manière à proposer un dispositif de coupure comportant des moyens de déclenchement pneumatique améliorés. L'axe de rotation du clapet rotatif du bloc de coupure unipolaire selon l'invention est fixé aux parois latérales du canal d'évacuation de manière à diviser ledit clapet en deux surfaces rotatives non symétriques, urie première et un seconde surfaces qui en se déplaçant de la première position d'obstruction vers la seconde position de déclenchement dégagent deux sections de passage des gaz dans le canal d'échappement des gaz. Selon un mode de développement d'invention, la première surface rotative est 30 de taille supérieure à la seconde surface. However, when there is a short circuit of a sufficiently high level to cause the repulsion of the contacts of the device, an arc develops in it and it is then desirable to force its opening as quickly as possible, regardless of the expected delay , to protect the device and especially preserve its ability to open the circuit independently of the downstream device. This is to trigger the opening mechanism of the circuit breaker when the appearance of an arc in the breaking chamber sufficiently energetic to cause damage to the chamber. A conventional means of achieving this triggering is to use the hot gases generated by the arc to actuate the pneumatic trigger means which then act on the opening mechanism. Some known solutions as described in patents EP2081202 and EP1538653 place a piston in a pipe. This piston is able to move if the pipe connected to the breaking chamber of the device is subjected to sufficient pressure. The displacement of the piston makes it possible to act directly or indirectly on the trigger mechanism of the cut-off device. The difficulty of developing the piston triggering means lies in the fact that the piston positioned in the flow channel of the cutoff gases tends to slow their displacement and their evacuation while everything must be done to facilitate the evacuation under penalty of pressure increase the cutting chamber until mechanical break. To remedy this problem of obstruction of the cutoff gases, certain rotary architectures as described in the patent FR268253, derive, via a dedicated channel, a part of the cutoff gases to activate the piston. When the cut-off device comprises several cut-off bulbs, each bulb has a channel dedicated to the pneumatic triggering means. All dedicated channels then flow into a common swabbing chamber. The movement of the piston is then relayed by a system of rods on a hooking releasing the opening of the trigger mechanism. This approach requires the addition of several dedicated parts, including a relatively large common chamber sweeping. In addition, given that this common piston chamber collects gas from one or more ampoules, it is necessary to add in the channels of the check valve systems to accumulate the gases and avoid hot gas exchange between the different break bulbs. These exchanges would be likely to cause dielectric breakdowns since the plasmagene cleavage gases are good conductors. Other solutions as described in the application US5731561, use rotary valves whose axis of rotation is fixed on a wall of the gas evacuation channel. The rotation valve is rotated by the passage of the cutoff gases. The rotation of the valve then drives the actuation of the triggering means. These solutions have difficulties in obtaining a good compromise between having a very reactive valve for a quick release and the fact of not too obstructing the exhaust duct. To obtain a fast and effective trigger, it is essential that the surface of the valve is large and substantially equal to the surface of the section while to obtain good evacuation, the conduit must not be obstructed. As shown in Figure 1 of US5731561, the valve surface is then often less than the area of the gas discharge channel section. SUMMARY OF THE INVENTION The object of the invention is therefore to overcome the disadvantages of the state of the art, so as to propose a cut-off device comprising improved pneumatic release means. The axis of rotation of the rotary valve of the unipolar breaking block according to the invention is fixed to the side walls of the discharge channel so as to divide said valve into two non-symmetrical rotary surfaces, first and second surfaces which, while moving from the first obstruction position to the second trigger position clear two gas passage sections in the gas exhaust channel. According to one embodiment of the invention, the first rotary surface is larger than the second surface.
De préférence, la première surface rotative du clapet comporte un bord destiné d'une part, dans la première position d'obstruction, à être en vis-à-vis avec les parois du canal d'échappement afin de limiter le passage des gaz de coupure et d'autre part, dans la seconde position de déclenchement, à être éloigné desdites parois pour maximiser le passage des gaz. La seconde surface rotative du clapet comporte un bord destiné d'une part, dans la première position d'obstruction, à collaborer avec les parois du canal d'échappement afin de limiter le passage des gaz de coupure et d'autre part, dans la seconde position de déclenchement, à être éloigné desdites parois pour maximiser le passage des gaz. Preferably, the first rotary surface of the valve comprises an edge intended on the one hand, in the first position of obstruction, to be vis-à-vis with the walls of the exhaust channel in order to limit the passage of the gases of cut and secondly, in the second trigger position, to be remote from said walls to maximize the passage of gases. The second rotary surface of the valve comprises an edge intended on the one hand, in the first obstruction position, to collaborate with the walls of the exhaust channel in order to limit the passage of the cutoff gases and on the other hand, in the second trigger position, to be remote from said walls to maximize the passage of gases.
Selon un mode particulier de réalisation de l'invention, la seconde surface rotative présente bord biseauté. De préférence, le canal d'évacuation des gaz est coudé et l'axe de rotation du clapet est positionné à proximité d'une zone convexe du coude de manière à ce que le bord de la première surface soit en vis-à-vis avec la surface concave du canal coudé dans la première position d'obstruction. De préférence, le canal comporte une section variable à au moins deux tronçons. En amont de la première position d'obstruction, un premier tronçon a une première section de passage des gaz de coupure et en aval de la première position d'obstruction, un second tronçon a une seconde section de passage des gaz de coupure. La seconde section de passage a une surface supérieure à la celle de la première section de passage. Selon un mode de réalisation de l'invention, le boitier du bloc de coupure unipolaire comporte deux faces latérales principales dont une au moins est destinée à être positionnée à coté d'une face latérale principale d'un autre bloc de coupure, lesdites faces latérales principales comportant respectivement une ouverture autorisant le passage d'une extrémité de l'axe rotatif du clapet. De préférence, l'axe rotatif comporte une première extrémité ayant une première face radiale comportant une première empreinte et une seconde extrémité ayant une face radiale comportant une seconde empreinte. According to a particular embodiment of the invention, the second rotary surface has bevelled edge. Preferably, the gas evacuation channel is bent and the axis of rotation of the valve is positioned near a convex zone of the elbow so that the edge of the first surface is vis-à-vis with the concave surface of the bent channel in the first obstruction position. Preferably, the channel comprises a variable section with at least two sections. Upstream of the first obstruction position, a first section has a first passage section of the cutoff gases and downstream of the first obstruction position, a second section has a second passage section of the cutoff gases. The second passage section has an area greater than that of the first passage section. According to one embodiment of the invention, the case of the unipolar breaking block comprises two main lateral faces, at least one of which is intended to be positioned next to a main lateral face of another cutoff block, said lateral faces. main respectively having an opening allowing the passage of an end of the rotary axis of the valve. Preferably, the rotary axis comprises a first end having a first radial face having a first cavity and a second end having a radial face having a second cavity.
Avantageusement, la forme de la première empreinte est adaptée pour collaborer directement ou indirectement avec la forme de la seconde empreinte d'un autre bloc de coupure unipolaire. Le dispositif de coupure selon l'invention comporte au moins une pièce d'accouplement comportant un première extrémité ayant une première face radiale ayant une empreinte et une seconde extrémité ayant une face radiale comportant une empreinte, les formes des empreintes collaborant respectivement avec une première empreinte d'un axe rotatif d'un premier bloc de coupure et avec une seconde empreinte d'un axe rotatif d'un second bloc de coupure. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES D'autres avantages et caractéristiques ressortiront plus clairement de la description qui va suivre d'un mode particulier de réalisation de l'invention, donné à titre d'exemple non limitatif, et représenté aux dessins annexés sur lesquels : La figure 1 représente une vue d'ensemble en perspective d'un dispositif de coupure comportant des blocs de coupure selon un mode de réalisation de l'invention La figure 2 représente une vue éclatée en perspective d'un dispositif de coupure comportant des blocs de coupure selon un mode de réalisation de l'invention ; Les figures 3A et 3B montrent des vues en perspective d'un bloc unipolaire de coupure selon un mode de réalisation de l'invention ; Les figures 4 et 5 montrent des vues en perspective de l'intérieur d'un bloc unipolaire de coupure selon les figures 3A et 3B ; Les figures 6A et 6B montrent des vues de détail du fonctionnement d'un clapet rotatif d'un bloc unipolaire de coupure, respectivement dans deux positions de fonctionnement ; La figure 7 représente une vue en perspective d'un clapet rotatif d'un bloc unipolaire de coupure selon un mode de réalisation de l'invention ; La figure 8 représente une vue en perspective d'une variante de réalisation d'un clapet rotatif selon la figure 7 ; La figure 9 représente une vue en perspective d'un dispositif de coupure en cours d'assemblage selon un mode de réalisation de l'invention. DESCRIPTION DETAILLEE D'UN MODE DE REALISATION Selon un mode de réalisation de l'invention tel que représenté sur la figure 2, le dispositif de coupure 600 est généralement connecté à un déclencheur 7. Le dispositif de coupure 600 comprend au moins un bloc de coupure unipolaire 10. Le bloc de coupure unipolaire est raccordé d'une part au déclencheur 7 au niveau de la plage aval 5 et d'autre part à une ligne de courant à protéger au niveau d'une plage amont 4. Le bloc de coupure unipolaire 10 est aussi appelé ampoule. Selon un mode préférentiel de réalisation de l'invention tel que représenté sur la figure 2, le dispositif de coupure 600 comporte trois blocs de coupure unipolaire (disjoncteur tripolaire). Selon d'autres modes de réalisations non représentés, le dispositif de coupure pourrait être un disjoncteur uni, bi ou tétrapolaire. Advantageously, the shape of the first imprint is adapted to collaborate directly or indirectly with the shape of the second imprint of another unipolar clipping block. The cut-off device according to the invention comprises at least one coupling part comprising a first end having a first radial face having an impression and a second end having a radial face comprising an imprint, the forms of the imprints collaborating respectively with a first imprint a rotary axis of a first cutoff block and with a second footprint of a rotary axis of a second cutoff block. BRIEF DESCRIPTION OF THE FIGURES Other advantages and features will emerge more clearly from the following description of a particular embodiment of the invention, given by way of non-limiting example, and represented in the accompanying drawings, in which: FIG. 1 represents an overall perspective view of a cut-off device comprising cut-off blocks according to an embodiment of the invention. FIG. 2 represents an exploded perspective view of a cut-off device comprising cut-off blocks according to FIG. an embodiment of the invention; Figures 3A and 3B show perspective views of a unipolar cutoff block according to one embodiment of the invention; Figures 4 and 5 show perspective views of the interior of a unipolar cutoff block according to Figures 3A and 3B; FIGS. 6A and 6B show detailed views of the operation of a rotary valve of a unipolar cut-off block, respectively in two operating positions; FIG. 7 represents a perspective view of a rotary valve of a unipolar cut-off block according to one embodiment of the invention; FIG. 8 represents a perspective view of an alternative embodiment of a rotary valve according to FIG. 7; Figure 9 shows a perspective view of a cutting device during assembly according to one embodiment of the invention. DETAILED DESCRIPTION OF AN EMBODIMENT According to one embodiment of the invention as shown in FIG. 2, the cut-off device 600 is generally connected to a trigger 7. The cut-off device 600 comprises at least one cut-off block Unipolar 10. The unipolar breaking block is connected on the one hand to the trigger 7 at the downstream range 5 and on the other hand to a current line to be protected at an upstream range 4. The unipolar breaking block 10 is also called a bulb. According to a preferred embodiment of the invention as shown in Figure 2, the cut-off device 600 comprises three unipolar breaking units (three-pole circuit breaker). According to other embodiments not shown, the cut-off device could be a uni, bi or four-pole circuit breaker.
Par souci de simplification de la présentation d'un mode de réalisation préféré de l'invention, les éléments composant le dispositif de coupure, et notamment les blocs de coupure unipolaire 10, seront décrits en relation avec la position d'utilisation dans laquelle le disjoncteur 600 est mis en place dans un tableau, avec le nez 9 comprenant une manette verticale et parallèle à la paroi de montage, les plages de raccordement amont 4 sur la ligne électrique localisées en haut et formant la face supérieure 74 du dispositif de coupure 600 et le déclencheur 7 en bas. L'utilisation des termes relatifs de position, tels que « latéral », « supérieur », « fond », etc., ne doit pas être interprétée comme un facteur limitant. La manette est destinée à commander un mécanisme d'actionnement 8 des contacts électriques. Chaque bloc de coupure unipolaire 10 permet la coupure d'un seul pôle. Ledit bloc se présente avantageusement sous forme d'un boîtier plat 12 en plastique moulé, avec deux grandes faces parallèles 14 distantes d'une épaisseur e. Notamment, dans le mode de réalisation illustré, l'épaisseur e est de l'ordre de 23 mm pour un calibre 160 A. For the sake of simplification of the presentation of a preferred embodiment of the invention, the elements making up the breaking device, and in particular the unipolar cutoff blocks 10, will be described in relation to the position of use in which the circuit breaker 600 is placed in a table, with the nose 9 comprising a vertical handle and parallel to the mounting wall, the upstream connection pads 4 on the electrical line located at the top and forming the upper face 74 of the cut-off device 600 and trigger 7 at the bottom. The use of relative positional terms, such as "lateral", "superior", "background", etc., should not be construed as a limiting factor. The handle is intended to control an actuating mechanism 8 of the electrical contacts. Each unipolar break block 10 allows the breaking of a single pole. Said block is advantageously in the form of a flat housing 12 of molded plastic, with two large parallel faces 14 distant of a thickness e. In particular, in the illustrated embodiment, the thickness e is of the order of 23 mm for a 160 A caliber.
Le boîtier 12 est formé de deux parties, de préférence symétriques en miroir, solidarisées l'une à l'autre sur leur grande face 14 par tout moyen adapté. Tel qu'illustré dans un mode de réalisation préféré en figures 3A et 3B, un système complémentaire de type tenon/mortaise permet l'ajustement des parties de boîtier 12 l'une sur l'autre, une des deux parties (non illustrée) comprenant des ergots adaptés pour pénétrer dans des évidements de l'autre. Des aménagements 18 sont par ailleurs réalisés afin de permettre la juxtaposition des boîtiers 12 de bloc unipolaire 10 et leur solidarisation pour un disjoncteur multipolaire. Le bloc de coupure unipolaire comprend un mécanisme de coupure 20 logé 10 dans le boîtier 12. Selon un mode de réalisation particulier illustré sur les figures 4 et 5, le mécanisme de coupure 20 est de préférence à double coupure rotative. De fait, le dispositif de coupure 600 selon l'invention est particulièrement destiné à des applications jusqu'à 630 A et dans certaines applications jusqu'à 800 A, pour lesquelles la simple coupure peut ne pas être suffisante. 15 Le mécanisme de coupure 20 comprend un pont de contact mobile 22 comportant à chaque extrémité une plage de contact. Le bloc de coupure comporte une paire de contacts fixes 41, 51. Chaque contact fixe est destiné coopérer avec une plage de contact du pont de contacts mobile 22. Un premier contact fixe 41 est destiné à être raccordé à la ligne de courant par une plage 20 amont 4. Un second contact fixe 51 est destiné à être raccordé au déclencheur 7 par une plage aval 5. Chaque partie de boîtier 12 comprend un évidement de passage correspondant. Ledit pont est monté entre une position d'ouverture dans laquelle les plages de contact sont écartées des contacts fixes 41, 51 et une position de passage de courant dans laquelle elles sont en contact avec chacun 25 des contacts fixes. Le bloc de coupure unipolaire 10 comprend deux chambres de coupure d'arc 24 pour l'extinction des arcs électriques. Chaque chambre de coupure 24 s'ouvre sur un volume d'ouverture entre une plage de contact du pont de contacts 22 et un contact fixe. Chaque chambre de coupure 24 est délimitée par deux parois 30 latérales 24A, une paroi postérieure 24B éloignée du volume d'ouverture, une paroi inférieure 24C proche du contact fixe et une paroi supérieure 24D. Comme représenté sur les figures 4 et 5, chaque chambre de coupure 24 comprend un empilement d'au moins deux d'ailettes de désionisation 25 séparées les unes des autres par un espace d'échange des gaz de coupure. Selon un mode préférentiel de réalisation, le boîtier 12 du bloc de coupure 10 comprend en outre des aménagements permettant une optimisation de 5 l'écoulement des gaz. Chaque chambre de coupure 24 comporte au moins une sortie reliée à au moins un canal d'échappement 38, 42 des gaz de coupure. Lesdits canaux d'échappement 38, 42 sont destinés évacuer les gaz par au moins un orifice débouchant 40 positionné sur une face amont du boitier 12 positionnée à l'opposé d'une autre face aval. La face aval du boitier 12 est destinée à être 10 placée en contact avec le déclencheur 7. Chaque chambre de coupure d'arc 24 comporte des espaces d'échange entre les ailettes 25. Les espaces d'échange sont reliés aux canaux d'échappement des gaz 38, 42 au niveau d'une zone éloignée du volume d'ouverture vers la paroi postérieure et au niveau des parois latérales de la chambre de coupure d'arc 24. 15 Selon un mode particulier de réalisation, le pont de contacts mobile 22 est rotatif autour d'un d'axe de rotation Y. Les plages de contacts dudit pont sont de préférence placées de manière symétrique par rapport à l'axe de rotation Y. Le pont de contact mobile 22 est monté flottant dans un barreau rotatif 26 ayant un orifice transversal de logement dudit pont de contacts. Le pont de contact mobile 20 22 passant à travers l'orifice transversal de logement fait saillie de part et d'autre du barreau 26. Ledit barreau rotatif 26 est intercalé entre les deux faces latérales 14 du boitier 12 bloc de coupure 10. En outre, selon ce mode de réalisation, le montage du pont de contact 22 et du barreau rotatif 26 dans un bloc de coupure unipolaire 10 est « inversé » : il est souhaité que la manette 9 du mécanisme 8 25 d'actionnement des contacts (voir figures 1 et 2A) soit centrée sur le dispositif de coupure 600 en fonctionnement, le plastron de protection des appareils de protection de la ligne électrique pouvant alors être symétrique. A cette fin, une inversion du sens de rotation du barreau 26 a été choisie, c'est-à-dire que la plage de raccordement 5 vers le déclencheur 7 est localisée vers l'arrière du disjoncteur 30 100 et la plage de raccordement amont 4 est vers l'avant, au-dessus. Ainsi, comme représenté sur la figure 4, le pont de contact mobile 22 est rotatif entre une position d'ouverture et une position de fermeture des contacts dans un sens horaire. Ainsi, dans ce mode de réalisation préféré dans lequel le sens de rotation du pont de contact rotatif est inversé, l'échappement des gaz du contact relié à la plage aval 5 qui aurait du de manière traditionnelle, être dirigé vers le bas et l'arrière de l'appareil est ramené vers le haut et l'avant du bloc de coupure 10. La zone placée à l'arrière et en bas de l'appareil correspond à une zone dans laquelle sont placés le déclencheur 7 et d'éventuels supports de fixation tel que notamment un rail DIN. En particulier, la forme sensiblement parallélépipédique de l'enveloppe du boitier 12 du bloc de coupure 10 est prolongée sur le côté avant par un premier canal d'échappement des gaz 38. Ledit premier canal permet de diriger les gaz de coupure de la plage aval 5 couplée au déclencheur 7 vers la partie supérieure de l'appareil de coupure 100. Les gaz de coupure sont évacués à l'extérieur du boitier à travers un orifice débouchant 40. Le positionnement de l'orifice débouchant 40 dans la partie haute du dispositif de coupure et notamment au dessus de la plage amont 4 permet aussi de réduire des risques de réamorçage de l'arc. Par ailleurs, avantageusement, l'échappement des gaz du contact 41 relié à la plage amont 4 sont eux aussi dirigés vers le haut et l'avant du bloc de coupure 10 via au moins un second canal d'échappement 42. En particulier, ledit au moins canal d'échappement 42 est positionné au moins en partie dans les grandes faces parallèles 14 du boitier 12 du bloc de coupure 10. Comme représenté sur les figures 3A et 3B, selon un mode de développement deux canaux d'échappement latéral 42 sont aménagés en partie à l'extérieur du boitier 12 du bloc de coupure 10. Ces deux canaux sont reliés à une même chambre de coupure 24. Chaque canal d'échappement latéral 42 est relié à l'intérieur du boitier 12 par deux orifices 44A, 44B. La partie du canal d'écoulement latéral 42 externe peut de préférence être creusé dans la paroi du boîtier 12. Comme, selon un mode particulier de réalisation l'invention, les blocs unipolaires 10 sont assemblés par l'intermédiaire d'entretoises 46 pour former une double enveloppe 48. Il est avantageux de tirer parti de cette architecture pour intégrer chaque canal d'écoulement latéral 42 en partie à l'entretoise 46. En particulier, tel qu'illustré à la figure 2, les entretoises 46 sont en plastique moulé et comprennent principalement une cloison centrale 52, destinée à être parallèle aux grandes faces 14 des blocs de coupure 10. La juxtaposition de deux entretoises 46 définit ainsi une cavité 56 dans laquelle vient se loger un bloc de coupure unipolaire 10 avantageusement, deux rebords de fond 54 opposés de chaque entretoise 46 referment la cavité 56 sur son arrière de façon sensiblement étanche lors du serrage des entretoises 46 l'une sur l'autre. Chaque entretoise 46 comprend des aménagements permettant de définir en parti chaque second canal latéral 42 d'évacuation des gaz. Avantageusement, chaque canal d'écoulement latéral 42 est partiellement gravé dans la grande face externe 14 du boîtier 12 de l'ampoule 10, entre les deux orifices de passage 44A, 44B, et un élément correspondant 68, gravure et/ou contour en saillie, sur la cloison centrale 52. Au moment de la juxtaposition et du serrage de l'entretoise 46 sur l'ampoule 10, il est alors possible de diriger les gaz de l'orifice d'évacuation 44A à l'orifice haut 44B le long de la cloison 52. The housing 12 is formed of two parts, preferably mirror symmetrical, secured to one another on their large face 14 by any suitable means. As illustrated in a preferred embodiment in FIGS. 3A and 3B, a complementary tenon / mortise type system allows the housing portions 12 to be adjusted to one another, one of the two parts (not shown) comprising lugs adapted to penetrate recesses of the other. Arrangements 18 are also made to allow the juxtaposition of the housings 12 unipolar block 10 and their connection to a multipole circuit breaker. The unipolar breaking block comprises a cutoff mechanism 20 housed in the housing 12. According to a particular embodiment illustrated in FIGS. 4 and 5, the cut-off mechanism 20 is preferably double rotary cut. In fact, the breaking device 600 according to the invention is particularly intended for applications up to 630 A and in some applications up to 800 A, for which the simple cut may not be sufficient. The cutoff mechanism 20 comprises a movable contact bridge 22 having at each end a contact pad. The breaking block comprises a pair of fixed contacts 41, 51. Each fixed contact is intended to cooperate with a contact pad of the movable contact bridge 22. A first fixed contact 41 is intended to be connected to the current line by a pad. A second fixed contact 51 is intended to be connected to the trigger 7 by a downstream zone 5. Each housing part 12 comprises a corresponding passage recess. Said bridge is mounted between an open position in which the contact pads are spaced apart from the fixed contacts 41, 51 and a current flow position in which they are in contact with each of the fixed contacts. The unipolar break block 10 comprises two arc breaking chambers 24 for extinguishing electric arcs. Each interrupting chamber 24 opens on an opening volume between a contact pad of the contact bridge 22 and a fixed contact. Each cut-off chamber 24 is delimited by two lateral walls 24A, a rear wall 24B remote from the opening volume, a bottom wall 24C close to the fixed contact and an upper wall 24D. As shown in FIGS. 4 and 5, each interrupting chamber 24 comprises a stack of at least two deionization vanes 25 separated from each other by a gap of exchange of the cutoff gases. According to a preferred embodiment, the casing 12 of the cut-off block 10 further comprises arrangements allowing an optimization of the gas flow. Each interrupting chamber 24 comprises at least one output connected to at least one exhaust channel 38, 42 of the cutoff gases. Said exhaust channels 38, 42 are intended to evacuate the gases through at least one opening orifice 40 positioned on an upstream face of the housing 12 positioned opposite another downstream face. The downstream face of the housing 12 is intended to be placed in contact with the trigger 7. Each arc cutting chamber 24 has exchange spaces between the fins 25. The exchange spaces are connected to the exhaust channels gases 38, 42 at an area remote from the opening volume towards the rear wall and at the side walls of the arc-breaking chamber 24. According to a particular embodiment, the movable contact bridge 22 is rotatable around an axis of rotation Y. The contact areas of said bridge are preferably placed symmetrically with respect to the axis of rotation Y. The movable contact bridge 22 is mounted floating in a rotary bar 26 having a transverse housing hole of said contact bridge. The movable contact bridge 22 passing through the transverse housing orifice protrudes on either side of the bar 26. Said rotary bar 26 is interposed between the two lateral faces 14 of the housing 12 cutoff block 10. according to this embodiment, the mounting of the contact bridge 22 and the rotary bar 26 in a unipolar breaking block 10 is "inverted": it is desired that the lever 9 of the mechanism 8 25 actuating the contacts (see figures 1 and 2A) is centered on the cut-off device 600 in operation, the protection faceplate of the protection devices of the electrical line can then be symmetrical. To this end, a reversal of the direction of rotation of the bar 26 has been chosen, that is to say that the connection area 5 to the trigger 7 is located towards the rear of the circuit breaker 30 100 and the upstream connection range. 4 is forward, above. Thus, as shown in FIG. 4, the movable contact bridge 22 is rotatable between an open position and a closed position of the contacts in a clockwise direction. Thus, in this preferred embodiment in which the direction of rotation of the rotating contact bridge is reversed, the escape of the gas from the contact connected to the downstream range 5 which would have traditionally been downwardly directed and rear of the device is brought up and the front of the cutoff unit 10. The area placed at the back and bottom of the device corresponds to an area in which are placed the trigger 7 and possible supports fixing such as in particular a DIN rail. In particular, the substantially parallelepipedal shape of the casing of the casing 12 of the cut-off block 10 is extended on the front side by a first gas exhaust channel 38. Said first channel makes it possible to direct the cutoff gases of the downstream range 5 coupled to the trigger 7 to the upper part of the switchgear 100. The cutoff gases are discharged outside the housing through a through hole 40. The positioning of the opening opening 40 in the upper part of the device cutting and especially above the upstream range 4 also reduces the risk of rebooting the arc. Furthermore, advantageously, the escape of the gases from the contact 41 connected to the upstream range 4 are also directed upwards and forward of the breaking block 10 via at least a second exhaust channel 42. at least one exhaust channel 42 is positioned at least in part in the large parallel faces 14 of the housing 12 of the cut-off block 10. As shown in FIGS. 3A and 3B, according to a development mode, two lateral exhaust channels 42 are arranged in part outside the housing 12 of the cutoff unit 10. These two channels are connected to the same cutoff chamber 24. Each lateral exhaust channel 42 is connected to the inside of the housing 12 by two orifices 44A, 44B. The portion of the external lateral flow channel 42 may preferably be hollowed in the wall of the housing 12. As, according to a particular embodiment of the invention, the unipolar blocks 10 are assembled via spacers 46 to form a double envelope 48. It is advantageous to take advantage of this architecture to integrate each lateral flow channel 42 in part with the spacer 46. In particular, as shown in Figure 2, the spacers 46 are molded plastic and mainly comprise a central partition 52, designed to be parallel to the large faces 14 of the cutoff blocks 10. The juxtaposition of two spacers 46 thus defines a cavity 56 in which is housed a unipolar cutoff unit 10 advantageously, two bottom edges 54 opposing each spacer 46 close the cavity 56 on its back substantially sealed when clamping the spacers 46 one on the other. Each spacer 46 includes arrangements for defining in part each second lateral channel 42 for evacuation of gases. Advantageously, each lateral flow channel 42 is partially etched in the large outer face 14 of the housing 12 of the bulb 10, between the two through-holes 44A, 44B, and a corresponding element 68, etching and / or protruding contour on the central partition 52. At the time of the juxtaposition and the clamping of the spacer 46 on the bulb 10, it is then possible to direct the gas from the discharge orifice 44A to the upper orifice 44B along from the partition 52.
Les blocs de coupure unipolaires 10 sont destinés à être entraînés simultanément, et sont couplées à cette fin par au moins une tige 30, notamment au niveau du barreau 26, et par exemple par des orifices 32 formant les butées de limitation du pont de contacts mobile 22. Selon un mode de réalisation préféré, une seule tige d'entraînement 30 est utilisée et chaque partie de boîtier 12 comprend un orifice 34 en forme d'arc de cercle permettant au moins la mobilisation de la tige 30 le traversant entre la position de passage du courant et la position d'ouverture. Comme, selon un mode particulier de réalisation l'invention tel que représenté sur la figures 4 et 5, ledit au moins second canal d'échappement des gaz 42 traverse au moins une chambre de décompression 43 comportant au moins une paroi recouverte par une feuille métallique. Ladite chambre de décompression est positionnée de préférence le plus près possible de la sortie de la chambre de coupure d'arc. La chambre de décompression est placée sous la paroi inférieure de la chambre d'extension d'arc 24. The unipolar cutoff blocks 10 are intended to be driven simultaneously, and are coupled for this purpose by at least one rod 30, in particular at the bar 26, and for example by orifices 32 forming the limit stops of the movable contact bridge. 22. According to a preferred embodiment, a single drive rod 30 is used and each housing portion 12 comprises an orifice 34 in the shape of a circular arc allowing at least the mobilization of the rod 30 passing through it between the position of current flow and the open position. As, according to a particular embodiment of the invention as represented in FIGS. 4 and 5, said at least second exhaust gas channel 42 passes through at least one decompression chamber 43 comprising at least one wall covered by a metal sheet. . Said decompression chamber is preferably positioned as close as possible to the exit of the arc cutting chamber. The decompression chamber is placed under the bottom wall of the arc extension chamber 24.
Selon un mode de développement de l'invention représenté sur les figures 4 et 5, tous les canaux d'échappement des gaz 38, 42 se réunissent dans un conduit commun débouchant sur la face amont du boitier 12 du bloc de coupure 10. Les gaz de coupure sont alors évacués via un seul orifice débouchant 40. A titre d'exemple de réalisation, le cheminement des gaz de coupure à l'intérieur des canaux d'échappement est représenté sur la figure 5. Ainsi, les gaz générés au moment de la coupure dans les deux chambres de coupure 24 sont 5 avantageusement dirigés loin du déclencheur 7 et des éventuels supports de fixation tel que notamment un rail DIN. Les canaux d'échappement des gaz 38 et 42 respectivement d'une première et seconde chambre de coupure 24 sont de préférence de longueur différente, les gaz de coupure circulant dans un premier canal d'échappement des gaz étant destinés à aspirer par effet Venturi les gaz 10 circulant dans un second canal. Avantageusement, chaque partie du boîtier 12 est moulée avec des aménagements internes permettant un positionnement relativement stable des différents éléments composant le mécanisme de coupure 20, en particulier deux logements symétriques pour chacune des chambres de coupure 24, et un 15 logement central circulaire permettant la mise en place du barreau 26. Selon un mode principal de réalisation de l'invention, au moins un canal d'échappement 38 comporte un clapet rotatif 45 destiné à être entrainé en rotation par le passage des gaz de coupure. Le clapet rotatif 45 est entrainé en rotation autour d'un axe de rotation Z sensiblement perpendiculaire au canal 20 d'échappement. La rotation du clapet d'une première position d'obstruction (figure 6A) vers une seconde position de déclenchement (figure 6B) est destiné à libérer le mécanisme d'actionnement 8 pour provoquer l'ouverture des contacts 41,51, 22 du dispositif de coupure 600. L'axe de rotation Z du clapet rotatif 45 est fixé aux parois latérales du canal 25 d'évacuation de manière à diviser le clapet en deux surfaces 402, 403 rotatives. Les deux surfaces 402, 403 rotatives sont positionnées de part et d'autre de l'axe de rotation Z de manière non symétrique. Une première surface 402 et une seconde surface 403 qui en se déplaçant de la première position d'obstruction vers la seconde position de déclenchement 30 dégagent deux sections de passage des gaz dans le canal d'échappement des gaz. According to a development mode of the invention shown in FIGS. 4 and 5, all the gas exhaust ducts 38, 42 meet in a common duct leading to the upstream face of the casing 12 of the cut-off block 10. The gases cutoff are then evacuated via a single orifice opening 40. As an embodiment, the path of the cutoff gases inside the exhaust channels is shown in FIG. 5. Thus, the gases generated at the time of the cutoff in the two breaking chambers 24 are advantageously directed away from the trigger 7 and any mounting brackets such as in particular a DIN rail. The gas exhaust ducts 38 and 42 respectively of a first and second breaking chamber 24 are preferably of different lengths, the cutoff gases flowing in a first exhaust gas channel being intended to suck up the Venturi effect gas flowing in a second channel. Advantageously, each part of the housing 12 is molded with internal arrangements allowing a relatively stable positioning of the various elements making up the cut-off mechanism 20, in particular two symmetrical housings for each of the breaking chambers 24, and a circular central housing enabling the In place of the bar 26. According to a main embodiment of the invention, at least one exhaust channel 38 comprises a rotary valve 45 intended to be rotated by the passage of the cutoff gases. The rotary valve 45 is rotated about an axis of rotation Z substantially perpendicular to the exhaust channel 20. The rotation of the valve from a first obstruction position (FIG. 6A) to a second triggering position (FIG. 6B) is intended to release the actuating mechanism 8 to cause the opening of the contacts 41, 51, 22 of the device. The axis of rotation Z of the rotary valve 45 is fixed to the side walls of the discharge channel so as to divide the valve into two rotating surfaces 402, 403. The two rotary surfaces 402, 403 are positioned on either side of the axis of rotation Z unsymmetrically. A first surface 402 and a second surface 403 that moves from the first obstructing position to the second release position 30 clear two gas passage sections in the gas exhaust channel.
La première surface rotative 402 du clapet comporte un bord destiné d'une part, dans la première position d'obstruction, à être en vis-à-vis avec les parois du canal d'échappement afin de limiter le passage des gaz de coupure et d'autre part, dans la seconde position de déclenchement, à s'éloigner desdites parois pour maximiser le passage des gaz. Selon un mode particulier de réalisation tel que représenté sur la figure 6A, dans première position d'obstruction, un espace résiduel est observé entre le bord de la première surface rotative 402 du clapet et les parois du canal. La taille de cet espace résiduel existant dans la première position d'obstruction est ajustable et pourrait notamment être réduit à la valeur d'un jeu fonctionnel autorisant la rotation du clapet. La seconde surface rotative 403 du clapet comporte un bord destiné d'une part, dans la première position d'obstruction, à collaborer avec les parois du canal d'échappement afin de limiter le passage des gaz de coupure et d'autre part, seconde position de déclenchement, à être éloigné desdites parois pour maximiser le passage des gaz. Selon un mode préférentiel de réalisation tel que représenté sur la figure 7, la seconde surface rotative 403 présente un bord biseauté 405. Dans la position d'obstruction du clapet 45 telle que représentée sur la figure 6A, le bord biseauté 405 comporte une pente formant un premier angle °obs avec la paroi du canal d'évacuation de manière à ce qu'une extrémité du bord biseauté 405 soit sensiblement au contact de la paroi du canal d'évacuation. A titre d'exemple, le premier angle Oobs est compris en 20 et 40°. Dans la position de déclenchement du clapet 45 telle que représentée sur la figure 6B, le bord biseauté 405 comporte une pente formant un second angle Odec avec la paroi du canal d'évacuation de manière à ce que l'extrémité du bord biseauté 405 qui était au contact de la paroi du canal dans la position d'obstruction soit éloignée de ladite paroi afin de libérer un passage pour les gaz de coupure. A titre d'exemple, le second angle Odec est inférieur à 5°. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures 6A, 6B, la première surface 402 rotative est de taille supérieure à la seconde surface 403 rotative. The first rotary surface 402 of the valve comprises an edge intended on the one hand, in the first obstruction position, to face the walls of the exhaust channel in order to limit the passage of the cutoff gases and on the other hand, in the second trigger position, to move away from said walls to maximize the passage of gases. According to a particular embodiment as shown in FIG. 6A, in the first obstruction position, a residual space is observed between the edge of the first rotary surface 402 of the valve and the walls of the channel. The size of this residual space existing in the first obstruction position is adjustable and could in particular be reduced to the value of a functional clearance allowing rotation of the valve. The second rotary surface 403 of the valve comprises an edge intended on the one hand, in the first obstruction position, to collaborate with the walls of the exhaust channel in order to limit the passage of the cutoff gases and on the other hand, second trigger position, to be remote from said walls to maximize the passage of gases. According to a preferred embodiment as shown in FIG. 7, the second rotary surface 403 has a beveled edge 405. In the position of obstruction of the valve 45 as represented in FIG. 6A, the bevelled edge 405 has a slope forming a first angle ° obs with the wall of the discharge channel so that one end of the bevelled edge 405 is substantially in contact with the wall of the discharge channel. For example, the first angle Oobs is between 20 and 40 °. In the triggering position of the valve 45 as shown in FIG. 6B, the bevelled edge 405 has a slope forming a second angle Odec with the wall of the discharge channel so that the end of the bevelled edge 405 which was in contact with the wall of the channel in the position of obstruction is remote from said wall to release a passage for the cutoff gases. By way of example, the second angle Odec is less than 5 °. According to the embodiment shown in FIGS. 6A, 6B, the first rotating surface 402 is larger than the second rotating surface 403.
Ainsi, le rapport de surface entre la première et seconde surface est établi de manière à ce que la pression des gaz exercée sur la première surface 402 est largement supérieure à la pression des gaz exercée sur la seconde surface 403. Thus, the surface ratio between the first and second surfaces is set so that the gas pressure exerted on the first surface 402 is much greater than the gas pressure exerted on the second surface 403.
Ainsi, la force exercée sur la seconde surface 403 est négligeable par rapport à la force exercée sur la première surface 402. Le couple de rotation appliqué alors sur le clapet 45 permet à ce dernier de passer de la première position d'obstruction vers la seconde position de déclenchement. Thus, the force exerted on the second surface 403 is negligible compared to the force exerted on the first surface 402. The torque then applied to the valve 45 allows the latter to move from the first obstruction position to the second trigger position.
Selon le mode de réalisation de l'invention représenté sur les figures 4 et 5, l'axe de rotation Z du clapet 45 est situé à l'intérieur d'un virage du canal d'échappement 38. L'axe de rotation Z du clapet 45 est alors positionné à proximité d'une zone convexe d'un coude de manière à ce que le bord de la première surface 402 soit en vis à vis avec une surface concave du canal coudé dans la première position d'obstruction. L'axe de rotation Z est alors positionné par rapport au flux d'écoulement des gaz dans une zone où leur débit est faible et donc peu propice à créer une différence de pression engendrant un couple de rotation. Selon une mode particulier, l'axe de rotation Z est de préférence positionné prés 15 de la partie supérieure de la cassette qui délimite le fond du conduit d'échappement. Les gaz arrivent dans un espace de détente et tournent pour suivre un conduit principal qui évacue les gaz vers l'amont du bloc de coupure 10. Comme représenté sur la figure 6A, lorsque le clapet 45 est dans la première position d'obstruction, la première surface 402 du clapet 45 rotatif s'étend à partir 20 de l'axe de rotation Z en restreignant la section de passage. En outre, la première surface 402 n'est pas positionnée de manière perpendiculaire au trajet des gaz. Ce positionnement angulaire tend à accélérer les gaz et à créer une dépression sur une face du clapet 45 en aval de l'écoulement par rapport à une face en amont de l'écoulement. Cette dépression est directement proportionnelle au 25 couple de rotation responsable du déplacement du clapet 45 de la première position d'obstruction vers la seconde position de déclenchement. La rotation du clapet 45 se fait sur un angle faible, la course correspondant à la rotation nécessaire d'un levier 105 pour faire pivoter la demi-lune 106 qui libère le mécanisme-le mécanisme d'actionnement 8. On entend par angle faible, 30 notamment un angle de rotation inférieur à 45°. Son débattement angulaire est limité par des encoches 408, une encoche étant réalisée dans chaque demi- ampoule du bloc de coupure 10. Selon une variante de réalisation non représentée, le canal d'échappement supportant le clapet 45 comporte une section variable à au moins deux tronçons. Le canal comporte en amont de la première position d'obstruction un premier 5 tronçon ayant une première section de passage des gaz de coupure et comporte en aval de la première position d'obstruction, un second tronçon ayant une seconde section de passage des gaz de coupure. La seconde section de passage a une surface supérieure à la celle de la première section de passage. Autrement dit, la forme extérieure du canal décrit une courbe telle que lors du mouvement du 10 clapet 45, la distance du bout de celui-ci aux parois du canal augmente. Ainsi, la section de passage restant aux gaz augmente lorsque le clapet 45 a réalisé la fonction de déclenchement, ce qui permet de libérer la contrainte de surpression sur les parois internes du bloc unipolaire. Comme représenté sur les figures 3A, 3B, le boitier 12 comporte deux faces 15 latérales principales 14 dont une au moins est destinée à être positionnée à coté ou de manière parallèle à une face latérale principale d'un autre bloc de coupure. Lesdites faces latérales principales comportent respectivement une ouverture autorisant le passage d'une extrémité de l'axe rotatif Z du clapet 45. Ainsi, l'axe rotatif Z comporte une première extrémité ayant une première face radiale 20 comportant une première empreinte 406A et une seconde extrémité ayant une face radiale comportant une seconde empreinte 406B. Les deux empreintes sont positionnées à l'extérieur du boitier 12 du bloc de coupure 10. La forme de la première empreinte 406A est adaptée pour collaborer directement ou indirectement par emboitement avec la forme de la seconde 25 empreinte 406B d'un autre bloc de coupure unipolaire 10. Selon un mode particulier de réalisation de l'invention tel que représenté sur la figure 7, les première et seconde empreintes 406A, 406B sont de forme identique, de préférence de forme male. La première empreinte 406A d'un premier clapet rotatif 45 d'un premier bloc de coupure 10 est adaptée à collaborer indirectement 30 avec la seconde empreinte 406B d'un second clapet rotatif 45 d'un second bloc de coupure. Les deux blocs de coupure 10 appartiennent à un même dispositif de coupure 600. Comme représenté sur la figure 9, le dispositif de coupure 600 selon l'invention comporte au moins trois blocs de coupure 10 tels que définis ci-dessus. Les blocs de coupure 10 sont disposés dans le dispositif de coupure de manière à ce que leurs faces latérales 14 soient parallèles les unes par rapport aux autres. According to the embodiment of the invention shown in FIGS. 4 and 5, the axis of rotation Z of the valve 45 is situated inside a turn of the exhaust channel 38. The axis of rotation Z of the valve 45 is then positioned near a convex zone of a bend so that the edge of the first surface 402 is facing a concave surface of the bent channel in the first obstruction position. The axis of rotation Z is then positioned relative to the flow of gas flow in an area where their flow is low and therefore not conducive to creating a pressure difference generating a torque. According to one particular embodiment, the axis of rotation Z is preferably positioned near the upper part of the cassette which delimits the bottom of the exhaust duct. The gases arrive in a relaxation space and turn to follow a main pipe which discharges the gases upstream of the cutoff block 10. As shown in FIG. 6A, when the valve 45 is in the first obstruction position, the first surface 402 of the rotary valve 45 extends from the axis of rotation Z by restricting the passage section. In addition, the first surface 402 is not positioned perpendicular to the path of the gases. This angular positioning tends to accelerate the gases and create a depression on one face of the valve 45 downstream of the flow relative to a face upstream of the flow. This depression is directly proportional to the rotational torque responsible for moving the valve 45 from the first obstruction position to the second trigger position. The rotation of the valve 45 is at a low angle, the stroke corresponding to the necessary rotation of a lever 105 to rotate the half-moon 106 which releases the mechanism-the actuating mechanism 8. The term low angle, In particular an angle of rotation of less than 45 °. Its angular deflection is limited by notches 408, a notch being made in each half-bulb of the cut-off block 10. According to an alternative embodiment not shown, the exhaust channel supporting the valve 45 has a variable section at least two sections. The channel comprises, upstream of the first obstruction position, a first section having a first passage section for the cut-off gases and comprises, downstream of the first obstruction position, a second section having a second section for passing gas from cut. The second passage section has an area greater than that of the first passage section. In other words, the outer shape of the channel describes a curve such that during the movement of the valve 45, the distance from the tip thereof to the walls of the channel increases. Thus, the passage section remaining gas increases when the valve 45 has performed the release function, which releases the overpressure stress on the inner walls of the unipolar block. As shown in Figures 3A, 3B, the housing 12 has two main side faces 15, at least one of which is intended to be positioned next to or parallel to a main side face of another cutoff unit. Said main lateral faces respectively comprise an opening allowing the passage of an end of the rotary axis Z of the valve 45. Thus, the rotary axis Z has a first end having a first radial face 20 having a first cavity 406A and a second end having a radial face having a second cavity 406B. The two cavities are positioned outside the casing 12 of the cutoff block 10. The shape of the first cavity 406A is adapted to collaborate directly or indirectly by interlocking with the shape of the second cavity 406B of another cutoff block. Unipolar 10. According to a particular embodiment of the invention as shown in Figure 7, the first and second indentations 406A, 406B are identical in shape, preferably of male form. The first recess 406A of a first rotary valve 45 of a first cutoff block 10 is adapted to collaborate indirectly with the second recess 406B of a second rotary valve 45 of a second cutoff block. The two cutoff blocks 10 belong to the same cutoff device 600. As shown in FIG. 9, the cutoff device 600 according to the invention comprises at least three cutoff blocks 10 as defined above. The cutoff blocks 10 are arranged in the cutoff device so that their side faces 14 are parallel to each other.
Le dispositif de coupure comporte alors des pièces d'accouplement 101 destinées respectivement à relier les empreintes 406A, 406B des clapets rotatifs 45 des boitiers 12 des blocs de coupure 10. Selon un mode particulier de réalisation, chaque pièce d'accouplement 101 comporte un corps sensiblement cylindrique comportant deux extrémités. Chaque extrémité comporte de préférence une empreinte femelle ayant une forme destinée à collaborer avec une empreinte male d'une extrémité d'un axe de rotation Z d'un clapet rotatif 45. Le couplage mécanique entre tous les clapets rotatifs des blocs de coupure permet d'assurer une transmission du mouvement de rotation d'un premier clapet vers les autres. Un seul levier 105 est utilisé pour faire pivoter la demi-lune 106 quelque soit le nombre de pôles. Comme représenté sur la figure 7, l'axe de rotation Z du clapet 45 comporte des épaulements 407 venant respectivement en appui avec les surfaces internes des faces latérales principales du bloc de coupure. L'appui des épaulements 407 permet de réaliser un bon niveau d'étanchéité tout en conservant un jeu nécessaire au mouvement du clapet. Selon une variante de réalisation du clapet tel que représenté sur la figure 8, la seconde surface de rotation 403 comporte un évidement 409. Ledit évidement est placé préférentiellement à un bord extérieur de la seconde surface de rotation 403, notamment sur l'axe de rotation Z. En fonction de la matière gazogène 25 utilisée dans l'ampoule de coupure, la quantité de gaz évacuée lors de la coupure peut varier. Afin de régler le niveau de déclenchement du clapet 45, il est nécessaire de d'ajuster le ratio entre la section de passage et la section obstruée par le clapet 45. La taille des première et seconde surfaces 402, 403 conditionne la valeur du couple de rotation appliqué sur le clapet 45. Si les première et 30 seconde surfaces 402, 403 de rotation du clapet 45 ont des tailles maximales par rapport à la section du canal d'échappement, alors il faut pour ajuster le niveau de déclenchement augmenter la section de passage libre au niveau de l'évidement 409. En augmentant la section de passage au niveau de l'évidement 409, on réduit la différence de pression entre les 2 faces amont et aval du clapet 45. Ainsi, l'ajustement du compromis réduction de section / couple moteur se fait ici, par évidement 409 au niveau de l'axe de rotation 45. En effet, on enlève de la matière au niveau de la seconde surface 403 au plus proche de l'axe de rotation compte tenu que la surface d'application de la pression proche de l'axe n'est pas efficace pour générer un couple de rotation. L'évidement 409 est ainsi fait de rnanière à respecter le principe de changement de section entre la première position d'obstruction et la seconde position de déclenchement. The cut-off device then comprises coupling pieces 101 intended respectively to connect the cavities 406A, 406B of the rotary valves 45 of the casings 12 of the cut-off blocks. According to one particular embodiment, each coupling piece 101 comprises a body substantially cylindrical having two ends. Each end preferably comprises a female cavity having a shape intended to collaborate with a male cavity of an end of an axis of rotation Z of a rotary valve 45. The mechanical coupling between all the rotary valves of the cutoff blocks allows ensure transmission of the rotational movement of a first valve to the others. A single lever 105 is used to rotate the half-moon 106 regardless of the number of poles. As shown in Figure 7, the axis of rotation Z of the valve 45 has shoulders 407 respectively bearing with the inner surfaces of the main lateral faces of the cutoff block. The support of the shoulders 407 makes it possible to achieve a good level of sealing while maintaining a necessary clearance for the movement of the valve. According to an alternative embodiment of the valve as shown in FIG. 8, the second rotational surface 403 comprises a recess 409. Said recess is preferably placed at an outer edge of the second rotational surface 403, in particular on the axis of rotation. Z. Depending on the gas generating material used in the breaking bulb, the amount of gas discharged during the break may vary. In order to adjust the trigger level of the valve 45, it is necessary to adjust the ratio between the passage section and the section obstructed by the valve 45. The size of the first and second surfaces 402, 403 determines the value of the torque of the valve. If the first and second surfaces 402, 403 of rotation of the valve 45 have maximum sizes with respect to the section of the exhaust channel, then it is necessary to adjust the trigger level to increase the section of the exhaust channel. free passage at the recess 409. By increasing the passage section at the level of the recess 409, the pressure difference between the two upstream and downstream faces of the valve 45 is reduced. Thus, the adjustment of the compromise reduction of section / engine torque is here, by recess 409 at the axis of rotation 45. Indeed, it removes material at the second surface 403 closest to the axis of rotation given that the surface app the pressure close to the axis is not effective for generating a rotational torque. The recess 409 is thus made in accordance with the principle of changing the section between the first obstruction position and the second trigger position.
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