FR2986471A1

FR2986471A1 - Device for fixing cradle of power unit on stretcher of case of motor vehicle e.g. car, has support bored into hole for passing stem and provided with line with precuts delimiting oblong shaped frangible zone

Info

Publication number: FR2986471A1
Application number: FR1251046A
Authority: FR
Inventors: Marc Peru
Original assignee: Peugeot Citroen Automobiles SA
Current assignee: PSA Automobiles SA
Priority date: 2012-02-03
Filing date: 2012-02-03
Publication date: 2013-08-09

Abstract

The device (6) has a support (7) interposed between a cradle (4) and a stretcher (5) to absorb energy at the time of shock in a longitudinal direction (X), where the cradle is coupled with the support in a fixing zone (13) through a fixing stem (14). The support is bored into a hole (18) for passing the stem. The support is provided with a line (20) with precuts delimiting an oblong shaped frangible zone (19), which extends longitudinally in the extension from the hole. The support includes an envelope (8) and a plate (16) that is made of metallic material or steel.

Description

DISPOSITIF DE FIXATION D'UN BERCEAU A UN BRANCARD, COMPRENANT UN ABSORBEUR DE CHOCS AMELIORE L'invention a trait au domaine de l'automobile, et plus précisément à la fixation d'un groupe motopropulseur à la caisse d'un véhicule. Un groupe motopropulseur est ordinairement monté sur un berceau qui est fixé à la caisse du véhicule, généralement sur un brancard, c'est-à-dire à un longeron du plancher du véhicule. Les caisses de véhicules automobiles se doivent d'assurer une protection efficace des passagers en cas de choc, typiquement en cas de choc frontal. Un exemple de choc frontal est une collision fronto-frontale entre deux véhicules circulant en sens opposés, les deux véhicules étant en recouvrement partiel, c'est-à-dire que les véhicules sont décalés latéralement l'un par rapport à l'autre. Ce type de choc est si fréquent qu'il a fait l'objet d'une modélisation par les Nations unies, sous la référence UN ECE 94 (choc frontal du véhicule à vitesse fixe contre une barrière déformable décalée, avec un recouvrement partiel de 40% de la face avant du véhicule). The invention relates to the field of the automobile, and more specifically to the attachment of a powertrain to the body of a vehicle. A power train is usually mounted on a cradle which is fixed to the vehicle body, usually on a stretcher, that is to say a spar of the vehicle floor. Motor vehicle bodies must provide effective protection for passengers in the event of an impact, typically in the event of a frontal impact. An example of a frontal impact is a fronto-frontal collision between two vehicles traveling in opposite directions, the two vehicles being in partial overlap, that is to say that the vehicles are offset laterally with respect to each other. This type of shock is so common that it has been modeled by the United Nations, under the reference UN ECE 94 (frontal collision of the fixed speed vehicle against an offset deformable barrier, with a partial recovery of 40 % of the front of the vehicle).

On peut modéliser le choc fronto-frontal en trois phases principales. D'abord, au début du choc, l'ensemble de la partie avant du véhicule absorbe une partie de l'énergie du choc par déformation du brancard. Ensuite, le moteur vient au contact de l'obstacle tandis que l'ensemble du véhicule, y compris l'habitacle, poursuit son avancée. The fronto-frontal impact can be modeled in three main phases. First, at the beginning of the shock, the entire front portion of the vehicle absorbs some of the shock energy by deformation of the stretcher. Then, the engine comes into contact with the obstacle while the entire vehicle, including the cabin, continues to advance.

Enfin, le plancher absorbe l'énergie résiduelle. Un objectif principal dans la conception des véhicules en prévision des chocs est d'éviter les intrusions du moteur dans l'habitacle. La fixation du berceau au brancard est conçue à cet effet, cf. par exemple le document EP 2 189 317 (Peugeot Citroën Automobiles SA), qui propose un support de groupe motopropulseur à rupture programmée. Les transmissions d'effort du berceau au brancard sont plus directes dans les véhicules de type berline que dans les véhicules à plancher surélevé, en raison du décalage entre le berceau et le plancher. Il est connu de fixer le berceau au brancard par 35 l'intermédiaire d'un support, qui peut jouer un rôle d'absorbeur d'énergie en cas de choc. Finally, the floor absorbs the residual energy. A primary objective in the design of vehicles in anticipation of shocks is to avoid engine intrusions into the passenger compartment. The attachment of the cradle to the stretcher is designed for this purpose, cf. for example the document EP 2 189 317 (Peugeot Citroën Automobiles SA), which proposes a powertrain support programmed break. Stress transmissions from the cradle to the stretcher are more direct in sedan-type vehicles than in raised-floor vehicles, due to the gap between the cradle and the floor. It is known to fix the cradle to the stretcher by means of a support, which can act as an energy absorber in the event of impact.

Mais les conceptions connues présentent un certain nombre d'inconvénients. Premièrement, le niveau d'effort que subit le support est difficilement contrôlable, notamment en raison de voies d'efforts circulant obliquement par rapport à la direction générale longitudinale du choc fronto-frontal. Deuxièmement, on note dans le support, en cas de choc, la survenue de pics d'effort dynamique élevés, localisés notamment dans des zones à géométrie tourmentée. But known designs have a number of disadvantages. First, the level of force experienced by the support is difficult to control, particularly because of stress paths running obliquely to the longitudinal direction of the fronto-frontal impact. Second, we note in the support, in case of shock, the occurrence of high dynamic force peaks, localized especially in areas with tormented geometry.

Troisièmement, la transmission des efforts du berceau au brancard est insuffisante, de sorte que le brancard ne peut remplir complètement sa fonction d'absorbeur, alors que la raideur du véhicule en fin de choc dépend de cette qualité. Un premier objectif est d'optimiser la capacité d'un véhicule à absorber les efforts en cas de choc, notamment fronto-frontal. Un deuxième objectif est d'améliorer la transmission des efforts au niveau d'un support interposé entre un berceau de groupe motopropulseur et un brancard de caisse. Un troisième objectif est de minimiser, voire oblitérer, les pics d'efforts à l'interface entre le berceau et le support. Un quatrième objectif est de limiter la raideur du véhicule en fin de choc. Il est par conséquent proposé, en premier lieu, un dispositif de fixation d'un berceau de groupe motopropulseur à un brancard de caisse d'un véhicule automobile, ce dispositif comprenant un support interposé entre le berceau et le brancard, destiné à absorber de l'énergie lors d'un choc suivant une direction longitudinale, le berceau étant accouplé au support dans une zone de fixation de celui-ci par l'intermédiaire d'une tige de fixation, le support étant percé d'un trou pour le passage de la tige, le support étant muni d'une ligne de prédécoupe délimitant une zone frangible oblongue qui s'étend longitudinalement dans le prolongement du trou. Cette zone frangible permet notamment de mieux contrôler la transmission d'efforts à l'interface entre le berceau et le support, particulièrement en début de choc fronto-frontal. Diverses caractéristiques supplémentaires peuvent être prévues, seules ou en combinaison : le support comprend une enveloppe et une plaquette rapportée solidaire de l'enveloppe, et le trou et la ligne de prédécoupe sont formées dans la plaquette ; la plaquette est réalisée dans un matériau métallique, par exemple en acier ; la ligne de prédécoupe est formée par un amincissement local de la matière ; le dispositif comprend un amortisseur logé dans une réserve ménagée dans le support dans le prolongement longitudinal de la zone de fixation ; la réserve forme un décrochement par rapport à la zone de fixation ; l'amortisseur est formé par un profilé alvéolaire qui s'étend longitudinalement dans la réserve ; - l'amortisseur est réalisé dans une matière plastique telle que polypropylène. Il est proposé, en deuxième lieu, un véhicule automobile comprenant un berceau de groupe motopropulseur et un brancard de caisse, ainsi qu'un dispositif de fixation du berceau au brancard tel que présenté ci-dessus. D'autres objets et avantages de l'invention apparaîtront à la lumière de la description d'un mode préféré de réalisation, faite ci-après en référence aux dessins annexés dans lesquels : la figure 1 est une vue en perspective illustrant un dispositif de fixation d'un berceau de groupe motopropulseur à un brancard de caisse d'un véhicule automobile ; la figure 2 est une vue en coupe du dispositif de la figure 1, selon le plan II-II ; la figure 3 est une vue de détail en coupe selon le plan ; Sur la figure 1 est partiellement représenté un véhicule 1 automobile à plancher 2 surélevé (de type 4x4, SUV, fourgonnette, camionnette, etc.). On définit par rapport au véhicule 1 un repère orthogonal XYZ comprenant trois axes perpendiculaires deux à deux, à savoir : un axe X, définissant une direction longitudinale, horizontale, confondue avec la direction générale de déplacement du véhicule 1, un axe Y, définissant une direction transversale, horizontale, qui avec l'axe X définit un plan XY horizontal, un axe Z, définissant une direction verticale, perpendiculaire au plan XY horizontal. On a représenté schématiquement et partiellement sur la figure 1 un bras 3 arrière d'un berceau 4 de groupe motopropulseur et un brancard 5 de caisse du véhicule, formant une poutre longitudinale de support du plancher 2. Le véhicule 1 est équipé d'un dispositif 6 de fixation du bras 3 au brancard 5. Le bras 3 et le brancard 5 s'étendent tous deux suivant l'axe X. Third, the transmission of stresses from the cradle to the stretcher is insufficient, so that the stretcher can not completely fulfill its function of absorber, while the stiffness of the vehicle at the end of shock depends on this quality. A first objective is to optimize the capacity of a vehicle to absorb the forces in the event of an impact, in particular fronto-frontal. A second objective is to improve the transmission of forces at the level of a support interposed between a powertrain cradle and a body stretcher. A third objective is to minimize or obliterate the peaks of effort at the interface between the cradle and the support. A fourth objective is to limit the stiffness of the vehicle at the end of shock. It is therefore proposed, in the first place, a device for attaching a power train cradle to a body stretcher of a motor vehicle, this device comprising a support interposed between the cradle and the stretcher, intended to absorb energy during a shock in a longitudinal direction, the cradle being coupled to the support in a fastening area thereof by means of a fixing rod, the support being pierced with a hole for the passage of the rod, the support being provided with a precut line defining an oblong frangible zone extending longitudinally in the extension of the hole. This frangible zone makes it possible in particular to better control the transmission of forces at the interface between the cradle and the support, particularly at the beginning of fronto-frontal impact. Various additional features may be provided, alone or in combination: the support comprises an envelope and an insert insert integral with the envelope, and the hole and the precut line are formed in the wafer; the wafer is made of a metallic material, for example steel; the precut line is formed by a local thinning of the material; the device comprises a damper housed in a reserve formed in the support in the longitudinal extension of the attachment zone; the reserve forms a recess relative to the fixing zone; the damper is formed by a honeycomb profile which extends longitudinally in the reserve; - The damper is made of a plastic material such as polypropylene. It is proposed, secondly, a motor vehicle comprising a powertrain cradle and a body stretcher, and a device for fixing the cradle to the stretcher as presented above. Other objects and advantages of the invention will become apparent in the light of the description of a preferred embodiment, given hereinafter with reference to the accompanying drawings in which: FIG. 1 is a perspective view illustrating a fixing device from a power train cradle to a vehicle bed stretcher; Figure 2 is a sectional view of the device of Figure 1, in the plane II-II; Figure 3 is a detail view in section along the plane; In Figure 1 is partially shown a vehicle 1 automobile floor 2 elevated (4x4 type, SUV, van, van, etc.). A reference orthogonal reference XYZ is defined with respect to the vehicle 1, comprising three mutually perpendicular axes, namely: an axis X, defining a longitudinal, horizontal direction coinciding with the general direction of movement of the vehicle 1, an axis Y defining a cross direction, horizontal, which with the X axis defines a horizontal XY plane, a Z axis, defining a vertical direction, perpendicular to the horizontal XY plane. FIG. 1 diagrammatically and partially shows a rear arm 3 of a powertrain cradle 4 and a vehicle body stretcher 5, forming a longitudinal support beam of the floor 2. The vehicle 1 is equipped with a device 6 of attachment of the arm 3 to the stretcher 5. The arm 3 and the stretcher 5 both extend along the axis X.

Comme cela est visible sur la figure 1, le dispositif 6 de fixation comprend un support 7 interposé entre le berceau 3 et le brancard 5. Ce support 7 est destiné à absorber de l'énergie lors d'un choc selon la direction longitudinale (suivant X). Le support 7 comprend une enveloppe 8 creuse réalisée de préférence dans un matériau métallique (notamment dans une tôle d'acier formée par exemple par emboutissage). Cette enveloppe 8, représentée en arraché partiel sur la figure 1, comprend une paroi 9 avant, tournée vers le berceau 4, une paroi 10 arrière, tournée à l'opposé, une paroi 11 supérieure, par laquelle l'enveloppe 8 est fixée au brancard 5, et un fond 12. Le fond 12 délimite, du côté de la paroi 9 avant, une zone 13 sensiblement horizontale de fixation du bras 3. Cette fixation est réalisée au moyen d'une tige 14 de fixation telle qu'une goupille, un rivet ou, de préférence, une vis. As can be seen in FIG. 1, the fixing device 6 comprises a support 7 interposed between the cradle 3 and the stretcher 5. This support 7 is designed to absorb energy during an impact in the longitudinal direction (following X). The support 7 comprises a hollow envelope 8 made preferably of a metallic material (in particular in a steel sheet formed for example by stamping). This casing 8, shown partially broken away in FIG. 1, comprises a front wall 9 facing towards the cradle 4, an opposite rear wall 10, an upper wall 11 through which the casing 8 is fixed to stretcher 5, and a bottom 12. The bottom 12 defines, on the side of the front wall 9, a substantially horizontal zone 13 for fixing the arm 3. This attachment is performed by means of a rod 14 for fixing such as a pin , a rivet or, preferably, a screw.

Une ouverture 15 est pratiquée dans la zone 13 de fixation pour permettre le passage de la vis 14, dont on aperçoit sur les figures une extrémité supérieure. Un écrou est vissé à cette extrémité de la vis 14 pour garantir la tenue de l'ensemble. Par souci de clarté, cet écrou n'est pas représenté. An opening 15 is made in the zone 13 of attachment to allow the passage of the screw 14, which can be seen in the figures an upper end. A nut is screwed to this end of the screw 14 to ensure the holding of the assembly. For the sake of clarity, this nut is not shown.

Selon un mode préféré de réalisation, cette ouverture 15 est oblongue selon la direction longitudinale, pour des raisons qui apparaîtront ci-après. Comme on le voit bien sur la figure 1, et de manière plus précise dans l'encart circulaire de détail, le support 7 comprend une plaquette 16 rapportée, réalisée de préférence dans un matériau métallique, par exemple dans une tôle d'acier emboutie. Cette plaquette 16 est solidaire de l'enveloppe 8, à laquelle elle est fixée de préférence par soudage sur son pourtour 17, dans la zone 13 de fixation. La plaquette 16 est percée d'un trou 18 pour le passage de la vis 14. La plaquette 16 est étagée, et présente une zone 19 centrale oblongue en relief, formé par emboutissage, surélevée par rapport au pourtour 17 et qui s'étend longitudinalement dans le prolongement du trou 18. La zone 19 est délimitée par une ligne 20 de prédécoupe formée par un amincissement local de la matière de la plaquette 16, c'est-à-dire sur une partie de l'épaisseur de celle-ci. Cette ligne 20 de prédécoupe confère à la zone 19 centrale oblongue un caractère frangible, c'est-à-dire une capacité à être déformée ou rompue progressivement et de manière contrôlée (suivant la ligne 20 de prédécoupe) sous un effort longitudinal exercé vers l'arrière par le bras 3 du berceau 4, cet effort étant transmis par la tige 14 comme illustré par la flèche L1 en pointillé de la figure 1. Le caractère oblong de l'ouverture 15 pratiquée dans l'enveloppe 8 au droit de la plaquette 16 (et plus précisément au droit de la zone 19 frangible) permet de concentrer la déformation du support 7 au niveau de la plaquette 16 (et plus précisément au niveau de la zone 19 frangible), au bénéfice du contrôle de la déformation et de l'absorption de l'énergie du choc. Selon un mode préféré de réalisation illustré sur les figures, le support 7 est muni d'un système secondaire d'absorption des chocs, formé par un amortisseur 21 logé dans une réserve 22 en creux ménagée dans l'enveloppe 8 dans le prolongement longitudinal de la zone 13 de fixation. Comme cela est visible sur les figures 1 et 2, la réserve 22 forme un décrochement vers le bas par rapport à la zone 13 de fixation ; elle est de préférence délimitée vers le haut par un voile 23 horizontal formé dans l'enveloppe 8 (ou rapporté et fixé à celle-ci, par exemple par soudage), de sorte à emprisonner l'amortisseur 21 et éviter son expulsion en cas de choc frontal. Selon un mode de réalisation illustré sur la figure 1, l'amortisseur 21 est formé par un profilé alvéolaire, qui peut être réalisé dans une matière plastique (tel que polypropylène), par exemple par extrusion. Comme on le voit sur la figure 1, le profilé peut comprendre plusieurs alvéoles juxtaposés, qui confèrent à l'amortisseur 21 à la fois une bonne tenue au flambage sous contrainte longitudinale (en X) et une grande légèreté. According to a preferred embodiment, this opening 15 is oblong in the longitudinal direction, for reasons which will appear hereinafter. As can be seen in FIG. 1, and more precisely in the circular detail insert, the support 7 comprises an insert plate 16, preferably made of a metallic material, for example in a stamped steel sheet. This plate 16 is integral with the casing 8, to which it is preferably fixed by welding on its periphery 17, in the zone 13 of attachment. The wafer 16 is pierced with a hole 18 for the passage of the screw 14. The wafer 16 is staggered, and has an elongated central zone 19 in relief, formed by stamping, raised relative to the periphery 17 and extending longitudinally. in the extension of the hole 18. The zone 19 is delimited by a precut line 20 formed by a local thinning of the material of the wafer 16, that is to say on a part of the thickness thereof. This pre-cut line 20 confers on the oblong central zone 19 a frangible character, that is to say an ability to be deformed or broken down progressively and in a controlled manner (along the pre-cut line) under a longitudinal force exerted towards the end. rearward by the arm 3 of the cradle 4, this force being transmitted by the rod 14 as shown by the arrow L1 in dotted line in Figure 1. The oblong character of the opening 15 made in the casing 8 to the right of the wafer 16 (and more precisely to the right of the 19 frangible zone) makes it possible to concentrate the deformation of the support 7 at the level of the wafer 16 (and more precisely at the level of the frangible zone 19), for the benefit of the control of the deformation and the absorption of shock energy. According to a preferred embodiment illustrated in the figures, the support 7 is provided with a secondary shock absorption system, formed by a damper 21 housed in a reserve 22 hollow formed in the casing 8 in the longitudinal extension of the zone 13 of fixation. As can be seen in FIGS. 1 and 2, the reserve 22 forms a recess downwards with respect to the fastening zone 13; it is preferably delimited upwards by a horizontal web 23 formed in the casing 8 (or attached and fixed thereto, for example by welding), so as to trap the damper 21 and prevent its expulsion in case of frontal shock. According to an embodiment illustrated in Figure 1, the damper 21 is formed by a honeycomb section, which may be made of a plastic material (such as polypropylene), for example by extrusion. As seen in Figure 1, the profile may comprise several juxtaposed cells, which give the damper 21 both a good resistance to buckling under longitudinal stress (X) and great lightness.

Lors du montage, l'amortisseur 21 est introduit transversalement (suivant Y, selon la flèche T) dans la réserve 22, où il s'étend alors longitudinalement comme illustré sur la figure 2. Lors d'un choc frontal, le support 7 ouvre deux voies d'efforts longitudinales successives, à savoir : une première voie d'effort au niveau de la zone 19 frangible, cette voie étant matérialisée par la flèche L1 en pointillés de la figure 1 : la zone 19 frangible est progressivement écrasée par le mouvement de recul de la vis 14, et rompt le long de sa ligne 20 de prédécoupe en partant du trou 18, qui constitue de ce fait une amorce de rupture ; une deuxième voie d'effort au niveau de l'amortisseur 21, cette voie étant matérialisée par la flèche L2 en trait plein de la figure 1 : lorsque la zone 19 frangible est complètement écrasée (ou déchirée), la vis 14 étant parvenue à l'extrémité arrière de la zone 19, et dans l'hypothèse où l'énergie du choc n'a pas été complètement absorbée par la rupture de la zone 19 frangible, le bras 3 s'enfonce alors dans la réserve en comprimant l'amortisseur 21. Celui-ci est soumis à un effort de compression axiale tendant à provoquer sa déformation par flambage. During assembly, the damper 21 is introduced transversely (along Y, according to the arrow T) into the reserve 22, where it then extends longitudinally as illustrated in FIG. 2. During a frontal impact, the support 7 opens two successive longitudinal force paths, namely: a first force path at the level of the frangible zone 19, this path being represented by the dashed arrow L1 of FIG. 1: the frangible zone 19 is progressively crushed by the movement reversing the screw 14, and breaks along its pre-cut line 20 from the hole 18, which is therefore a starting break; a second force path at the damper 21, this path being indicated by the arrow L2 in the solid line of FIG. 1: when the frangible zone 19 is completely crushed (or torn), the screw 14 having reached the rear end of the zone 19, and in the event that the energy of the shock has not been completely absorbed by the breaking of the frangible zone 19, the arm 3 then sinks into the reserve by compressing the damper 21. This is subjected to an axial compressive force tending to cause its deformation by buckling.

Une fois l'amortisseur 21 déformé au maximum de ses capacités d'absorptions, l'énergie résiduelle du choc est transmise par le support 7 au brancard 5, et absorbée par la déformation de celui-ci. Pour compléter l'absorption d'énergie au début du choc, on peut monter la tige 14 dans le bras 3 par l'intermédiaire d'un coussinet 24, réalisé par exemple dans une matière déformable tel qu'un plastique, éventuellement un élastomère. Once the damper 21 deformed to the maximum of its absorptions capacities, the residual energy of the shock is transmitted by the support 7 stretcher 5, and absorbed by the deformation thereof. To complete the energy absorption at the beginning of the impact, the rod 14 can be mounted in the arm 3 by means of a pad 24, made for example of a deformable material such as a plastic, possibly an elastomer.

Il résulte de la conception qui vient d'être décrite les avantages suivants. Premièrement, grâce à la zone 19 frangible, le support 7 permet de mieux contrôler le niveau d'effort subi. It follows from the design that has just been described the following advantages. Firstly, thanks to the frangible zone 19, the support 7 makes it possible to better control the level of effort undergone.

Deuxièmement, le contrôle de déformation induit par la présence de la zone 19 frangible permet de limiter, voire de supprimer la survenue de pics d'effort dynamique dans le support 7. Troisièmement, les voies d'efforts étant, dans un premier temps, maintenues sensiblement dans l'axe X longitudinal, il en résulte une 10 transmission ultérieure mieux contrôlée des efforts résiduels au brancard 5. De la sorte : la raideur du véhicule en fin de choc se trouve limitée, au bénéfice d'une bonne absorption des chocs, 15 - la transmission des efforts au niveau du support 7 entre le berceau 4 et le brancard 5 est améliorée, la capacité du véhicule 1 à absorber les efforts en cas de choc, notamment fronto-frontal, est améliorée. Secondly, the deformation control induced by the presence of the frangible zone 19 makes it possible to limit or even eliminate the occurrence of dynamic force peaks in the support 7. Thirdly, the stress paths being, initially, maintained substantially in the longitudinal X axis, this results in a better controlled subsequent transmission of residual stresses to the stretcher 5. In this way: the stiffness of the vehicle at the end of impact is limited, in favor of good shock absorption, The transmission of the forces at the level of the support 7 between the cradle 4 and the stretcher 5 is improved, the capacity of the vehicle 1 to absorb the forces in the event of an impact, in particular fronto-frontal, is improved.

Claims

REVENDICATIONS1. Device (6) for attaching a cradle (4) powertrain to a stretcher (5) body of a vehicle (1) automobile, this device (6) comprising a support (7) interposed between the cradle (4) ) and the stretcher (5), intended to absorb energy during an impact in a longitudinal direction (X), the cradle (4) being coupled to the support (7) in a zone (13) for fixing the by means of a rod (14) for fixing, the support (7) being pierced with a hole (18) for the passage of the rod (14), this device (6) being characterized in that the support (7) is provided with a pre-cut line (20) delimiting an oblong frangible zone (19) extending longitudinally in the extension of the hole (18).

2. Device (6) for fixing according to claim 1, characterized in that the support (7) comprises a casing (8) and a plate (16) attached to the integral case (8), and in that the hole (18) and the precut line (20) are formed in the wafer (16).

3. Device (6) according to claim 2, characterized in that the plate (16) is made of a metallic material.

4. Device (6) according to claim 3, characterized in that the plate (16) is made of steel.

5. Device (6) for fixing according to one of claims 1 to 4, characterized in that the line (20) precut is formed by a local thinning of the material.

6. Device (6) according to one of the preceding claims, characterized in that it comprises a damper (21) housed in a reserve (22) formed in the support (7) in the longitudinal extension of the zone (13) of fixation.

7. Device (6) according to claim 6, characterized in that the reserve (22) forms a recess with respect to the zone (13) of attachment.

8. Device (6) according to claim 6 or claim 7, characterized in that the damper (21) is formed by a honeycomb profile which extends longitudinally in the reserve (22).

9. Device (6) according to one of claims 6 to 8, characterized in that the damper (21) is made of a plastic material such as polypropylene.

10. Vehicle (1) automobile comprising a cradle (4) powertrain and a stretcher (5) body, characterized in that it comprises a device (6) for fixing the cradle (4) to the stretcher (5), according to one of the preceding claims.5