FR2985795A1

FR2985795A1 - METHOD FOR PRODUCING A CLUTCH FRICTION TRIM

Info

Publication number: FR2985795A1
Application number: FR1250317A
Authority: FR
Inventors: Loic Adamczak; Jean Pierre Boutaud; Pascal Degery; Daniel Desse
Original assignee: Valeo Materiaux de Friction SAS
Current assignee: Valeo Materiaux de Friction SAS
Priority date: 2012-01-12
Filing date: 2012-01-12
Publication date: 2013-07-19
Anticipated expiration: 2032-01-12
Also published as: CN104136794A; JP2015507151A; WO2013104870A1; DE112013000552T5; FR2985795B1; KR20140114865A; JP6158224B2

Abstract

L'invention concerne un procédé de réalisation d'une garniture de friction (4) d'embrayage, comportant les étapes consistant à : - réaliser un corps de friction (6) comportant au moins une rainure (10) débouchant uniquement au niveau d'une première surface du corps (6), - fixer le corps de friction (6) sur un support (5), par adhésion de la première surface du corps (6) sur le support (5), - usiner une seconde surface (8) du corps de friction (6), opposée à la première surface, jusqu'à ce que ladite rainure (10) débouche au niveau de la seconde surface (8) du corps de friction (6).The invention relates to a method for producing a clutch friction lining (4), comprising the steps of: - producing a friction body (6) comprising at least one groove (10) opening only at the level of a first surface of the body (6), - fixing the friction body (6) on a support (5), by adhesion of the first surface of the body (6) on the support (5), - machining a second surface (8) ) of the friction body (6), opposite to the first surface, until said groove (10) opens out at the second surface (8) of the friction body (6).

Description

Procédé de réalisation d'une garniture de friction d'embrayage La présente invention concerne un procédé de réalisation d'une garniture de friction, destinée à équiper un disque de friction d'un embrayage automobile, en particulier un double embrayage. Un double embrayage permet de coupler l'arbre du moteur du véhicule avec l'un ou l'autre de deux arbres coaxiaux d'entrée d'une boîte de vitesses, qui peut être du type robotisée. Ainsi, un double embrayage permet de changer de rapport de vitesses tout en maintenant la transmission d'un couple moteur aux roues du véhicule. En effet, les deux embrayages sont associés respectivement à des rapports de vitesses pairs et impairs. Lors d'un changement de rapport de vitesses, un premier embrayage est débrayé alors que le second embrayage est embrayé, si bien que le couple moteur est transféré progressivement du premier au second embrayage. Chaque embrayage comprend un mécanisme comportant un diaphragme destiné à coopérer avec un plateau de pression solidaire en rotation du couvercle et de l'arbre du moteur. Chaque diaphragme est déplaçable au moyen d'une butée d'embrayage correspondante, entre une position de repos et une position active. Selon le type d'embrayage, la position active du diaphragme correspond à un couplage ou à un découplage des arbres du moteur et de la boîte de vitesses et la position de repos du diaphragme correspond à un découplage ou un couplage de ces arbres. On parle alors respectivement d'embrayage normalement ouvert et d'embrayage normalement fermé. La butée d'embrayage est commandée par un actionneur piloté par un calculateur électronique afin d'exercer une force prédéterminée sur le diaphragme et de le déplacer sur une distance donnée. Le plateau de pression de chaque embrayage, sollicité par le diaphragme correspondant, est destiné à serrer un disque de friction, équipé de garnitures de friction, sur un plateau de réaction lié à l'arbre moteur. Un plateau de réaction peut être prévu pour chaque embrayage. En variante, on utilise un seul plateau de réaction commun aux deux embrayages, monté entre les deux disques de friction. Les garnitures de friction sont destinées à venir au contact des 5 contre-matériaux des plateaux de pression et du ou des plateaux de réaction. Chaque disque de friction est lié en rotation à un arbre d'entrée de la boîte de vitesses et chaque plateau de réaction est solidaire en rotation d'un volant d'inertie lié à l'arbre moteur. Ainsi, le serrage d'un disque de 10 friction entre les plateaux de pression et de réaction correspondants permet la transmission d'un couple entre l'arbre moteur et l'arbre de la boîte de vitesses associé. Il est indispensable que seul l'un des embrayages transmette du couple. Dans le cas contraire, il existe un risque de blocage au niveau de la 15 boîte de vitesses et donc un risque de blocage des roues. Une garniture est composée classiquement d'un corps de friction annulaire formé d'un matériau fibreux, d'un liant et de charges. Le corps de friction est fixé sur un support formé par un clinquant annulaire métallique, par pressage ou par collage par exemple. 20 Une garniture est fixée sur chacune des faces radiales du disque de friction, les contre-matériaux du plateau de pression et du plateau de réaction correspondant venant en appui sur les corps de friction des garnitures. En fonctionnement, les garnitures sont soumises à de fortes 25 contraintes thermiques et mécaniques. Des dilatations thermiques différentielles peuvent en outre apparaitre entre le corps de friction et le clinquant servant de support. Ceci peut provoquer des décollements ou des éclatements de la garniture de friction, les fragments se détachant de la garniture de friction pouvant bloquer l'un, voire les deux mécanismes 30 d'embrayage du double embrayage qui peuvent alors transmettre simultanément un couple aux deux arbres d'entrée de la boîte de vitesses, provoquant un blocage de la boîte de vitesses et des roues. Afin d'éviter cela, la demande de brevet FR 2 927 966 propose une garniture de friction dont le corps annulaire comporte une première paroi radiale fixée à un clinquant et une seconde paroi radiale, opposée à la première paroi, dans laquelle sont ménagées des rainures. Celles-ci sont obtenues individuellement par usinage mécanique ou par usinage laser, ce qui est relativement long et onéreux. Les rainures sont telles que, en cas d'éclatement, les fragments du corps de friction ont des dimensions relativement faibles et ne risquent pas d'entraîner un blocage de l'un des mécanismes d'embrayage du double embrayage. Les rainures ménagées sur les corps de friction permettent également, en fonctionnement, de générer des forces aérauliques favorisant le décollement du disque de friction par rapport au plateau de pression et au plateau de réaction, en phase de débrayage. Les géométries des rainures peuvent être adaptées en fonction des forces aérauliques à générer. Ces rainures peuvent également servir à éliminer plus facilement des particules créées par l'usure du corps de friction, ou encore à améliorer les échanges thermiques de façon à réduire la température du corps de friction et/ou du support. Les rainures participent également, de manière générale, à réduire la déformation des garnitures et à assurer leur planéité, et donc à réduire les risques de détérioration prématurée et à augmenter les performances de l'embrayage. Les études menées par la Demanderesse ont révélé que, en termes de non déformation et de planéité de la garniture, les rainures sont globalement plus efficaces si elles débouchent à la fois vers l'extérieur et en regard du support, c'est-à-dire si elles traversent complètement le corps de friction. The present invention relates to a method of producing a friction lining, intended to equip a friction disk of an automobile clutch, in particular a double clutch. A double clutch allows coupling the motor shaft of the vehicle with one or the other of two coaxial input shafts of a gearbox, which can be of the robotic type. Thus, a dual clutch allows to change gears while maintaining the transmission of a torque engine to the vehicle wheels. Indeed, the two clutches are respectively associated with even and odd gear ratios. During a gearshift, a first clutch is disengaged while the second clutch is engaged, so that the engine torque is progressively transferred from the first to the second clutch. Each clutch comprises a mechanism comprising a diaphragm for cooperating with a pressure plate integral in rotation with the cover and the motor shaft. Each diaphragm is movable by means of a corresponding clutch abutment, between a rest position and an active position. Depending on the type of clutch, the active position of the diaphragm corresponds to a coupling or decoupling of the shafts of the engine and the gearbox and the rest position of the diaphragm corresponds to a decoupling or a coupling of these shafts. These are respectively a normally open clutch and a normally closed clutch. The clutch stop is controlled by an actuator controlled by an electronic computer to exert a predetermined force on the diaphragm and move it over a given distance. The pressure plate of each clutch, urged by the corresponding diaphragm, is intended to clamp a friction disc, equipped with friction linings, on a reaction plate connected to the motor shaft. A reaction plate may be provided for each clutch. Alternatively, a single reaction plate common to both clutches, mounted between the two friction discs, is used. The friction linings are intended to come into contact with the 5 counter-materials of the pressure plates and the reaction plate or plates. Each friction disk is rotatably connected to an input shaft of the gearbox and each reaction plate is rotatably connected to a flywheel connected to the drive shaft. Thus, the clamping of a friction disc between the corresponding pressure and reaction plates allows the transmission of a torque between the drive shaft and the shaft of the associated gearbox. It is essential that only one of the clutches transmits torque. Otherwise, there is a risk of blockage in the gearbox and thus a risk of locking wheels. A packing is conventionally composed of an annular friction body formed of a fibrous material, a binder and fillers. The friction body is fixed on a support formed by a metal ring foil, by pressing or gluing, for example. A lining is fixed on each of the radial faces of the friction disk, the counter-materials of the pressure plate and the corresponding reaction plate bearing on the friction bodies of the linings. In operation, the linings are subjected to high thermal and mechanical stresses. Differential thermal expansion can also occur between the friction body and the foil used as support. This can cause detachment or bursting of the friction lining, the fragments coming off the friction lining can block one or two clutch mechanisms of the double clutch which can then simultaneously transmit torque to the two shafts gearbox, causing the gearbox and wheels to lock. In order to avoid this, the patent application FR 2 927 966 proposes a friction lining whose annular body comprises a first radial wall attached to a foil and a second radial wall, opposite to the first wall, in which are provided grooves . These are obtained individually by mechanical machining or by laser machining, which is relatively long and expensive. The grooves are such that, in case of bursting, the fragments of the friction body have relatively small dimensions and do not risk causing a blockage of one of the clutch mechanisms of the double clutch. The grooves provided on the friction bodies also allow, in operation, to generate aeraulic forces promoting the detachment of the friction disk relative to the pressure plate and the reaction plate, in the disengagement phase. The geometries of the grooves can be adapted according to the aeraulic forces to be generated. These grooves can also be used to more easily remove particles created by the wear of the friction body, or to improve the heat exchange so as to reduce the temperature of the friction body and / or the support. The grooves are also generally involved in reducing the deformation of the liners and ensuring their flatness, and thus reduce the risk of premature deterioration and increase the performance of the clutch. The studies conducted by the Applicant have revealed that, in terms of non-deformation and flatness of the lining, the grooves are generally more effective if they open outwards and opposite the support, that is to say say if they completely cross the friction body.

Toutefois, l'art antérieur ne propose aucun procédé simple et peu onéreux permettant de réaliser une garniture dépourvue de matériau de friction en fond de rainure, c'est-à-dire dont les rainures débouchent en regard du support correspondant. However, the prior art does not propose any simple and inexpensive method for producing a liner free of friction material in the groove bottom, that is to say whose grooves open opposite the corresponding support.

L'invention a notamment pour but d'apporter une solution simple, efficace et économique à ce problème. A cet effet, elle propose un procédé de réalisation d'une garniture de friction d'embrayage, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes consistant à : - réaliser un corps de friction comportant au moins une rainure débouchant uniquement au niveau d'une première face du corps, - fixer le corps de friction sur un support, par adhésion de la première face du corps sur le support, - usiner une seconde face du corps de friction, opposée à la première face, jusqu'à ce que ladite rainure débouche au niveau de la seconde face du corps de friction. De cette manière, à l'issue du procédé de fabrication, le corps de friction est fixé sur le support et comporte au moins une rainure débouchant à l'extérieur, c'est-à-dire au niveau de la seconde face, et débouchant sur le support, c'est-à-dire au niveau de la première face. La garniture ne comporte donc pas de matériau de friction en fond de rainure, ce qui permet de limiter ses déformations et d'améliorer sa planéité en fonctionnement. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée au domaine technique 25 des doubles embrayages. Selon une caractéristique de l'invention, le corps de friction est réalisé sous la forme d'un corps de friction annulaire, fixé sur un support de forme annulaire. Avantageusement, le corps de friction est réalisé par moulage 30 sous pression dans un moule comportant une partie fixe comprenant une première empreinte et un piston mobile comprenant une seconde empreinte, l'une au moins desdites empreintes comportant une partie en saillie apte à former la rainure lors du moulage. A titre d'exemple, la température à l'intérieur du moule lors du moulage sous pression peut être comprise entre 150°C et 250°C, préférentiellement comprise entre 180 et 200°C. En outre, la pression à l'intérieur du moule peut être augmentée progressivement avec le temps, cette pression pouvant être comprise, au maximum, entre 200 et 300 bars. Le corps de friction peut comporter au moins un matériau fibreux, au moins un liant et au moins une charge. The invention aims in particular to provide a simple, effective and economical solution to this problem. For this purpose, it proposes a method of producing a clutch friction lining, characterized in that it comprises the steps of: - producing a friction body comprising at least one groove opening only at a first face of the body, - fixing the friction body on a support, by adhesion of the first face of the body to the support, - machining a second face of the friction body, opposite to the first face, until said groove opens out at the second side of the friction body. In this way, at the end of the manufacturing process, the friction body is fixed on the support and comprises at least one groove opening outwards, that is to say at the level of the second face, and opening on the support, that is to say at the level of the first face. The lining therefore has no friction material at the bottom of the groove, which makes it possible to limit its deformations and to improve its flatness during operation. Of course, the invention is not limited to the technical field of double clutches. According to a characteristic of the invention, the friction body is in the form of an annular friction body fixed on a ring-shaped support. Advantageously, the friction body is produced by molding under pressure in a mold comprising a fixed part comprising a first cavity and a movable piston comprising a second cavity, at least one of said cavities comprising a projecting part capable of forming the groove. during molding. For example, the temperature inside the mold during the molding under pressure can be between 150 ° C and 250 ° C, preferably between 180 and 200 ° C. In addition, the pressure inside the mold can be increased gradually over time, this pressure being up to a maximum of between 200 and 300 bars. The friction body may comprise at least one fibrous material, at least one binder and at least one filler.

Dans ce cas, le moulage du corps de friction peut être réalisé à chaud, de manière à polymériser le liant, au moins en partie. Le corps de friction doit, à l'issue du moulage sous pression, présenter une tenue suffisante pour pouvoir être fixé sur le support. A titre d'exemple, le taux de polymérisation à l'issue de cette opération de moulage peut être compris entre 50 et 90 %, et est préférentiellement de l'ordre de 70 %. En outre, après moulage du corps de friction, le support peut être apposé sur la première face du corps de friction puis pressé à chaud contre ledit corps de friction, jusqu'à polymérisation complète dudit liant et adhésion du corps de friction au support. A titre d'exemple, la température lors de cette étape peut être comprise entre 150°C et 250°C, et préférentiellement entre 180 et 200°C. La pression appliquée sur le support peut être comprise entre 200 et 300 bars. In this case, the molding of the friction body can be carried out hot, so as to polymerize the binder, at least in part. The friction body must, after the die casting, have sufficient strength to be fixed on the support. By way of example, the degree of polymerization at the end of this molding operation can be between 50 and 90%, and is preferably of the order of 70%. In addition, after molding of the friction body, the support can be affixed to the first face of the friction body and then hot pressed against said friction body, until complete polymerization of said binder and adhesion of the friction body to the support. For example, the temperature during this step may be between 150 ° C and 250 ° C, and preferably between 180 and 200 ° C. The pressure applied to the support may be between 200 and 300 bar.

En variante, le corps de friction est fixé au support par collage. Dans ce cas, le corps de friction peut être collé au support à l'aide d'une colle à base de résine phénolique. Afin d'améliorer l'adhérence entre le corps de friction et le support, la face du support sur laquelle le corps de friction est destiné à être fixé est préparée par grenaillage ou par attaque chimique, et/ou est enduite d'un primaire d'accrochage. Alternatively, the friction body is fixed to the support by gluing. In this case, the friction body can be glued to the support with a phenolic resin glue. In order to improve the adhesion between the friction body and the support, the face of the support on which the friction body is intended to be fixed is prepared by shot blasting or chemical etching, and / or is coated with a primer. hooking.

Préférentiellement, la seconde face du corps de friction est usinée par rectification, jusqu'à ce que ladite rainure débouche au niveau de la seconde face du corps de friction. L'usinage par rectification de l'ensemble de la seconde face du corps de friction peut être réalisé facilement, rapidement, et à moindre coût. En particulier, lorsque le corps de friction comporte plusieurs rainures, toutes les rainures peuvent déboucher en une seule fois au niveau de la face de friction, en une seule étape de rectification. On rappelle que dans l'art antérieur, au contraire, chaque rainure est usinée individuellement par usinage mécanique ou par usinage laser. Enfin, après usinage de la seconde face du corps, les éventuelles particules présentes dans la rainure peuvent en être extraites, par exemple par aspiration. L'invention concerne également une garniture de friction d'embrayage comportant un corps de friction destiné à être montée sur un support, ledit corps de friction comportant au moins une rainure dépourvue de matière en fond de rainure et dépourvue de traces d'usinage en fond et parois de rainures. La rainure peut être obtenue par le procédé de fabrication décrit ci- dessus. L'invention sera mieux comprise et d'autres détails, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante faite à titre d'exemple non limitatif en référence aux dessins annexés dans lesquels : la figure 1 est une vue éclatée, en perspective, d'un disque de friction de l'art antérieur, les figures 2 à 7 sont des vues schématiques illustrant les différentes étapes du procédé de réalisation d'une garniture de friction selon l'invention. Preferably, the second face of the friction body is machined by grinding, until said groove opens at the second face of the friction body. Machining by grinding of the entire second face of the friction body can be achieved easily, quickly, and cheaply. In particular, when the friction body has a plurality of grooves, all the grooves can lead at one time to the level of the friction face, in a single grinding step. It is recalled that in the prior art, on the contrary, each groove is machined individually by mechanical machining or by laser machining. Finally, after machining the second face of the body, any particles present in the groove can be extracted, for example by suction. The invention also relates to a clutch friction lining comprising a friction body intended to be mounted on a support, said friction body comprising at least one groove devoid of material at the bottom of the groove and devoid of machining traces in the bottom and groove walls. The groove can be obtained by the manufacturing method described above. The invention will be better understood and other details, features and advantages of the invention will become apparent on reading the following description given by way of non-limiting example with reference to the accompanying drawings, in which: FIG. 1 is an exploded view , in perspective, a friction disk of the prior art, Figures 2 to 7 are schematic views illustrating the various steps of the method of producing a friction lining according to the invention.

La figure 1 représente un disque de friction 1 de l'art antérieur, comportant un moyeu cannelé 2 s'étendant selon l'axe A, destiné à être couplé à un arbre d'entrée d'une boîte de vitesses, relié à un flasque 3 s'étendant radialement vers l'extérieur depuis le moyeu cannelé 2. Des garnitures de friction annulaires 4 sont montées de part et d'autre du flasque 3, au niveau de sa périphérie radialement externe. FIG. 1 shows a friction disk 1 of the prior art, comprising a splined hub 2 extending along the axis A intended to be coupled to an input shaft of a gearbox, connected to a flange 3 extending radially outwardly from the splined hub 2. Annular friction linings 4 are mounted on either side of the flange 3, at its radially outer periphery.

Chaque garniture de friction 4 comporte un support, formé par un clinquant annulaire 5, c'est-à-dire une feuille de matériau métallique mince, d'épaisseur généralement comprise entre 0,2 et 1 mm. Le support peut également être un plastique ou un composite. Des corps de friction annulaires 6 sont montés sur les faces des clinquants 5 qui sont opposées au flasque 3. Ces corps 6 sont composés classiquement d'un matériau fibreux, d'un liant et de charges, comme cela est notamment connu du document FR 2 941 758, au nom de la Demanderesse. Chaque corps de friction 6 comporte une face radiale de fixation 7, tournée du côté du clinquant correspondant, et une face radiale de friction 8, opposée à la face de fixation 7. Les faces de fixation 7 sont par exemple collées sur les clinquants 5 correspondants et les clinquants 5 sont fixés au flasque 3 par des rivets 9. Les faces de friction 8 sont destinées à coopérer avec un plateau de 20 pression et un plateau de réaction d'un mécanisme d'embrayage, notamment d'un double embrayage, de façon à transmettre un couple d'un organe menant, tel qu'un vilebrequin d'un moteur à combustion, à un organe mené, tel qu'un arbre d'entrée d'une boîte de vitesses. Comme indiqué précédemment, des rainures 10 sont formées dans 25 les faces de friction 8 des corps de friction 6. Le nombre, la disposition et la section des rainures 10 peuvent être adaptés en fonction des besoins. Pour les raisons indiquées ci-dessus, on cherche à réaliser de manière simple et peu onéreuse, des corps de friction 6 ayant des rainures 10 débouchant à la fois sur la face de friction 8 et sur la face de fixation 7, 30 c'est-à-dire des rainures 10 traversant les corps de friction 6. Each friction lining 4 comprises a support, formed by an annular foil 5, that is to say a sheet of thin metal material, of thickness generally between 0.2 and 1 mm. The support can also be a plastic or a composite. Annular friction bodies 6 are mounted on the faces of the foils 5 which are opposed to the flange 3. These bodies 6 are conventionally composed of a fibrous material, a binder and fillers, as is known in particular from the document FR 2 941,758, in the name of the Applicant. Each friction body 6 comprises a radial fixing face 7, turned on the side of the corresponding foil, and a radial friction face 8, opposite to the fixing face 7. The fixing faces 7 are for example glued on the corresponding foils 5 and the foils 5 are fixed to the flange 3 by rivets 9. The friction faces 8 are intended to cooperate with a pressure plate and a reaction plate of a clutch mechanism, in particular a double clutch, for transmitting a torque of a driving member, such as a crankshaft of a combustion engine, to a driven member, such as an input shaft of a gearbox. As previously indicated, grooves 10 are formed in the friction faces 8 of the friction bodies 6. The number, arrangement and section of the grooves 10 can be adapted as required. For the reasons indicated above, it is sought to achieve in a simple and inexpensive manner, friction bodies 6 having grooves 10 opening on both the friction face 8 and the fixing face 7, 30 is that is, grooves 10 passing through the friction bodies 6.

L'invention propose pour cela le procédé suivant, décrit en référence aux figures 2 à 7. Ces figures représentent uniquement une section B (figure 2) d'une garniture annulaire 4. Le procédé comporte une première étape de réalisation d'un corps de friction 6 comportant au moins une rainure 10 débouchant uniquement au niveau de la face de fixation 7 du corps 6. Plus particulièrement, comme représenté à la figure 1, le corps de friction 7 est réalisé par moulage sous pression dans un moule comportant une partie annulaire fixe 11 comprenant une première empreinte et un 10 piston annulaire mobile 12 comprenant une seconde empreinte comprenant au moins une partie en saillie 13 apte à former au moins une rainure 10 lors du moulage. Comme dans l'art antérieur, le corps de friction 6 comporte au moins un matériau fibreux, au moins un liant et au moins une charge. Le moulage du corps de friction 6 est réalisé à chaud, de manière 15 à polymériser le liant, au moins en partie. La température à l'intérieur du moule lors du moulage sous pression peut être comprise entre 150°C et 250°C, préférentiellement entre 180 et 200°C. En outre, la pression à l'intérieur du moule peut être augmentée progressivement avec le temps, cette pression pouvant être 20 comprise, au maximum, entre 200 et 300 bars. Le taux de polymérisation à l'issue de cette opération de moulage peut être compris entre 50 à 90 %, et est préférentiellement de l'ordre de 70 %. Après retrait du piston mobile 12 (figure 3), le procédé comporte une seconde étape de fixation du corps de friction 6 sur un support qui, dans ce 25 cas, est un clinquant annulaire 5 d'épaisseur comprise entre 0,2 et 1 mm. Pour cela, comme représenté à la figure 4, le clinquant annulaire 5 est engagé dans la partie fixe 11 du moule et posé sur la face de fixation 7 du corps de friction 6. Le piston précédent 12 est remplacé par un piston annulaire 14 présentant une face sensiblement plane 15, tournée vers le 30 clinquant 5. The invention proposes for this the following method, described with reference to Figures 2 to 7. These figures represent only a section B (Figure 2) of an annular liner 4. The method comprises a first step of producing a body of friction 6 having at least one groove 10 opening only at the attachment face 7 of the body 6. More particularly, as shown in Figure 1, the friction body 7 is made by pressure molding in a mold having an annular portion fixed housing 11 comprising a first cavity and a movable annular piston 12 comprising a second cavity comprising at least one projecting portion 13 adapted to form at least one groove 10 during molding. As in the prior art, the friction body 6 comprises at least one fibrous material, at least one binder and at least one filler. The molding of the friction body 6 is carried out hot, so as to polymerize the binder, at least in part. The temperature inside the mold during the molding under pressure can be between 150 ° C and 250 ° C, preferably between 180 and 200 ° C. In addition, the pressure inside the mold can be increased gradually over time, this pressure being up to a maximum of between 200 and 300 bar. The polymerization rate at the end of this molding operation can be between 50 to 90%, and is preferably of the order of 70%. After removal of the mobile piston 12 (FIG. 3), the method comprises a second step of fixing the friction body 6 on a support which, in this case, is an annular foil 5 with a thickness of between 0.2 and 1 mm. . For this, as shown in FIG. 4, the annular foil 5 is engaged in the fixed part 11 of the mold and placed on the attachment face 7 of the friction body 6. The preceding piston 12 is replaced by an annular piston 14 having a substantially flat face 15 facing the foil 5.

Le clinquant 5 est alors pressé à chaud par le piston 14, contre le corps de friction 6, jusqu'à polymérisation complète dudit liant et adhésion du corps de friction 6 au clinquant 5. Afin d'améliorer l'adhésion, la face du clinquant 5 sur laquelle le corps de friction 6 est destiné à être fixé peut être préparée par grenaillage ou par attaque chimique, et/ou peut être enduite d'un primaire d'accrochage, avant pressage à chaud. Dans une variante non représentée, le corps de friction 6 est fixé au clinquant 5 par collage, à l'aide d'une colle à base de résine phénolique. The foil 5 is then pressed hot by the piston 14, against the friction body 6, until complete polymerization of said binder and adhesion of the friction body 6 to the foil 5. In order to improve the adhesion, the foil side 5 on which the friction body 6 is intended to be fixed may be prepared by shot blasting or etching, and / or may be coated with a primer, before hot pressing. In a variant not shown, the friction body 6 is fixed to the foil 5 by gluing, using a glue based on phenolic resin.

Après retrait de la garniture de friction 4 hors du moule (figure 5), la face de friction 8 du corps de friction 6, opposée à la face de fixation 7, est usinée par rectification (figure 6) jusqu'à ce que la rainure 10 débouche au niveau de la face de friction 8 du corps de friction 6 (figure 7). Pour cela, le clinquant métallique 5 est apposé sur une table magnétique 16, de façon à maintenir en position la garniture de friction 4, la face de fixation 8 du corps de friction 6 étant usinée à l'aide d'une fraise 17. L'épaisseur de matière usinée est comprise entre 0,2 et 1 mm, de préférence entre 0,3 et 0,5mm. Le corps de friction 6 présente, après rectification, une épaisseur comprise entre 1,5 et 5 mm. Les éventuelles particules de matériau de friction présentes dans les rainures sont ensuite extraites, par exemple par aspiration. Bien qu'ils ne soient pas représentés aux dessins, les trous de passage des rivets 9 et/ou de l'outil de rivetage peuvent être réalisés de la même manière que les rainures 10, ou par perçage, si nécessaire. After removal of the friction lining 4 from the mold (FIG. 5), the friction face 8 of the friction body 6, opposite the fixing face 7, is machined by grinding (FIG. 6) until the groove 10 opens out at the friction face 8 of the friction body 6 (Figure 7). For this, the metal foil 5 is affixed to a magnetic table 16, so as to maintain in position the friction lining 4, the fastening face 8 of the friction body 6 being machined using a milling cutter 17. L The thickness of machined material is between 0.2 and 1 mm, preferably between 0.3 and 0.5 mm. The friction body 6 has, after grinding, a thickness of between 1.5 and 5 mm. Any particles of friction material present in the grooves are then extracted, for example by suction. Although not shown in the drawings, the through holes of the rivets 9 and / or the riveting tool can be made in the same way as the grooves 10, or by drilling, if necessary.

Dans les exemples de réalisation qui ont été décrits, les rainures sont annulaires. Elles pourraient toutefois avoir n'importe quelle autre forme, le nombre de rainures pouvant également varier en fonction des besoins. In the embodiments that have been described, the grooves are annular. They could however have any other form, the number of grooves can also vary according to the needs.

Claims

REVENDICATIONS1. A method of producing a clutch friction lining (4), characterized in that it comprises the steps of: - producing a friction body (6) having at least one groove (1 0) opening only at the level a first surface (7) of the body (6), - fixing the friction body (6) on a support (5), by adhesion of the first surface (7) of the body (6) on the support (5) - machining a second surface (8) of the friction body (6), opposite the first surface (7), until said groove (10) opens at the second surface (8) of the friction body (6).

2. Method according to claim 1, characterized in that the friction body is in the form of an annular friction body (6), fixed on a support (5) of annular shape.

3. Method according to claim 1 or 2, characterized in that the friction body (6) is made by pressure molding in a mold having a fixed part (11) comprising a first cavity and a movable piston (12) comprising a second impression, at least one of said indentations having a projecting portion (1 3) capable of forming the groove (10) during molding.

4. Method according to claim 3, characterized in that the friction body (6) comprises at least one fibrous material, at least one binder and at least one filler.

5. Method according to claim 4, characterized in that the molding of the friction body (6) is carried out hot, so as to polymerize the binder, at least in part.

6. Method according to claim 5, characterized in that, after molding of the friction body (6), the support (5) is affixed to the first surface (7) of the friction body (6) and then pressed hot against said defriction body (6), until complete polymerization of said binder and adhesion of the friction body (6) to the support (5).

7. Method according to one of claims 1 to 6, characterized in that the friction body (6) is fixed to the support (5) by gluing.

8. Method according to claim 7, characterized in that the friction body (6) is bonded to the support (5) with a glue based on phenolic resin.

9. Method according to one of claims 1 to 8, characterized in that the face of the support (5) on which the friction body (6) is intended to be fixed is prepared by shot blasting or etching, and / or is coated with a primer.

Method according to one of claims 1 to 9, characterized in that the second surface (8) of the friction body (6) is machined by grinding (17), until said groove (10) opens at the the second surface (8) of the friction body (6).

11. Method according to one of claims 1 to 10, characterized in that, after machining the second surface (8) of the body (6), any particles present in the groove (10) are extracted, for example by aspiration.

12 - Clutch friction lining (4) comprising a friction body intended to be mounted on a support (5), said friction body comprising at least one groove (10) devoid of material at the bottom of the groove and devoid of traces machining in the bottom and walls of grooves.

13 - friction lining according to claim 12 obtained by the method according to one of claims 1 to 11.