FR2985214A1

FR2985214A1 - OPTICAL LENS TEMPLATE MANUFACTURED BY FAST ADDITIVE PROTOTYPING

Info

Publication number: FR2985214A1
Application number: FR1104145A
Authority: FR
Inventors: Jean Francois Belly; Sunil Bhangale
Original assignee: Essilor International Compagnie Generale dOptique SA
Current assignee: EssilorLuxottica SA
Priority date: 2011-12-29
Filing date: 2011-12-29
Publication date: 2013-07-05
Anticipated expiration: 2031-12-29
Also published as: WO2013098511A1; FR2985214B1

Abstract

L'invention concerne un gabarit de lentille optique (1) fabriqué par prototypage rapide additif. Selon l'invention, ce gabarit de lentille optique comporte deux éléments transparents distincts, dont : - un socle (50), et - un chapeau (10) dont la surface présente une partie courbée (20) suivant au moins un rayon de courbure, et qui comporte une partie d'emboîtement emboîtée dans une partie d'emboîtement de forme complémentaire prévue sur le socle.The invention relates to an optical lens jig (1) made by additive rapid prototyping. According to the invention, this optical lens mask comprises two distinct transparent elements, including: a base (50), and a cap (10) whose surface has a curved portion (20) according to at least one radius of curvature, and which has a nesting portion nested in a complementary shaped interlocking portion provided on the base.

Description

DOMAINE TECHNIQUE AUQUEL SE RAPPORTE L'INVENTION La présente invention concerne de manière générale la fabrication des lentilles optiques, et notamment des lentilles ophtalmiques destinées à être montées sur des montures de lunettes. Elle concerne plus particulièrement un gabarit de lentille optique réalisé par prototypage rapide additif. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE Actuellement, les lentilles ophtalmiques sont issues d'opérations de moulage, d'usinage de l'une au moins de leurs faces optiques, puis de détourage à la forme souhaitée. Ces opérations de moulage, d'usinage et de détourage s'avèrent onéreuses et longues à mettre en oeuvre. TECHNICAL FIELD TO WHICH THE INVENTION RELATES The present invention relates generally to the manufacture of optical lenses, and in particular ophthalmic lenses intended to be mounted on spectacle frames. It relates more particularly to an optical lens template made by additive rapid prototyping. TECHNOLOGICAL BACKGROUND Currently, ophthalmic lenses are derived from molding operations, machining at least one of their optical faces, and then trimming to the desired shape. These molding, machining and trimming operations are expensive and time consuming to implement.

Les documents EP 2 265 430 et US 2004/0046287 proposent alors des procédés de fabrication de lentilles ophtalmiques par prototypage rapide additif, permettant de réduire le coût et la durée de fabrication de ces lentilles. La fabrication d'objets par prototypage rapide additif est une technique bien connue et utilisée depuis une trentaine d'années pour la réalisation d'outils particuliers ou de prototypes non fonctionnels afin par exemple de valider des choix esthétiques ou architecturaux. Parmi les différentes méthodes de prototypage rapide additif, on distingue en particulier la technique dite de stéréolithographie. Cette technique consiste à réaliser un modèle informatique tridimensionnel de l'objet à fabriquer, puis à découper virtuellement ce modèle en tranches d'égales épaisseurs (choisies en fonction de la résolution désirée et des capacités de la machine utilisée) et enfin à fabriquer ces tranches en les superposant successivement afin d'obtenir l'objet désiré. Les opérations de fabrication et de superposition des tranches peuvent alors être réalisées de diverses manières, par exemple par polymérisation, laminage, frittage ou encore impression 3D. La polymérisation consiste à immerger un support dans un bain de résine liquide, à solidifier sur ce support une épaisseur de résine liquide au moyen d'un laser, à descendre le support d'un niveau, à solidifier une autre épaisseur de résine liquide sur la première, puis à répéter ces opérations jusqu'à obtenir l'objet désiré. Le laminage consiste à empiler des feuilles de papiers recouvertes d'un film de polypropylène, en les collant deux à deux par compression à haute température. Après le collage de chaque feuille de papier aux précédentes feuilles, celle-ci est découpée à la forme souhaitée au moyen d'un laser. Ces opérations de collage et de découpe sont alors répétées jusqu'à obtenir l'objet désiré. Le frittage consiste à déposer une fine couche de poudre et de liant sur 10 un support, à faire entrer cette couche en fusion à l'aide d'un laser de manière que celle-ci se solidifie, à déposer une autre couche de poudre et de liant sur la première couche solidifiée, à la solidifier à son tour, puis à répéter ces opérations jusqu'à obtenir l'objet désiré. L'impression 3D est une technique proche du frittage, mise en oeuvre à 15 l'aide d'une imprimante du type de celles que l'on trouve couramment dans le commerce, à cette différence près que sa buse présente une hauteur réglable pour réaliser les différentes couches. Ces différentes méthodes de prototypage rapide s'avèrent malheureusement difficilement applicables à la fabrication de lentilles 20 ophtalmiques pour deux raisons majeures. La première raison est que la résolution actuelle des machines de prototypage rapide ne permet pas d'obtenir des lentilles ophtalmiques dont les propriétés optiques sont aussi bonnes que celles des lentilles ophtalmiques obtenues par moulage et usinage. 25 On constate d'ailleurs que certaines méthodes de prototypage rapide présentent une bonne résolution pour la fabrication d'objets présentant des cavités, mais une mauvaise résolution pour la fabrication d'objets présentant des saillies (ou vice-versa). Ces méthodes ne sont alors pas applicables à un processus industriel destiné à fabriquer une grande variété de formes de lentilles 30 ophtalmiques. La seconde raison est que les matériaux utilisés ne présentent pas une transparence suffisante ou suffisamment stable dans le temps pour la fabrication de lentilles ophtalmiques. On observe toutefois un perfectionnement des techniques de prototypage rapide et une amélioration des matériaux utilisés, qui laissent entrevoir à terme la possibilité de réaliser des lentilles ophtalmiques à l'aide de telles techniques. Il demeure toutefois difficile d'appréhender le moment où l'une ou l'autre 5 de ces techniques de prototypage rapide sera pleinement applicable à la fabrication industrielle de lentilles ophtalmiques. OBJET DE L'INVENTION Afin de remédier à cet inconvénient, la présente invention propose un gabarit de lentille optique fabriqué par prototypage rapide additif, qui comporte 10 deux éléments transparents distincts, à savoir un socle et un chapeau dont la surface présente une partie courbée suivant au moins un rayon de courbure et qui comporte une partie d'emboîtement emboîtée dans une partie d'emboîtement de forme complémentaire prévue sur le socle. Ainsi, grâce à l'invention, le gabarit de lentille permet de vérifier 15 simplement et rapidement si l'une ou l'autre des méthodes de prototypage rapide connues est applicable à la fabrication industrielle de lentilles optiques, et notamment de lentilles ophtalmiques. Plus précisément, la partie courbée de la surface du chapeau permet de déterminer l'état de surface optimal que la méthode utilisée permettrait d'obtenir, 20 et de contrôler si cet état de surface est suffisant pour réaliser les faces optiques d'une lentille ophtalmique. Les parties d'emboîtement du chapeau et du socle (l'une en saillie et l'autre en creux) permettent quant à elles de vérifier facilement que les cavités et saillies obtenues par la méthode utilisée présentent des dimensions précises, 25 puisqu'il suffit pour cela de les emboîter l'une dans l'autre et de vérifier que cet emboîtement présente l'ajustement désiré. Ces parties d'emboîtement permettent donc de contrôler facilement si la méthode utilisée est aussi bien adaptée à réaliser des cavités que des saillies. Le socle et le chapeau peuvent également être utilisés pour réaliser des 30 mesures optiques et mécaniques, notamment pour contrôler la transparence, la transmission, la diffusion optique, la rigidité et la dureté du matériau, afin de contrôler si cette méthode est applicable à la réalisation de lentilles ophtalmiques. D'autres caractéristiques avantageuses et non limitatives du gabarit de lentille ophtalmique conforme à l'invention sont les suivantes - la partie courbée de la surface du chapeau présente une forme torique, et plus précisément ici sphérique ; - la partie d'emboîtement du socle comporte un logement d'accueil en creux, ajusté à la taille de la partie d'emboîtement du chapeau ; - ledit pied et ledit logement d'accueil présentent des formes cylindriques de révolution, de diamètres ajustés ; - le socle présente une forme globalement prismatique, avec deux faces principales sensiblement planes inclinées l'une par rapport à l'autre ; - le socle ou le chapeau porte au moins deux piliers de diamètres et/ou de hauteurs différents ; - le socle ou le chapeau présente au moins deux cavités de diamètres et/ou de profondeurs différents ; - le socle ou le chapeau porte un cône ; - il est prévu au moins une rainure rectiligne uniforme réalisée en creux 15 dans une face du socle ou du chapeau, qui présente entre son fond et son débouché sur ladite face, un élargissement de section ; - le socle ou le chapeau porte une nervure rectiligne uniforme de longueur au moins dix fois supérieure à son épaisseur et de hauteur au moins trois fois supérieure à son épaisseur ; 20 - il est prévu une plaque plane d'épaisseur au moins cinq fois inférieure à sa longueur, maintenue à distance du socle ou du chapeau par au moins une entretoise ; - le socle ou le chapeau présente un ensemble de rainures en creux, parmi lesquelles au moins deux rainures courbes de formes identiques ; 25 - le socle ou le chapeau présente au moins une arête chanfreinée. DESCRIPTION DETAILLEE D'UN EXEMPLE DE REALISATION La description qui va suivre en regard des dessins annexés, donnés à titre d'exemples non limitatifs, fera bien comprendre en quoi consiste l'invention et comment elle peut être réalisée. 30 Sur les dessins annexés : - les figures 1 et 2 sont des vues schématiques en perspective, représentées sous deux angles différents, d'un gabarit de lentille selon l'invention ; - la figure 3 est une vue schématique en coupe selon le plan A-A de la figure 2; - les figures 4 et 5 sont des vues schématiques de face et de côté du chapeau du gabarit de lentille de la figure 1 ; - les figures 6, 7 et 8 sont des vues schématiques de dessus, de dessous, et de côté du socle du gabarit de lentille de la figure 1 ; - les figures 9 et 10 sont des vues schématiques en coupe selon les plans B-B et C-C de la figure 6 ; - la figure 11 est une vue schématique en perspective d'une variante de réalisation du gabarit de lentille selon l'invention ; et - la figure 12 est une vue schématique en coupe selon le plan D-D de la figure 11. Sur les figures 1 à 10, on a représenté un gabarit 1 de lentille ophtalmique obtenu par une quelconque méthode de prototypage rapide additif. Ce gabarit 1 est conçu pour permettre de vérifier si la méthode de prototypage rapide employée est utilisable pour la fabrication en série de lentilles ophtalmiques au sein d'un processus industriel. Selon une caractéristique particulièrement avantageuse de l'invention, ce gabarit 1 comporte deux éléments transparents distincts emboîtés l'un dans l'autre, dont un socle 50 et un chapeau 10 qui présente une surface dont une partie 20 est courbée suivant au moins un rayon de courbure. The documents EP 2 265 430 and US 2004/0046287 then propose methods of manufacturing ophthalmic lenses by rapid additive prototyping, making it possible to reduce the cost and the duration of manufacture of these lenses. The manufacture of objects by rapid prototyping additive is a well known technique and used for thirty years for the realization of special tools or non-functional prototypes for example to validate aesthetic or architectural choices. Among the various additive rapid prototyping methods, there is in particular the so-called stereolithography technique. This technique involves making a three-dimensional computer model of the object to be manufactured, and then virtually cutting this model slices of equal thicknesses (chosen according to the desired resolution and capabilities of the machine used) and finally to manufacture these slices by superimposing them successively to obtain the desired object. The operations of manufacturing and superposition slices can then be performed in various ways, for example by polymerization, rolling, sintering or 3D printing. The polymerization consists in immersing a support in a bath of liquid resin, solidifying on this support a thickness of liquid resin by means of a laser, lowering the support by one level, solidifying another thickness of liquid resin on the first, then repeat these operations until you obtain the desired object. Rolling consists of stacking sheets of polypropylene film-coated paper by gluing them together in pairs at high temperature. After the bonding of each sheet of paper to the previous sheets, it is cut to the desired shape by means of a laser. These gluing and cutting operations are then repeated until the desired object is obtained. Sintering involves depositing a thin layer of powder and binder on a support, bringing the layer into fusion with the aid of a laser so that the latter solidifies, depositing another layer of powder and binder on the first solidified layer, solidify it in turn, then repeat these operations until the desired object. 3D printing is a technique similar to sintering, implemented with the aid of a printer of the type commonly found on the market, with the difference that its nozzle has an adjustable height to achieve the different layers. These various methods of rapid prototyping unfortunately prove difficult to apply to the manufacture of ophthalmic lenses for two major reasons. The first reason is that the current resolution of rapid prototyping machines does not make it possible to obtain ophthalmic lenses whose optical properties are as good as those of ophthalmic lenses obtained by molding and machining. It should be noted that certain methods of rapid prototyping have a good resolution for the manufacture of objects having cavities, but a poor resolution for the manufacture of objects having protrusions (or vice versa). These methods are then not applicable to an industrial process for manufacturing a wide variety of ophthalmic lens shapes. The second reason is that the materials used do not have sufficient transparency or sufficiently stable over time for the manufacture of ophthalmic lenses. However, there is an improvement in rapid prototyping techniques and an improvement in the materials used, which ultimately suggest the possibility of producing ophthalmic lenses using such techniques. However, it remains difficult to understand when any of these rapid prototyping techniques will be fully applicable to the industrial manufacture of ophthalmic lenses. OBJECT OF THE INVENTION In order to overcome this drawback, the present invention proposes an additive rapid prototyping optical lens mask, which has two distinct transparent elements, namely a base and a cap whose surface has a curved portion following at least one radius of curvature and which comprises an interlocking part fitted into a complementary shaped interlocking part provided on the base. Thus, thanks to the invention, the lens template makes it possible to check simply and quickly whether one or the other of the known rapid prototyping methods is applicable to the industrial manufacture of optical lenses, and in particular of ophthalmic lenses. More precisely, the curved portion of the surface of the cap makes it possible to determine the optimal surface condition that the method used would make it possible to obtain, and to control whether this surface state is sufficient to produce the optical faces of an ophthalmic lens. . The interlocking portions of the cap and the base (one projecting and the other recessed) make it possible for them to easily check that the cavities and projections obtained by the method used have precise dimensions, since to do this to fit them into each other and to verify that this nesting has the desired adjustment. These interlocking parts therefore make it easy to check whether the method used is as well adapted to producing cavities as protrusions. The base and the cap can also be used to perform optical and mechanical measurements, in particular to control the transparency, the transmission, the optical diffusion, the rigidity and the hardness of the material, in order to check if this method is applicable to the realization ophthalmic lenses. Other advantageous and non-limiting features of the ophthalmic lens mask according to the invention are the following: the curved portion of the surface of the cap has a toric shape, and more precisely here spherical; - The interlocking part of the base comprises a hollow receiving housing, adjusted to the size of the interlocking portion of the cap; said foot and said reception housing have cylindrical shapes of revolution, of adjusted diameters; - The base has a generally prismatic shape, with two substantially flat main faces inclined relative to each other; the base or the cap carries at least two pillars of different diameters and / or heights; the base or the cap has at least two cavities of different diameters and / or depths; - the base or cap has a cone; at least one uniform rectilinear groove made in a recess in a face of the base or of the cap, which has between its bottom and its outlet on said face, a section enlargement; - the base or cap has a uniform rectilinear rib of length at least ten times greater than its thickness and height at least three times greater than its thickness; There is provided a flat plate of thickness at least five times smaller than its length, kept at a distance from the base or the cap by at least one spacer; the base or the cap has a set of recessed grooves, among which at least two curved grooves of identical shapes; The base or the cap has at least one chamfered edge. DETAILED DESCRIPTION OF AN EXEMPLARY EMBODIMENT The following description with reference to the accompanying drawings, given as non-limiting examples, will make it clear what the invention consists of and how it can be achieved. In the accompanying drawings: FIGS. 1 and 2 are diagrammatic perspective views, represented at two different angles, of a lens mask according to the invention; - Figure 3 is a schematic sectional view along the plane A-A of Figure 2; FIGS. 4 and 5 are diagrammatic front and side views of the cap of the lens jig of FIG. 1; FIGS. 6, 7 and 8 are diagrammatic views from above, from below, and from the side of the base of the lens jig of FIG. 1; - Figures 9 and 10 are schematic sectional views along the planes B-B and C-C of Figure 6; - Figure 11 is a schematic perspective view of an alternative embodiment of the lens template according to the invention; and FIG. 12 is a diagrammatic sectional view along the D-D plane of FIG. 11. FIGS. 1 to 10 show an Ophthalmic Lens Jig 1 obtained by any additive rapid prototyping method. This template 1 is designed to verify whether the rapid prototyping method used is usable for the mass production of ophthalmic lenses in an industrial process. According to a particularly advantageous characteristic of the invention, this jig 1 comprises two distinct transparent elements nested one inside the other, including a base 50 and a cap 10 which has a surface of which a portion 20 is bent along at least one radius of curvature.

Le chapeau 10 apparaît plus particulièrement sur les figures 1 à 5. Sur les figures 3 à 5, on observe qu'il présente une paroi frontale 21 et un pied 31 qui s'étend à l'arrière de la paroi frontale 21. La face arrière 22 de la paroi frontale 21 est plane. La face avant 20 de la paroi frontale 21 est quant à elle bombée. Elle forme ainsi ladite partie courbée 25 de la surface du chapeau 10. Cette face avant 20 est ici sphérique et présente un rayon de courbure égal à 60 millimètres (noté infra 60 mm). Elle est centrée sur un axe principal Al qui est orthogonal à la face arrière 22 de la paroi frontale 21, et qui passe par le centre de celle-ci. Elle pourrait en variante être torique. 30 La paroi frontale 21 présente ici une épaisseur maximum en son centre de 5 mm. Elle est délimitée par un contour qui présente quatre bords distincts, dont deux bords droits 23 opposés et parallèles, distants de 21,9 mm, et deux bords arrondis 24 opposés et circonscrits à un même cercle centré sur l'axe principal A1, de diamètre égal à 40 mm. Grâce à la forme de la face avant 20 de la paroi frontale 21 du chapeau 10, il est possible de constater dans quelle mesure la méthode de prototypage rapide employée est utilisable pour la réalisation d'une forme optique convexe simple telle qu'une face avant de lentille ophtalmique. Ainsi, lorsque la méthode de prototypage rapide employée est mise en oeuvre en superposant des couches de matière, la face avant 20 de la paroi frontale 21 permet de vérifier que les bords des couches ne forment pas de marches d'escalier susceptibles de modifier sensiblement les propriétés optiques d'une lentille. Elle permet également de vérifier que les bords des couches n'ont pas subi de phénomènes de retrait, ce qui modifierait également les propriétés optiques d'une lentille. Comme le montrent les figures 4 et 5, le pied 31 s'étend en saillie de la face arrière 22 de la paroi frontale 21, orthogonalement à celle-ci. The cap 10 appears more particularly in Figures 1 to 5. In Figures 3 to 5, it is observed that it has a front wall 21 and a foot 31 which extends to the rear of the front wall 21. The face rear 22 of the front wall 21 is flat. The front face 20 of the front wall 21 is curved. It thus forms said curved part 25 of the surface of the cap 10. This front face 20 is here spherical and has a radius of curvature equal to 60 millimeters (noted below 60 mm). It is centered on a main axis Al which is orthogonal to the rear face 22 of the front wall 21, and which passes through the center thereof. It could alternatively be toric. The front wall 21 here has a maximum thickness at its center of 5 mm. It is delimited by a contour that has four distinct edges, including two opposite and parallel straight edges 23, 21.9 mm apart, and two rounded edges 24 opposite and circumscribed to the same circle centered on the main axis A1, of diameter equal to 40 mm. Due to the shape of the front face 20 of the front wall 21 of the cap 10, it is possible to ascertain to what extent the rapid prototyping method employed can be used for producing a simple convex optical form such as a front face. ophthalmic lens. Thus, when the rapid prototyping method used is implemented by superimposing layers of material, the front face 20 of the front wall 21 makes it possible to verify that the edges of the layers do not form stair treads capable of appreciably modifying the optical properties of a lens. It also makes it possible to verify that the edges of the layers have not undergone shrinkage phenomena, which would also modify the optical properties of a lens. As shown in Figures 4 and 5, the foot 31 protrudes from the rear face 22 of the front wall 21, orthogonally thereto.

Il présente une forme cylindrique de révolution autour de l'axe principal A1, de diamètre égal à 21,9 mm. Son extrémité arrière libre délimite une arête 32 qui est chanfreinée. Le pied 31 est formé d'une seule pièce avec la paroi frontale 21, dans un matériau UV polymérisable tel que les résines époxy/(meth)arylates. It has a cylindrical shape of revolution around the main axis A1, with a diameter of 21.9 mm. Its free rear end delimits an edge 32 which is chamfered. The foot 31 is formed in one piece with the front wall 21, in a polymerizable UV material such as epoxy resins / (meth) arylates.

Comme le montrent les figures 1 et 2, le socle 50 présente quant à lui une embase 53 qui porte des moyens d'emboîtement 60 adaptés à coopérer avec des moyens d'emboîtement 30 complémentaires du chapeau 10. Cette embase 53 présente une forme globalement prismatique. Elle présente ainsi une face arrière 52 plane et une face avant 51 dont la majeure partie est plane et inclinée par rapport à la face arrière 52, d'un angle ici égal à 5 degrés. Cette embase 53 présente alors un bord peu épais 54 de forme rectangulaire, un bord épais 55 de forme rectangulaire, et deux bords latéraux 56, 57 de formes globalement trapézoïdales. As shown in Figures 1 and 2, the base 50 has a base 53 which carries interlocking means 60 adapted to cooperate with complementary interlocking means 30 of the cap 10. This base 53 has a generally prismatic shape . It thus has a planar rear face 52 and a front face 51, the greater part of which is flat and inclined with respect to the rear face 52, of an angle here equal to 5 degrees. This base 53 then has a shallow edge 54 of rectangular shape, a thick edge 55 of rectangular shape, and two lateral edges 56, 57 of generally trapezoidal shapes.

La face avant 51 de l'embase 53 n'est pas exactement plane puisqu'elle présente ici, le long du bord épais 55, un méplat 58 de largeur réduite. Ce méplat 58 présente ici une largeur égale à 8 mm, et il s'étend dans un plan parallèle à la face arrière 52 de l'embase 53. Grâce à la forme prismatique de l'embase 53 du socle 50, il est possible de constater dans quelle mesure la méthode de prototypage rapide employée est utilisable pour la réalisation de formes planes horizontales et inclinées. Ainsi, lorsque la méthode de prototypage rapide employée prévoit la superposition de couches, elle permet de vérifier que les bords des couches ne 5 forment pas de marches d'escalier susceptibles de modifier sensiblement les propriétés optiques d'une lentille. Comme le montrent bien les figures 1, 3 et 8, les moyens d'emboîtement 60 prévus sur le socle 50 pour coopérer avec les moyens d'emboîtement 30 complémentaires du chapeau 10 (formés ici par le pied 31) comportent une 10 couronne 62 qui s'élève à partir de la face supérieure 51 de l'embase 53. Cette couronne 62 présente ici une symétrie de révolution autour d'un axe orthogonal à la face supérieure 51 de l'embase 53, en l'espèce autour de l'axe principal A1. La face externe de la couronne 62 est ici évasée vers l'avant. 15 Comme le montrent les figures 3 et 10, la face interne de la couronne 62 délimite quant à elle intérieurement un logement 61 cylindrique de révolution autour de l'axe principal A1, de diamètre égal au jeu près au diamètre du pied 31 du chapeau 10. Le logement 61 présente ici une profondeur égale à 2,5 millimètres. 20 Grâce à la forme complémentaire du logement 61 et du pied 31, il est possible de constater si le pied 31 peut s'emboîter dans le logement 61 et, si tel est le cas, s'il existe un jeu entre ces deux pièces, sachant que l'ajustement visé est du type H8f7. Ainsi est-il possible de contrôler que la méthode de prototypage rapide 25 employée permet aussi bien de réaliser des saillies que des cavités aux dimensions exactes. La couronne 62 présente par ailleurs un bord avant droit 63 qui s'étend dans un plan parallèle au plan de la face avant 51 de l'embase 53. Comme le montre la figure 10, elle comporte également une nervure périphérique 64 qui 30 s'étend le long de son bord libre droit 63 et qui présente une section en forme de dièdre. Grâce à cette nervure périphérique 64, il est possible de constater si la méthode de prototypage rapide employée permet ou non de réaliser des biseaux de formes continues sur les tranches des lentilles ophtalmiques. The front face 51 of the base 53 is not exactly flat since it has here, along the thick edge 55, a flat 58 of reduced width. This flat 58 has a width equal to 8 mm here, and it extends in a plane parallel to the rear face 52 of the base 53. Thanks to the prismatic shape of the base 53 of the base 50, it is possible to to observe the extent to which the rapid prototyping method employed can be used for the production of horizontal flat and inclined shapes. Thus, when the rapid prototyping method employed provides for the superposition of layers, it makes it possible to verify that the edges of the layers do not form stair steps likely to substantially modify the optical properties of a lens. As clearly shown in FIGS. 1, 3 and 8, the interlocking means 60 provided on the base 50 to cooperate with the complementary engagement means of the cap 10 (here formed by the foot 31) comprise a crown 62 which rises from the upper face 51 of the base 53. This ring 62 here has a symmetry of revolution about an orthogonal axis to the upper face 51 of the base 53, in this case around the main axis A1. The outer face of the ring 62 is here flared forward. As shown in FIGS. 3 and 10, the internal face of the ring 62 delimits for its inside a housing 61 which is cylindrical of revolution about the main axis A1, with a diameter equal to the clearance of the foot 31 of the cap 10. The housing 61 here has a depth equal to 2.5 millimeters. Thanks to the complementary shape of the housing 61 and the foot 31, it is possible to see whether the foot 31 can fit into the housing 61 and, if so, whether there is a clearance between these two parts, knowing that the targeted adjustment is of type H8f7. Thus it is possible to control that the rapid prototyping method employed makes it possible to produce protrusions as well as cavities with exact dimensions. The ring 62 also has a right front edge 63 which extends in a plane parallel to the plane of the front face 51 of the base 53. As shown in FIG. 10, it also comprises a peripheral rib 64 which extends along its right free edge 63 and has a dihedral section. With this peripheral rib 64, it is possible to see whether the rapid prototyping method used allows or not to make bevels of continuous shapes on the edges of the ophthalmic lenses.

De manière préférentielle, le gabarit 1 comporte au moins deux piliers de diamètres et/ou de hauteurs différents. Ici, comme le montrent les figures 2 et 6, le socle 50 porte six piliers 70, 71, 72, 73, 74, 75 cylindriques de révolution qui s'élèvent à partir du méplat 58 de la face avant 51 de l'embase 53, orthogonalement à celui-ci. Ces six piliers sont ici répartis sur la longueur du méplat 58. Ces six piliers 70, 71, 72, 73, 74, 75 présentent des hauteurs et des diamètres variables. Ainsi, ces piliers présentent respectivement des diamètres de 2 mm, 2,1 mm, 2,15 mm, 2,17 mm, 2,18 mm et 2,19 mm. Ils présentent par ailleurs respectivement des hauteurs de 4 mm, 4,1 mm, 4,15 mm, 4,17 mm, 4,18 mm et 4,185 mm. Grâce aux diamètres et hauteurs différents de ces piliers, il est possible d'estimer facilement la résolution obtenue avec la méthode de prototypage rapide employée lors de la réalisation d'objets en saillie. Preferably, the jig 1 comprises at least two pillars of different diameters and / or heights. Here, as shown in Figures 2 and 6, the base 50 carries six pillars 70, 71, 72, 73, 74, 75 cylindrical of revolution rising from the flat 58 of the front face 51 of the base 53 , orthogonally to this one. These six pillars are here distributed along the length of the flat 58. These six pillars 70, 71, 72, 73, 74, 75 have varying heights and diameters. Thus, these pillars respectively have diameters of 2 mm, 2.1 mm, 2.15 mm, 2.17 mm, 2.18 mm and 2.19 mm. They also have respectively heights of 4 mm, 4.1 mm, 4.15 mm, 4.17 mm, 4.18 mm and 4.185 mm. Thanks to the different diameters and heights of these pillars, it is possible to easily estimate the resolution obtained with the rapid prototyping method used when making projecting objects.

De manière préférentielle, le gabarit 1 présente au moins deux cavités de diamètres et/ou de profondeurs différents. Ici, comme le montrent les figures 2, 6 et 7, le socle 50 présente six trous traversants 80, 81, 82, 83, 84, 85, cylindriques de révolution autour d'axes orthogonaux au méplat 58 de la face avant 51 de l'embase 53. Ces six trous traversants 80, 81, 82, 83, 84, 85 débouchent dans le méplat 58, respectivement à proximité des six piliers 70, 71, 72, 73, 74, 75. Ces six trous traversants 80, 81, 82, 83, 84, 85 présentent ici des diamètres variables. Ainsi, ces trous traversants présentent respectivement des diamètres de 2 mm, 2,1 mm, 2,15 mm, 2,17 mm, 2,18 mm et 2,185 mm. Preferably, the jig 1 has at least two cavities of different diameters and / or depths. Here, as shown in Figures 2, 6 and 7, the base 50 has six through holes 80, 81, 82, 83, 84, 85, cylindrical of revolution about orthogonal axes to the flat 58 of the front face 51 of the 53 These six through holes 80, 81, 82, 83, 84, 85 open into the flat 58, respectively near the six pillars 70, 71, 72, 73, 74, 75. These six through holes 80, 81 , 82, 83, 84, 85 have variable diameters here. Thus, these through holes respectively have diameters of 2 mm, 2.1 mm, 2.15 mm, 2.17 mm, 2.18 mm and 2.185 mm.

Comme le montrent les figures 7 et 9, le socle 50 présente trois trous borgnes 86, 87, 88 (ou « débouchant »), cylindriques de révolution autour d'axes orthogonaux au méplat 58 de la face avant 51 de l'embase 53. Ces trois trous borgnes 86, 87, 88 débouchent uniquement sur la face arrière 52 de l'embase 53. Ces trois trous borgnes 86, 87, 88 présentent ici des diamètres et des profondeurs variables. Ainsi, ces trous borgnes présentent respectivement des diamètres de 2,99 mm, 3 mm et 3,01 mm. Ils présentent par ailleurs respectivement des profondeurs de 3,9 mm, 4 mm et 4,1 mm. Grâce aux diamètres et profondeurs différents de ces trous traversants et de ces trous borgnes, il est possible d'estimer facilement la résolution obtenue avec la méthode de prototypage rapide employée lors de la réalisation d'objets en creux. Ici, comme le montre la figure 7, le socle 50 présente un trou supplémentaire 160, borgne, de section carrée et d'axe orthogonal au plan du 5 méplat 58 de la face avant 51 de l'embase 53. Ce trou supplémentaire 160 débouche uniquement sur la face arrière 52 de l'embase 53. Il présente une profondeur de 4 millimètres et une largeur de 3 millimètres. Grâce à la forme de ce trou supplémentaire 160, il est possible 10 d'observer si la méthode de prototypage rapide employée permet de réaliser des cavités présentant des arêtes bien définies. Comme le montrent les figures 1 et 8, le gabarit 1 comporte par ailleurs un cône 90. Ce cône 90 est ici de révolution autour d'un axe orthogonal à la face 15 avant 51 de l'embase 53 du socle 50. Il prolonge une base 91 cylindrique de révolution qui s'élève en saillie de la face avant 51 de l'embase 53 du socle 50, orthogonalement à celle-ci. La base 91 présente un diamètre de 6 mm et une hauteur de 1 mm, tandis que le cône 90 présente un diamètre à la base de 6 mm et une hauteur de 20 8 mm. Grâce à ce cône 90, il est possible de mesurer la dimension du plus petit relief réalisable par la méthode de prototypage rapide employée, en fonction du degré d'émoussement de la pointe du cône 90. Comme le montrent les figures 3 et 7, le gabarit 1 comporte une rainure 25 profilée 100 rectiligne uniforme qui présente, entre son fond 101 et son embouchure 102, un élargissement de section 103. Cette rainure profilée 100 s'étend ici en creux dans la face arrière 52 de l'embase 53 du socle 50. Elle s'étend en longueur parallèlement au bord peu épais 54 de l'embase 53, à faible distance de celui-ci, depuis l'un jusqu'à l'autre 30 des bords latéraux 56 de l'embase 53. Elle présente un fond 101 plat, une embouche 102 qui s'évase vers l'extérieur et un rétrécissement de section 103 qui forme, sur chaque côté de cette rainure profilée 100, une nervure d'environ 1 mm de hauteur. Elle présente une profondeur de 2,6 mm et une largeur à l'embouchure de 6 mm. 2 9852 14 10 Grâce à cette rainure profilée 100, il est possible de vérifier que la méthode de prototypage rapide employée permet de créer des cavités qui s'élargissent vers l'intérieur. Il est également possible de contrôler que la rainure profilée 100 présente une bonne régularité sur sa longueur (avec une résolution continue) et une rectitude optimale. La présence de la rainure profilée 100, qui diminue localement l'épaisseur de l'embase 53, permet également de contrôler facilement la rigidité du socle 50 obtenu avec le matériau utilisé. Comme le montrent les figures 2 et 6, le gabarit 1 comporte une nervure profilée 110 rectiligne uniforme, de longueur Ll au moins dix fois supérieure à son épaisseur El et de hauteur H1 au moins trois fois supérieure à son épaisseur El. Cette nervure profilée 110 s'élève à partir de la face avant 51 de l'embase 53, orthogonalement à celle-ci, sur la hauteur H1. Elle se raccorde donc à la face avant 51 par une surface de taille réduite. As shown in Figures 7 and 9, the base 50 has three blind holes 86, 87, 88 (or "opening"), cylindrical of revolution about orthogonal axes to the flat 58 of the front face 51 of the base 53. These three blind holes 86, 87, 88 open only on the rear face 52 of the base 53. These three blind holes 86, 87, 88 here have varying diameters and depths. Thus, these blind holes have diameters of 2.99 mm, 3 mm and 3.01 mm respectively. They also have depths of 3.9 mm, 4 mm and 4.1 mm, respectively. Thanks to the different diameters and depths of these through holes and blind holes, it is possible to easily estimate the resolution obtained with the rapid prototyping method used when making hollow objects. Here, as shown in Figure 7, the base 50 has an additional hole 160, blind, of square section and axis orthogonal to the plane of the flat portion 58 of the front face 51 of the base 53. This additional hole 160 opens only on the rear face 52 of the base 53. It has a depth of 4 millimeters and a width of 3 millimeters. Due to the shape of this additional hole 160, it is possible to observe whether the rapid prototyping method employed makes it possible to make cavities with well-defined edges. As shown in Figures 1 and 8, the template 1 further comprises a cone 90. This cone 90 is here of revolution about an axis orthogonal to the front face 51 of the base 53 of the base 50. It extends a cylindrical base 91 of revolution which rises from the front face 51 of the base 53 of the base 50, orthogonally thereto. The base 91 has a diameter of 6 mm and a height of 1 mm, while the cone 90 has a diameter at the base of 6 mm and a height of 8 mm. With this cone 90, it is possible to measure the dimension of the smallest terrain achievable by the rapid prototyping method used, depending on the degree of blunting of the tip of the cone 90. As shown in Figures 3 and 7, the FIG. 1 has a uniform rectilinear groove 100 which has, between its bottom 101 and its mouth 102, a widening of section 103. This profiled groove 100 here extends in recess in the rear face 52 of the base 53 of the base. 50. It extends in length parallel to the thin edge 54 of the base 53, at a short distance from it, from one to the other of the lateral edges 56 of the base 53. has a flat bottom 101, a fading 102 which tapers outwards and a section narrowing 103 which forms, on each side of this profiled groove 100, a rib about 1 mm high. It has a depth of 2.6 mm and a width at the mouth of 6 mm. With this profiled groove 100, it is possible to verify that the rapid prototyping method employed makes it possible to create cavities that widen inwards. It is also possible to control that the profiled groove 100 has a good regularity along its length (with a continuous resolution) and an optimal straightness. The presence of the profiled groove 100, which locally decreases the thickness of the base 53, also makes it easy to control the rigidity of the base 50 obtained with the material used. As shown in FIGS. 2 and 6, the jig 1 comprises a profiled straight rib 110 of uniform length, of length Ll at least ten times greater than its thickness E1 and height H1 at least three times greater than its thickness E1. This profiled rib 110 rises from the front face 51 of the base 53, orthogonally to it, on the height H1. It is therefore connected to the front face 51 by a small surface area.

Sa longueur Ll est ici égale à 15 mm. Sa hauteur H1 est ici égale à 2 mm. Son épaisseur El est ici égale à 0,5 mm. Grâce à cette nervure profilée 110, il est possible de constater dans quelle mesure la méthode de prototypage rapide employée permet de créer des éléments verticaux de faibles épaisseurs, sans créer d'effet de vague. Il est à cet effet possible de contrôler que la nervure profilée 110 présente une bonne régularité sur sa longueur (avec une résolution continue) et une rectitude optimale. Comme le montrent les figures 2, 6 et 9, le gabarit 1 comporte une plaque plane 120 d'épaisseur E2 au moins cinq fois inférieure à sa longueur L2, maintenue à distance de la face avant 51 de l'embase 53 par une entretoise 121. Its length L1 is here equal to 15 mm. Its height H1 is here equal to 2 mm. Its thickness El is here equal to 0.5 mm. With this profiled rib 110, it is possible to see how the rapid prototyping method used allows to create vertical elements of small thickness, without creating a wave effect. It is for this purpose possible to control that the profiled rib 110 has a good regularity along its length (with a continuous resolution) and an optimum straightness. As shown in Figures 2, 6 and 9, the jig 1 comprises a flat plate 120 of thickness E2 at least five times smaller than its length L2, kept away from the front face 51 of the base 53 by a spacer 121 .

Cette plaque plane 120 s'étend ici parallèlement à la face avant 51 de l'embase 53, à une distance de celle-ci égale à 1,7 mm. Elle présente une forme carrée de 7 mm de côté et de 0,3 mm d'épaisseur. L'entretoise 121 est quant à elle formée par une nervure de faible épaisseur, ici égale à 0,5 mm, qui s'élève à partir de la face avant 51 de l'embase 53, orthogonalement à celle-ci, et qui s'étend jusqu'à la face arrière de la plaque plane 120. Cette nervure forme ici un U afin de border trois des quatre côtés de la plaque plane 120. Grâce à cette plaque plane 120, il est possible de constater dans quelle mesure la méthode de prototypage rapide employée permet de créer des éléments horizontaux de faibles épaisseurs, sans créer d'effet de vague et sans affaissement. Il est à cet effet possible de contrôler que la plaque plane 120 présente une bonne régularité (avec une résolution continue), une rectitude optimale et une rigidité adéquate. This flat plate 120 extends here parallel to the front face 51 of the base 53, at a distance thereof equal to 1.7 mm. It has a square shape of 7 mm side and 0.3 mm thick. The spacer 121 is itself formed by a thin rib, here equal to 0.5 mm, which rises from the front face 51 of the base 53, orthogonally thereto, and which extends to the rear face of the flat plate 120. This rib here forms a U to border three of the four sides of the flat plate 120. With this flat plate 120, it is possible to see how the method The rapid prototyping method used allows the creation of horizontal elements of small thickness, without creating a wave effect and without sagging. It is for this purpose possible to control that the flat plate 120 has good regularity (with continuous resolution), optimum straightness and adequate rigidity.

Comme le montre la figure 2, le gabarit 1 comporte un ensemble de rainures 130 en creux, parmi lesquelles au moins deux rainures courbes de formes identiques. Plus précisément ici, l'embase 53 présente un ensemble de caractères 130 réalisés en creux dans son bord épais 55, qui forment ensemble le mot « Essilor ». Ces caractères 130 présentent ici une profondeur égale à 2 mm. Grâce aux deux caractères « s » présents dans ce mot, il est possible de constater dans quelle mesure la méthode de prototypage rapide employée est adaptée à réaliser des rainures de formes complexes, et est adaptée à répéter un tel motif. Comme le montre la figure 1, le gabarit 1 comporte au moins une arête chanfreinée 140. Ici, l'arête chanfreinée 140 est celle située entre la face avant 51 et le bord peu épais 54 de l'embase 53. As shown in Figure 2, the jig 1 comprises a set of recessed grooves 130, among which at least two curved grooves of identical shapes. More specifically here, the base 53 has a set of characters 130 made hollow in its thick edge 55, which together form the word "Essilor". These characters 130 have a depth of 2 mm here. Thanks to the two characters "s" present in this word, it is possible to note to what extent the method of rapid prototyping used is adapted to make grooves of complex shapes, and is adapted to repeat such a pattern. As shown in FIG. 1, the jig 1 comprises at least one chamfered edge 140. Here, the chamfered edge 140 is that located between the front face 51 and the thin edge 54 of the base 53.

Le chanfrein présente une profondeur et une inclinaison continues le long de l'arête. Grâce à ce chanfrein, il est possible de constater dans quelle mesure la méthode de prototypage rapide employée est utilisable pour la réalisation de formes gauches telles qu'un chanfrein le long d'une arête d'une lentille ophtalmique. Il est à cet effet possible de contrôler que le chanfrein présente une bonne régularité (avec une résolution continue) et une rectitude optimale. Comme le montre la figure 6, le gabarit 1 comporte par ailleurs une rampe incurvée 150 concave. The chamfer has a continuous depth and inclination along the edge. Thanks to this chamfer, it is possible to see to what extent the rapid prototyping method used can be used for producing left-handed shapes such as a chamfer along an edge of an ophthalmic lens. For this purpose it is possible to check that the chamfer has good regularity (with continuous resolution) and optimum straightness. As shown in Figure 6, the template 1 further comprises a curved ramp 150 concave.

Cette rampe incurvée 150 s'étend ici en creux dans la face avant 51 de l'embase 53, et débouche sur l'un des bords latéraux 56 de cette embase 53. Elle présente une largeur L3 égale à 6 mm et s'étend sur une longueur environ égale à 7 mm. Son fond est incurvé suivant un arc-de-cercle de diamètre égal à 8 mm. Grâce à cette rampe incurvée 150, il est possible de constater dans quelle mesure la méthode de prototypage rapide employée est utilisable pour la réalisation d'une forme optique concave simple telle qu'une face arrière de lentille ophtalmique. La couronne 62, les piliers 70 - 75, les trous 80 - 88, le cône 90, la rainure profilée 100, la nervure profilée 100, la plaque plane 120, l'ensemble de rainures 130, le chanfrein 140 et la rampe 150 sont formés d'une seule pièce avec l'embase 53, dans un matériau de préférence identique à celui du chapeau. La présente invention n'est nullement limitée au mode de réalisation décrit et représenté, mais l'homme du métier saura y apporter toute variante 10 conforme à son esprit. Ainsi, comme le montrent les figures 11 et 12, on pourra prévoir que le chapeau 210 présente une surface courbée 220 non pas convexe, mais concave. Dans ce mode de réalisation, le chapeau 210 est formé par une plaque plane de 5 mm d'épaisseur, présentant une face avant 215 et une face arrière 216 15 sensiblement planes et parallèles. Il présente une forme rectangulaire, avec quatre bords 211, 212, 213, 214 plats. Ces quatre bords sont inclinés vers l'arrière, pour former un angle de 70 degrés avec la face avant 215. La surface courbée 220 est ici une surface sphérique de rayon de courbure égal à 100 mm, prévue en creux dans la face avant 215 du chapeau 20 210. Elle forme une empreinte circulaire dans la face avant 215, de rayon égal à 35 mm. Il est par ailleurs prévu différentes rainures rectilignes 230 en creux dans la face avant 215 du chapeau 210, de largeurs et profondeurs différentes. Le socle 250 présente quant à lui une forme de cadre rectangulaire, 25 d'épaisseur égale à 6 mm. Ses quatre branches 251, 252, 253, 254 présentent chacune des faces avant et arrière planes et parallèles, une face extérieure droite et une face intérieure inclinée à 70 degrés par rapport à la face extérieure. Les faces intérieures des quatre branches 251, 252, 253, 254 forment ainsi ensemble un logement d'accueil du chapeau 210, de forme complémentaire. 30 De cette manière, lorsque le chapeau 210 est emboîté dans le socle 250, il est possible de contrôler la précision de la méthode de prototypage rapide (en termes de dimensions et de planéité) en vérifiant que la face avant 215 du chapeau 210 se trouve exactement dans le même plan que les faces avant des branches 251, 252, 253, 254 du socle 250. This curved ramp 150 extends here recessed in the front face 51 of the base 53, and opens on one of the lateral edges 56 of this base 53. It has a width L3 equal to 6 mm and extends over a length of about 7 mm. Its bottom is curved along a circular arc with a diameter of 8 mm. With this curved ramp 150, it is possible to see to what extent the rapid prototyping method used is usable for the realization of a simple concave optical form such as a rear face of ophthalmic lens. The ring 62, the pillars 70-75, the holes 80-88, the cone 90, the profiled groove 100, the profiled rib 100, the flat plate 120, the set of grooves 130, the chamfer 140 and the ramp 150 are formed integrally with the base 53, in a material preferably identical to that of the cap. The present invention is in no way limited to the embodiment described and shown, but the skilled person will be able to make any variant 10 within his mind. Thus, as shown in Figures 11 and 12, it can be provided that the cap 210 has a curved surface 220 not convex, but concave. In this embodiment, the cap 210 is formed by a flat plate 5 mm thick, having a front face 215 and a rear face 216 substantially flat and parallel. It has a rectangular shape, with four edges 211, 212, 213, 214 flat. These four edges are inclined towards the rear, to form an angle of 70 degrees with the front face 215. The curved surface 220 is here a spherical surface with a radius of curvature equal to 100 mm, provided recessed in the front face 215 of the 210. It forms a circular imprint in the front face 215, radius 35 mm. It is also provided with different straight grooves 230 recessed in the front face 215 of the cap 210, of different widths and depths. The base 250 has a rectangular frame shape, of thickness equal to 6 mm. Its four branches 251, 252, 253, 254 each have front and rear planar and parallel faces, a right outer face and an inner face inclined at 70 degrees relative to the outer face. The inner faces of the four branches 251, 252, 253, 254 thus together form a housing housing the cap 210, of complementary shape. In this way, when the cap 210 is fitted into the base 250, it is possible to control the precision of the rapid prototyping method (in terms of dimensions and flatness) by checking that the front face 215 of the cap 210 is located. exactly in the same plane as the front faces of the branches 251, 252, 253, 254 of the base 250.

Le socle 250 comporte par ailleurs différentes rainures rectilignes 260 en creux dans les faces avant de ses branches 251, 252, 253, 254, prévues pour être respectivement alignées avec les rainures rectilignes 230 du chapeau 210 lorsque celui-ci est emboîté dans le socle 250. The base 250 also has different straight grooves 260 recessed in the front faces of its branches 251, 252, 253, 254, intended to be respectively aligned with the rectilinear grooves 230 of the cap 210 when the latter is fitted into the base 250 .

Les rainures rectilignes 260 du socle 250 présentent des largeurs et profondeurs égales aux largeurs et profondeurs des rainures rectilignes 230 correspondantes du chapeau 210. Ainsi est-il possible de contrôler que l'emboîtement du chapeau 210 dans le socle 250 se fait suffisamment précisément pour que les rainures rectilignes 230, 260 soient rigoureusement alignées. Ici, avantageusement, le chapeau 210 et le socle 250 sont réalisés au cours d'une seule et même opération, dans la position représentée sur les figures 11 et 12, de telle sorte qu'ils ne sont pas reliés ensemble. De cette manière, il est possible de s'affranchir des erreurs provenant des conditions différentes de fabrication des deux éléments (températures différentes dans la chambre de travail, renouvellement de la matière entre la fabrication des deux éléments, différence d'emplacements des deux éléments lors de leurs fabrications respectives, ...).20 The rectilinear grooves 260 of the base 250 have widths and depths equal to the widths and depths of the corresponding straight grooves 230 of the cap 210. Thus, it is possible to control that the engagement of the cap 210 in the base 250 is made sufficiently precisely so that the rectilinear grooves 230, 260 are strictly aligned. Here, advantageously, the cap 210 and the base 250 are made during a single operation, in the position shown in Figures 11 and 12, so that they are not connected together. In this way, it is possible to overcome the errors arising from the different conditions of manufacture of the two elements (different temperatures in the working chamber, renewal of the material between the manufacture of the two elements, difference in locations of the two elements when of their respective fabrications, ...).

Claims

REVENDICATIONS1. Optical lens jig (1) made by additive rapid prototyping, characterized in that it comprises two distinct transparent elements, including: - a base (50), and - a cap (10) whose surface has a curved portion (20). ) following at least one radius of curvature, and which has a nesting portion (30) nested in a complementary shaped interlocking portion (60) provided on the base (50).

2. The optical lens jig (1) according to the preceding claim, wherein the curved portion (20) of the surface of the cap (10) has a toric shape.

3. optical lens jig (1) according to one of the preceding claims, wherein the interlocking portion (60) of the base (50) comprises a recess housing (61), adjusted to the size of the interlocking portion (30) of the cap (10).

4. The optical lens jig (1) according to the preceding claim, wherein the interlocking portion (30) and said receiving housing (61) have cylindrical shapes of revolution, of adjusted diameters.

5. An optical lens jig (1) according to one of the preceding claims, wherein the base (50) has a generally prismatic shape, with two main faces (51, 52) substantially flat inclined with respect to the other.

6. optical lens jig (1) according to one of the preceding claims, wherein the base (50) or the cap (10) carries at least two pillars (70, 71, 72, 73, 74, 75) of diameters and / or different heights.

Optical lens jig (1) according to one of the preceding claims, in which the base (50) or the cap (10) has at least two cavities (80, 81, 82, 83, 84, 85, 86, 87, 88) of different diameters and / or depths.

8. optical lens jig (1) according to one of the preceding claims, wherein the base (50) or the cap (10) carries a cone (90).

9. An optical lens jig (1) according to one of the preceding claims, wherein there is provided at least one uniform rectilinear groove (100) hollowed in a face of the base (50) or the cap (10), which present between its bottom (101) and its outlet (102) on said face, a section widening (103).

10. An optical lens jig (1) according to one of the preceding claims, wherein the base (50) or the cap (10) carries a uniform rectilinear rib (110) of length (L1) at least ten times greater than its thickness (El) and height (H1) at least three times greater than its thickness (El).

11. An optical lens jig (1) according to one of the preceding claims, wherein there is provided a flat plate (120) of thickness (E2) at least five times smaller than its length (L2), maintained at a distance from the base (50) or cap (10) by at least one spacer (121).

12. An optical lens jig (1) according to one of the preceding claims, wherein the base (50) or the cap (10) has a set of recessed grooves (130), among which at least two curved grooves of shapes. identical.

13. The optical lens jig (1) according to one of the preceding claims, wherein the base (50) or the cap (10) has at least one chamfered edge (140).