FR2983458A1 - Method for continuous packaging of e.g. objects, involves arranging buffer packing zone with cells, and continuously transferring objects by intermediate conveyor between buffer packing zone and filling zone - Google Patents

Method for continuous packaging of e.g. objects, involves arranging buffer packing zone with cells, and continuously transferring objects by intermediate conveyor between buffer packing zone and filling zone Download PDF

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Abstract

The method involves providing a food conveyor and a packing conveyor (16), where objects e.g. apple, delivered by the food conveyor are transferred to a transfer device (19). The transfer device is arranged with a packing filling zone (20) that is filled by a robot (21). An intermediate conveyor (26) is arranged between the transfer device and the packing filling zone. A buffer packing zone (28) is arranged with a set of cells. The objects are transferred continuously by another intermediate conveyor (27) between the buffer packing zone and the packing filling zone. An independent claim is also included for a device for continuous packaging of articles such as fruits or vegetables.

Description

PROCÉDÉ ET DISPOSITIF D'EMBALLAGE D'OBJETS TELS QUE DES FRUITS OU LÉGUMES À DISPOSITIF DE CONVOYAGE INTERMÉDIAIRE À CLAYETTES ALVÉOLÉES L'invention concerne un procédé et un dispositif d'emballage en continu d'objets fragiles tels que des fruits ou légumes dans des emballages à partir d'au moins un convoyeur d'alimentation -notamment en continu et en vrac- en objets et d'au moins un convoyeur d'alimentation -notamment en continu- en emballages. Pour certains objets à emballer tels que les fruits ou légumes, il est parfois souhaitable que les objets soient disposés dans les emballages selon une configuration prédéterminée et/ou avec une orientation dans l'espace prédéterminée pour chaque objet. Par exemple, dans les emballages dans lesquels les fruits ou légumes peuvent être placés et calés les uns par rapport aux autres de telle sorte que leur orientation dans l'espace soit conservée lors du transport de l'emballage, il est avantageux, notamment pour des raisons esthétiques ou commerciales, que tous les fruits ou légumes soient orientés d'une part avec leur pédoncule globalement dans la même direction, d'autre part en présentant vers le haut une face ayant un bon aspect et une bonne couleur. Tel est le cas en particulier pour les emballages comprenant au moins un fond doté d'alvéoles de réception individuelle d'un fruit ou légume (pommes, poires, pêches,...). Tel peut être le cas également d'emballages et/ou d'objets adaptés pour que les objets soient calés les uns par rapport aux autres par simple contact des objets adjacents, par exemple les emballages d'agrumes en plusieurs couches. On connaît déjà des procédés et dispositifs d'emballage dans lesquels les objets arrivant sur un convoyeur d'alimentation en continu et en vrac sont orientés manuellement par des ouvriers, puis détectés individuellement sur le convoyeur d'alimentation, par exemple par un dispositif de détection optique, puis prélevés individuellement sur le convoyeur d'alimentation par au moins un robot de manutention pour être déchargés dans un emballage. Ces procédés et dispositifs connus présentent l'inconvénient de nécessiter des opérations de manipulation particulièrement délicates de la part des ouvriers qui doivent rester concentrés et, en tout état de cause, effectuer des mouvements différents à haute cadence relativement pénibles. En outre, en général, plusieurs ouvriers interviennent successivement sur un même convoyeur d'alimentation. Dès lors, lorsqu'un défaut d'orientation est constaté, il n'est pas possible de déterminer l'ouvrier responsable de ce défaut. En outre, ces procédés et dispositifs connus sont relativement peu performants en termes de productivité. En particulier, les robots de manutention ont une cadence de fonctionnement limitée par le débit du convoyeur d'alimentation en objets, qui lui-même est variable et subit des interruptions à chaque changement de lot d'objets à emballer. The invention relates to a method and a device for continuous packaging of fragile objects such as fruits or vegetables in packaging. BACKGROUND OF THE INVENTION from at least one feed conveyor - particularly continuously and in bulk - into objects and at least one feed conveyor - in particular continuously - in packages. For some objects to be packaged such as fruits or vegetables, it is sometimes desirable that the objects are arranged in the packages in a predetermined configuration and / or with an orientation in the predetermined space for each object. For example, in packages in which fruit or vegetables can be placed and wedged relative to each other so that their orientation in space is preserved during the transport of the package, it is advantageous, especially for aesthetic or commercial reasons, that all fruits or vegetables are oriented on the one hand with their peduncle globally in the same direction, on the other hand by presenting up a face having a good appearance and a good color. This is the case in particular for packages comprising at least one bottom end with cells for individual reception of a fruit or vegetable (apples, pears, peaches, etc.). Such may also be the case of packaging and / or objects adapted for objects to be wedged relative to each other by simple contact adjacent objects, for example citrus packaging in several layers. Processes and packaging devices are already known in which objects arriving on a continuous and bulk feed conveyor are manually oriented by workers and then individually detected on the feed conveyor, for example by a detection device. optical, and then taken individually on the feed conveyor by at least one handling robot to be unloaded in a package. These known methods and devices have the disadvantage of requiring particularly delicate handling operations on the part of the workers who must remain concentrated and, in any case, perform different movements at a relatively high speed. In addition, in general, several workers intervene successively on the same feed conveyor. Therefore, when a fault orientation is found, it is not possible to determine the worker responsible for this fault. In addition, these known methods and devices are relatively inefficient in terms of productivity. In particular, the handling robots have a rate of operation limited by the flow rate of the conveyor supply objects, which itself is variable and undergo interruptions at each change batch of objects to be packaged.

Par ailleurs, d'autres dispositifs et procédés d'emballage connus (FR2663903, EP1318075, FR2730697, FR2858597...) permettent de remplir à haute cadence des emballages alvéolés, avec un dispositif de prélèvement/déchargement de groupes d'objets délivrés par un convoyeur, ce dispositif de prélèvement/déchargement comprenant un outil apte à saisir simultanément un groupe d'objets correspondant à un étage de l'emballage à remplir. Ces dispositifs et procédés connus ne permettent pas en général d'orienter correctement et précisément les objets dans les emballages. En outre, ils nécessitent d'utiliser un outil spécifique pour chaque format d'emballage, donc de changer l'outil à chaque changement d'emballage, ce qui est particulièrement coûteux ou limite les possibilités d'utilisation du dispositif. US4800704 décrit un appareil pour l'alignement et l'emballage de fruits ou légumes dans des emballages, comprenant un convoyeur intermédiaire sans fin doté de coupelles de réception individuelle de chaque objet et d'un dispositif d'orientation automatique des objets. Le convoyeur intermédiaire comprend également une zone « C » où les coupelles et les objets sont écartés les uns des autres de façon à permettre à un opérateur humain de modifier l'orientation des objets et de compléter éventuellement les coupelles vides. Cet appareil a une productivité relativement faible et, là encore, nécessite d'utiliser un outil spécifique à chaque format d'emballage. En 30 particulier, il ne permet pas d'assurer une production continue à chaque changement de lots de fruits ou légumes à emballer. Furthermore, other known packaging devices and methods (FR2663903, EP1318075, FR2730697, FR2858597, etc.) make it possible to fill honeycombed packages at high speed, with a device for collecting / unloading groups of objects delivered by a device. conveyor, this sampling / unloading device comprising a tool able to simultaneously enter a group of objects corresponding to a stage of the packaging to be filled. These known devices and methods do not generally make it possible to correctly and precisely orient the objects in the packages. In addition, they require the use of a specific tool for each packaging format, so change the tool at each change of packaging, which is particularly expensive or limits the possibilities of use of the device. US4800704 discloses an apparatus for aligning and packaging fruit or vegetables in packages, comprising an endless intermediate conveyor having individual receiving cups of each object and an automatic object orientation device. The intermediate conveyor also includes a zone "C" where the cups and the objects are spaced apart from each other so as to allow a human operator to change the orientation of the objects and eventually complete the empty cups. This apparatus has a relatively low productivity and, again, requires the use of a tool specific to each packaging format. In particular, it does not make it possible to ensure continuous production at each change of batches of fruits or vegetables to be packaged.

L'invention vise donc à pallier ces inconvénients en proposant un procédé et un dispositif d'emballage en continu d'objets fragiles tels que des fruits ou légumes (ou autres : par exemple des oeufs,...) permettant d'augmenter considérablement la productivité des opérations d'emballage d'objets disposés dans les emballages selon une configuration prédéterminée et/ou avec une orientation dans l'espace prédéterminée pour chaque objet. L'invention vise en particulier à proposer un tel procédé et un tel dispositif assurant une continuité de la production du remplissage des emballages, y compris en cas d'interruption de l'alimentation en objets à emballer - notamment entre les différents lots d'objets à emballer- et/ou en cas de changement du format des emballages utilisés. L'invention vise plus particulièrement à proposer un tel procédé et un tel dispositif qui soient compatibles avec des objets de diverses formes et dimensions et/ou avec des emballages de différents formats. The invention therefore aims to overcome these drawbacks by proposing a method and a continuous packaging device for fragile objects such as fruits or vegetables (or others: for example eggs, etc.) making it possible to considerably increase the productivity of packaging operations of objects arranged in the packages in a predetermined configuration and / or with a predetermined space orientation for each object. The invention aims in particular to provide such a method and such a device ensuring a continuity of the production of packaging filling, including in case of interruption of the supply of objects to be packaged - especially between the different lots of objects to be packaged and / or in case of change of the format of the packaging used. The invention aims more particularly to provide such a method and such a device that are compatible with objects of various shapes and sizes and / or with packaging of different formats.

L'invention vise également à proposer un tel procédé et un tel dispositif permettant, selon les besoins, d'analyser les objets avant emballage et/ou de réaliser un tri des objets en fonction de critères prédéterminés et/ou d'assurer que les objets soient emballés avec une orientation dans l'espace prédéterminée dans les trois dimensions. The invention also aims at providing such a method and such a device making it possible, as required, to analyze the objects before packaging and / or to sort the objects according to predetermined criteria and / or to ensure that the objects are wrapped with an orientation in the predetermined space in all three dimensions.

L'invention concerne donc un procédé d'emballage en continu d'objets tels que des fruits ou légumes dans des emballages à partir d'au moins un convoyeur d'alimentation en objets et d'au moins un convoyeur d'alimentation en emballages, et dans lequel : - les objets délivrés par chaque convoyeur d'alimentation en objets sont transférés par un dispositif de transfert sur un dispositif de convoyage intermédiaire comprenant une pluralité de lignes d'alvéoles de réception individuelle de chaque objet, entraînées depuis ledit dispositif de transfert jusqu'à au moins une zone de remplissage d'emballages, - dans chaque zone de remplissage d'emballages, les emballages sont 30 remplis par au moins un robot de manutention à partir des objets transportés par lesdites lignes d'alvéoles jusqu'à ladite zone de remplissage d'emballages, chaque objet transporté dans une alvéole du dispositif de convoyage intermédiaire étant prélevé depuis cette alvéole par un robot de manutention, caractérisé en ce que les objets sont transférés par ledit dispositif de transfert dans des alvéoles d'un premier convoyeur intermédiaire, puis transportés par le premier convoyeur intermédiaire entre le dispositif de transfert et une zone, dite zone tampon d'emballage, à capacité variable en alvéoles, et transportés en continu par un deuxième convoyeur intermédiaire entre la zone tampon d'emballage et au moins une zone de remplissage d'emballages. L'invention s'étend également à un dispositif de mise en oeuvre d'un procédé selon l'invention. Elle concerne donc également un dispositif d'emballage en continu d'objets tels que des fruits ou légumes dans des emballages à partir d'au moins un convoyeur d'alimentation en objets et d'au moins un convoyeur d'alimentation en emballages, comprenant : - un dispositif de transfert des objets délivrés par chaque convoyeur d'alimentation en objets sur un dispositif de convoyage intermédiaire comprenant une pluralité de lignes d'alvéoles de réception individuelle de chaque objet, entraînées depuis ledit dispositif de transfert jusqu'à au moins une zone de remplissage d'emballages, - dans chaque zone de remplissage d'emballages, au moins un robot de manutention apte à prélever chaque objet transporté dans une alvéole desdites lignes d'alvéoles jusqu'à ladite zone de remplissage d'emballages, de façon à remplir les emballages en continu à partir des objets transportés par lesdites lignes d'alvéoles jusqu'à ladite zone de remplissage d'emballages, caractérisé en ce que le dispositif de convoyage intermédiaire comprend : - un premier convoyeur intermédiaire adapté pour former lesdites lignes d'alvéoles et les transporter entre ledit dispositif de transfert et au moins une zone, dite zone tampon d'emballage, à capacité variable en alvéoles, - un deuxième convoyeur intermédiaire adapté pour former lesdites lignes d'alvéoles et les transporter en continu entre chaque zone tampon 30 d'emballage et au moins une zone de remplissage d'emballages. The invention therefore relates to a continuous packaging process for objects such as fruit or vegetables in packages from at least one conveyor supply of objects and at least one supply conveyor in packaging, and wherein: - the objects delivered by each object feed conveyor are transferred by a transfer device to an intermediate conveyor device comprising a plurality of individual receiving cell lines of each object driven from said transfer device up to at least one packaging filling area, - in each packaging filling area, the packages are filled by at least one handling robot from the objects transported by said cell lines to said packaging filling zone, each object transported in a cell of the intermediate conveying device being taken from this cell by a handling robot characterized in that the objects are transferred by said transfer device into cells of a first intermediate conveyor, then transported by the first intermediate conveyor between the transfer device and a zone, called packing buffer zone, with capacity variable in cells, and transported continuously by a second intermediate conveyor between the packaging buffer zone and at least one packaging filling zone. The invention also extends to a device for implementing a method according to the invention. It therefore also relates to a continuous packaging device for objects such as fruit or vegetables in packages from at least one conveyor supplying objects and at least one supply conveyor in packaging, comprising a device for transferring the objects delivered by each object supply conveyor to an intermediate conveying device comprising a plurality of individual receiving cell lines of each object driven from said transfer device to at least one packaging filling zone, - in each packaging filling zone, at least one handling robot capable of taking each object transported in a cell from said cell lines to said packaging filling zone, so that filling the packages continuously from the objects transported by said cell lines to said packaging filling zone, characterized in that that the intermediate conveying device comprises: a first intermediate conveyor adapted to form said cell lines and transporting them between said transfer device and at least one zone, called packing buffer zone, with variable capacity in cells; second intermediate conveyor adapted to form said cell lines and transport them continuously between each packaging buffer zone 30 and at least one packaging filling zone.

Le fait de prévoir deux convoyeurs intermédiaires distincts séparés par une zone tampon d'emballage à capacité variable en alvéoles entre le dispositif de transfert et chaque zone de remplissage d'emballage permet notamment de désynchroniser les opérations de transfert des objets sur le dispositif de 5 convoyage intermédiaire des opérations de remplissage des emballages à partir du dispositif de convoyage intermédiaire. Il en résulte en particulier que le remplissage des emballages peut être effectué à haute cadence et en continu, sans interruption, indépendamment de la gestion de l'alimentation en objets et de leur transfert sur le dispositif de convoyage intermédiaire. Dans un procédé et un dispositif selon 10 l'invention, le débit du dispositif de transfert peut ainsi être (et est normalement) supérieur ou égal au débit du prélèvement des objets dans les lignes d'alvéoles par le(s) robot(s) de manutention dans la(les) zone(s) de remplissage d'emballages. L'invention permet ainsi d'augmenter considérablement la productivité des opérations d'emballage d'objets disposés dans les emballages selon 15 une configuration prédéterminée et/ou avec une orientation dans l'espace prédéterminée pour chaque objet. Elle permet en particulier d'assurer une continuité de la production du remplissage des emballages, y compris en cas d'interruption de l'alimentation en objets à emballer -notamment entre les différents lots d'objets à emballer- et/ou en cas de changement du format des emballages utilisés. 20 Avantageusement, selon un autre aspect de l'invention, les alvéoles du dispositif de convoyage intermédiaire sont ménagées sur des clayettes identiques comprenant chacune plusieurs rangées d'alvéoles et entraînées à la suite les unes des autres par le dispositif de convoyage intermédiaire. En outre, avantageusement et selon l'invention, les clayettes 25 sont entraînées à la suite les unes des autres par le premier convoyeur intermédiaire entre le dispositif de transfert et au moins un dispositif empileur de clayettes de la zone tampon d'emballage, et par le deuxième convoyeur intermédiaire entre au moins un dispositif dépileur d'au moins une pile de clayettes de la zone tampon d'emballage et au moins une zone de remplissage d'emballages. De même, 30 avantageusement dans un dispositif selon l'invention, le premier convoyeur intermédiaire est adapté pour transporter les clayettes les unes à la suite des autres entre le dispositif de transfert et au moins un dispositif empileur de clayettes de la zone tampon d'emballage, le deuxième convoyeur intermédiaire est adapté pour transporter les clayettes les unes à la suite des autres entre au moins un dispositif dépileur d'au moins une pile de clayettes de la zone tampon d'emballage et au moins une zone de remplissage d'emballages. Ainsi, avantageusement et selon l'invention, ladite zone tampon d'emballage à capacité variable en alvéoles comprend au moins un dispositif empileur et au moins un dispositif dépileur. Un convoyeur de piles de clayettes est en outre prévu entre le dispositif empileur et le dispositif dépileur. Providing two separate intermediate conveyors separated by a variable capacity packaging buffer zone in cells between the transfer device and each packing filling zone makes it possible in particular to desynchronize the transfer operations of the objects on the conveying device. intermediate packaging filling operations from the intermediate conveying device. This results in particular that the packaging filling can be performed at high speed and continuously, without interruption, regardless of the management of the object supply and their transfer to the intermediate conveyor device. In a method and a device according to the invention, the flow rate of the transfer device can thus be (and is normally) greater than or equal to the rate of removal of the objects in the cell lines by the robot (s). handling in the packaging filling area (s). The invention thus makes it possible to considerably increase the productivity of the packaging operations of objects arranged in the packages in a predetermined configuration and / or with a predetermined orientation in the space for each object. In particular, it makes it possible to ensure continuity of production of the packaging filling, even in the event of interruption of the supply of articles to be packaged, in particular between the different batches of articles to be packaged and / or in case of change in the format of the packaging used. Advantageously, according to another aspect of the invention, the cells of the intermediate conveyor device are formed on identical shelves each comprising several rows of cells and driven one after the other by the intermediate conveying device. In addition, advantageously and according to the invention, the shelves 25 are driven one after the other by the first intermediate conveyor between the transfer device and at least one stacking device of shelves of the packaging buffer zone, and by the second intermediate conveyor enters at least one unstacker device of at least one stack of shelves of the packaging buffer zone and at least one packaging filling zone. Likewise, advantageously in a device according to the invention, the first intermediate conveyor is adapted to transport the shelves one after the other between the transfer device and at least one stacking device of shelves of the packaging buffer zone. the second intermediate conveyor is adapted to transport the shelves one after the other between at least one unstacker device of at least one stack of shelves of the packaging buffer zone and at least one packaging filling zone. Thus, advantageously and according to the invention, said variable capacity packing buffer zone comprises at least one stacker device and at least one unstacker device. A shelf stack conveyor is further provided between the stacker device and the unstacker device.

Avantageusement et selon l'invention, les clayettes sont rectangulaires (carrées ou non). Rien n'empêche néanmoins de prévoir d'autres formes pour les clayettes, par exemple d'autres formes polygonales telles qu'une forme de trapèze, ou de losange ou autre. En outre, avantageusement selon l'invention, les clayettes sont formées de plateaux en matière synthétique rigide, par exemple moulée, présentant chacune une pluralité d'alvéoles de réception individuelle des objets ménagées en creux sur une face principale supérieure du plateau. Par ailleurs, avantageusement et selon l'invention, les objets sont analysés individuellement à l'amont de chaque zone de remplissage d'emballages de façon à générer au moins un signal d'analyse représentatif d'au moins un paramètre analysé, et déchargés sélectivement par chaque robot de manutention dans une zone de déchargement sélectionnée parmi une pluralité de zones de déchargement en fonction de critères de tri prédéterminés appliqués sur chaque signal d'analyse, lesdites zones de déchargement comprenant au moins une zone dans laquelle l'objet déchargé par un robot de manutention est déchargé dans un emballage. De même, avantageusement un dispositif selon l'invention comprend, à l'amont de chaque zone de remplissage d'emballages, au moins un poste d'analyse individuelle des objets apte à générer au moins un signal d'analyse représentatif d'au moins un paramètre analysé, et, dans chaque zone de remplissage d'emballages, une pluralité de zones de déchargement des objets, et une unité de commande apte à commander chaque robot de manutention pour le déchargement sélectif des objets dans une zone de déchargement sélectionnée parmi ladite pluralité de zones de déchargement, en fonction de critères de tri prédéterminés appliqués sur chaque signal d'analyse, lesdites zones de déchargement comprenant au moins une zone dans laquelle l'objet déchargé par un robot de manutention est déchargé dans un emballage. Lesdites zones de déchargement comprennent également par exemple une zone de mise au rebut (pour des objets détériorés) et au moins une zone de réception d'objets de second choix pour leur emballage sur un poste d'emballage distinct. Selon un mode de réalisation avantageux, dans un procédé selon l'invention les objets sont analysés par application d'au moins un faisceau optique à travers une lumière traversante de chaque alvéole du dispositif de convoyage intermédiaire. De même, avantageusement un dispositif selon l'invention est aussi caractérisé chaque alvéole du dispositif de convoyage intermédiaire présente une lumière traversante et en ce qu'au moins un poste d'analyse comprend au moins un dispositif d'application d'au moins un faisceau optique à travers les lumières des alvéoles dispositif de convoyage intermédiaire. En outre, avantageusement et selon l'invention les objets sont analysés individuellement sur au moins un poste d'analyse disposée entre le dispositif de transfert et la zone de remplissage, notamment ménagé sur ledit premier convoyeur intermédiaire, avantageusement à l'amont de ladite zone tampon d'emballage à capacité variable. De même, avantageusement un dispositif selon l'invention comprend au moins un poste d'analyse ménagé entre le dispositif de transfert et la zone de remplissage, notamment sur ledit premier convoyeur intermédiaire, avantageusement à l'amont de ladite zone tampon d'emballage à capacité variable. En outre, un dispositif selon l'invention est aussi avantageusement caractérisé en ce que chaque clayette est dotée d'un élément d'identification individuelle de la clayette et en ce qu'il comporte un dispositif de lecture de l'élément d'identification individuelle de chaque clayette à l'amont d'au moins un poste d'analyse, ce dispositif de lecture étant adapté pour transmettre un signal d'identification individuelle de chaque clayette à une unité de commande. Un lv 8 tel élément d'identification individuelle peut être par exemple un code à barres, le dispositif de lecture étant un lecteur optique de codes à barres ; ou un microcircuit RFID, le dispositif de lecture étant un récepteur RFID... Par ailleurs, l'invention permet en particulier d'orienter précisément les objets dans chaque alvéole du dispositif de convoyage intermédiaire et dans les emballages, notamment dans les alvéoles des emballages lorsque ceux-ci sont dotés de fonds alvéolés. Ainsi, avantageusement et selon l'invention, les objets sont orientés (manuellement ou automatiquement) selon une orientation dans l'espace prédéterminée dans les alvéoles du dispositif de convoyage intermédiaire, au niveau d'un poste d'orientation situé à l'aval dudit dispositif de transfert -et notamment à l'amont de chaque poste d'analyse-, et chaque robot de manutention est adapté pour décharger chaque objet avec une orientation dans l'espace prédéterminée dans une alvéole d'un emballage. De même, avantageusement un dispositif selon l'invention comprend un poste d'orientation des objets selon une orientation dans l'espace prédéterminée dans une alvéole d'une ligne d'alvéoles à l'aval dudit dispositif de transfert et à l'amont de chaque poste d'analyse. Ainsi, en particulier, l'invention permet d'analyser les objets alors que ces derniers ont une orientation optimale prédéterminée (par exemple avec le pédoncule horizontal). De même, avantageusement un dispositif selon l'invention est aussi caractérisé en ce que chaque robot de manutention comprend une pluralité de têtes de préhension individuelle d'un objet, le nombre de têtes de préhension de chaque robot étant inférieur au nombre d'objets de chaque étage d'un emballage. Selon l'invention, le nombre de têtes de préhension de chaque robot de manutention peut varier, et peut être quelconque, les robots de manutention pouvant être programmés pour gérer chaque tête de préhension individuellement, c'est-à-dire pour prélever individuellement un objet avec chacune des têtes de préhension indépendamment du fonctionnement des autres têtes de préhension, et décharger individuellement un objet tenu dans une tête de préhension indépendamment du fonctionnement des autres têtes de préhension. Cela étant, avec un procédé et un dispositif selon l'invention, le nombre de têtes de préhension de chaque robot peut être inférieur d'une part au nombre d'objets pouvant être contenus à chaque étage dans un emballage (c'est-à-dire notamment au nombre d'alvéoles de chaque fond d'emballage), d'autre part au nombre de lignes d'alvéoles. En outre, un procédé selon l'invention est aussi avantageusement caractérisé en ce que les objets sont alimentés en continu et en 5 vrac par chaque convoyeur d'alimentation en objets et en ce que ledit dispositif de transfert et le dispositif de convoyage intermédiaire sont adaptés pour remplir toutes les alvéoles du dispositif de convoyage intermédiaire avec un objet. En particulier, le dispositif de transfert est doté d'un dispositif de détection de l'alimentation en objets, et le dispositif de convoyage intermédiaire est piloté de façon à être entraîné 10 de telle sorte que chacune des alvéoles des clayettes reçoive un objet. Cela étant, c'est un des avantages de l'invention que de permettre en réalité que certaines alvéoles des clayettes ne contiennent pas d'objet, les robots de manutention pouvant être programmés pour prendre en considération cette absence d'objet au niveau des zones de remplissage. 15 Également, avantageusement et selon l'invention, les lignes d'alvéoles du dispositif de convoyage intermédiaire sont recyclées à l'entrée du dispositif de transfert après leur passage dans une zone de remplissage d'emballages. Avantageusement et selon l'invention, une zone tampon, dite zone tampon de recyclage, à capacité variable d'alvéoles est interposée sur le trajet de 20 recyclage des lignes d'alvéoles entre la zone de remplissage d'emballage et le dispositif de transfert. En particulier, dans le mode de réalisation préférentiel dans lequel les alvéoles sont ménagées sur des clayettes, avantageusement et selon l'invention les clayettes vides sont entraînées les unes à la suite des autres à l'aval de chaque zone de remplissage d'emballages par le deuxième convoyeur intermédiaire 25 jusqu'à au moins un dispositif empileur de clayettes, et les clayettes vides sont entraînées par le premier convoyeur intermédiaire depuis au moins un dispositif dépileur d'au moins une pile de clayettes et ledit dispositif de transfert. De même, avantageusement dans un dispositif selon l'invention le dispositif de convoyage intermédiaire est adapté pour recycler les 30 lignes d'alvéoles à l'entrée du dispositif de transfert après leur passage dans une zone de remplissage d'emballages. Et dans un mode de réalisation préférentiel, avantageusement, un dispositif selon l'invention est aussi caractérisé en ce que le deuxième convoyeur intermédiaire est adapté pour entraîner les clayettes vides à l'aval de chaque zone de remplissage d'emballages les unes à la suite des autres jusqu'à au moins un dispositif empileur de clayettes, et en ce que le premier convoyeur intermédiaire est adapté pour entraîner les clayettes vides depuis au moins un dispositif dépileur d'au moins une pile de clayettes et ledit dispositif de transfert. Par ailleurs, avantageusement et selon l'invention dans chaque zone de remplissage d'emballages, chaque convoyeur d'alimentation en emballages est entraîné parallèlement et à contre-courant du deuxième convoyeur intermédiaire. De même, avantageusement dans un dispositif selon l'invention dans chaque zone de remplissage d'emballages, chaque convoyeur d'alimentation en emballages est entraîné parallèlement et à contre-courant du deuxième convoyeur intermédiaire. L'invention concerne également un procédé mis en oeuvre dans un dispositif selon l'invention. L'invention concerne également un procédé et un dispositif caractérisés en combinaison par tout ou partie des caractéristiques mentionnées ci-dessus ou ci-après. D'autres buts, caractéristiques et avantages de l'invention 20 apparaîtront à la lecture de la description suivante donnée à titre non limitatif et qui se réfère aux figures annexées dans lesquelles : - la figure 1 est une vue schématique en perspective d'un exemple de réalisation d'un dispositif d'emballage selon l'invention mettant en oeuvre un procédé d'emballage selon l'invention, 25 - la figure 2 est une vue schématique en perspective de dessous d'une clayette d'un dispositif et d'un procédé selon l'invention, - la figure 3 est une vue schématique en perspective de dessus d'une clayette d'un dispositif et d'un procédé selon l'invention, - la figure 4 est une vue schématique en perspective partielle d'un 30 exemple de réalisation du dispositif de transfert d'un dispositif d'emballage selon l'invention, - les figures 5a et 5b sont des vues schématiques en section transversale d'un dispositif dépileur ou empileur d'un dispositif d'emballage selon l'invention, représentée respectivement avec deux positions différentes de l'ascenseur de clayettes, - la figure 6 est une vue schématique en élévation d'un dispositif dépileur ou empileur d'un dispositif d'emballage selon l'invention, - la figure 7 est une vue schématique de dessus d'un dispositif dépileur ou empileur d'un dispositif d'emballage selon l'invention, - la figure 8 est une vue schématique en coupe transversale représentant 10 une zone de remplissage et un robot de manutention d'un dispositif d'emballage selon l'invention. Le dispositif d'emballage en continu selon l'invention représenté sur les figures comprend un convoyeur 15 d'alimentation en continu et en vrac en objets à emballer tels que des fruits ou légumes, un convoyeur 16 15 d'alimentation en continu en plateaux 22 d'emballage, un dispositif 19 de transfert des objets délivrés par le convoyeur 15 d'alimentation en objets, sur un dispositif 25 de convoyage intermédiaire, et deux zones 20 de remplissage des plateaux 22 d'emballage délivrés par le convoyeur 16 d'alimentation des plateaux, par des objets délivrés par le dispositif 25 de convoyage intermédiaire. 20 Le dispositif 25 de convoyage intermédiaire est adapté pour transporter des clayettes 23 alvéolées les unes à la suite des autres horizontalement selon une ligne de clayettes 23 et globalement selon une boucle sans fin en conservant leur orientation au moins sensiblement horizontale. La boucle sans fin formée par le dispositif 25 de convoyage intermédiaire présente une portion 40 de 25 transport des objets entre le dispositif 19 de transfert et chaque zone 20 de remplissage (les clayettes 23 étant remplies d'objets dans cette portion 40), et une portion 41 de recyclage des clayettes vides entre chaque zone 20 de remplissage et le dispositif 19 de transfert. Chaque clayette 23 comprend une paroi 42 plane rigide 30 supérieure en forme générale de plateau rectangulaire présentant une face 43 plane principale horizontale supérieure libre comprenant une pluralité de rangées parallèles d'alvéoles 24, chaque alvéole 24 étant adaptée pour former logement de réception individuelle d'un objet à emballer. Les alvéoles 24 sont ménagées en creux par rapport à la face 43 supérieure de chaque clayette 23. Les alvéoles 24 sont toutes identiques et présentent une forme 5 et des dimensions adaptées à la forme générale et aux dimensions moyennes des objets à recevoir. Dans l'exemple représenté, les alvéoles 24 sont en forme générale de calotte sphérique, les objets à emballer étant globalement ronds (par exemple des fruits ou légumes globalement ronds tels que des pommes, poires, agrumes, pêches, nectarines, abricots, tomates,...). D'autres formes d'alvéoles 24 sont possibles, selon 10 la forme des objets emballés, par exemple des alvéoles 24 oblongues ou autres. Dans l'exemple représenté, la clayette 23 comprend six rangées d'alvéoles 24 parallèles entre elles et parallèles à la direction d'entraînement des clayettes 23 par le dispositif 25 de convoyage intermédiaire. Le nombre de rangées d'alvéoles 24 de chaque clayette 23 peut cependant varier et être différent 15 de six, par exemple égal à quatre, huit ou autre. De préférence, les alvéoles 24 successives d'une même rangée sont aussi proches les unes des autres que possible, notamment se jouxtent deux à deux successivement. De même, les rangées d'alvéoles 24 sont de préférence aussi proches les unes des autres que possible, notamment se jouxtent les unes des autres 20 ou sont séparées d'un faible espacement comme dans l'exemple représenté. Les alvéoles 24 sont disposées de telle sorte qu'aucun contact n'est possible entre des objets adjacents logés dans des alvéoles 24 adjacentes. En outre, les clayettes 23 sont conformées de telle sorte que lorsqu'elles sont disposées les unes à la suite des autres longitudinalement, 25 l'espacement longitudinal des alvéoles 24 est constant le long de la ligne de clayettes 23. Autrement dit, l'espacement longitudinal de deux alvéoles 24 appartenant respectivement à deux clayettes 23 successives est le même que l'espacement longitudinal des alvéoles 24 d'une même clayette 23. Ainsi, les clayettes 23 disposées successivement les unes à la suite des autres 30 longitudinalement forment des lignes d'alvéoles 24 parallèles entre elles et parallèles à la direction d'entraînement de chaque convoyeur du dispositif 25 de convoyage intermédiaire. De préférence, chaque alvéole 24 est dotée d'une lumière 44 traversante ménagée à travers le fond 45 de l'alvéole 24, de préférence en partie 5 centrale, de façon à permettre le passage d'un faisceau optique et/ou l'écoulement de fluides. Chaque clayette 23 comprend en outre des plaques 46, 47 longitudinales verticales formées de nervures s'étendant en saillie vers le bas par rapport à la paroi 42 supérieure, faisant office de piétement supportant la clayette 23 10 par rapport aux convoyeurs et permettant de la guider et/ou de l'entraîner en translation. Dans l'exemple représenté, la clayette 23 comprend deux plaques 46 latérales formant des flancs latéraux et une plaque médiane 47. La clayette 23 comprend en outre avantageusement des traverses 48 formées de nervures s'étendant en saillie vers le bas par rapport à la paroi 42 supérieure, entre les plaques 15 46, 47 longitudinales, mais sur une partie seulement de la hauteur de ces plaques 46, 47 longitudinales. Ces traverses 48 permettent de rigidifier la clayette 23 et peuvent aussi servir à son entraînement par un convoyeur à tasseaux transversaux. En outre, avantageusement, les flancs 46 des clayettes 23 sont dotés d'une pluralité de nervures 49 externes s'étendant en saillie latéralement à 20 l'extérieur de chaque flanc 46, verticalement, de façon à présenter chacune une extrémité inférieure 51 formant un épaulement, toutes les extrémités inférieures 51 des nervures 49 externes étant à un même niveau par rapport à la paroi 42 supérieure, de façon à permettre le soutien au moins temporaire de la clayette 23 entre deux platines 74 resserrées latéralement sur les deux flancs 46. 25 Les clayettes 23 sont en outre empilables les unes sur les autres. L'espace vertical ménagé entre deux clayettes 23 superposées est défini par la hauteur des plaques 46, 47 formant piétement, et est choisi de façon à éviter tout écrasement des objets entre les clayettes 23 superposées, notamment de façon à éviter tout contact des objets logés dans les alvéoles d'une clayette 23 avec une autre 30 clayette empilée au-dessus. 2 9 8 3 4 5 8 14 Le dispositif 25 de convoyage intermédiaire comprend un premier convoyeur 26 intermédiaire transportant les clayettes 23 remplies d'objets entre le dispositif 19 de transfert et un dispositif 30 empileur de clayettes pleines formant des piles 38 de clayettes 23 pleines, un dispositif 31 dépileur des piles 38 de clayettes pleines apte à délivrer les clayettes 23 pleines les unes à la suite des autres sur un deuxième convoyeur 27 intermédiaire, et un convoyeur 32 de piles 38 de clayettes pleines entre le dispositif 30 empileur et le dispositif 31 dépileur. Le nombre de clayettes 23 pleines contenues dans le dispositif 30 empileur, le convoyeur 32 de piles 38 et le dispositif 31 dépileur dépend à chaque instant du nombre de piles 38 de clayettes formées, et de la hauteur de chacune d'entre elles (c'est-à-dire du nombre de clayettes 23 de chaque pile 38). L'ensemble constitue donc une zone, dite zone 28 tampon d'emballage, à capacité variable en clayettes 23 pleines, et donc en alvéoles 24 et en objets à emballer. Le deuxième convoyeur 27 intermédiaire transporte les 15 clayettes 23 remplies d'objets les unes à la suite des autres horizontalement entre la zone 28 tampon d'emballage et les zones 20 de remplissage. Chaque zone 20 de remplissage comprend au moins un robot 21 de manutention prélevant les objets dans les alvéoles d'une clayette 23 située dans la zone 20 de remplissage pour les décharger dans un plateau 22 d'emballage 20 amené au niveau de la zone 20 de remplissage par le convoyeur 16 d'alimentation en plateaux. Dans les zones 20 de remplissage, le deuxième convoyeur 27 intermédiaire entraîne les clayettes 23 globalement parallèlement à la direction d'entraînement des plateaux 22 par le convoyeur 16 d'alimentation en plateaux et à contre-courant. Autrement dit, le deuxième convoyeur 27 intermédiaire et le 25 convoyeur 16 d'alimentation en plateaux sont globalement parallèles l'un à l'autre, l'un à côté de l'autre, mais entraînés en sens contraires. Chaque robot 21 de manutention comprend au moins une tête 52 de prélèvement individuel d'un objet, par exemple dotée d'une ventouse d'inspiration d'un objet reliée à une source d'aspiration d'air. De tels robots 21 de 30 manutention comprenant au moins une tête 52 de prélèvement par aspiration permettent de transférer les objets entre les clayettes 23 et les plateaux 22 d'emballage avec une orientation prédéterminée des objets dans l'espace. Lorsque les plateaux 22 d'emballage comprennent au moins un fond doté d'alvéoles de réception individuelle d'un objet, chaque robot 21 de manutention est adapté pour pouvoir décharger un objet prélevé de l'une des alvéoles 24 d'une clayette 23, dans une alvéole d'un plateau 22 d'emballage avec une orientation dans l'espace prédéterminée (en fonction de l'orientation dans l'espace que l'objet présentait dans l'alvéole de la clayette). De préférence, chaque robot 21 de manutention comprend un nombre de têtes 52 de préhension supérieur à 1 et qui est le plus grand possible pour être compatible d'une part avec les lignes d'alvéoles, d'autre part avec les différents plateaux 22 d'emballage susceptibles d'être utilisés avec le dispositif selon l'invention. Le nombre de têtes 52 de préhension d'un robot 21 de manutention est de préférence inférieur au plus petit nombre d'objets d'un même étage d'un emballage. Advantageously and according to the invention, the shelves are rectangular (square or not). However, nothing prevents other forms for the shelves, for example other polygonal shapes such as a trapezoidal shape, or rhombus shape or the like. In addition, advantageously according to the invention, the shelves are formed of trays of rigid synthetic material, for example molded, each having a plurality of cells for receiving individual objects formed recessed on an upper main face of the tray. Furthermore, advantageously and according to the invention, the objects are analyzed individually upstream of each packaging filling zone so as to generate at least one analysis signal representative of at least one parameter analyzed, and selectively discharged. by each handling robot in a selected unloading zone out of a plurality of unloading zones according to predetermined sorting criteria applied to each analysis signal, said unloading zones comprising at least one zone in which the object unloaded by a handling robot is unloaded in a package. Likewise, advantageously a device according to the invention comprises, upstream of each packaging filling zone, at least one individual object analysis station capable of generating at least one representative analysis signal of at least a parameter analyzed, and in each packaging filling zone, a plurality of unloading areas of the objects, and a control unit able to control each handling robot for the selective unloading of the objects in a selected unloading zone from said plurality of unloading areas, according to predetermined sorting criteria applied to each analysis signal, said unloading areas comprising at least one area in which the object discharged by a handling robot is unloaded into a package. Said unloading areas also comprise, for example, a scrapping area (for damaged objects) and at least one receiving area of second-choice articles for their packaging on a separate packing station. According to an advantageous embodiment, in a method according to the invention the objects are analyzed by applying at least one optical beam through a through-light of each cell of the intermediate conveying device. Similarly, advantageously a device according to the invention is also characterized each cell of the intermediate conveyor device has a through-light and in that at least one analysis station comprises at least one device for applying at least one beam optical through the cavities cavities intermediary device. In addition, advantageously and according to the invention the objects are analyzed individually on at least one analysis station disposed between the transfer device and the filling zone, in particular formed on said first intermediate conveyor, advantageously upstream of said zone. packing pad with variable capacity. Likewise, advantageously a device according to the invention comprises at least one analysis station provided between the transfer device and the filling zone, in particular on said first intermediate conveyor, advantageously upstream of said packaging buffer zone. variable capacity. In addition, a device according to the invention is also advantageously characterized in that each shelf is provided with an individual identification element of the shelf and in that it comprises a device for reading the individual identification element. each shelf upstream of at least one analysis station, this reading device being adapted to transmit an individual identification signal of each shelf to a control unit. An individual identification element 8 may for example be a bar code, the reading device being an optical barcode reader; or an RFID microcircuit, the reading device being an RFID receiver ... Moreover, the invention makes it possible in particular to precisely orient the objects in each cell of the intermediate conveying device and in the packaging, in particular in the cells of the packaging when they have honeycombed funds. Thus, advantageously and according to the invention, the objects are oriented (manually or automatically) in an orientation in the predetermined space in the cells of the intermediate conveyor device, at an orientation station located downstream of said transfer device -and especially upstream of each analysis station-, and each handling robot is adapted to discharge each object with an orientation in the predetermined space in a cell of a package. Similarly, advantageously a device according to the invention comprises a position of orientation of the objects in an orientation in the predetermined space in a cell of a line of cells downstream of said transfer device and upstream of each analysis station. Thus, in particular, the invention makes it possible to analyze the objects while the latter have a predetermined optimum orientation (for example with the horizontal peduncle). Similarly, advantageously a device according to the invention is also characterized in that each handling robot comprises a plurality of individual gripping heads of an object, the number of gripping heads of each robot being less than the number of objects of each floor of a package. According to the invention, the number of gripping heads of each handling robot can vary, and can be arbitrary, the handling robots can be programmed to manage each gripping head individually, that is to say to take individually a object with each of the gripping heads regardless of the operation of the other gripping heads, and individually unloading an object held in a gripping head regardless of the operation of the other gripping heads. However, with a method and a device according to the invention, the number of gripping heads of each robot can be lower on the one hand to the number of objects that can be contained on each floor in a package (ie to say in particular to the number of cells of each bottom of packaging), on the other hand to the number of lines of cells. Furthermore, a method according to the invention is also advantageously characterized in that the objects are supplied continuously and in bulk by each object supply conveyor and in that said transfer device and the intermediate conveying device are adapted. to fill all the cells of the intermediate conveying device with an object. In particular, the transfer device is provided with a device for detecting the supply of objects, and the intermediate conveyor device is controlled so as to be driven so that each of the cells of the shelves receives an object. This being so, it is one of the advantages of the invention to actually allow certain cells of the shelves to contain no object, the handling robots being able to be programmed to take into account this absence of objects at the zone level. filling. Also, advantageously and according to the invention, the cell lines of the intermediate conveyor device are recycled to the input of the transfer device after passing through a packaging filling zone. Advantageously and according to the invention, a buffer zone, called recycling buffer zone, with variable capacity of cells is interposed on the path of recirculation of the cell lines between the packaging filling zone and the transfer device. In particular, in the preferred embodiment in which the cells are formed on shelves, advantageously and according to the invention the empty shelves are driven one after the other downstream of each packaging filling zone by the second intermediate conveyor 25 to at least one stacking device of shelves, and the empty shelves are driven by the first intermediate conveyor from at least one unstacker device of at least one stack of shelves and said transfer device. Similarly, advantageously in a device according to the invention the intermediate conveying device is adapted to recycle the cell lines at the input of the transfer device after their passage through a packaging filling zone. And in a preferred embodiment, advantageously, a device according to the invention is also characterized in that the second intermediate conveyor is adapted to drive the empty shelves downstream of each packaging filling zone one after the other. another up to at least one stacking device of shelves, and in that the first intermediate conveyor is adapted to drive the empty shelves from at least one unstacker device of at least one stack of shelves and said transfer device. Furthermore, advantageously and according to the invention in each packaging filling zone, each packaging supply conveyor is driven in parallel and against the current of the second intermediate conveyor. Similarly, advantageously in a device according to the invention in each packaging filling zone, each packaging supply conveyor is driven in parallel and against the current of the second intermediate conveyor. The invention also relates to a method implemented in a device according to the invention. The invention also relates to a method and a device characterized in combination by all or some of the characteristics mentioned above or below. Other objects, features and advantages of the invention will become apparent on reading the following non-limiting description which refers to the appended figures in which: FIG. 1 is a schematic perspective view of an example embodiment of a packaging device according to the invention implementing a packaging method according to the invention, - Figure 2 is a schematic perspective view from below of a shelf of a device and of FIG. 3 is a diagrammatic perspective view from above of a shelf of a device and a method according to the invention, FIG. 4 is a schematic partial perspective view of a device according to the invention. an embodiment of the device for transferring a packaging device according to the invention, - Figures 5a and 5b are diagrammatic cross-sectional views of a destacking or stacking device of a packaging device according to the invention. invention, re shown respectively with two different positions of the elevator shelves, - Figure 6 is a schematic elevational view of a unstacker device or stacker of a packaging device according to the invention, - Figure 7 is a schematic view FIG. 8 is a diagrammatic cross-sectional view showing a filling zone and a handling robot of a packaging device, of a unstacker or stacker of a packaging device according to the invention; according to the invention. The continuous packaging device according to the invention shown in the figures comprises a continuous supply conveyor 15 and bulk in objects to be packaged such as fruit or vegetables, a conveyor 16 15 continuous feed tray 22 packaging, a device 19 for transferring the objects delivered by the conveyor 15 for supplying objects, on an intermediate conveying device 25, and two areas 20 for filling the packing trays 22 delivered by the supply conveyor 16 trays, by objects delivered by the intermediate conveyor device. The intermediate conveying device 25 is adapted to transport shelves 23 in a conical manner one after the other horizontally along a line of shelves 23 and generally in an endless loop while maintaining their orientation at least substantially horizontal. The endless loop formed by the intermediate conveying device 25 has a conveying portion 40 between the transfer device 19 and each filling zone 20 (the shelves 23 being filled with objects in this portion 40), and a portion 41 for recycling the empty shelves between each filling zone 19 and the transfer device 19. Each shelf 23 comprises a rigid top wall 30 in the general shape of a rectangular plate having a free top horizontal main plane face 43 comprising a plurality of parallel rows of cells 24, each cell 24 being adapted to form an individual receiving housing. an object to pack. The cells 24 are recessed with respect to the upper face 43 of each shelf 23. The cells 24 are all identical and have a shape and dimensions adapted to the general shape and the average dimensions of the objects to be received. In the example shown, the cells 24 are in the general shape of spherical cap, the objects to be wrapped being globally round (for example globally round fruits or vegetables such as apples, pears, citrus fruits, peaches, nectarines, apricots, tomatoes, ...). Other shapes of cells 24 are possible, in the form of packaged articles, for example oblong or other cells 24. In the example shown, the shelf 23 comprises six rows of cells 24 parallel to each other and parallel to the driving direction of the shelves 23 by the intermediate conveyor device 25. The number of rows of cells 24 in each shelf 23 may however vary and be different from six, for example equal to four, eight or other. Preferably, the successive cells 24 of the same row are as close to each other as possible, in particular adjoining two by two successively. Similarly, the rows of cells 24 are preferably as close to one another as possible, in particular adjacent to one another or spaced apart by a small spacing as in the example shown. The cells 24 are arranged in such a way that no contact is possible between adjacent objects housed in adjacent cells 24. In addition, the shelves 23 are shaped such that when they are arranged one after the other longitudinally, the longitudinal spacing of the cells 24 is constant along the line of shelves 23. In other words, the longitudinal spacing of two cells 24 respectively belonging to two successive shelves 23 is the same as the longitudinal spacing of the cells 24 of the same shelf 23. Thus, the shelves 23 arranged successively following one another longitudinally form lines of cells 24 parallel to each other and parallel to the driving direction of each conveyor of the intermediate conveyor device. Preferably, each cell 24 is provided with a through-hole 44 formed through the bottom 45 of the cell 24, preferably in the central part, so as to allow the passage of an optical beam and / or the flow of fluids. Each shelf 23 further comprises vertical longitudinal plates 46, 47 formed of ribs projecting downwards with respect to the upper wall 42, acting as a base supporting the shelf 23 with respect to the conveyors and enabling it to be guided. and / or to drive it in translation. In the example shown, the shelf 23 comprises two lateral plates 46 forming lateral flanks and a central plate 47. The shelf 23 also advantageously comprises crosspieces 48 formed of ribs projecting downwardly with respect to the wall 42 upper, between the plates 46 46, 47 longitudinal, but only a portion of the height of these plates 46, 47 longitudinal. These cross members 48 make it possible to stiffen the shelf 23 and can also be used to drive it by a conveyor with transverse cleats. In addition, advantageously, the flanks 46 of the shelves 23 are provided with a plurality of external ribs 49 projecting laterally outwardly from each flank 46, vertically, so as to each have a lower end 51 forming a shoulder, all the lower ends 51 of the outer ribs 49 being at the same level with respect to the upper wall 42, so as to allow at least temporary support of the shelf 23 between two plates 74 tightened laterally on the two flanks 46. 25 The shelves 23 are further stackable on each other. The vertical space formed between two shelves 23 superimposed is defined by the height of the plates 46, 47 forming a base, and is chosen so as to avoid any crushing of the objects between the shelves 23 superimposed, in particular to avoid contact objects lodged in the cells of a shelf 23 with another shelf stacked above. The intermediate conveyor device 25 comprises a first intermediate conveyor 26 transporting the shelves 23 filled with objects between the transfer device 19 and a stacking device 30 of full shelves forming stacks 38 of shelves 23 solid. , a device 31 unstacking the stacks 38 of full shelves able to deliver the shelves 23 solid one after the other on a second intermediate conveyor 27, and a conveyor 32 of stacks 38 full shelves between the stacker device 30 and the device 31 unstacker. The number of shelves 23 full contained in the stacker device 30, the conveyor 32 of piles 38 and the unstacker device 31 depends at each instant of the number of stacks 38 formed shelves, and the height of each of them (it that is to say, the number of shelves 23 of each stack 38). The assembly thus constitutes a zone, called zone 28 packing buffer, with variable capacity in shelves 23 full, and thus in cells 24 and objects to be packaged. The second intermediate conveyor 27 transports the shelves 23 filled with objects one after the other horizontally between the packing buffer zone 28 and the filling zones. Each filling zone 20 comprises at least one handling robot 21 picking up the objects in the cells of a shelf 23 located in the filling zone 20 to discharge them into a packing tray 22 brought to the zone 20 of the container. filling by the conveyor 16 feeding trays. In the filling zones, the second intermediate conveyor 27 drives the shelves 23 substantially parallel to the driving direction of the trays 22 by the conveyor 16 for feeding trays and against the current. In other words, the second intermediate conveyor 27 and the tray feeding conveyor 16 are generally parallel to each other, one beside the other, but driven in opposite directions. Each handling robot 21 comprises at least one head 52 for individual sampling of an object, for example provided with an inspiration suction cup of an object connected to an air suction source. Such handling robots 21 comprising at least one suction sampling head 52 enable the objects to be transferred between the shelves 23 and the packing trays 22 with a predetermined orientation of the objects in the space. When the packing trays 22 comprise at least one bottom provided with cells for the individual reception of an object, each handling robot 21 is adapted to be able to discharge an object taken from one of the cells 24 of a shelf 23, in a cell of a packing tray 22 with an orientation in the predetermined space (depending on the orientation in the space that the object had in the cell of the shelf). Preferably, each handling robot 21 comprises a number of gripping heads 52 greater than 1 and which is as large as possible to be compatible on the one hand with the cell lines, on the other hand with the different trays 22. packaging that can be used with the device according to the invention. The number of gripping heads 52 of a handling robot 21 is preferably less than the smallest number of objects on the same floor of a package.

Dans l'exemple représenté, chaque robot 21 de manutention comprend deux têtes 52, et peut donc transporter simultanément deux objets, ce nombre de têtes s'avérant à l'expérience particulièrement avantageux en termes de cadence de fonctionnement et de compatibilité avec tous les emballages. Il est à noter cependant que dans un robot 21 de manutention conformément à l'invention chaque tête 52 de préhension est gérée individuellement, c'est-à-dire peut prélever ou non un objet, et décharger ou non un objet, indépendamment de l'autre tête de préhension du même robot. Dans l'exemple représenté, les clayettes 23 comportent six rangées d'alvéoles 24. Le dispositif comprend six robots 21 de manutention successifs en deux zones 20 de remplissage successives séparées par une zone dans laquelle un opérateur place un deuxième fond alvéolé au-dessus des objets remplissant un premier étage des plateaux 22 d'emballage. Cette configuration est particulièrement avantageuse car elle permet simultanément d'obtenir une bonne vitesse de remplissage et d'adapter le dispositif selon l'invention à la plupart des formats et dimensions des plateaux d'emballage du commerce. À la sortie des zones 20 de remplissage, les clayettes 23 transportées par le deuxième convoyeur 27 intermédiaire sont vides. Le deuxième convoyeur 27 intermédiaire transporte les clayettes 23 vides depuis les zones 20 de remplissage jusqu'à un dispositif 33 empileur de clayettes vides formant des piles 39 de clayettes vides. Le dispositif 25 de convoyage intermédiaire comprend aussi un dispositif 34 dépileur des piles 39 de clayettes vides apte à délivrer les clayettes 23 vides les unes à la suite des autres sur le premier convoyeur 26 intermédiaire à l'amont du dispositif 19 de transfert. Le dispositif 25 de convoyage intermédiaire comprend également un convoyeur 35 des piles 39 de clayettes vides transportant les piles 39 entre le dispositif 33 empileur et le dispositif 34 dépileur. Le nombre de clayettes 23 vides contenues dans le dispositif 33 empileur, le convoyeur 35 de piles 39 et le dispositif 34 dépileur dépend à chaque instant du nombre de piles 39 de clayettes formées, et de la hauteur de chacune d'entre elles (c'est-à-dire du nombre de clayettes 23 de chaque pile 39). L'ensemble constitue donc une zone, dite zone 29 tampon de recyclage, à capacité variable en clayettes 23 vides, et donc en alvéoles 24. De préférence, au démarrage du dispositif selon l'invention, cette zone 29 tampon de recyclage est pleine, tandis que la zone 28 tampon d'emballage est vide. À l'inverse, lorsque la zone 28 tampon d'emballage est pleine au maximum de sa capacité nominale jusqu'au robot 21 de manutention situé le plus en aval dans la zone 20 de remplissage, la zone 29 tampon de recyclage est vide. La dimension et la capacité nominale de la zone 28 tampon d'emballage sont choisies notamment en fonction des interruptions prévisibles de l'alimentation en objets par le convoyeur d'alimentation en objets, en fonction de la différence entre le débit du remplissage des clayettes par le dispositif de transfert et de débits de traitement des robots de manutention. Le dispositif 25 de convoyage intermédiaire comprenant le premier convoyeur 26 intermédiaire, le deuxième convoyeur 27 intermédiaire, la zone 28 tampon d'emballage et la zone 29 tampon de recyclage, forme ainsi une boucle sans fin dans le plan horizontal, c'est-à-dire un circuit fermé des clayettes 23 circulant entre le dispositif 19 de transfert, les zones 20 de remplissage et étant recyclées au dispositif 19 de transfert. Les clayettes 23 sont entraînées au contact les unes des autres, sans espace entre elles, par le premier convoyeur 26 intermédiaire. De même, les clayettes 23 sont entraînées au contact les unes des autres par le deuxième convoyeur 27 intermédiaire. De la sorte, ces convoyeurs 26, 27 intermédiaires présentent des lignes d'alvéoles 24 continues ininterrompues, l'espacement entre les alvéoles 24 de chaque ligne étant toujours le même le long de la ligne. Les zones 28, 29 tampon ainsi interposées entre les deux convoyeurs 26, 27 du dispositif 25 de convoyage intermédiaire permettent notamment de désynchroniser les fonctionnements de ces deux convoyeurs 26, 27 intermédiaires. Ainsi, le deuxième convoyeur 27 intermédiaire transportant les clayettes 23 vers les zones 20 de remplissage peut être entraîné en continu, sans interruption, les robots 21 de manutention remplissant en continu, sans interruption, à partir d'objets prélevés en continu sur les clayettes 23 pleines, les plateaux 22 d'emballage délivrés en continu, sans interruption, par le convoyeur 16 d'alimentation en plateaux. Le premier convoyeur 26 intermédiaire peut au contraire être ralenti, voire interrompu (notamment en cas de changement de lots et/ou de catégories d'objets), ou être accéléré (par exemple suite à une interruption) de façon à assurer un remplissage total, ou en tout cas optimal, des alvéoles 24 des clayettes 23 par des objets au niveau du dispositif 19 de transfert. In the example shown, each handling robot 21 comprises two heads 52, and can therefore simultaneously transport two objects, this number of heads proving to be particularly advantageous in terms of operating speed and compatibility with all packaging . It should be noted, however, that in a handling robot 21 according to the invention each gripping head 52 is managed individually, that is to say can pick up or not an object, and unload or not an object, independently of the other gripping head of the same robot. In the example shown, the shelves 23 comprise six rows of cells 24. The device comprises six successive handling robots 21 in two successive filling zones separated by a zone in which an operator places a second honeycomb bottom over the objects filling a first stage of the packing trays 22. This configuration is particularly advantageous because it simultaneously makes it possible to obtain a good filling speed and to adapt the device according to the invention to most of the sizes and dimensions of the commercial packing trays. At the outlet of the filling zones 20, the shelves 23 transported by the second intermediate conveyor 27 are empty. The second intermediate conveyor 27 transports the empty shelves 23 from the filling areas to a stacker device 33 of empty shelves forming piles 39 of empty shelves. The intermediate conveying device 25 also comprises a device 34 unstacking piles 39 empty shelves capable of delivering the shelves 23 empty one after the other on the first intermediate conveyor 26 upstream of the transfer device 19. The intermediate conveying device 25 also comprises a conveyor 35 for stacks 39 of empty shelves carrying the stacks 39 between the stacker device 33 and the unstacker device 34. The number of empty shelves 23 contained in the stacker device 33, the stack conveyor 39 and the unstacker device 34 depends at each instant on the number of stacks 39 of shelves formed, and the height of each of them (FIG. that is to say, the number of shelves 23 of each stack 39). The assembly therefore constitutes a zone, called recycling buffer zone 29, with variable capacity in empty shelves 23, and thus in cells 24. Preferably, when the device according to the invention is started, this recycling buffer zone 29 is full, while the packing buffer zone 28 is empty. On the other hand, when the packing buffer zone 28 is full at its nominal capacity up to the most downstream handling robot 21 in the filling zone, the recycling buffer zone 29 is empty. The size and the nominal capacity of the packing buffer zone 28 are chosen in particular according to the foreseeable interruptions of the supply of objects by the conveyor of supply of objects, as a function of the difference between the filling rate of the shelves by the transfer device and the handling rates of the handling robots. The intermediate conveyor device 25 comprising the first intermediate conveyor 26, the second intermediate conveyor 27, the packing buffer zone 28 and the recycling buffer zone 29 thus forms an endless loop in the horizontal plane, ie ie a closed circuit of the shelves 23 flowing between the transfer device 19, the filling zones 20 and being recycled to the transfer device 19. The shelves 23 are driven in contact with each other, without space between them, by the first intermediate conveyor 26. Similarly, the shelves 23 are driven in contact with each other by the second conveyor 27 intermediate. In this way, these intermediate conveyors 26, 27 have uninterrupted continuous cell lines 24, the spacing between the cells 24 of each line being always the same along the line. The zones 28, 29 buffer thus interposed between the two conveyors 26, 27 of the intermediate conveyor device 25 allow in particular to desynchronize the operation of these two conveyors 26, 27 intermediate. Thus, the second intermediate conveyor 27 transporting the shelves 23 to the filling areas 20 can be driven continuously, without interruption, the handling robots 21 filling continuously, without interruption, from objects taken continuously on the shelves 23 full, the packing trays 22 delivered continuously, without interruption, by the conveyor 16 for feeding trays. The first intermediate conveyor 26 can on the contrary be slowed down or interrupted (in particular in the case of a change of batches and / or categories of objects), or accelerated (for example following an interruption) so as to ensure a total filling, or in any case optimal, cells 24 shelves 23 by objects at the transfer device 19.

Le premier convoyeur 26 intermédiaire est un convoyeur à bande transportant les clayettes 23 qui reposent sur la bande de ce dernier en appui sur leurs plaques 46, 47 de piétement, sans glissement relatif. Le convoyeur 15 alimentation en objets comprend une extrémité 54 d'alimentation débouchant au niveau du dispositif 19 de transfert au-dessus du premier convoyeur 26 intermédiaire. Le dispositif 19 de transfert comprend un pan incliné 55 présentant une pluralité de goulottes 56, chaque goulotte 56 formant une rangée d'objets sur le pan incliné 55. Le nombre de goulottes 56 du pan incliné 55 correspond au nombre de rangées d'alvéoles 24 des clayettes 23. Le pan incliné 55 présente une extrémité inférieure associée à une brosse transversale 57 adaptée pour empêcher les objets de tomber spontanément librement, mais pour permettre, sous l'effet de la gravité, le remplissage des alvéoles 24 des clayettes 23 qui passent en regard de la brosse 57. Le dispositif 19 de transfert réalise donc un transfert des objets par déversement sous l'effet de la gravité entre l'extrémité 54 d'alimentation du convoyeur 15 d'alimentation en objet et les clayettes 23. The first intermediate conveyor 26 is a conveyor belt carrying the shelves 23 which rest on the strip of the latter resting on their plates 46, 47 of base, without relative sliding. The object supply conveyor comprises a feed end 54 opening at the transfer device 19 above the first intermediate conveyor 26. The transfer device 19 comprises an inclined section 55 having a plurality of troughs 56, each trough 56 forming a row of objects on the inclined section 55. The number of troughs 56 of the inclined section 55 corresponds to the number of rows of cells 24 The sloping pan 55 has a lower end associated with a transverse brush 57 adapted to prevent the objects from falling spontaneously freely, but to allow, under the effect of gravity, the filling of the cells 24 of the shelves 23 which pass facing the brush 57. The transfer device 19 thus performs a transfer of the objects by spillage under the effect of gravity between the supply end 54 of the supply conveyor 15 and the shelves 23.

En fonctionnement normal, les objets s'entassent dans les différentes goulottes 56 du pan incliné 55, le convoyeur 15 alimentation en objets étant globalement plus rapide que le premier convoyeur 26 intermédiaire et que le dispositif 19 de transfert. Une rampe de cellules photoélectriques 58 détecte la présence des objets au niveau de l'extrémité 54 d'alimentation, sur les différentes rangées alimentant les goulottes 56. Si au moins un objet est manquant, le premier convoyeur 26 intermédiaire est ralenti, voire stoppé. La longueur et la pente du pan incliné 55 sont adaptées pour qu'un volume d'objets suffisant soit en permanence stocké sur le pan incliné 55. Sa pente est suffisamment faible pour éviter les chocs risquant de détériorer les objets, le volume d'objets stockés sur ce pan incliné 55 est adapté pour permettre de répartir des objets et de les alimenter en continu sur les différentes lignes d'alvéoles en évitant de laisser des alvéoles vides. Un poste 37 d'orientation des objets est prévu immédiatement à l'aval du dispositif 19 de transfert. Sur ce poste 37 d'orientation les objets sont orientés selon une autre orientation dans l'espace prédéterminé dans les alvéoles 24 des clayettes, et ce par une pluralité d'opérateurs humains comme représenté, ou par un dispositif d'orientation automatique. Dans le cas d'opérateurs humains, il est avantageux de prévoir un opérateur pour chaque rangée d'alvéoles 24. Ainsi, les opérateurs orientant les objets n'ont à effectuer que de petits mouvements, moins pénibles que dans le cas d'objets répartis aléatoirement sur un convoyeur. En outre, chaque rangée d'alvéoles 24 est sous la responsabilité d'un unique opérateur, de sorte qu'en cas de défaut d'orientation constaté à l'aval, ce défaut peut être attribué à l'un ou l'autre des opérateurs. Au moins un poste 36 d'analyse automatique non invasive 30 individuelle des objets est avantageusement prévu au niveau du premier convoyeur 26 intermédiaire, immédiatement à l'aval du poste 37 d'orientation et à l'amont du dispositif 30 empileur. Un tel poste 36 d'analyse est adapté pour générer au moins un signal d'analyse représentatif d'au moins un paramètre analysé des objets. Il peut s'agir par exemple d'un poste de pesage, d'un poste d'analyse optique, d'un poste d'analyse de la fermeté des objets... Avantageusement, lorsque les objets sont des fruits ou légumes, il est prévu un poste 36 d'analyse apte à détecter la présence d'un défaut interne des objets. En variante ou en combinaison, il est avantageusement prévu un poste 36 d'analyse permettant de mesurer le taux de sucre des objets. Par exemple, un tel poste 36 d'analyse comprend, pour chaque rangée d'alvéoles 24, un spectromètre dans le proche infrarouge, par exemple du type commercialisé sous la référence Insight NIR® par la société Colour Vision Systems (http://www.cvs.com) permettant de réaliser des analyses spectrales des fruits ou légumes, ces dernières permettant la détection des défauts internes et la mesure du taux de sucre notamment. Une telle analyse individuelle de chaque objet à partir d'au moins un faisceau optique est rendue possible de façon simple notamment grâce aux lumières 44 ménagées dans les alvéoles 24 des clayettes 23. En outre, cette analyse est rendue possible par le fait que les objets sont toujours orientés de façon prédéterminée dans l'espace pour permettre cette analyse optique. Par exemple, dans le cas de pommes, le pédoncule est toujours placé horizontalement de façon à ne pas interférer avec chaque faisceau optique éclairant une pomme située dans une alvéole 24 via la lumière 44. Par ailleurs, chaque clayette 23 est dotée d'au moins un élément d'identification individuelle de la clayette 23, par exemple sous forme d'une étiquette 59 à code-barres et/ou d'un microcircuit RFID et/ou autre. Le poste 36 d'analyse comprend un lecteur de chaque élément d'identification 59 de chaque clayette 23, à l'amont de l'analyse individuelle de chaque objet. Le poste 36 d'analyse fournit donc des données représentatives de l'analyse de chaque objet, individuellement, qui peuvent être mémorisées en association avec l'identification individuelle de chaque objet, cette identification individuelle comprenant l'identification de la clayette 23 et la position dans cette clayette 23 de l'alvéole 24 contenant l'objet. L'ensemble de ces données est transmis à une unité de commande 50 centrale du dispositif selon l'invention et mémorisé par cette dernière. 2 9 8 3 4 5 8 20 En fonction des données mesurées pour chaque objet par le poste 36 d'analyse, les robots 21 de manutention des zones 20 de remplissage peuvent être commandés par l'unité de commande 50 pour soit décharger l'objet dans un plateau 22 d'emballage si aucun défaut n'est constaté, soit décharger l'objet 5 dans une goulotte 61 pour le transférer sur un convoyeur 62 inférieur en vue de sa mise au rebut, soit décharger l'objet sur un convoyeur 63 parallèle au deuxième convoyeur 27 intermédiaire et destiné à récupérer les objets de second choix et à les transporter vers un dispositif d'emballage distinct. Ainsi, le dispositif selon l'invention permet de réaliser au surplus un tri des objets immédiatement avant leur 10 emballage définitif. Dans le mode de réalisation représenté sur la figure 1, les plateaux 22 d'emballage sont alimentés en piles 64 de plateaux par un convoyeur 17 d'alimentation de piles de plateaux, et un dispositif 18 dépileur de plateaux délivre les plateaux individuellement les uns à la suite des autres, avec un espace entre les 15 plateaux 22 sur le convoyeur 16 d'alimentation en plateaux. Les plateaux 22 d'emballage peuvent être dotés d'un fond alvéolé par un opérateur immédiatement avant d'arriver à la première zone 20 de remplissage. En variante, les plateaux 22 d'emballage peuvent être préalablement dotés d'un fond alvéolé. Selon une autre variante, les plateaux 22 d'emballage ne sont pas dotés de fond alvéolé. 20 Les dispositifs dépileurs 31, 34 et les dispositifs empileurs 30, 33, sont tous constitués d'un même dispositif représenté figures 5a, 5b, 6 et 7 comprenant un convoyeur 70 à rouleaux entraînés en rotation continue, un ascenseur 71 central, des rails 72 longitudinaux surmontant les rouleaux longitudinalement de part et d'autre de l'ascenseur 71 pour le guidage en translation 25 longitudinale de la plaque 47 médiane d'une clayette 23, au moins une butée 73 transversale escamotable adaptée pour pouvoir bloquer une clayette 23 en position au-dessus de l'ascenseur 71, et les deux platines 74 latérales de support d'une clayette 23 en position surélevée par l'ascenseur 71. La butée 73 transversale escamotable peut être par exemple 30 formée (mode de réalisation non représenté en détail figure 6) de deux plaquettes montées coulissantes sur une traverse horizontale de façon à s'étendre en saillie verticalement au-dessus des rouleaux 72 et reliées l'une à l'autre par un vérin horizontal adapté pour les placer soit en une position escamotée dans laquelle elles sont rapprochées l'une de l'autre pour ne pas coopérer avec les clayettes dont les plaques 46, 47 passent de chaque côté de ces plaquettes, soit en une position déployée dans laquelle elles sont éloignées l'une de l'autre de façon à venir coopérer avec les extrémités amont des plaques 46 latérales des clayettes qui viennent en butée contre ces plaquettes. Toute autre variante de réalisation est envisageable. L'ascenseur 71 comprend un vérin 75 horizontal longitudinal disposé sous les rouleaux entraînant une crémaillère 76 coopérant avec des trains d'engrenages 77, chaque train d'engrenages entraînant lui-même en translation verticale des crémaillères 78 supportant à leur extrémité supérieure une traverse 79 apte à soulever une clayette 23. Chaque platine 74 latérale est déplacée transversalement par un vérin 80 s'étendant longitudinalement sur un côté du convoyeur sous la platine 74, la tige d'actionnement du vérin 80 étant solidaire de la platine 74 pour pouvoir l'entraîner en déplacement longitudinal par rapport au bâti du convoyeur 70. La platine 74 est dotée de deux lumières 81 oblongues obliques aptes à coulisser par rapport respectivement à deux tétons 82 verticaux fixes du bâti du convoyeur 70. Lorsque le vérin 80 est actionné dans un sens, les deux platines 74 se déplacent longitudinalement et sont rapprochées l'une de l'autre pour venir supporter une clayette 23, les extrémités inférieures 51 des nervures 49 externes de la clayette 23 reposant sur les platines 74. Lorsque le vérin 80 est actionné en sens inverse, les deux platines 74 sont écartées l'une de l'autre de façon à laisser passer verticalement une clayette montée (empileur) ou descendue (dépileur) par l'ascenseur 71. L'actionnement successif de l'ascenseur 71 et des platines 74 permet, dans le cadre d'un empileur, d'empiler les clayettes 23. Quand la pile est formée, les platines 74 sont écartées et chaque butée 73 transversale est escamotée de sorte que la pile de clayette est déplacée par les rouleaux du côté de la sortie du convoyeur 70. Dans le cadre d'un dépileur, chaque butée 73 transversale est escamotée alors que les platines 74 sont resserrées et que l'ascenseur 71 est en position haute, de sorte que la clayette 23 inférieure reposant sur les rouleaux est entraînée vers la sortie du dépileur. In normal operation, the objects pile up in the different troughs 56 of the inclined section 55, the object supply conveyor being generally faster than the first intermediate conveyor 26 and the transfer device 19. A ramp of photocells 58 detects the presence of the objects at the end 54 of supply on the different rows supplying the chutes 56. If at least one object is missing, the first intermediate conveyor 26 is slowed down or stopped. The length and slope of the inclined section 55 are adapted so that a sufficient volume of objects is permanently stored on the inclined section 55. Its slope is low enough to avoid shocks that may damage the objects, the volume of objects stored on this inclined pan 55 is adapted to allow to distribute objects and feed them continuously on the various cell lines by avoiding leaving empty cells. An object orientation station 37 is provided immediately downstream of the transfer device 19. At this orientation station, the objects are oriented in another orientation in the predetermined space in the cells 24 of the shelves, and this by a plurality of human operators as shown, or by an automatic orientation device. In the case of human operators, it is advantageous to provide an operator for each row of cells 24. Thus, the operators orienting the objects have to make only small movements, less painful than in the case of distributed objects randomly on a conveyor. In addition, each row of cells 24 is under the responsibility of a single operator, so that in case of defect orientation found downstream, this fault can be attributed to one or the other of operators. At least one individual non-invasive automatic object analysis station 36 is advantageously provided at the first intermediate conveyor 26, immediately downstream of the orientation station 37 and upstream of the stacker device. Such an analysis station 36 is adapted to generate at least one analysis signal representative of at least one parameter analyzed objects. It may be for example a weighing station, an optical analysis station, a station for analyzing the firmness of the objects. Advantageously, when the objects are fruits or vegetables, there is provided an analysis station 36 capable of detecting the presence of an internal defect of the objects. Alternatively or in combination, it is advantageously provided an analysis station 36 for measuring the sugar level of objects. For example, such an analysis station 36 comprises, for each row of cells 24, a near-infrared spectrometer, for example of the type marketed under the reference Insight NIR® by Color Vision Systems (http: // www. .cvs.com) for performing spectral analyzes of fruits or vegetables, the latter allowing the detection of internal defects and measurement of the sugar level in particular. Such an individual analysis of each object from at least one optical beam is made possible in a simple way, in particular thanks to the lights 44 formed in the cells 24 of the shelves 23. In addition, this analysis is made possible by the fact that the objects are always oriented in a predetermined manner in space to allow this optical analysis. For example, in the case of apples, the peduncle is always placed horizontally so as not to interfere with each optical beam illuminating an apple located in a cell 24 via the lumen 44. Furthermore, each shelf 23 is provided with at least an individual identification element of the shelf 23, for example in the form of a barcode label 59 and / or an RFID microcircuit and / or other. The analysis station 36 comprises a reader of each identification element 59 of each shelf 23, upstream of the individual analysis of each object. The analysis station 36 thus provides data representative of the analysis of each object, individually, which can be memorized in association with the individual identification of each object, this individual identification including the identification of the shelf 23 and the position in this shelf 23 of the cell 24 containing the object. All of these data are transmitted to a central control unit 50 of the device according to the invention and stored by the latter. 2 9 8 3 4 5 8 20 Depending on the data measured for each object by the analysis station 36, the handling robots 21 of the filling zones 20 can be controlled by the control unit 50 to either unload the object in a packing tray 22 if no defect is found, either unload the object 5 in a chute 61 to transfer it to a lower conveyor 62 for disposal, or discharge the object on a conveyor 63 parallel to the second intermediate conveyor 27 and intended to recover second-class objects and transport them to a separate packaging device. Thus, the device according to the invention makes it possible moreover to sort objects immediately before their final packaging. In the embodiment shown in FIG. 1, the packing trays 22 are supplied with trays 64 of trays by a tray stack supply conveyor 17, and a tray unstacking device 18 delivers the trays individually to each other. following the others, with a space between the trays 22 on the feeder conveyor 16 trays. The packaging trays 22 may be provided with a honeycombed bottom by an operator immediately before reaching the first filling zone 20. Alternatively, the trays 22 of packaging may be previously provided with a honeycomb bottom. According to another variant, the packaging trays 22 are not equipped with a honeycomb bottom. The unstacking devices 31, 34 and the stacking devices 30, 33 are all constituted by the same device shown in FIGS. 5a, 5b, 6 and 7, comprising a conveyor 70 with rollers driven in continuous rotation, a central elevator 71, rails 72 longitudinals overlying the rollers longitudinally on either side of the elevator 71 for guiding in longitudinal translation of the middle plate 47 of a shelf 23, at least one retractable transverse stop 73 adapted to be able to lock a shelf 23 in position above the elevator 71, and the two side support plates 74 of a shelf 23 in raised position by the elevator 71. The retractable transverse stop 73 may be for example formed (embodiment not shown in FIG. detail figure 6) of two plates mounted sliding on a horizontal cross member so as to extend projecting vertically above the rollers 72 and connected to each other ar a horizontal jack adapted to place them in a retracted position in which they are close to each other not to cooperate with the shelves whose plates 46, 47 pass on each side of these plates, or in a position deployed in which they are spaced apart from each other so as to cooperate with the upstream ends of the side plates 46 shelves that abut against these plates. Any other variant embodiment is conceivable. The elevator 71 comprises a longitudinal horizontal jack 75 disposed under the rollers driving a rack 76 cooperating with gear trains 77, each gear train itself driving in vertical translation of the racks 78 supporting at their upper end a cross member 79 adapted to lift a shelf 23. Each side plate 74 is moved transversely by a jack 80 extending longitudinally on one side of the conveyor under the plate 74, the actuating rod of the jack 80 being integral with the plate 74 to be able to to cause longitudinal displacement relative to the frame of the conveyor 70. The plate 74 is provided with two oblique oblong slots 81 able to slide respectively relative to two fixed vertical pins 82 of the frame of the conveyor 70. When the jack 80 is actuated in one direction , the two plates 74 move longitudinally and are brought closer to each other for support er a shelf 23, the lower ends 51 of the outer ribs 49 of the shelf 23 resting on the plates 74. When the cylinder 80 is actuated in the opposite direction, the two plates 74 are spaced apart from each other so as to leave vertically pass a rack mounted (stacker) or down (unstacker) by the elevator 71. The successive actuation of the elevator 71 and the plates 74 allows, in the context of a stacker, to stack the shelves 23. When the stack is formed, the plates 74 are spaced apart and each transverse stop 73 is retracted so that the stack of shelf is moved by the rollers on the output side of the conveyor 70. In the context of a unstacker, each stop 73 transverse is retracted while the plates 74 are tightened and the elevator 71 is in the high position, so that the lower shelf 23 resting on the rollers is driven to the outlet of the unstacker.

Il est à noter que les rouleaux du convoyeur 70 entraînent normalement une clayette 23 si celle-ci n'est pas bloquée en translation par une butée 73, mais que les rouleaux glissent sur les bords inférieurs des plaques 46, 47 d'une clayette 23 bloquée par chaque butée 73 transversale. It should be noted that the rollers of the conveyor 70 normally drive a shelf 23 if it is not locked in translation by a stop 73, but that the rollers slide on the lower edges of the plates 46, 47 of a shelf 23 blocked by each transverse stop 73.

Chaque convoyeur 32, 35 de piles de clayettes comprend, dans l'exemple représenté, une navette 84 adaptée pour recevoir une pile de clayettes en sortie d'un empileur 30, 33, et la déplacer à l'entrée et sur le convoyeur 70 d'un dépileur 31, 34. La navette 84 est guidée en translations alternatives, et elle est mue par au moins un vérin. Elle porte un vérin permettant de repousser une pile de clayettes sur l'entrée du convoyeur 70 d'un dépileur 31, 34. Le procédé d'emballage selon l'invention mis en oeuvre dans un tel dispositif est le suivant. Les objets sont alimentés en vrac et en continu par le convoyeur 15 d'alimentation en objets sur le dispositif 19 de transfert. Le premier convoyeur 26 intermédiaire entraîne les clayettes 23 sous le dispositif 19 de transfert de telle sorte que les alvéoles 24 de chaque clayette 23 sont normalement entièrement remplies, chacune d'un objet. À la sortie du dispositif 19 de transfert, les objets sont orientés dans l'espace au niveau du poste d'orientation 37, manuellement ou automatiquement. Ils sont ensuite analysés par chaque poste 36 d'analyse, et, éventuellement, reçoivent chacun une étiquette si un poste d'étiquetage est prévu à l'aval de chaque poste 36 d'analyse. Les clayettes 23 identifiées au niveau d'un poste 36 d'analyse et remplies d'objets sont empilées par le dispositif empileur 30, sur une hauteur maximum (nombre maximum de clayettes 23 superposées dans chaque pile) déterminée par l'unité 52 de commande, qui est constituée d'un système informatique de traitement numérique de données. Au démarrage de l'installation, les clayettes 23 remplies d'objets sont directement transmises vers les zones 20 de remplissage, les dispositif empileur et dépileur étant maintenus inactifs. Le dispositif 19 de transfert des objets remplissant les clayettes 23 ayant un débit plus important que les robots 21 des zones 20 de remplissage, il arrive un moment où l'intégralité du trajet entre le dispositif 19 de transfert le premier robot 21 de manutention est entièrement rempli, une clayette 23 pleine arrivant à la sortie du dispositif empileur 30 alors que la sortie du convoyeur 32 de piles est déjà occupée par une clayette pleine. À partir de ce moment, le dispositif empileur 30 est activé pour commencer l'empilement des clayettes en une pile. Lorsque cette pile pleine, elle est ensuite transférée par le convoyeur 32 de piles, puis dépilée par le dispositif dépileur 31. Le dispositif empileur est maintenu activé et l'ensemble du procédé est poursuivi jusqu'à ce que l'intégralité de la zone 28 tampon d'emballage soit éventuellement pleine de piles de clayettes, auquel cas le dispositif 19 de transfert est interrompu jusqu'à ce qu'un nouvel emplacement libre pour une clayette pleine soit disponible à l'entrée du dispositif empileur 30. Lorsque le dispositif 19 de transfert est interrompu du fait d'une absence d'alimentation en objets, les différentes piles présentes dans la zone 28 tampon d'emballage sont dépilées et alimentées dans les zones 20 de remplissage ce qui permet de poursuivre le fonctionnement des robots 21. Le nombre de clayettes 23 pouvant être contenues entre le premier convoyeur 26 intermédiaire et le deuxième convoyeur 27 intermédiaire dans chaque zone 28, 29 tampon dépend du nombre de piles de clayettes formées à la sortie de chaque dispositif empileur, à l'entrée de chaque dispositif dépileur et sur la navette 84 du convoyeur de piles, et de la hauteur de chaque pile ainsi formée. La capacité maximum de chaque zone 28, 29 tampon est déterminée en fonction de la durée maximum possible de l'arrêt d'alimentation dispositif 19 de transfert par le convoyeur 15 d'alimentation en objets, de façon à éviter toute interruption de fonctionnement des robots 21 de manutention. En effet, si le dispositif 19 de transfert ne reçoit plus d'objet, ce qui est détecté par les cellules photoélectriques 58, le premier convoyeur 26 intermédiaire est stoppé. Les robots 21 de manutention continue leur fonctionnement grâce aux objets stockés dans la zone 28 tampon d'emballage, dont la quantité d'objets diminue tant que le premier convoyeur 26 intermédiaire n'est pas relancé suite à la reprise de l'alimentation du dispositif 19 de transfert par le convoyeur 15 d'alimentation en objets. Les clayettes remplies d'objets passent dans les zones 20 de 30 remplissage dans lesquelles chaque robot 21 de manutention prélève des objets des rangées d'alvéoles qui lui sont attribuées, pour remplir des plateaux d'emballage par 2 9 83 4 5 8 24 des objets prélevés satisfaisant aux critères de tri. La première zone 20 de remplissage rencontrée par les clayettes 23 pleines permet de réaliser le deuxième étage des plateaux 22 d'emballage à partir de la moitié des rangées des clayette 23 attribuées aux robots 21 de manutention de cette première zone 20 de remplissage.Each conveyor 32, 35 of stacks of shelves comprises, in the example shown, a shuttle 84 adapted to receive a stack of shelves at the output of a stacker 30, 33, and to move it at the entrance and on the conveyor 70. A unstacker 31, 34. The shuttle 84 is guided in alternative translations, and is driven by at least one jack. It carries a jack for pushing a stack of shelves on the entrance of the conveyor 70 of a unstacker 31, 34. The packaging method according to the invention implemented in such a device is as follows. The objects are fed in bulk and continuously through the object supply conveyor on the transfer device 19. The first intermediate conveyor 26 drives the shelves 23 under the transfer device 19 so that the cells 24 of each shelf 23 are normally completely filled, each of an object. At the exit of the transfer device 19, the objects are oriented in space at the orientation station 37, manually or automatically. They are then analyzed by each analysis station, and possibly each receive a label if a labeling station is provided downstream of each analysis station 36. The shelves 23 identified at an analysis station 36 and filled with objects are stacked by the stacker device 30, on a maximum height (maximum number of shelves 23 superimposed in each stack) determined by the control unit 52 which consists of a computer system for digital data processing. At the start of the installation, the shelves 23 filled with objects are directly transmitted to the filling zones 20, the stacker and unstacker device being kept inactive. The device 19 for transferring the objects filling the shelves 23 having a higher flow rate than the robots 21 of the filling zones 20, there comes a time when the entire path between the transfer device 19 and the first handling robot 21 is entirely filled, a shelf 23 full arriving at the output of the stacker device 30 while the output of the conveyor 32 batteries is already occupied by a full shelf. From this moment, the stacker device 30 is activated to begin stacking the shelves into a stack. When this pile is full, it is then transferred by the stack conveyor 32 and then unstacked by the unstacker device 31. The stacker device is kept activated and the entire process is continued until the entire area 28 packaging pad is possibly full of stacks of shelves, in which case the transfer device 19 is interrupted until a new free slot for a full shelf is available at the entrance of the stacker device 30. When the device 19 transfer is interrupted due to a lack of supply of objects, the various batteries present in the packing buffer zone 28 are depilated and fed into the filling zones 20 which allows the robots 21 to continue operating. number of shelves 23 that can be contained between the first intermediate conveyor 26 and the second intermediate conveyor 27 in each zone 28, 29 buffer depends on the number of stacks of shelves formed at the outlet of each stacker device, at the inlet of each unstacker device and on the shuttle 84 of the battery conveyor, and the height of each stack thus formed. The maximum capacity of each zone 28, 29 buffer is determined as a function of the maximum possible duration of the power supply 19 stop transfer by the conveyor 15 of objects supply, so as to avoid interruption of operation of the robots 21 of handling. Indeed, if the transfer device 19 no longer receives an object, which is detected by the photoelectric cells 58, the first intermediate conveyor 26 is stopped. The handling robots 21 continue their operation thanks to the objects stored in the packaging buffer zone 28, whose quantity of objects decreases as the first intermediate conveyor 26 is not restarted following the resumption of the supply of the device. 19 transfer by the conveyor 15 of objects. The object-filled shelves pass into the filling zones in which each handling robot 21 takes objects from the rows of cells assigned to it, to fill packing trays by means of two containers. objects picked satisfying the sorting criteria. The first filling zone 20 encountered by the full shelves 23 makes it possible to produce the second stage of the packing trays 22 from half of the rows of the shelves 23 allocated to the handling robots 21 of this first filling zone 20.

5 La deuxième zone 20 de remplissage rencontrée par les clayettes 23 permet de réaliser le premier étage des plateaux 22 d'emballage à partir de la deuxième moitié des rangées des clayettes 23 attribuées aux robots 21 de manutention de cette deuxième zone 20 de remplissage. Un fond alvéolé est placé au-dessus du premier étage des plateaux 22 d'emballage entre les deux zones 20 de remplissage. À la 10 sortie du convoyeur 16 d'alimentation en plateaux, les plateaux sont remplis d'objets. À la sortie des zones 20 de remplissage, les clayettes 23 sont vides. Elles sont recyclées à l'entrée du dispositif 19 de transfert via la zone 29 tampon de recyclage, à capacité variable en clayettes. De préférence, la cadence de fonctionnement des robots 21 de 15 manutention est ajustable. La vitesse de défilement du deuxième convoyeur 27 intermédiaire est asservie sur cette cadence de façon à synchroniser l'alimentation des clayettes remplies d'objets à la vitesse de fonctionnement des robots 21 de manutention. La vitesse de défilement du convoyeur 16 d'alimentation en plateaux est également asservie sur la cadence des robots 21 de manutention de façon à 20 assurer un remplissage synchronisé des plateaux par ces robots. Par ailleurs, la vitesse de défilement du deuxième convoyeur 27 intermédiaire est ajustée de telle sorte que tous les robots 21 de manutention soient actifs. La vitesse de défilement du convoyeur 16 d'alimentation en plateaux est aussi ajustée en fonction du nombre d'objets placés dans les plateaux, qui dépend du calibre des objets et du nombre 25 d'objets présents dans les clayettes mais non déchargés dans les plateaux contenus des critères de tri. Par ailleurs, la différence entre le débit du dispositif 19 de transfert et le débit de traitement des différents robots 21 de manutention est ajustée de telle sorte d'une part que la vitesse de défilement des objets au niveau du poste 37 d'orientation soit aussi faible que possible pour faciliter l'orientation manuelle des objets, mais suffisante pour permettre de remplir le plus possible la zone 28 - 25 tampon d'emballage par chaque lot d'objets, pour assurer le maintien du fonctionnement des robots 21 de manutention entre chaque lot d'objets délivré par le convoyeur 15 d'alimentation en objets. Il va de soi que l'invention peut faire l'objet de nombreuses 5 variantes par rapport au mode de réalisation préférentiel représenté sur les figures et décrit ci-dessus. En particulier, la disposition générale des différents convoyeurs et des différents postes peut être différente, il peut être prévu plusieurs convoyeur d'alimentation en parallèle, plusieurs lignes de clayettes, un nombre 10 différent de zones 20 de remplissage, un nombre différent de rangées d'alvéoles... Par ailleurs, l'invention est avantageusement applicable à l'emballage de fruits ou légumes dans des fonds, alvéolés ou non, de plateaux 22 d'emballage sous forme de caissettes ou cagettes cartonnées ou en bois. Elle est aussi applicable à d'autres objets fragiles (et notamment globalement ronds), et à 15 d'autres formes de plateaux 22 d'emballage pour lesquels les mêmes problèmes se posent. The second filling zone 20 encountered by the shelves 23 makes it possible to produce the first stage of the packing trays 22 from the second half of the rows of shelves 23 allocated to the handling robots 21 of this second filling zone 20. A honeycomb bottom is placed above the first stage of the packing trays 22 between the two filling zones. At the exit of the tray feeding conveyor 16, the trays are filled with objects. At the outlet of the filling zones 20, the shelves 23 are empty. They are recycled to the input of the transfer device 19 via the recycling buffer zone 29, with variable capacity in shelves. Preferably, the operating rate of the handling robots 21 is adjustable. The speed of travel of the second intermediate conveyor 27 is slaved at this rate so as to synchronize the supply of the shelves filled with objects to the operating speed of the handling robots 21. The speed of travel of the tray supply conveyor 16 is also controlled by the rate of the handling robots 21 so as to ensure synchronized filling of the trays by these robots. Furthermore, the speed of travel of the second intermediate conveyor 27 is adjusted so that all the handling robots 21 are active. The speed of travel of the tray feeding conveyor 16 is also adjusted according to the number of objects placed in the trays, which depends on the size of the objects and the number of objects present in the shelves but not unloaded in the trays. contents of the sorting criteria. Moreover, the difference between the flow rate of the transfer device 19 and the processing flow rate of the different handling robots 21 is adjusted so that the speed of movement of the objects at the position of the orientation station 37 is also on the one hand. as small as possible to facilitate the manual orientation of the objects, but sufficient to allow as much filling as possible of the packing buffer zone 28 - 25 per batch of objects, to maintain the handling robots 21 between each batch of objects delivered by the conveyor 15 for supplying objects. It goes without saying that the invention can be the subject of many variations with respect to the preferred embodiment shown in the figures and described above. In particular, the general arrangement of the different conveyors and the different stations may be different, it may be provided several parallel supply conveyor, several rows of shelves, a different number of filling zones 20, a different number of rows of d Moreover, the invention is advantageously applicable to the packaging of fruits or vegetables in honeycombed or unfilled bottoms 22 of packaging trays in the form of boxes or cardboard or wooden crates. It is also applicable to other fragile (and in particular globally round) objects, and other forms of packaging trays 22 for which the same problems arise.

Claims (1)

REVENDICATIONS1/ - Procédé d'emballage en continu d'objets tels que des fruits ou légumes dans des emballages à partir d'au moins un convoyeur (15) d'alimentation en objets et d'au moins un convoyeur (16) d'alimentation en 5 emballages, et dans lequel : - les objets délivrés par chaque convoyeur (15) d'alimentation en objets sont transférés par un dispositif (19) de transfert sur un dispositif (25) de convoyage intermédiaire comprenant une pluralité de lignes d'alvéoles (24) de réception individuelle de chaque objet, entraînées depuis ledit dispositif (19) de transfert 10 jusqu'à au moins une zone (20) de remplissage d'emballages, - dans chaque zone (20) de remplissage d'emballages, les emballages sont remplis par au moins un robot (21) de manutention à partir des objets transportés par lesdites lignes d'alvéoles (24) jusqu'à ladite zone (20) de remplissage d'emballages, chaque objet transporté dans une alvéole (24) du dispositif (25) de 15 convoyage intermédiaire étant prélevé depuis cette alvéole (24) par un robot (21) de manutention, caractérisé en ce que les objets sont transférés par ledit dispositif (19) de transfert dans des alvéoles (24) d'un premier convoyeur (26) intermédiaire, puis transportés par le premier convoyeur (26) intermédiaire entre le dispositif (19) de transfert et 20 une zone, dite zone tampon d'emballage (28), à capacité variable en alvéoles (24), et transportés en continu par un deuxième convoyeur (27) intermédiaire entre la zone tampon d'emballage (28) et au moins une zone (20) de remplissage d'emballages. 2/ - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce 25 que les alvéoles (24) du dispositif (25) de convoyage intermédiaire sont ménagées sur des clayettes (23) identiques comprenant chacune plusieurs rangées d'alvéoles (24) et entraînées à la suite les unes des autres par le premier convoyeur (26) intermédiaire entre le dispositif (19) de transfert et au moins un dispositif (30) empileur de clayettes de la zone tampon d'emballage (28), et par le deuxième 30 convoyeur (27) intermédiaire entre au moins un dispositif (31) dépileur d'au moinsune pile de clayettes de la zone tampon d'emballage (28) et au moins une zone (20) de remplissage d'emballages. 3/ - Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que les clayettes (23) vides sont entraînées les unes à la suite des autres à l'aval de chaque zone (20) de remplissage d'emballages par le deuxième convoyeur (27) intermédiaire jusqu'à au moins un dispositif (33) empileur de clayettes, et en ce que les clayettes vides sont entraînées par le premier convoyeur (26) intermédiaire depuis au moins un dispositif (34) dépileur d'au moins une pile de clayettes et ledit dispositif (19) de transfert. 4/ - Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les objets sont analysés individuellement à l'amont de chaque zone (20) de remplissage d'emballages de façon à générer au moins un signal d'analyse représentatif d'au moins un paramètre analysé, et déchargés sélectivement par chaque robot (21) de manutention dans une zone de déchargement sélectionnée parmi une pluralité de zones (16, 61, 63) de déchargement en fonction de critères de tri prédéterminés appliqués sur chaque signal d'analyse, lesdites zones de déchargement comprenant au moins une zone (16) dans laquelle l'objet déchargé par un robot de manutention est déchargé dans un emballage (22). 5/ - Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les objets sont orientés selon une orientation dans l'espace prédéterminée dans les alvéoles (24) du dispositif (25) de convoyage intermédiaire, au niveau d'un poste (37) d'orientation situé à l'aval dudit dispositif (19) de transfert, et en ce que chaque robot (21) de manutention est adapté pour décharger chaque objet avec une orientation dans l'espace prédéterminée de l'objet. 6/ - Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que dans chaque zone (20) de remplissage d'emballages, chaque convoyeur (16) d'alimentation en emballages est entraîné parallèlement et à contre-courant du deuxième convoyeur (27) intermédiaire. 7/ - Dispositif d'emballage en continu d'objets tels que des fruits ou légumes dans des emballages à partir d'au moins un convoyeur (15) 2 9 8 3 4 5 8 28 d'alimentation en objets et d'au moins un convoyeur (16) d'alimentation en emballages, comprenant : - un dispositif (19) de transfert des objets délivrés par chaque convoyeur (15) d'alimentation en objets sur un dispositif (25) de convoyage 5 intermédiaire comprenant une pluralité de lignes d'alvéoles (24) de réception individuelle de chaque objet, entraînées depuis ledit dispositif (19) de transfert jusqu'à au moins une zone (20) de remplissage d'emballages, - dans chaque zone (20) de remplissage d'emballages, au moins un robot (21) de manutention apte à prélever chaque objet transporté dans une alvéole 10 (24) desdites lignes d'alvéoles jusqu'à ladite zone (20) de remplissage d'emballages, de façon à remplir les emballages (22) en continu à partir des objets transportés par lesdites lignes d'alvéoles (24) jusqu'à ladite zone (20) de remplissage d'emballages, caractérisé en ce que le dispositif (25) de convoyage intermédiaire comprend : - un premier convoyeur (26) intermédiaire adapté pour former lesdites 15 lignes d'alvéoles et les transporter entre ledit dispositif (19) de transfert et au moins une zone, dite zone tampon d'emballage (28), à capacité variable en alvéoles, - un deuxième convoyeur (27) intermédiaire adapté pour former lesdites lignes d'alvéoles et les transporter en continu entre chaque zone tampon d'emballage (28) et au moins une zone (20) de remplissage d'emballages. 20 8/ - Dispositif selon la revendication 7, caractérisé en ce que : - les alvéoles (24) du dispositif (25) de convoyage intermédiaire sont ménagées sur des clayettes (23) identiques comprenant chacune plusieurs rangées d'alvéoles, 25 - le premier convoyeur (26) intermédiaire est adapté pour transporter les clayettes (23) les unes à la suite des autres entre le dispositif (19) de transfert et au moins un dispositif (30) empileur de clayettes de la zone tampon d'emballage (28), - le deuxième convoyeur (27) intermédiaire est adapté pour transporter les clayettes (23) les unes à la suite des autres entre au moins un dispositif (31) 30 dépileur d'au moins une pile de clayettes de la zone tampon d'emballage (28) et au moins une zone (20) de remplissage d'emballages. 2 9 8 3 4 5 8 29 9/ - Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce que chaque clayette (23) est dotée d'un élément (59) d'identification individuelle de la clayette (23) et en ce qu'il comporte un dispositif (60) de lecture de l'élément (59) d'identification individuelle de chaque clayette (23) à l'amont d'au moins un 5 poste (36) d'analyse, ce dispositif (60) de lecture étant adapté pour transmettre un signal d'identification individuelle de chaque clayette (23) à une unité (50) de commande. 10/ - Dispositif selon l'une des revendications 7 à 9, caractérisé en ce qu'il comprend, à l'amont de chaque zone (20) de remplissage 10 d'emballages, au moins un poste (36) d'analyse individuelle des objets apte à générer au moins un signal d'analyse représentatif d'au moins un paramètre analysé, et, dans chaque zone (20) de remplissage d'emballages, une pluralité de zones (16, 61, 63) de déchargement des objets, et une unité (50) de commande apte à commander chaque robot (21) de manutention pour le déchargement sélectif des 15 objets dans une zone de déchargement sélectionnée parmi ladite pluralité de zones (16, 61, 63) de déchargement, en fonction de critères de tri prédéterminés appliqués sur chaque signal d'analyse, lesdites zones de déchargement comprenant au moins une zone (16) dans laquelle l'objet déchargé par un robot de manutention est déchargé dans un emballage (22). 20 11/ - Dispositif selon la revendication 10, caractérisé en ce que chaque alvéole (24) du dispositif (25) de convoyage intermédiaire présente une lumière (44) traversante et en ce qu'au moins un poste d'analyse comprend au moins un dispositif d'application d'au moins un faisceau optique à travers les lumières (44) des alvéoles du dispositif (25) de convoyage intermédiaire. 25 12/ - Dispositif selon l'une des revendications 10 ou 11, caractérisé en ce qu'il comprend un poste (37) d'orientation des objets selon une orientation dans l'espace prédéterminée dans une alvéole d'une ligne d'alvéoles à l'aval dudit dispositif (19) de transfert et à l'amont de chaque poste (36) d'analyse. 13/ - Dispositif selon l'une des revendications 7 à 12, 30 caractérisé en ce que le dispositif (25) de convoyage intermédiaire est adapté pour recycler les lignes d'alvéoles (24) à l'entrée du dispositif (19) de transfert après leurpassage dans une zone (20) de remplissage d'emballages et via une zone, dite zone (29) tampon de recyclage, à capacité variable en alvéoles. 14/ - Dispositif selon l'une des revendications 7 à 13, caractérisé en ce que chaque robot (21) de manutention comprend une pluralité de 5 têtes de préhension individuelle d'un objet, le nombre de têtes de préhension de chaque robot étant inférieur au nombre d'objets de chaque étage d'un emballage. 15/ - Dispositif selon l'une des revendications 7 à 14, caractérisé en ce que dans chaque zone (20) de remplissage d'emballages, chaque convoyeur (16) d'alimentation en emballages est entraîné parallèlement et à contre-10 courant du deuxième convoyeur (27) intermédiaire. CLAIMS1 / - Continuous packaging process of objects such as fruits or vegetables in packages from at least one conveyor (15) supplying objects and at least one conveyor (16) supply in 5 packages, and wherein: - the objects delivered by each object conveyor (15) are transferred by a transfer device (19) to an intermediate conveyor device (25) comprising a plurality of cell lines (24) for individual reception of each object, driven from said transfer device (19) to at least one packaging filling zone (20), in each packaging filling zone (20), packages are filled by at least one handling robot (21) from objects transported by said cell lines (24) to said packaging filling zone (20), each object transported in a cell (24) of the intermediate conveyor device (25) being taken from this cell (24) by a handling robot (21), characterized in that the objects are transferred by said transfer device (19) into cells (24) of a first intermediate conveyor (26), then transported by the first intermediate conveyor (26) between the transfer device (19) and a zone, said packing buffer zone (28), with variable capacity in cells (24), and transported continuously by a second conveyor ( 27) intermediate between the packaging buffer zone (28) and at least one packaging filling zone (20). 2 / - Method according to claim 1, characterized in that the cells (24) of the intermediate conveying device (25) are formed on shelves (23) identical each comprising several rows of cells (24) and driven to the following each other by the first intermediate conveyor (26) between the transfer device (19) and at least one shelf stacking device (30) of the packing buffer zone (28), and by the second conveyor ( 27) intermediate between at least one unstacking device (31) of at least one stack of shelves of the packaging buffer zone (28) and at least one packaging filling zone (20). 3 / - Method according to claim 2, characterized in that the empty shelves (23) are driven one after the other downstream of each zone (20) of packaging filling by the second conveyor (27) intermediate to at least one device (33) stacker shelves, and in that the empty shelves are driven by the first conveyor (26) intermediate from at least one device (34) unstacker of at least one stack of shelves and said transfer device (19). 4 / - Method according to one of claims 1 to 3, characterized in that the objects are analyzed individually upstream of each zone (20) of packaging filling so as to generate at least one representative analysis signal at least one parameter analyzed, and selectively discharged by each handling robot (21) in a selected unloading zone from a plurality of unloading zones (16, 61, 63) according to predetermined sorting criteria applied to each signal analysis, said unloading areas comprising at least one zone (16) in which the object discharged by a handling robot is unloaded in a package (22). 5 / - Method according to one of claims 1 to 4, characterized in that the objects are oriented in an orientation in the predetermined space in the cells (24) of the device (25) of intermediate conveyance, at a level of orienting station (37) located downstream of said transfer device (19), and in that each handling robot (21) is adapted to discharge each object with an orientation in the predetermined space of the object. 6 / - Method according to one of claims 1 to 5, characterized in that in each zone (20) of packaging filling, each conveyor (16) supply packaging is driven parallel and against the current of the second intermediate conveyor (27). 7 / - Device for continuous packaging of objects such as fruit or vegetables in packages from at least one conveyor (15) 2 9 8 3 4 5 8 28 supply of objects and at least a packaging supply conveyor (16), comprising: - a device (19) for transferring objects delivered by each object supply conveyor (15) to an intermediate conveying device (25) comprising a plurality of lines cells (24) for individual reception of each object, driven from said transfer device (19) to at least one packaging filling zone (20), in each packaging filling zone (20) at least one handling robot (21) capable of taking each object transported in a cell (24) from said cell lines to said packaging filling zone (20), so as to fill the packings (22). ) continuously from objects carried by said cell lines (24) to to said packaging filling zone (20), characterized in that the intermediate conveying device (25) comprises: - a first intermediate conveyor (26) adapted to form said cell lines and transporting them between said device (19) and at least one zone, said packaging buffer zone (28), with variable capacity in cells, - a second intermediate conveyor (27) adapted to form said cell lines and transport them continuously between each packaging buffer zone (28) and at least one packaging filling zone (20). 20 / - Device according to claim 7, characterized in that: - the cells (24) of the device (25) of intermediate conveying are formed on shelves (23) identical each comprising several rows of cells, 25 - the first intermediate conveyor (26) is adapted to transport the shelves (23) one after the other between the transfer device (19) and at least one shelf stacking device (30) of the packing buffer zone (28) - The second intermediate conveyor (27) is adapted to transport the shelves (23) one after the other between at least one device (31) 30 unstacker of at least one stack of shelves of the packaging buffer zone (28) and at least one packaging filling area (20). 2 9 8 3 4 5 8 29 9 / - Device according to claim 8, characterized in that each shelf (23) is provided with an element (59) for individual identification of the shelf (23) and in that it comprises a device (60) for reading the individual identification element (59) of each shelf (23) upstream of at least one analysis station (36), this device (60) for reading being adapted to transmit an individual identification signal from each shelf (23) to a control unit (50). 10 / - Device according to one of claims 7 to 9, characterized in that it comprises, upstream of each zone (20) for filling 10 packages, at least one station (36) for individual analysis objects capable of generating at least one analysis signal representative of at least one parameter analyzed, and, in each zone (20) of filling of packages, a plurality of areas (16, 61, 63) of unloading objects , and a control unit (50) adapted to control each handling robot (21) for the selective unloading of the objects in a selected unloading zone from said plurality of unloading zones (16, 61, 63), as a function of predetermined sorting criteria applied to each analysis signal, said unloading zones comprising at least one zone (16) in which the object discharged by a handling robot is unloaded in a package (22). 11 / - Device according to claim 10, characterized in that each cell (24) of the intermediate conveyor device (25) has a through passage (44) and in that at least one analysis station comprises at least one device for applying at least one optical beam through the slots (44) of the cells of the intermediate conveying device (25). 12 / - Device according to one of claims 10 or 11, characterized in that it comprises a station (37) for orienting the objects in an orientation in the predetermined space in a cell of a cell line downstream of said transfer device (19) and upstream of each analysis station (36). 13 / - Device according to one of claims 7 to 12, characterized in that the intermediate conveying device (25) is adapted to recycle the cell lines (24) to the input of the transfer device (19). afterpassing them in a packaging filling zone (20) and via a zone, called recycling buffer zone (29), with variable capacity in cells. 14 / - Device according to one of claims 7 to 13, characterized in that each robot (21) handling comprises a plurality of individual gripping heads of an object, the number of gripping heads of each robot being lower the number of objects on each floor of a package. 15 / - Device according to one of claims 7 to 14, characterized in that in each zone (20) for filling packaging, each conveyor (16) supply packaging is driven parallel and counter-current of second conveyor (27) intermediate.
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