FR2978069A1

FR2978069A1 - Module, useful in a mold for molding a part of an aircraft turbomachine or part for manufacture of turbomachine, comprises a module body defining a portion of a molding surface and a supporting device comprising orifices and two assemblies

Info

Publication number: FR2978069A1
Application number: FR1156696A
Authority: FR
Inventors: Daniel Quach; Patrick Pourfilet; Jean-Louis Martial Verger
Original assignee: SNECMA SAS
Current assignee: Safran Aircraft Engines SAS
Priority date: 2011-07-22
Filing date: 2011-07-22
Publication date: 2013-01-25
Anticipated expiration: 2031-07-22
Also published as: FR2978069B1

Abstract

The module comprises a module body (14) defining a portion (16a) of a molding surface (16) of the module, and a device (20) for supporting inserts to be integrated with a part of a turbomachine. The supporting device comprises orifices for the accommodation of the inserts in each of which one end of one of the inserts is designed to be introduced, and two assemblies having imprinted surfaces defining a portion of the orifices. The orifices are opened on a surface of the support device for forming an integral part of the molding surface. The module comprises a module body (14) defining a portion (16a) of a molding surface (16) of the module, and a device (20) for supporting inserts to be integrated with a part of a turbomachine. The supporting device comprises orifices for the accommodation of the inserts in each of which one end of one of the inserts is designed to be introduced, and two assemblies having imprinted surfaces defining a portion of the orifices. The orifices are opened on a surface of the support device for forming an integral part of the molding surface. The two assemblies are designed such that the assemblies are movable relative to each other in a closed position in which the imprinted surface forms the two portions of the orifices and in a release position. The supporting device is designed so as to be movable relative to each other when the assemblies occupy their closed position, and is rotatably mounted on the module body according to a first rotational axis (34). The two assemblies are rotatably mounted to each other according to a second rotation axis (38), and comprise a unit for blocking the inserts in the orifices. The first and second rotation axes are orthogonal, and are arranged in horizontal planes. The blocking unit is present in the form of a pressure member projecting into the orifices. The pressure member is coupled to an elastic return unit by forcing it to occupy a blocking position. The module further comprises a first locking unit for maintaining the module body and the support device in the molding position, and a second locking unit for maintaining the two assemblies in the closed position. An independent claim is included for a process for fabricating a part of an aircraft turbomachine or a part for the manufacture of the aircraft turbomachine by molding.

Description

MOULE POUR PIECE DE TURBOMACHINE D'AERONEF COMPRENANT UN DISPOSITIF AMELIORE DE SUPPORT D'INSERTS DESTINES A ETRE INTEGRES A LA PIECE DESCRIPTION DOMAINE TECHNIQUE La présente invention se rapporte au domaine du moulage de pièces pour turbomachine 10 d'aéronef, ou de pièces servant à la fabrication de celle-ci. Elle concerne plus particulièrement les moules équipés d'un dispositif de support d'inserts, ces inserts étant destinés à être intégrés à la pièce à mouler. 15 L'invention trouve une application privilégiée dans le domaine du moulage d'aubes de turbomachine. En particulier, elle s'inscrit de le domaine de la fabrication d'aubes creuses de turbomachine par fonderie à cire perdue. La partie 20 creuse de l'aube, qui est destinée à assurer son refroidissement, est obtenue par un noyau en céramique qui est ensuite éliminé au cours du procédé de fabrication de l'aube. Ainsi, l'invention porte tout particulièrement, mais non exclusivement, sur la 25 fabrication de ce noyau en céramique autour duquel une aube est destinée à être coulée. ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE Le moulage de pièces en céramique intégrant des inserts est connu dans le domaine des 30 turbomachines, en particulier pour la fabrication de5 2 ses aubes. Comme évoqué ci-dessus, ces pièces sont généralement appelées « noyaux céramiques ». A titre d'exemple indicatif, dans le cas d'un ensemble aubagé de turbomachine d'aéronef dont au moins une aube comprend une cavité, un noyau en céramique de forme allongée est inséré dans un moule métallique qui définit l'aube précitée, pour former l'empreinte de la cavité. Ce noyau est réalisé en céramique de sorte qu'il présente une tenue thermique suffisante pour supporter les hautes températures inhérentes à la coulée d'un alliage métallique destiné à former l'aube. L'élimination ultérieure de ce noyau est assurée par un procédé chimique conventionnel. Ce noyau peut comporter des inserts, en particulier en forme de tiges, afin d'assurer le maintien / l'espacement entre différentes parties du noyau. Pour fabriquer ce noyau, il est connu d'employer deux modules destinés à être montés l'un au- dessus de l'autre, de manière à ce que leurs surfaces de moulage définissent conjointement une forme complémentaire de la surface extérieure de la pièce à mouler. Généralement, les inserts sont positionnés dans des rainures pratiquées sur la surface de moulage du module inférieur, ces rainures prenant la forme d'empreintes de faible profondeur. Ensuite, le module supérieur également pourvu d'empreintes est positionné sur le module inférieur, ce qui permet d'enserrer l'une des extrémités de chaque tige entre les deux modules, de manière à éviter leur déplacement lors de la coulée ultérieure de la pâte céramique. 3 Cette solution présente des difficultés de mise en place des inserts dans leur rainures respectives, surtout lorsque les inserts sont de petites dimensions. De plus, même après avoir réussi à positionner correctement un insert dans sa rainure, celui-ci peut facilement s'en extraire, par exemple lors de la manipulation des inserts adjacents, ou encore lors de la mise en place du module supérieur sur le module inférieur portant ces inserts. The present invention relates to the field of the molding of parts for aircraft turbomachine 10, or parts used for the manufacture of parts for an aircraft turbine engine 10, or parts used to the manufacture of it. It relates more particularly to the molds equipped with a device for supporting inserts, these inserts being intended to be integrated into the piece to be molded. The invention finds a preferred application in the field of turbomachine blade molding. In particular, it is part of the field of manufacturing turbomachine hollow blades by lost wax foundry. The hollow part of the blade, which is intended to ensure its cooling, is obtained by a ceramic core which is then removed during the manufacturing process of the blade. Thus, the invention is particularly, but not exclusively, concerned with the manufacture of this ceramic core around which a blade is intended to be cast. STATE OF THE PRIOR ART The molding of ceramic parts incorporating inserts is known in the field of turbomachines, in particular for the manufacture of its blades. As mentioned above, these parts are generally called "ceramic cores". By way of indicative example, in the case of an aircraft turbomachine blower assembly of which at least one blade comprises a cavity, an elongated ceramic core is inserted into a metal mold which defines the aforementioned blade, for to form the impression of the cavity. This core is made of ceramic so that it has sufficient thermal resistance to withstand the high temperatures inherent in the casting of a metal alloy to form the blade. The subsequent removal of this nucleus is provided by a conventional chemical process. This core may comprise inserts, in particular in the form of rods, to ensure the maintenance / spacing between different parts of the core. To manufacture this core, it is known to use two modules intended to be mounted one above the other, so that their molding surfaces jointly define a complementary shape of the outer surface of the part to molded. Generally, the inserts are positioned in grooves made on the molding surface of the lower module, these grooves taking the form of shallow indentations. Then, the upper module also provided with fingerprints is positioned on the lower module, which allows to grip one end of each rod between the two modules, so as to avoid their displacement during the subsequent casting of the dough ceramic. This solution presents difficulties in placing the inserts in their respective grooves, especially when the inserts are of small dimensions. In addition, even after successfully positioning an insert in its groove, it can easily be extracted, for example when handling the adjacent inserts, or during the introduction of the upper module on the module lower bearing these inserts.

Le temps de mise en place des inserts peut ainsi s'avérer excessivement long. Cela peut générer, outre un impact lourd sur les coûts de production, des troubles musculo-squelettiques pour les opérateurs réalisant ces opérations manuellement, généralement avec le buste en torsion. De plus, lors de la fermeture du moule avec le module supérieur, il existe non seulement le risque de déplacer les inserts, mais également le risque de les casser ou encore de rayer les surfaces de moulage avec ces mêmes inserts. Ces dommages ont bien entendu une conséquence négative sur le temps et le coût de fabrication. Enfin, le mauvais positionnement des inserts peut n'être constaté qu'après la réouverture du moule logeant la pièce moulée, voire ne pas être constaté du tout si les inserts concernés sont destinés à être entièrement noyés. Cela entraîne des rebuts, ou des pièces présentant un niveau de qualité inférieur à celui désiré. The insertion time inserts can be excessively long. This can generate, in addition to a heavy impact on production costs, musculoskeletal disorders for operators performing these operations manually, usually with the torso bust. In addition, when closing the mold with the upper module, there is not only the risk of moving the inserts, but also the risk of breaking or scratching the molding surfaces with these inserts. This damage of course has a negative effect on the time and cost of manufacture. Finally, the misplacement of the inserts can be seen only after the reopening of the mold housing the molded part, or not be found at all if the inserts concerned are intended to be fully embedded. This results in rejects, or parts with a lower quality level than desired.

EXPOSÉ DE L'INVENTION L'invention a donc pour but de remédier au moins partiellement aux inconvénients mentionnés ci-dessus, relatifs aux réalisations de l'art antérieur. DISCLOSURE OF THE INVENTION The object of the invention is therefore to remedy at least partially the disadvantages mentioned above, relating to the embodiments of the prior art.

Pour ce faire, l'invention a tout d'abord pour objet un module pour moule de pièce de turbomachine d'aéronef ou de pièce servant à la fabrication de cette turbomachine, ledit module comprenant un corps de module définissant une partie d'une surface de moulage du module, celui-ci comprenant en outre un dispositif de support d'une pluralité d'inserts destinés à être intégrés à ladite pièce. Selon l'invention, ledit dispositif de support présente une pluralité d'orifices de logement des inserts dans chacun desquels une extrémité de l'un des inserts est destinée à être introduite, lesdits orifices de logement étant ouverts sur une surface du dispositif faisant partie intégrante de ladite surface de moulage du module. To do this, the object of the invention is firstly a module for an aircraft or part turbine engine part mold used for the manufacture of this turbomachine, said module comprising a module body defining part of a surface molding of the module, the latter further comprising a device for supporting a plurality of inserts intended to be integrated into said part. According to the invention, said support device has a plurality of housing orifices inserts in each of which an end of one of the inserts is intended to be introduced, said housing orifices being open on a surface of the device forming an integral part of said molding surface of the module.

De plus, ledit dispositif de support comporte deux ensembles présentant chacun une surface à empreintes dont chaque empreinte délimite une partie de l'un desdits orifices de logement, ces deux ensembles étant conçus de manière à pouvoir être déplacés l'un par rapport à l'autre d'une position rapprochée dans laquelle les empreintes en regard forment deux à deux lesdits orifices de logement, à une position écartée de démoulage, et inversement. Enfin, ledit dispositif de support est conçu de manière à pouvoir être déplacé relativement audit corps de module, lorsque ses deux ensembles 4 occupent leur position rapprochée, d'une position de moulage à une position d'introduction des inserts dans les orifices de logement, et inversement. L'invention a également pour objet un 5 procédé de fabrication par moulage d'une pièce de turbomachine d'aéronef ou d'une pièce servant à la fabrication de cette turbomachine, à l'aide d'un moule comprenant un module tel que décrit ci-dessus, ledit procédé comprenant les étapes successives suivantes : - mise en place du dispositif de support dans sa position d'introduction des inserts ; - introduction d'inserts dans les orifices de logements ; - déplacement du dispositif de support de sa position d'introduction des inserts à sa position de moulage, avec les inserts logés dans lesdits orifices de logement ; - moulage de ladite pièce à l'aide du moule comprenant le module précité ; - déplacement des deux ensembles du dispositif de support de leur position rapprochée à leur position écartée, de manière à libérer les inserts de toutes les empreintes de l'un des deux ensembles du dispositif de support ; et - démoulage de ladite pièce intégrant les inserts, en retirant ces derniers des empreintes de l'autre des deux ensembles du dispositif de support. L'invention est donc remarquable en ce qu'elle prévoit des orifices de logement des extrémités des inserts, qui permettent de faciliter leur mise en place et leur maintien en position. En effet, dans le 6 cas préférentiel d'un insert en forme de tige, l'extrémité de la tige est alors facilement introduite dans un orifice de même axe, qui assure ensuite un maintien satisfaisant en l'entourant sur 360°. Seul un jeu de montage est préférentiellement prévu, même si un emmanchement à force peut également être envisagé, sans sortir du cadre de l'invention. Le temps de mise en place des inserts est alors raccourci, et le risque qu'ils s'échappent après leur positionnement reste négligeable. Cela diminue les coûts de production ainsi que les risques de troubles musculo-squelettiques pour les opérateurs réalisant ces opérations manuellement. Ces avantages sont encore accentués par le fait que le dispositif de support proposé par la présente invention est conçu pour pouvoir être amené dans une position d'introduction des inserts qui est distincte de sa position de moulage, et qui est bien entendu choisie de manière à faciliter la mise en place des inserts aux opérateurs. Cette position d'introduction des inserts peut par exemple être retenue de sorte que les orifices de logement s'ouvrent vers le haut selon des axes formant chacun un angle compris entre 0 et 45° par rapport à la direction verticale, cet angle étant préférentiellement proche de 30°. A cet égard, il est noté que la position de moulage du dispositif de support place ces mêmes orifices de logement avec des axes qui sont préférentiellement sensiblement horizontaux, mais pas nécessairement parallèles entre eux. 7 L'invention est également remarquable en ce que l'assemblage ultérieur d'un autre module n'est plus requis pour le positionnement définitif et le maintien en position des inserts. Par conséquent, il n'existe plus de risque de déplacer les inserts lors de la manipulation de cet autre module du moule, ni de risque de casser ces inserts ou encore de rayer les surfaces de moulage avec ces derniers. Enfin, l'invention permet de s'assurer aisément, avant la fermeture du moule, du bon positionnement des inserts dans les orifices. Cela entraîne avantageusement une diminution des rebuts, et permet l'obtention de pièces moulées avec un meilleur niveau de qualité. In addition, said support device comprises two assemblies each having a fingerprint surface, each fingerprint delimits a portion of one of said housing orifices, these two assemblies being designed so that they can be moved relative to one another. another of a close position in which the fingerprints facing form two by two said housing orifices, at a position apart demoulding, and vice versa. Finally, said support device is designed to be movable relative to said module body, when its two sets 4 occupy their close position, from a molding position to a position of insertion of the inserts into the housing orifices, and vice versa. The subject of the invention is also a method of manufacturing, by molding, an aircraft turbomachine part or a part used for manufacturing this turbomachine, using a mold comprising a module as described above, said method comprising the following successive steps: - establishment of the support device in its insert insertion position; - introduction of inserts into the housing holes; moving the support device from its position of inserting the inserts to its molding position, with the inserts housed in said housing orifices; molding said part using the mold comprising the aforementioned module; moving the two sets of the support device from their close position to their spaced apart position, so as to release the inserts from all the impressions of one of the two sets of the support device; and demolding of said part incorporating the inserts, by removing the latter from the impressions of the other of the two sets of the support device. The invention is therefore remarkable in that it provides housing orifices of the ends of the inserts, which facilitate their introduction and their holding in position. Indeed, in the 6 preferential case of a rod-shaped insert, the end of the rod is then easily introduced into an orifice of the same axis, which then ensures a satisfactory maintenance by surrounding 360 °. Only a mounting set is preferentially provided, even if a press fit can also be envisaged, without departing from the scope of the invention. The insertion time of the inserts is then shortened, and the risk that they escape after their positioning remains negligible. This lowers production costs as well as the risk of musculoskeletal disorders for operators performing these operations manually. These advantages are further accentuated by the fact that the support device proposed by the present invention is designed to be able to be brought into an insertion position inserts which is distinct from its molding position, and which is of course chosen so as to facilitate the insertion of the inserts to the operators. This introduction position of the inserts may for example be retained so that the housing orifices open upwards along axes each forming an angle between 0 and 45 ° relative to the vertical direction, this angle being preferably close 30 °. In this regard, it is noted that the molding position of the support device places these same housing orifices with axes which are preferably substantially horizontal, but not necessarily parallel to each other. The invention is also remarkable in that the subsequent assembly of another module is no longer required for the final positioning and holding in position of the inserts. Consequently, there is no longer any risk of moving the inserts during the handling of this other module of the mold, nor the risk of breaking these inserts or scratching the molding surfaces with the latter. Finally, the invention makes it easy to ensure, before closing the mold, the correct positioning of the inserts in the orifices. This advantageously leads to a reduction of rejects, and allows obtaining molded parts with a better level of quality.

De préférence, ledit dispositif de support est monté rotatif sur le corps de module, selon un premier axe de rotation. De préférence, les deux ensembles du dispositif de support sont montés rotatifs l'un sur l'autre, selon un second axe de rotation. Dans un tel cas, lesdits premier et second axes de rotation sont de préférence orthogonaux, et encore plus préférentiellement agencés dans des plans sensiblement horizontaux. Le second axe de rotation est par ailleurs de préférence sensiblement parallèle aux axes des orifices de logement. Tout autre type de mouvement pourrait néanmoins être envisagé, sans sortir du cadre de l'invention. Par exemple, il pourrait s'agir de mouvements de translation, par exemple des translations verticales et/ou horizontales. Selon encore une autre 8 alternative, le dispositif de support pourrait même être conçu pour se séparer entièrement du corps de module, à savoir occuper une position d'introduction des inserts dans laquelle plus aucune liaison mécanique ne serait conservée entre ces deux entités. Cela présente l'avantage de disposer d'encore plus de liberté dans l'orientation des orifices de logement, lors de la phase d'introduction des inserts. Il en est par ailleurs de même pour les deux ensembles formant ce dispositif de support, qui pourraient être entièrement séparés l'un de l'autre dans leur position écartée de démoulage. De préférence, l'un desdits deux ensembles comporte des moyens de blocage des inserts dans leurs orifices de logement respectifs, lesdits moyens de blocage prenant la forme d'organes de pression faisant saillie, de préférence orthogonalement, à l'intérieur desdits orifices. Ces organes de pression prennent ainsi par exemple la forme de pistons destinés à venir en appui sur les inserts en position, afin de limiter encore davantage le risque de leur retrait accidentel, en particulier lors du passage du dispositif de support de la position d'introduction à la position de moulage. De préférence, ces organes de pression sont couplés à des moyens élastiques de rappel les forçant à occuper une position de blocage. De préférence, le module comprend des premiers moyens de verrouillage permettant de maintenir le corps de module et le dispositif de support dans ladite position de moulage. Ces moyens peuvent coopérer avec l'un des deux ensembles seulement. 9 Egalement, le dispositif comprend des seconds moyens de verrouillage permettant de maintenir lesdits deux ensembles dans ladite position rapprochée. Les premiers et seconds moyens de verrouillage sont commandables, de préférence en forme de doigts couplés à des moyens élastiques de rappel. L'invention a également pour objet un moule pour pièce de turbomachine d'aéronef ou pour pièce servant à la fabrication de cette turbomachine, comprenant un premier module tel que décrit ci-dessus, ainsi qu'au moins un second module conçu pour être monté sur ledit premier module. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention apparaîtront dans la description détaillée 15 non limitative ci-dessous. BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS Cette description sera faite au regard des dessins annexés parmi lesquels ; - la figure 1 représente une vue de face 20 d'une pièce destinée à être moulée à l'aide d'un module de moule selon un mode de réalisation préféré de l'invention ; - les figures 2 et 3 représentent des vues en perspective d'un moule intégrant ledit module, la 25 figure 3 étant éclatée ; - les figures 4 et 5 représentent des vues agrandies en perspective d'une partie du module de moule selon le mode de réalisation préféré de l'invention, selon différents angles de vue ; 30 - la figure 6 représente une vue en perspective du dispositif de support d'inserts équipant 10 le module montré sur les figures précédentes, avec ses deux ensembles en position rapprochée ; - la figure 7 représente une vue similaire à la précédente, avec ses deux ensembles en position écartée de démoulage ; - la figure 8 représente une vue similaire à celle de la figure 6, dont certaines parties ont été volontairement retirées de manière à faire apparaître les moyens dédiés au blocage des inserts dans leurs orifices de logement ; - la figure 9 est vue en coupe prise le long de la ligne IX-IX de la figure 11 ; - la figure 10 est vue en coupe prise le long de la ligne X-X de la figure 11 ; - la figure 11 est une vue partielle en coupe selon un plan vertical traversant orthogonalement l'un des orifices de logement du dispositif de support, cette vue correspondant également à la coupe prise le long de la ligne XI-XI de la figure 9 ; et - les figures 12 à 18 représentent différentes étapes d'un procédé de fabrication, selon un mode de réalisation préféré de l'invention, de la pièce montrée sur la figure 1, à l'aide du module montré sur les figures précédentes. Preferably, said support device is rotatably mounted on the module body, according to a first axis of rotation. Preferably, the two sets of the support device are rotatably mounted on one another, along a second axis of rotation. In such a case, said first and second axes of rotation are preferably orthogonal, and even more preferably arranged in substantially horizontal planes. The second axis of rotation is also preferably substantially parallel to the axes of the housing orifices. Any other type of movement could nevertheless be envisaged, without departing from the scope of the invention. For example, it could be translational movements, for example vertical and / or horizontal translations. According to yet another alternative, the support device could even be designed to separate completely from the module body, namely to occupy an insertion position of the inserts in which no more mechanical connection would be maintained between these two entities. This has the advantage of having even more freedom in the orientation of the housing orifices, during the introduction phase of the inserts. It is also the same for the two sets forming this support device, which could be completely separated from each other in their demolding position removed. Preferably, one of said two sets comprises means for blocking the inserts in their respective housing orifices, said locking means taking the form of pressure members protruding, preferably orthogonally, inside said orifices. These pressure members thus take the form, for example, of pistons intended to bear on the inserts in position, in order to further limit the risk of their accidental removal, in particular during the passage of the support device from the insertion position. at the molding position. Preferably, these pressure members are coupled to elastic return means forcing them to occupy a locking position. Preferably, the module comprises first locking means for maintaining the module body and the support device in said molding position. These means can cooperate with only one of the two sets. Also, the device comprises second locking means for maintaining said two sets in said close position. The first and second locking means are controllable, preferably in the form of fingers coupled to elastic return means. The subject of the invention is also a mold for an aircraft turbomachine part or part used for manufacturing this turbomachine, comprising a first module as described above, as well as at least one second module designed to be mounted on said first module. Other advantages and features of the invention will become apparent in the detailed nonlimiting description below. BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS This description will be made with reference to the appended drawings among which; FIG. 1 represents a front view of a part intended to be molded using a mold module according to a preferred embodiment of the invention; Figures 2 and 3 show perspective views of a mold incorporating said module, Figure 3 being exploded; - Figures 4 and 5 show enlarged perspective views of a portion of the mold module according to the preferred embodiment of the invention, according to different angles of view; FIG. 6 shows a perspective view of the insert support device fitted to the module shown in the preceding figures, with its two assemblies in a close position; - Figure 7 shows a similar view to the previous one, with its two sets in the demolding apart position; - Figure 8 shows a view similar to that of Figure 6, some parts have been purposely removed so as to reveal the means dedicated to the locking inserts in their housing orifices; Figure 9 is a sectional view taken along the line IX-IX of Figure 11; FIG. 10 is a sectional view taken along the line X-X of FIG. 11; - Figure 11 is a partial sectional view along a vertical plane orthogonally crossing one of the housing orifices of the support device, this view also corresponding to the section taken along the line XI-XI of Figure 9; and FIGS. 12 to 18 show different stages of a manufacturing method, according to a preferred embodiment of the invention, of the part shown in FIG. 1, using the module shown in the preceding figures.

EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PRÉFÉRÉS Tout d'abord en référence à la figure 1, il est représenté une pièce 1 en céramique destinée à être obtenu par moulage à l'aide d'un module selon un mode de réalisation préféré de l'invention, qui sera décrit ci-après. 11 La pièce 1 est ici un noyau céramique destiné à la fabrication d'une aube de turbomachine présentant une cavité. Ce noyau 1 de forme allongée est effectivement destiné à être inséré dans un moule métallique permettant de couler l'aube autour de ce noyau, destiné à former l'empreinte de la cavité. Le noyau est par exemple réalisé par injection d'un mélange polymère-céramique. Il est donc destiné à être éliminé après l'obtention de l'aube, par tout procédé connu de l'homme du métier, de manière à faire apparaître la cavité à l'intérieur de l'aube. En partie supérieure, la pièce 1 comporte des inserts 2 en forme de tiges. Ces inserts relient mécaniquement une partie centrale 4 du noyau à une partie d'extrémité 6, dont seule une bande 8 de matériau coulé la relie à la partie centrale 4. Ainsi, les inserts 2 permettent de maintenir la géométrie de la pièce 1, et en particulier l'espace entre les deux parties 4 et 6. A titre indicatif, il est noté que cet espace permet d'obtenir sur la pièce métallique coulée une paroi métallique de sommet d'aube. Les inserts 2 permettent ainsi d'obtenir directement, de fonderie, des trous de dépoussiérage dans cette paroi de sommet d'aube. DETAILED DESCRIPTION OF PREFERRED EMBODIMENTS First of all with reference to FIG. 1, there is shown a ceramic part 1 intended to be obtained by molding using a module according to a preferred embodiment of the invention. , which will be described below. 11 The piece 1 is here a ceramic core for the manufacture of a turbomachine blade having a cavity. This core 1 of elongated shape is effectively intended to be inserted into a metal mold for casting the blade around this core, intended to form the cavity cavity. The core is for example made by injection of a polymer-ceramic mixture. It is therefore intended to be eliminated after obtaining the blade, by any method known to those skilled in the art, so as to reveal the cavity inside the blade. In the upper part, the part 1 comprises inserts 2 in the form of rods. These inserts mechanically connect a central portion 4 of the core to an end portion 6, of which only a strip 8 of cast material connects it to the central portion 4. Thus, the inserts 2 make it possible to maintain the geometry of the part 1, and in particular the space between the two parts 4 and 6. As an indication, it is noted that this space provides on the cast metal part a metal wall blade tip. The inserts 2 thus make it possible to obtain, directly from the foundry, dedusting holes in this blade crown wall.

Les tiges 2 ont une portion d'extrémité qui fait saillie du noyau, cette portion assurant la liaison mécanique avec les modules du moule, lors du moulage de la pièce. Les inserts 2 sont également en céramique, 30 par exemple en alumine ou quartz. Ils présentent un 12 diamètre de l'ordre de 0,6 à 1,2 mm, et une longueur de l'ordre de 10 à 30 mm. En référence à présent aux figures 2 et 3, il est illustré le moule 9 servant à la fabrication de la pièce 1. Il comprend un module inférieur 10 spécifique à la présente invention, ainsi qu'un module supérieur 12 recouvrant le module inférieur. Durant le moulage, les deux modules 10, 12 sont donc empilés selon la direction verticale, avec le module inférieur reposant sur un plan horizontal. En référence aux figures 4 et 5, il est représenté le module inférieur 10, qui comporte un corps de module 14 formant l'essentiel de ce module. Le corps 14 présente une forme grossière parallélépipédique, avec une face inférieure plane destinée à reposer sur un plan horizontal, et une face supérieure intégrant une partie 16a de la surface de moulage 16 du module. Cette surface 16, également dénommée empreinte, est destinée à coopérer avec une surface de moulage du module supérieur 12, pour former ensemble la cavité dans laquelle le noyau 1 doit être moulé. Dans le mode de réalisation préféré décrit, la surface de moulage est conçue de sorte que l'axe longitudinal du noyau 1, correspondant à l'axe radial de l'aube qui doit être créée ultérieurement, se trouve positionné horizontalement. Le module 10 est complété par un dispositif de support d'inserts, référencé 20. Ce dispositif, qui sera décrit de manière plus détaillée en référence aux figures 6 à 11, fait saillie de la face supérieure du corps de module 14. Il s'étend sensiblement 13 verticalement à partir de cette face supérieure, et présente une surface verticale 16b formant l'autre partie de la surface de moulage 16 du module 10. La surface verticale 16b est ici destinée à délimiter la partie d'extrémité 6 du noyau montré sur la figure 1. Le dispositif 20 présente une pluralité d'orifices 24 de logement des inserts, dont les axes sont agencés dans des plans sensiblement horizontaux, voire légèrement inclinés par rapport à l'horizontal. The rods 2 have an end portion which projects from the core, this portion ensuring the mechanical connection with the mold modules, during the molding of the workpiece. The inserts 2 are also made of ceramic, for example alumina or quartz. They have a diameter of the order of 0.6 to 1.2 mm, and a length of the order of 10 to 30 mm. Referring now to Figures 2 and 3, there is illustrated the mold 9 for the manufacture of the part 1. It comprises a lower module 10 specific to the present invention, and an upper module 12 covering the lower module. During molding, the two modules 10, 12 are stacked in the vertical direction, with the lower module resting on a horizontal plane. Referring to Figures 4 and 5, there is shown the lower module 10, which comprises a module body 14 forming the essential of this module. The body 14 has a coarse parallelepiped shape, with a flat bottom face intended to rest on a horizontal plane, and an upper face incorporating a portion 16a of the molding surface 16 of the module. This surface 16, also called imprint, is intended to cooperate with a molding surface of the upper module 12, to form together the cavity in which the core 1 is to be molded. In the preferred embodiment described, the molding surface is designed so that the longitudinal axis of the core 1, corresponding to the radial axis of the blade to be created later, is positioned horizontally. The module 10 is completed by an inserts support device, referenced 20. This device, which will be described in more detail with reference to FIGS. 6 to 11, projects from the upper face of the module body 14. extends substantially vertically from this upper face, and has a vertical surface 16b forming the other part of the molding surface 16 of the module 10. The vertical surface 16b is here intended to delimit the end portion 6 of the core shown. in Figure 1. The device 20 has a plurality of orifices 24 for housing the inserts, whose axes are arranged in substantially horizontal planes or even slightly inclined relative to the horizontal.

Ces orifices 24, de section circulaire, débouchent au niveau de la surface 16b. Il s'agit de trous borgnes, dimensionnés de manière à présenter, au moins en sortie, un diamètre sensiblement identique à celui des extrémités des inserts qu'ils sont destinés à recevoir, comme cela sera explicité ultérieurement. Globalement, le dispositif 20 présente deux ensembles 30a, 30b, qui, dans leur position dite rapprochée montrée sur les figures 4 et 5, sont agencés au contact l'un au-dessus de l'autre. L'ensemble inférieur 30a est relié mécaniquement au corps de module 14, par une liaison pivotante 32 dont l'axe de rotation 34 est sensiblement horizontal, et sensiblement orthogonal aux axes des orifices de logement des inserts 24. La liaison traverse la totalité de la partie basse de l'ensemble inférieur 30a. En outre, l'ensemble inférieur 30a et l'ensemble supérieur 30b sont également reliés mécaniquement l'un à l'autre, au niveau de leurs extrémités, par une liaison pivotante 36 dont l'axe de rotation 38 est sensiblement horizontal, et 14 sensiblement parallèle aux axes des orifices de logement des inserts 24. Les deux axes de rotations 34, 38 sont donc sensiblement orthogonaux. Sur les figures 4 et 5, le dispositif de support 20 est représenté dans une position dite de moulage, amenant la surface 16b dans la position requise pour le moulage. Pour maintenir cette position, il est prévu des premiers moyens de verrouillage 40. Ces moyens sont commandables, de manière à pouvoir assurer le verrouillage ou le déverrouillage en fonction des besoins requis. Ils prennent de préférence la forme d'un doigt 42 parallèle à l'axe de rotation 34, porté par le corps de module 14 et dont l'extrémité s'engage dans un orifice de l'ensemble supérieur 30b. These orifices 24, of circular section, open at the surface 16b. These are blind holes, dimensioned so as to have, at least at the output, a diameter substantially identical to that of the ends of the inserts they are intended to receive, as will be explained later. Overall, the device 20 has two sets 30a, 30b, which, in their so-called close position shown in Figures 4 and 5, are arranged in contact with one above the other. The lower assembly 30a is mechanically connected to the module body 14, by a pivoting connection 32 whose axis of rotation 34 is substantially horizontal, and substantially orthogonal to the axes of the housing orifices of the inserts 24. The connection traverses the whole of the lower part of the lower assembly 30a. In addition, the lower assembly 30a and the upper assembly 30b are also mechanically connected to each other, at their ends, by a pivoting connection 36 whose axis of rotation 38 is substantially horizontal, and 14 substantially parallel to the axes of the housing of the inserts 24. The two axes of rotation 34, 38 are substantially orthogonal. In FIGS. 4 and 5, the support device 20 is shown in a so-called molding position, bringing the surface 16b into the position required for molding. To maintain this position, there are provided first locking means 40. These means are controllable, so as to ensure the locking or unlocking as required. They preferably take the form of a finger 42 parallel to the axis of rotation 34, carried by the module body 14 and whose end engages in an orifice of the upper assembly 30b.

Des moyens élastiques de rappel, tel qu'un ressort, permettent de rappeler le doigt 42 en position de verrouillage. En revanche, il suffit de tirer sur le doigt 42 pour le désengager de son orifice, et autoriser ainsi un mouvement relatif entre le dispositif 20 et le corps 14, grâce à la liaison 32. Cela permet en particulier de faire basculer le dispositif 20 dans une position d'introduction des inserts qui sera décrite ultérieurement, dont le but est de faciliter l'accès à l'opérateur chargé de mettre en place les inserts sur ce dispositif. De la même manière, sur les figures 4 et 5, les deux ensembles sont représentés dans leur position rapprochée, qui est maintenue par des seconds moyens de verrouillage 46. Ces moyens sont commandables, de manière à pouvoir assurer le verrouillage ou le déverrouillage en fonction des besoins requis. Ils 15 prennent de préférence la forme d'un doigt 48 parallèle à l'axe de rotation 38, porté par l'ensemble inférieur 30a et dont l'extrémité s'engage dans un orifice de l'ensemble supérieur 30b. Des moyens élastiques de rappel, tel qu'un ressort, permettent également de rappeler le doigt 48 en position de verrouillage, de manière analogue à celle décrite ci-dessus. En référence à présent plus spécifiquement aux figures 6 et 7, il est montré le dispositif de support 20 respectivement en position rapprochée et en position écartée de démoulage. A l'interface entre les deux ensembles 30a, 30b, ces derniers présentent des surfaces à empreintes 50a, 50b délimitant chacune une pluralité d'empreintes 52a, 52b, ouvertes en direction de l'autre ensemble. Ces empreintes sont pratiquées de sorte que dans la position rapprochée des ensembles 30a, 30b, les empreintes en regard 50a, 50b forment deux à deux les orifices 24. Les empreintes prennent ainsi de préférence chacune la forme d'une moitié d'orifice, coupé par un plan intégrant l'axe de l'orifice concerné. En référence aux figures 8 à 11, il est montré des moyens servant au blocage des inserts dans leurs orifices. Ces moyens de blocage 56 comprennent autant d'organes de pression qu'il y a d'orifices de logement 24, ces organes de pression prenant la forme de pistons 58 logés à coulissement dans des passages verticaux 60 de l'ensemble supérieur 30a. L'extrémité basse de chaque piston 58 débouche dans l'un des orifices 24, comme cela est le mieux visible sur les figures 9 et 11. Le piston 58 se présente selon un axe 16 vertical interceptant perpendiculairement l'axe de son orifice associé. Lorsque les inserts ne sont pas logés dans les orifices, l'extrémité basse des pistons est alors en appui contre la surface à empreintes 50a de l'ensemble inférieur, son diamètre étant plus élevé que celui des orifices 24. La face d'extrémité de chaque piston 58 présente par ailleurs un renfoncement 62 en forme de secteur angulaire de cylindre, conformé pour assurer un contact surfacique avec l'extrémité de l'insert destiné à être logé dans l'orifice. Les pistons parallèles 58 ont leur extrémité haute fixée sur un support horizontal 64, également mobile à coulissement verticalement par rapport au corps de l'ensemble supérieur 30b. Des ressorts 66 sont interposés entre ce corps 30b et le support 64, forçant les pistons 58 à occuper leur position basse de blocage, montrée sur la figure 8. De plus, le support 64 est relié à un bouton de commande 68 permettant de relever les moyens de blocage en allant à l'encontre de la force développée par les ressorts. Le bouton 68 est préférentiellement vertical, et accessible depuis le dessus du dispositif 20. En référence à présent aux figures 12 à 18, il va être décrit un procédé de fabrication, selon un mode de réalisation préféré de l'invention, du noyau d'aube 1 montré sur la figure 1, ce procédé étant mis en oeuvre à l'aide du module 10 montré sur les figures précédentes. Tout d'abord, il est procédé au déplacement du dispositif de support de sa position de moulage à sa position d'introduction des inserts montrée sur la 17 figure 12. Pour ce faire, le doigt 42 est tiré, et le dispositif 20 pivoté autour de l'axe 34, à l'aide d'un bouton de préhension 70. L'étendue de la rotation est de l'ordre de 90 à 135°, de manière à ce que les orifices de logement 24 soient orientés vers le haut, selon des axes formant chacun un angle compris entre 0 et 45° par rapport à la direction verticale, cet angle étant préférentiellement proche de 30°. Un dégagement 72 peut être prévu sur corps de module 14 pour autoriser le débattement du dispositif 20 durant la rotation, au cours de laquelle les deux ensembles 30a, 30b sont maintenus en position rapprochée. Ensuite, les inserts 2 sont introduits dans les orifices 24, après que le bouton 68 ait été tiré pour dégager les pistons de blocage des orifices, comme cela est schématisé sur la figure 13. Les inserts 2 sont donc assemblés par introduction de l'une de leurs extrémités jusque dans le fond de l'orifice 24 associé, le reste de chaque tige 2 faisant saillie de la surface 16b, vers le haut. A titre d'exemple indicatif, seulement 25 à 40 % de la longueur de chaque tige 2 est enserrée par son orifice correspondant 24, avec de préférence un jeu de montage conservé entre les deux éléments. Elastic return means, such as a spring, to recall the finger 42 in the locking position. On the other hand, it suffices to pull the finger 42 to disengage it from its orifice, and thus allow relative movement between the device 20 and the body 14, thanks to the connection 32. This makes it possible in particular to tilt the device 20 an insert introduction position which will be described later, the purpose of which is to facilitate access to the operator responsible for setting up the inserts on this device. In the same way, in FIGS. 4 and 5, the two sets are represented in their close position, which is maintained by second locking means 46. These means are controllable, so as to be able to lock or unlock according to needs required. They preferably take the form of a finger 48 parallel to the axis of rotation 38, carried by the lower assembly 30a and whose end engages in an orifice of the upper assembly 30b. Elastic return means, such as a spring, also make it possible to return the finger 48 in the locking position, in a similar manner to that described above. Referring now more specifically to Figures 6 and 7, there is shown the support device 20 respectively in the close position and in the demolding away position. At the interface between the two sets 30a, 30b, the latter have fingerprint surfaces 50a, 50b each delimiting a plurality of fingerprints 52a, 52b, open towards the other set. These fingerprints are made so that in the close position of the assemblies 30a, 30b, the facing cavities 50a, 50b form, in pairs, the orifices 24. The fingerprints thus preferably take the form of an orifice half, cut by a plane integrating the axis of the orifice concerned. Referring to Figures 8 to 11, there is shown means for locking the inserts in their orifices. These locking means 56 comprise as many pressure members as there are housing orifices 24, these pressure members taking the form of pistons 58 slidably housed in vertical passages 60 of the upper assembly 30a. The lower end of each piston 58 opens into one of the orifices 24, as is best seen in Figures 9 and 11. The piston 58 is in a vertical axis 16 perpendicularly intercepting the axis of its associated orifice. When the inserts are not housed in the orifices, the lower end of the pistons is then in abutment against the imprinted surface 50a of the lower assembly, its diameter being greater than that of the orifices 24. each piston 58 also has a recess 62 in the form of angular sector of the cylinder, shaped to ensure a surface contact with the end of the insert to be housed in the orifice. The parallel pistons 58 have their upper end fixed on a horizontal support 64, also mobile sliding vertically relative to the body of the upper assembly 30b. Springs 66 are interposed between this body 30b and the support 64, forcing the pistons 58 to occupy their lower locking position, shown in FIG. 8. In addition, the support 64 is connected to a control button 68 enabling the locking means against the force developed by the springs. The button 68 is preferably vertical, and accessible from above the device 20. Referring now to FIGS. 12 to 18, a manufacturing method, according to a preferred embodiment of the invention, of the core of the invention will be described. blade 1 shown in Figure 1, this method being implemented using the module 10 shown in the previous figures. First, the support device is moved from its molding position to its insertion position of the inserts shown in FIG. 12. To do this, the finger 42 is pulled, and the device 20 is pivoted around it. the axis 34, with the aid of a gripping button 70. The extent of the rotation is of the order of 90 to 135 °, so that the housing orifices 24 are oriented upwards. , along axes each forming an angle between 0 and 45 ° relative to the vertical direction, this angle being preferably close to 30 °. A clearance 72 may be provided on the module body 14 to allow the movement of the device 20 during rotation, during which the two sets 30a, 30b are kept in close position. Then, the inserts 2 are introduced into the orifices 24, after the button 68 has been pulled to release the locking pistons of the orifices, as is schematized in FIG. 13. The inserts 2 are thus assembled by introducing one from their ends to the bottom of the associated orifice 24, the remainder of each rod 2 projecting from the surface 16b, upwards. As an indicative example, only 25 to 40% of the length of each rod 2 is clamped by its corresponding orifice 24, preferably with a mounting set preserved between the two elements.

Une fois toutes les tiges 2 en place dans les orifices du dispositif 20, le bouton 68 est relâché de sorte que les pistons 58 viennent en pression contre les extrémités des tiges, comme cela est visible sur la figure 14. Pour ce faire, la face d'extrémité de chaque piston 58 a son renfoncement 62 qui vient épouser la partie supérieure de l'extrémité de tige. 18 Les tiges 2 parfaitement maintenues par les moyens de blocage peuvent ensuite accompagner le déplacement du dispositif de support 20 de sa position d'introduction des inserts, à sa position de moulage montrée sur la figure 15, ce déplacement correspondant à une rotation inverse autour de l'axe 34. Les inserts 2 se retrouvent agencés au-dessus du corps de module, dans leur position finale avant moulage, sensiblement horizontale. Once all the rods 2 in place in the orifices of the device 20, the button 68 is released so that the pistons 58 come into pressure against the ends of the rods, as can be seen in FIG. 14. To do this, the face end of each piston 58 has its recess 62 which comes to marry the upper part of the rod end. The rods 2 perfectly held by the blocking means can then accompany the displacement of the support device 20 from its insertion position of the inserts, to its molding position shown in FIG. 15, this displacement corresponding to an inverse rotation around the axis 34. The inserts 2 are found arranged above the module body, in their final position before molding, substantially horizontal.

L'étape suivante consiste à fermer le module inférieur par le module supérieur du moule, puis à réaliser l'injection de la pâte céramique dans la cavité définie par les deux surfaces de moulage. Après l'injection puis la solidification, le démoulage est entrepris en retirant d'abord le module supérieur, puis en tirant sur chacun des pions 42, 48 représentés sur la figure 16. Pour éviter que le dispositif 20 bascule selon l'axe 34, la position verticale de moulage de ce dispositif peut être maintenue à l'aide d'éléments magnétiques du type aimants, agencés entre le corps 14 et l'ensemble inférieur 30a. Ensuite, comme le montre la figure 17, l'ensemble supérieur 30b est pivoté relativement à l'ensemble inférieur 30a selon l'axe 38, afin de libérer les extrémités des tiges 2 qui étaient logées dans les orifices 24. En effet, en se déplaçant vers cette position écartée de démoulage, l'ensemble supérieur 30b libère les inserts 2 de toutes ses empreintes 52b, ces mêmes inserts restant alors logés 19 uniquement dans les empreintes de l'ensemble inférieur 30a. Le démoulage complet du noyau 1 peut enfin être réalisé sans risquer de casser les tiges 2, par exemple en le déplaçant verticalement, comme cela a été schématisé sur la figure 18. Cela permet aux tiges 2 de suivre le mouvement et de sortir ainsi facilement des empreintes 52a de l'ensemble inférieur 30a. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme du métier à l'invention qui vient d'être décrite, uniquement à titre d'exemples non limitatifs.15 The next step is to close the lower module by the upper module of the mold, then to perform the injection of the ceramic paste in the cavity defined by the two molding surfaces. After the injection and the solidification, the demolding is undertaken by first removing the upper module, then pulling on each of the pins 42, 48 shown in Figure 16. To prevent the device 20 tilts along the axis 34, the vertical molding position of this device can be maintained by means of magnetic elements of the magnet type, arranged between the body 14 and the lower assembly 30a. Then, as shown in Figure 17, the upper assembly 30b is pivoted relative to the lower assembly 30a along the axis 38, to release the ends of the rods 2 which were housed in the orifices 24. In effect, in moving towards this separated demolding position, the upper assembly 30b releases the inserts 2 of all its fingerprints 52b, these same inserts then being housed only in the footprints of the lower assembly 30a. Complete demolding of the core 1 can finally be achieved without the risk of breaking the rods 2, for example by moving vertically, as has been shown schematically in Figure 18. This allows the rods 2 to follow the movement and thus easily out of imprints 52a of the lower assembly 30a. Of course, various modifications may be made by those skilled in the art to the invention which has just been described, solely as non-limiting examples.

Claims

REVENDICATIONS1. Module (10) for an aircraft or part turbine engine part mold (1) used to manufacture this turbomachine, said module comprising a module body (14) defining a portion (16a) of a molding surface ( 16) of the module, the latter further comprising a support device (20) of a plurality of inserts (2) intended to be integrated in said part (1), characterized in that said support device (20) has a plurality of housing orifices (24) inserts in each of which an end of one of the inserts (2) is intended to be introduced, said housing orifices (24) being open on a surface (16b) of the device forming an integral part of said module molding surface (16), in that said support device (20) comprises two assemblies (30a, 30b) each having a fingerprint surface (50a, 50b) each of whose imprint (52a, 52b ) delimits a portion of one of said housing orifices (20), these two x assemblies being designed to be movable relative to each other from a close position in which the adjacent cavities (52a, 52b) form, in pairs, said housing orifices (24) at a position removed from the mold, and vice versa, and in that said support device (20) is designed to be movable relative to said module body (14), when its two sets (30a, 30b) occupy their close position, from a molding position to an insertion position of the inserts into the housing orifices (24), and vice versa.

2. Module according to claim 1, characterized in that said support device (20) is rotatably mounted on the module body (14), according to a first axis of rotation (34). 10

3. Module according to claim 1 or claim 2, characterized in that the two sets (30a, 30b) of the support device are rotatably mounted on one another, according to a second axis of rotation (38).

4. Module according to claims 2 and 3 combined, characterized in that the first and second axes of rotation (34, 38) are orthogonal, preferably arranged in substantially horizontal planes.

5. Module according to any one of the preceding claims, characterized in that one of said two sets (30b) comprises blocking means (56) inserts (2) in their respective housing orifices (24), said locking means in the form of pressure members (58) projecting into said openings (24). 30 22

6. Module according to claim 5, characterized in that said pressure members (58) are coupled to elastic return means (66) forcing them to occupy a locking position.

7. Module according to any one of the preceding claims, characterized in that it comprises first locking means (40) for maintaining the module body (14) and the support device (20) in said molding position .

8. Module according to any one of the preceding claims, characterized in that it comprises second locking means (46) for maintaining said two sets (30a, 30b) in said close position.

9. Mold (9) for an aircraft turbomachine part or part for the manufacture of this turbomachine, comprising a first module (10) according to any one of the preceding claims, and at least one second module (12). ) adapted to be mounted on said first module.

10. Method of manufacturing by molding an aircraft turbomachine part or a part (1) used for the manufacture of this turbomachine, using a mold (9) comprising a module (10) according to any one of claims 1 to 8, said method being characterized in that it comprises the following successive steps. - Implementation of the support device (20) in its insert insertion position; inserting inserts (2) into the housing holes (24); - moving the support device (20) from its insertion position of the inserts to its molding position, with the inserts (2) housed in said housing holes (24); molding said part (1) using the mold (9) comprising the module (10); moving the two assemblies (30a, 30b) of the support device from their close position to their spaced apart position, so as to release the inserts (2) from all the indentations (52b) of one (30b) of the two sets of the support device; and demolding of said part (1) incorporating the inserts (2), by removing the inserts (52a) from the other (30a) of the two sets of the support device.