FR2968465A1 - Boitier connecteur pour cartes a microcircuit - Google Patents

Abstract

L'invention consiste en un boîtier (1) connecteur pour une carte (100) à microcircuit comprenant au moins un ensemble cadre (10) porte-contact et capot (50) destinés à être montés sur une carte (200) à circuit imprimé (PCB). Une carte (100) à microcircuit peut être insérée par coulissement entre le cadre (10) porte-contact et le capot (50). Le cadre (10) porte-contact est monobloc et est inséré par coulissement dans le capot (50). L'invention a également pour objet un procédé de fabrication du boîtier (1) connecteur.

Description

Boîtier connecteur pour cartes à microcircuit La présente invention concerne le domaine des lecteurs pour cartes à microcircuit, carte à mémoire ou carte à puce. La présente invention propose plus particulièrement un boîtier connecteur d'un dispositif de lecteur/d'écriture relié à un circuit d'exploitation des données contenues dans une carte à microcircuit. Ces dispositifs sont principalement utilisés dans le domaine de la transaction bancaire tel que : - les POS (point of sale) qui sont des terminaux de paiement électronique utilisés par les commerçants pour le règlement par carte bancaire des dépenses de leurs clients, - les caisses enregistreuses des grands magasins et supermarchés, - les stations services, - des dispositifs pour des badges pour le paiement automatique des péages autoroutiers et urbains par tous les véhicules motorisés. Les autres domaines d'application de ces dispositifs sont la carte 20 Vitale, la carte téléphonique des cabines publiques, les horodateurs de parking, les tachygraphes pour transporteurs routiers, etc. Tous ces dispositifs se caractérisent par le fait que le possesseur de la carte à puce du format d'une carte bancaire introduit manuellement cette carte à travers une fente d'un boîtier du dispositif en la poussant jusqu'à ce 25 qu'elle vienne en appui sur une butée de carte agencée au fond de la fente. En position d'exploitation, la partie arrière de la carte reste visible et sert généralement à la préhension de la carte pour l'extraire manuellement lorsque les opérations d'exploitation sont terminées. 15 Dans la plupart des applications, le dispositif reste sous la surveillance de celui qui l'exploite : en son absence, ce dispositif n'est pas accessible par des tiers. Par contre dans des applications telles que les stations services automatiques, le dispositif est ouvert au public sans surveillance : des s précautions supplémentaires doivent être prises dans le dispositif pour le protéger de fraudes éventuelles. Les brevets FR 2 722 592 et US 5 703 346 enseignent un boîtier connecteur monobloc sur lequel est rapporté un connecteur monobloc. Ce boîtier comporte deux glissières parallèles pour guider deux bords latéraux io d'une carte à microcircuit. Ces glissières sont reliées entre elles par un élément de liaison transversal comportant des logements destinés à recevoir des éléments de contact susceptibles de coopérer avec la carte. Ce boîtier comporte en outre un second élément transversal parallèle et de forme sensiblement identique au premier élément transversal pour délimiter une ls fente pour le passage de la carte et assurer l'appui de la carte sur les éléments de contact. Bien que de forme sensiblement identiques, les deux éléments transversaux présentent des détails de forme très différents propres à leurs fonctions. Par exemple, un premier élément transversal comporte des ouvertures pour le passage de lames de contact de 20 raccordements électriques alors que la zone en vis-à-vis du deuxième élément transversal est pleine pour permettre sa préhension par succion lors de la pose automatique du boîtier sur un circuit électronique imprimé. De même, le premier élément transversal présente des fenêtres de part et d'autre de la zone de contact avec une carte à microcircuit pour permettre 25 l'implantation d'autres composants électroniques sous le boîtier alors que les zones en vis-à-vis du deuxième élément transversal sont pleines pour assurer une rigidité suffisante pour sa fonction d'appui de la carte à microcircuit sur les lames de contact. Les éléments transversaux et les glissières de forme complexes sont réalisés d'une seule pièce, ceci amène à 30 fabriquer un produit de formes complexes. Or, l'injection d'une pièce moulée en matière plastique d'un tel boîtier est difficile et présente de nombreux inconvénients. Lors de l'injection plastique du boîtier, les différences de vitesses et de cheminements de la matière plastique en fusion, dans les deux élément s transversaux présentant de grandes disparités de détails de forme, génèrent un différentiel de retraits au sein de la pièce moulée qui se traduit par des déformations après le refroidissement suivant l'injection ainsi que par un niveau de contraintes élevé qui peuvent se libérer pendant le passage en refusion (température de l'ordre de 250°C) pour la mise en oeuvre du boîtier io connecteur sur le circuit électronique imprimé. Pour limiter ces déformations et ces contraintes à un niveau acceptable, il est nécessaire de faciliter le cheminement de la matière plastique en fusion dans le premier élément transversal qui est freinée par des fenêtres situées de part et d'autre de la zone de contact et la pluralité d'ouvertures débouchantes de cette dernière ls pour le passage des lames de contact. La méthode choisie consiste à ajouter des tronçons transversaux (non prévus initialement comme on peut le voir dans le document US 5,703,346) au milieu des fenêtres. Par contre, la solution du boîtier moulé en une seule pièce ne permet pas d'éviter les perturbations du cheminement provoquées par les ouvertures débouchantes 20 de passages de contacts. II en résulte un niveau de déformation sur la pièce moulée qu'il faut gérer, éventuellement à l'aide d'actions correctives, au cours de l'assemblage du connecteur. Les paramètres de réglages de la presse à injecter sont également délicats à régler et un compromis doit être trouvé entre le risque de manque de remplissage dans le premier élément 25 transversal qui présente des détails de forme complexes difficiles à remplir si la pression d'injection est insuffisante, et le risque de bavures dans le deuxième élément transversal qui présente des formes simples, faciles à remplir, si la pression est trop élevée. Ce compromis de réglage des paramètres d'injection, qui est très pointu, tend à évoluer en fonction des lots 30 de granulés de matière plastique et des conditions d'environnement (température, humidité...) lors de l'injection. II en résulte des rebus et/ou des tris onéreux. La forme du boîtier présente une autre difficulté de moulage : la fente de passage de la carte à puce située entre les deux éléments transversaux est de faible épaisseur (environ 2 mm) et est obtenue par moulage à l'aide d'un tiroir coulissant dans le moule. Les dimensions, largeur et longueur, de ce tiroir sont sensiblement celles du boîtier connecteur, donc importantes, alors que sa faible épaisseur ne permet pas d'aménager à l'intérieur de celui-ci une circulation de fluide caloporteur pour le refroidir lors de l'injection, contrairement aux autres parties moulantes du moule. Ce problème est d'autant plus crucial que le tiroir est échauffé sur ses deux faces lors du remplissage des éléments transversaux. II en résulte : un différentiel de température entre les faces internes et externes des deux éléments transversaux lors de la solidification de la pièce moulée qui participe au pincement de la fente en son milieu. Ce pincement entraîne le frottement des deux éléments transversaux sur les deux faces de la carte à microcircuit lors de son introduction ou son extraction, d'où la détérioration de la carte, une usure prématurée du tiroir par rapport aux autres pièces du moule lors du moulage de grandes séries, d'où un surcoût de maintenance élevé. Enfin, la complexité d'injection de la forme en boîtier connecteur limite en pratique le nombre de cavités de moulage dans le même moule à deux ou trois. Au delà, le compromis sur les paramètres de réglage d'injection devient 25 trop pointu et les risques de rebus trop élevés. Ce type de boîtier en une seule pièce, en plus des inconvénients de fabrication, comporte d'autres inconvénients. Habituellement, pour assurer la protection de la carte vis-à-vis des perturbations électromagnétiques et /ou d'action de piratage effectuées sur le 30 dispositif afin de lire les données stockées dans le microcircuit de la carte ou échangées par celle-ci, le boîtier du dispositif doit être blindé. Comme ce 20 type de boîtier ne permet pas un blindage, il doit être équipé d'une enveloppe métallisée souple qui englobe la surface externe du boîtier. Ce type d'enveloppe est difficile à industrialiser et est particulièrement onéreux. De plus, les fenêtres situées de part et d'autre de la zone de contact s sont de petites dimensions du fait de l'ajout, résultant d'un compromis technique, des tronçons transversaux qui réduisent considérablement la place laissée disponible pour l'implantation de composants électroniques sous le connecteur et réduisent la tailles des composants électroniques qui peuvent s'y implanter. io En outre, les pions de centrage et/ou de clippage venant du moulage avec le boîtier sont fragiles et offrent une faible résistance mécanique à la poussée d'insertion lorsque la carte à microcircuit vient en butée au fond du boîtier connecteur. L'ajout de pions métalliques usinés par décolletage et collés dans des cavités du boîtier est une solution onéreuse. La faible ls hauteur de ces pions et leur forme cylindrique ne permettent pas de réaliser un profil suffisamment élastique pour une fonction de clippage par pression sur les parois des trous dans lesquels ils sont enfoncés dans la carte du circuit électronique imprimé. Enfin, les déformations intrinsèques au moulage du boîtier, malgré les 20 arrangements de formes tels que l'ajout des tronçons transversaux, rendent difficile l'obtention d'une coplanarité globale de plus ou moins 0,05 mm sur l'ensemble des sorties des lames de contacts et du commutateur de fin de course, qui tendent à reproduire la déformation du boîtier sur lequel ils sont montés, sans retouches effectuées manuellement sur ces lames lors du 25 contrôle final du boîtier connecteur. Cette opération est également très onéreuse. La présente invention a donc pour objet de pallier un ou plusieurs des inconvénients de l'art antérieur en proposant un boîtier connecteur pour carte à microcircuit facile et peu onéreux à fabriquer et permettant un blindage 30 efficace, solide et bon marché. À cet effet, l'invention concerne un boîtier connecteur modulaire pour une carte à microcircuit comprenant au moins un ensemble cadre porte-contact et capot destinés à être montés sur une carte à circuit imprimé (PCB), une carte à microcircuit pouvant être insérée entre le cadre porte- s contact et le capot, le boîtier étant caractérisé en ce que le boîtier connecteur est maintenu sur le PCB par des pattes de fixation métalliques, que le cadre porte-contact monobloc inséré par coulissement dans le capot comprend au moins sur un même plan : io - une zone centrale constituant un support de contacts qui comporte une pluralité de logements dont au moins certains sont agencés pour recevoir par glissement dans une fente parallèle au plan une lame élastique de contact électrique destinée à coopérer avec le microcircuit de la carte à microcircuit, ls - une première zone et une deuxième zone latérales formées de part et d'autre de la zone centrale ; et en ce que le capot comprend au moins : - une plaque rectangulaire majoritairement plane dont les dimensions longitudinales et transversales sont sensiblement égales à celles du cadre 20 porte-contact et supérieure à une dimension de la carte à microcircuit, la plaque comportant des premiers moyens d'insertion et de maintien du cadre, un espace de coulissement suffisant pour l'insertion de la carte à microcircuit introduite entre le cadre porte-contact et la plaque plane du capot. Selon une autre particularité, le nombre de lame élastique de contact 25 est inférieur au nombre de logement, la position des lames de contact étant déterminée en fonction du type de carte à microcircuit pour lequel est fabriqué le boîtier connecteur. Selon une autre particularité, la première zone et la deuxième zone latérale forment chacune un anneau dont le centre est évidé pour permettre 30 la mise en place, en vis-à-vis de chaque évidement annulaire, de composants électroniques supportés par le PCB.

Selon une autre particularité, la zone centrale forme, avec les zones latérales annulaires, un H relié aux zones latérales par des jambes du H parallèles à des bras longitudinaux des zones latérales, la barre du H reliant les deux jambes du H formant le support de contact, au moins un bras s transversal reliant à angle droit une jambe du H avec un bras longitudinal d'une zone latérale pour former chaque zone latérale. Selon une autre particularité, les premiers moyens d'insertion sont disposés le long de longerons parallèles au sens d'insertion de la carte à microcircuit dans le boîtier le long de deux bords latéraux opposés de la Io plaque du capot et sont destinés à l'insertion du cadre porte-contact dont les zones latérales sont agencées pour s'insérer dans les premiers moyens d'insertion du capot, l'espace de coulissement entre le capot et le cadre porte-contact étant des deuxièmes moyens d'insertion disposés le long de chaque longeron et destinés à l'insertion de la carte à microcircuit en vue de ls sa mise en place dans une position correcte sur le cadre porte-contact. Selon une autre particularité, une première face du cadre porte-contact faisant face à la plaque du capot est majoritairement plane et constitue le plan de glissement de la carte à microcircuit sur le cadre porte-contact lors de l'insertion de la carte à microcircuit dans le boîtier, la pluralité 20 de glissières formant des logements, dont chacun est agencé pour recevoir au moins une lame élastique de contact coudée dont le coude vient se positionner en saillie dans une ouverture formée entre deux glissières, le coude étant destiné à coopérer avec les contacts du microcircuit de la carte à microcircuit, les glissières étant disposées parallèlement à la première face 25 du cadre et une autre extrémité repliée de la lame de contact étant soudée à des plages de contact du PCB. Selon une autre particularité, la deuxième face du cadre porte-contact comporte un logement destiné à recevoir une plaque de blindage optionnelle, le logement ayant une profondeur égale ou légèrement inférieure à 30 l'épaisseur de la plaque de blindage.

Selon une autre particularité, l'extrémité d'une des jambes du H sur la première face du cadre porte-contact possède un logement débouchant au moins sur la première face du cadre porte-contact pour un commutateur muni d'un organe de déclenchement destiné à coopérer avec la carte à s microcircuit pour en détecter sa présence lorsqu'elle est insérée en position d'exploitation, l'extrémité de la jambe pourvue du logement étant l'extrémité de la jambe opposée à l'entrée d'introduction de la carte à microcircuit lors de son insertion dans le boîtier. Selon une autre particularité, la plaque plane du capot possède des io protubérances formant, dans un même plan, des zones d'appui réduisant l'espace d'insertion de la carte à microcircuit entre les zones d'appui et les lames élastiques de contact portées par le cadre porte-contact. Selon une autre particularité, le capot comporte des moyens de freinage freinant la carte) à microcircuit lors de son insertion dans le boîtier et ls pinçant la carte à microcircuit pendant la durée de son utilisation dans le boîtier. Selon une autre particularité, le capot possède au moins un moyen de butée perpendiculaire à la plaque du capot définissant, à la fois, une position de fin d'insertion du cadre porte-contact inséré dans les premiers moyens 20 d'insertion et, d'autre part, une position de fin d'insertion de la carte à microcircuit insérée dans l'espace de coulissement entre le cadre porte-contact et la plaque plane du capot. Selon une autre particularité, l'extrémité libre du ou moyens de butée comporte une partie parallèle à la plaque du capot, cette partie parallèle 25 comporte une saillie destinée à coopérer avec un évidement situé sur au moins un bras transversal reliant la zone centrale aux zones latérales pour le clippage et la solidarisation du cadre porte-contact avec le capot, le ou les bras transversaux étant les bras atteints en dernier par la carte à microcircuit lorsqu'elle est insérée dans le boîtier.

Selon une autre particularité, le capot comporte des pattes de fixation du boîtier sur un circuit électronique imprimé. Selon une autre particularité, le boîtier comporte en outre une plaque de blindage disposée dans le logement de la deuxième face du cadre porte- s contact, la plaque de blindage comprenant des embossages de forme correspondant aux ouvertures formées par les fenêtres délimitées entre chaque zone latérale et la zone centrale du cadre porte-contact et les remplissant. Selon une autre particularité, le boîtier comporte en outre une plaque io de blindage disposée dans le logement de la deuxième face du cadre porte-contact, la plaque de blindage comprenant des ouvertures de formes identiques aux fenêtres délimitées entre chaque zone latérale et la zone centrale du cadre porte-contact, les ouvertures de la plaque de blindage étant en regard des fenêtres du cadre porte-contact. ls Selon une autre particularité, le capot est en métal pour les applications où la puce de la carte à microcircuit doit être protégée contre des perturbations électromagnétiques et/ou contre des actions de piratage. Selon une autre particularité, le blindage électromagnétique et assuré par un capot métallique et une plaque de blindage disposée dans le 20 logement de la deuxième face du cadre porte contacts avec lequel il est en contact de façon à ce qu'en position d'exploitation la puce de la carte à microcircuit soit prise en sandwich entre la plaque du capot métallique et la plaque de blindage optionnelle, ces deux éléments étant électriquement en contact sur la plus grande partie de leur périmètre et reliés électriquement à 25 la masse électrique du dispositif de lecture/ écriture par de pattes de fixation métallique du boitier. Selon une autre particularité, le capot est en matière plastique. Selon une autre particularité, le cadre porte-contact est fabriqué par moulage par injection plastique.

Un autre objet de l'invention est un procédé de fabrication d'un boîtier connecteur selon l'invention pour une carte à microcircuit, caractérisé en ce qu'il comprend au moins les étapes suivantes : - moulage d'un cadre porte-contact par injection plastique comportant s des glissières formant des logements agencés pour recevoir au moins une lame de contact destinée à coopérer avec les contacts du microcircuit de la carte à microcircuit, un logement pour le placement d'une plaque de blindage optionnelle et au moins un évidement situé à une extrémité du bras longitudinal d'au moins une des zones latérales ; Io - montage des lames élastiques de contact dans les logements du cadre porte-contact par glissement dans une fente parallèle au plan du cadre porte-contact ; - fabrication du capot comportant une plaque, des premiers moyens d'insertion parallèles et des moyens de butée, les moyens de butée ls comportant une partie parallèle à la plaque du capot, cette partie parallèle comporte une saillie ; - insertion du cadre porte-contact dans les premiers moyens d'insertion du capot jusqu'au clippage de la saillie de la partie à la plaque du capot des moyens de butée avec le ou les évidements du cadre porte- 20 contact. Selon une autre particularité, le procédé comporte en outre une étape de fixation d'un commutateur muni d'un organe de déclenchement destiné à coopérer avec la carte à microcircuit pour en détecter sa présence lorsqu'elle est insérée en position d'exploitation. 25 Selon une autre particularité, le procédé comporte en outre une étape de placement de la plaque de blindage dans le logement dédié à la plaque de blindage du cadre porte-contact. Selon une autre particularité, l'étape de fabrication du capot comporte au moins les étapes suivantes : 30 - moulage du capot par injection plastique ; - fixation de pattes de fixation. Selon une autre particularité, l'étape de fabrication du capot comporte au moins les étapes suivantes : - découpage d'une plaque métallique rectangulaire ; s - pliage de deux bords latéraux opposés de la plaque pour former un longeron à chaque bord ; - découpage de la partie des longerons parallèle à la plaque du capot pour former des pattes de fixation du boîtier sur une carte à circuit électronique ; Io - découpage, dans la partie des longerons perpendiculaire à la plaque, d'ailes qui sont pliées vers le centre du capot et parallèlement à la plaque du capot pour former, de part et d'autre des ailes, des premiers moyens d'insertion destinés à insérer le cadre porte-contact, la zone du pliure des ailes appartenant à une ligne parallèle au plan de la plaque du capot ; ls - pliage d'un bord de la plaque perpendiculaire aux longerons pour former des moyens de butée et former une partie parallèle à la plaque du capot, cette partie parallèle étant emboutie pour former au moins une saillie coopérant avec le ou les évidements du cadre porte-contact ; - emboutissage de la plaque du capot pour former des protubérances. 20 D'autres particularités et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description ci-après, faite en référence aux dessins annexés : la figure 1 représente une vue en perspective selon un premier mode de 25 réalisation du boîtier connecteur monté sur une carte à circuit électronique imprimé avec une carte à microcircuit du format d'une carte bancaire en position d'exploitation dans le boîtier ; la figure 1A représente une vue en perspective à plus grande échelle du détail D1 A de la figure 1; 11 la figure 2 représente une vue en perspective de la face interne du capot dans un mode de réalisation ; la figure 2A représente une vue en perspective à plus grande échelle du détail D2A de la figure 2 ; s la figure 3 représente une vue en perspective d'un mode de réalisation du cadre porte-contact ; la figure 4 représente une vue de dessus du cadre porte-contact de la figure 3, la figure 4A représente une vue de devant de la figure 4, Io la figure 4B représente une vue latérale droite de la figure 4, la figure 4C représente une vue latérale gauche de la figure 4, la figure 4D représente une vue de derrière de la figure 4, la figure 5 représente une vue en perspective d'une premier mode de réalisation de la plaque de blindage optionnelle, ls la figure 6 représente une vue en perspective du boîtier connecteur de la figure 1 équipé de la plaque de blindage optionnelle de la figure 5, la figure 7 représente une vue en perspective d'une deuxième mode de réalisation de la plaque de blindage optionnelle, la figure 8 représente une vue en perspective du boîtier connecteur de la 20 figure 1 équipé de la plaque de blindage optionnelle de la figure 7, la figure 9 représente une vue en perspective d'un deuxième mode de réalisation, la figure 10 représente une vue en perspective du capot selon le deuxième mode de réalisation, 25 la figure 11 est une vue en perspective du cadre porte-contact selon le deuxième mode de réalisation, la figure 11A représente une vue à plus grande échelle du détail D11 A de la figure 11, la figure 12 représente une vue de dessus du cadre porte-contact de la 30 figure 11, la figure 12A représente une vue de devant de la figure 12 avec des vues à plus grande échelle des pieds de levage et/ou des pattes de fixation insérées dans les logements des pieds de levage, la figure 12B représente une vue latérale droite de la figure 12 avec des s vues à plus grande échelle des pieds de levage et/ou des pattes de fixation insérées dans les logements des pieds de levage, la figure 12C représente une vue latérale gauche de la figure 12, la figure 12D représente une vue de derrière de la figure 12 avec des vues à plus grande échelle des pieds de levage et/ou des pattes de io fixation insérées dans les logements des pieds de levage, la figure 13 représente une vue en perspective d'une patte de fixation pour un boîtier connecteur selon le deuxième mode de réalisation. la figure 14 représente une vue de l'encliquetage la figure 15 représente une vue en perspective d'un cadre porte contacts ls équipé de 16 contacts. L'invention va être décrite en référence aux figures 1, 2, 2A, 3, 4, 4A, 4B, 4C, 4D, 5, 6, 7 et 8. La présente invention propose un boîtier (1) connecteur pour carte (100) à microcircuit, par exemple une carte à puce du type carte bancaire, 20 type ID-1 de la norme ISO/CEI 7810). Ce boîtier (1) est destiné à être monté sur une carte (200) à circuit imprimé (PCB). Par exemple, la carte (100) peut être de forme rectangulaire avec ses quatre angles arrondis et est délimitée par une face supérieure et une face inférieure qui comporte au voisinage de son bord des plages conductrices réalisées sous la forme de quatre paires 25 de deux plages alignées longitudinalement dans le sens d'insertion de la carte (100) à microcircuit dans le boîtier (1) connecteur. La première partie de la description, qui suit, présentera le premier mode de réalisation du boîtier (1) selon l'invention représenté dans les figures 1, 2, 2A, 3, 4, 4A, 4B, 4C, 4D, 5, 6, 7 et 8.

Le boîtier (1) connecteur comprend au moins un ensemble cadre (10) porte-contact et capot (50). Ce cadre (10) porte-contact monobloc est inséré dans le capot (50). Une carte (100) à microcircuit peut alors être insérée entre le cadre s (10) porte-contact et le capot (50). Le cadre (10) porte-contact comprend au moins sur un même plan une première zone (32) latérale et une deuxième zone (30) latérale de part et d'autre d'une zone (31) centrale. La première zone (32) latérale et la deuxième zone (30) latérale forment chacune un anneau dont le centre (33, io 34) est évidé pour permettre la mise en place, en vis-à-vis de chaque évidement (33, 34) annulaire, de composants électroniques supportés par le PCB (200). Ces évidements (33, 34) annulaires sont maximisés pour pouvoir implanter de nombreux composants qui peuvent être de grandes tailles sous le boîtier (1) connecteur. ls Selon une configuration préférée, les anneaux (33, 34) ont la forme de rectangles. La première zone (32) latérale et la deuxième zone (30) latérale sont formées chacune d'un bras (27, 28) longitudinal, l'un parallèle à l'autre. La zone (31) centrale forme, avec les zones (30, 32) latérales 20 annulaires, un H relié aux zones (30, 32) latérales par des jambes (25, 26) du H parallèles à des bras (27, 28) longitudinaux des zones (30, 32) latérales. La barre (24) du H reliant les deux jambes (25, 26) du H forme le support de contact. Au moins un bras (20, 21, 22, 23) transversal relie à angle droit une jambe (25, 26) du H avec un bras (27, 28) longitudinal d'une 25 zone (30, 32) latérale pour former chaque zone latérale. La barre (24) reliant les deux jambes (25, 26) du H constitue un support de contacts qui comporte une pluralité de logements (44) dont chacun est agencé pour recevoir par glissement dans une fente parallèle au plan du cadre (10) au moins une lame (5) élastique de contact électrique 30 destinée à coopérer avec le microcircuit de la carte (100) à microcircuit. La pluralité de glissières formant ces logements (44) est agencée pour recevoir au moins une lame (5) élastique de contact coudée dont le coude (500) vient se positionner en saillie dans une ouverture formée entre deux glissières. Le coude (500) est destiné à coopérer avec les contacts du microcircuit de la s carte (100) à microcircuit. Les glissières sont disposées parallèlement à la première face du cadre (10) et une autre extrémité (46) repliée de la lame (5) de contact étant soudée à des plages de contact du PCB (200). La dimension du support de contact peut dépendre du nombre de logements (44) de lames (5) de contact qu'il comporte et de la longueur de ces lames io (5) pour lesquelles les logements (44) ont été conçus. Le nombre de lames (5) élastiques de contact est inférieur au nombre de logements (44). La position des lames (5) est déterminée en fonction du type de carte (100) à microcircuit pour lequel est fabriqué le boîtier (1) connecteur. Chacun de ces logements (44) est ouvert vers le haut pour permettre à chacune des lames ls (5) de contact, en s'étendant à travers cette ouverture de passage, de venir en appui élastique sur la plage correspondante de la carte (100) à microcircuit insérée en position d'exploitation dans le boîtier (1) connecteur. Les lames (5) de contact électrique se prolongent en direction opposée par une languette assurant la connexion électrique de chaque contact avec une 20 plage de circuit imprimé lors du montage en surface du boîtier connecteur sur le circuit imprimé. Le fond inférieur de ces logements (44) est dans sa plus grande partie obturé formant ainsi transversalement une continuité de matière pour lui permettre un écoulement harmonieux lors de l'injection de la pièce moulée. Dans le cas d'un étui récepteur moulé en une seule pièce de 25 l'art antérieur, ces logements sont nécessairement débouchant vers le bas pour permettre le démoulage de la pièce, créant ainsi de fortes discontinuités de forme qui, lors de l'injection, perturbent considérablement l'écoulement de la matière plastique dans cette zone et accroît fortement le différentiel de vitesses d'écoulement entre la traverse inférieure et la traverse supérieure. 30 Le ou les bras (20, 21, 22, 23) transversaux relient à angle droit une jambe (25, 26) du H avec une zone (30, 32) latérale. Les bras (20, 21, 22, 23) transversaux relient à angle droit chaque extrémité de chaque bras (27, 28) longitudinal des zones (30, 32) latérales à chaque extrémité des jambes (25, 26) du H. Un bras (20, 21, 22, 23) transversal relie l'extrémité d'un bras (27, 28) longitudinal d'une zone (30, 32) latéral à l'extrémité la plus proche de s la jambe (25, 26) du H la plus proche de la zone (30, 32) latérale considérée. Selon un mode de réalisation préféré, le ou les bras (22, 23) transversaux qui relient la première zone (32) latérale à la zone (31) centrale ont une longueur sensiblement égale au deux tiers de celle des bras (27, 28) longitudinaux des zones (30, 32) latérales. Le ou les bras (20, 21) io transversaux qui relient la deuxième zone (30) latérale à la zone (31) centrale ont une longueur sensiblement égale au tiers de celle des bras (22, 23) transversaux qui relient la première zone (32) à la zone (31) centrale. La surface des fenêtres (33, 34) limitées par les zones latérales correspondant aux évidements annulaires, les jambes (25, 26) du H de la zone (31) centrale ls et les bras (20, 21, 22, 23) transversaux couvrent une surface de 650/0 de la surface totale des deux zones (30,32) latérales alors que la surface des fenêtres ouvertes (35, 36) limitées par les jambes (25, 26) du H et la barre (24) du H représente environ 360/0 de la surface totale de la zone (31) centrale. 20 La structure en trois zones confère au cadre (10) porte contact des propriétés de moulage particulièrement avantageuses. L'injection étant pratiquée sur le bras (27, 28) longitudinal d'une zone (30, 32) latérale, la matière plastique en fusion s'écoule simultanément vers l'avant et vers 25 l'arrière du bras (27, 28) longitudinal, puis dans les deux bras (20, 21, 22, 23) transversaux. La matière s'écoule ensuite des deux extrémités d'une jambe (25, 26) du H de la zone (31) centrale, vers la barre (24) du H. La position du point d'injection sur le bras (27, 28) longitudinal de la zone (30, 32) latérale est choisie de façon que les deux flux de matière arrivent sensiblement en 30 même temps sur la première extrémité de la barre (24) du H. Ces deux flux qui se sont rejoint à la première extrémité de la barre (24) du H se combinent en un écoulement harmonieux en nappe le long de celle-ci jusqu'à sa deuxième extrémité. Puis le flux combiné se sépare alors en deux flux qui s'écoulent dans les portions avant et arrière de la deuxième jambe (25, 26) du H de la zone (31) centrale jusqu'aux extrémités des bras (20, 21, 22, 23) s transversaux de la deuxième zone (30) latérale, puis le long de ces deux bras (20, 21, 22, 23) jusqu'aux deux extrémités du bras (27, 28) longitudinal pour se rejoindre enfin dans ce dernier. Cette structure permet ainsi un remplissage régulier pendant l'injection, évitant tout écoulement anarchique qui générerait des déformations importantes de la pièce moulée: avec cette io structure la planéité obtenue sur le cadre (10) porte contact présente une valeur qui est inférieure à la moitié de la valeur maximale admise pour le boîtier (1) connecteur. Le capot (50) est métallique et comprend au moins une plaque (72) rectangulaire majoritairement plane et très légèrement supérieure, de façon ls non limitative de l'ordre de 2/10 mm, à une dimension de la carte (100) à microcircuit. Le capot (50) comprend en outre des premiers moyens (501) d'insertion et de maintien du cadre (10) porte-contact dans le capot (50) en déterminant entre le capot (50) et le cadre un espace de coulissement suffisant pour l'insertion de la carte (100) à microcircuit introduite entre le 20 cadre (10) et la plaque (72) plane du capot (50). La plaque (72) rectangulaire a des dimensions longitudinales et transversales qui sont sensiblement égales à celles du cadre (10) porte-contact et très légèrement, de façon non limitative de l'ordre de 2/10 mm, supérieure à une dimension de la carte (100) à microcircuit. La plaque (72) 25 comporte des longerons (51, 52) présentant une surface (54) de coulissement parallèle au plan de la plaque (72). Ces longerons (51, 52) sont perpendiculaires au plan de la plaque (72) et parallèles au sens d'insertion de la carte (100) dans le boîtier (1), le long de deux bords opposés de la plaque (72). 30 Les premiers moyens (501) d'insertion sont disposés le long de longerons (51, 52) parallèles au sens d'insertion de la carte (100) à microcircuit dans le boîtier (1) le long de deux bords opposés de la plaque (72) du capot (50) et sont destinés à l'insertion du cadre (10) porte-contact dont les zones (30, 32) latérales sont agencées pour s'insérer dans les premiers moyens (501) d'insertion du capot (50). L'espace de coulissement s entre le capot (50) et le cadre (10) porte-contact sont des deuxièmes moyens (502) d'insertion disposés le long de chaque longeron (51, 52) et sont destinés à l'insertion de la carte (100) à microcircuit en vue de sa mise en place dans une position correcte sur le cadre (10) porte-contact. Afin de former les premiers moyens (501) d'insertion, deux bords Io latéraux opposés de la plaque (72) sont pliés à angle droit deux fois selon deux lignes distinctes parallèles aux bords pour former un longeron (51, 52) pour chacun de ces bords. Dans la partie du longeron (51, 52) perpendiculaire à la plaque (72), des ailes (53) sont découpées et pliées sur une même ligne parallèlement à la plaque (72) vers le centre du capot (50) et ls pour être parallèles à la plaque (72) du capot (50). Le cadre (10) porte-contact et le capot (50) délimite une fente de passage permettant le passage de la carte (100) à microcircuit dans le boîtier (1). Une première face du cadre (10) porte-contact faisant face à la plaque (72) du capot (50) est majoritairement plane. Elle constitue le plan de 20 glissement de la carte (100) à microcircuit sur le cadre (10) porte-contact lors de l'insertion de la carte (100) à microcircuit dans le boîtier (1). Sur cette face, une partie de la face des bras transversaux contenu dans la première face du cadre (10) porte-contact peuvent être en retrait par rapport au plan de glissement de la carte (100) à microcircuit pour permettre le passage des 25 éventuelles gravures de celle-ci. Une partie de la face des zones (30, 32) latérales contenue dans la première face du cadre (10) du porte-contact peuvent être en retrait par rapport au plan de glissement de la carte (100) à microcircuit d'une hauteur au moins égale à l'épaisseur des ailes du capot (50) pour ne pas gêner le 30 passage de la carte (100) à microcircuit. Des faces d'arrêt verticales des zones latérales forment des moyens de butée complémentaires qui permettent de faire butée contre les ailes (53) du capot (50) du fait du retrait par rapport au plan de glissement de la carte (100) à microcircuit. La deuxième face du cadre (10) porte-contact comporte un logement (49) destiné à recevoir une plaque (90, 95) de blindage optionnelle. Ce s logement (49) a une profondeur égale ou légèrement inférieure à l'épaisseur de la plaque (90, 95) de blindage, de façon non limitative de l'ordre de 5/100 mm à 1/10 mm. Afin de détecter la présence d'une carte (100) à microcircuit dans le boîtier lorsqu'elle est insérée en position d'exploitation, le cadre (10) porte-contact peut comporter un commutateur (6) muni d'un organe de déclenchement destiné à coopérer avec un bord de la carte (100) à microcircuit. Le commutateur (6) est intégré dans un logement (261) débouchant au moins sur la première face du cadre (10) porte-contact et situé à une extrémité d'une des jambes (25, 26) du H de la zone (31) ls centrale opposée à l'entrée d'introduction de la carte (100) à microcircuit lors de son insertion dans le boîtier (1). La plaque (72) plane du capot (50) peut posséder des protubérances (68) formant, dans un même plan, des zones d'appui réduisant l'espace d'insertion de la carte (100) à microcircuit entre les zones d'appui et les 20 lames (5) élastiques de contact portées par le cadre (10) porte-contact. Ces protubérances (68) permettent de laisser un espacement suffisant, entre la face interne de la plaque (72) du capot (50) et la carte (100) à microcircuit, pour le passage des éventuelles gravures embossées prévues, par exemple, par les normes ISO 7811-1, ISO 7811-3, ISO 7811-4 et ISO 7811-5 des 25 cartes à puce et pour éviter le contact de la piste magnétique de la carte (100) à microcircuit sur la plaque du capot (50). Ces protubérances (68) peuvent être obtenues par estampage et/ou emboutissage de la plaque (72) du capot (50). Elles font saillie vers l'intérieur de la fente et servent de patins sur lesquels une face de la carte (100) glisse 30 pendant son insertion dans le boîtier (1). Elles sont disposées de façon à laisser le passage, sans contact physique avec le capot (50), aux gravures embossées et à la piste magnétique éventuellement disposées sur cette face de la carte (100). En position d'exploitation, la carte (100) est pressée contre les protubérances (68) sous l'action des lames (5) de contact et de l'organe s d'actionnement du commutateur (6). Le capot (50) peut comporter des moyens (69) de freinage freinant la carte (100) à microcircuit lors de son insertion dans le boîtier (1) et pinçant la carte (100) à microcircuit pendant la durée de son utilisation dans le boîtier (1). io Selon le premier mode de réalisation, les moyens (69) de freinage viennent de découpe et de pliage de la plaque (72) du capot (50). Ils assurent, en position d'exploitation, une force de maintien supplémentaire à celle naturellement exercée par les lames (5) de contact et l'organe d'actionnement du commutateur (5). Dans certaines applications, ces ls moyens (69) de freinage peuvent être supprimés. Le capot (50) possède au moins un moyen (58) de butée perpendiculaire à la plaque du capot (50) définissant, à la fois, une position de fin d'insertion du cadre (10) porte-contact inséré dans les premiers moyens (501) d'insertion et, d'autre part, une position de fin d'insertion de la 20 carte (100) à microcircuit insérée dans les deuxièmes moyens (502) d'insertion. Ces moyens (58) de butée sont le résultat d'un pliage d'un bord de la plaque (72) perpendiculaire aux longerons (51, 52) selon une ligne parallèle à ce bord pour former des moyens (58) de butée. Une partie des moyens de 25 butée est découpée pour former une échancrure et une autre partie (60) est repliée selon une ligne distincte et parallèle au premier pliage pour former une partie (60) parallèle à la plaque du capot (50), cette partie (60) parallèle étant emboutie pour former au moins une saillie (57) destinée à coopérer avec un évidement (18) situé sur au moins un des bras (20, 21, 22, 23) 30 transversaux pour le clippage et la solidarisation du cadre (10) porte-contact avec le capot (50). Ce bras (21, 22) transversal est un bras opposé à l'entrée d'introduction de la carte (100) à microcircuit lorsqu'elle est insérée dans le boîtier (1). La partie (60) des moyens (58) de butée découpée pour former une échancrure dont le bord s'appuie sur une zone (39) en saillie de s l'extrémité du bras (26) longitudinal où est situé le logement (261), permet à la zone centrale du capot (50) de ne pas s'affaisser si une pression est exercée sur le capot (50). Lorsque la carte (100) à microcircuit est insérée, l'appui des parties (60) parallèles à la plaque du capot (50) des moyens (58) de butée sur les io bras (21, 22) transversaux du cadre (10) porte-contact empêche la zone (31) centrale du capot (50) de se soulever sous l'action des forces de déflexion des lames (5) de contact placées dans les logements (44) du support de contact et qui s'étendent à travers les ouvertures supérieures de ces logements (44) pour venir coopérer avec les plages de contact agencées sur ls la face de la carte (100) à microcircuit, et sous l'action de la force de déflexion du commutateur (6). Le cadre (10) porte-contact peut comporter également des pieds (43) de levage sur la deuxième face du cadre (10) porte-contact qui n'est pas en vis-à-vis du capot (50). Ces pieds (43) de levage fixent la hauteur du boîtier 20 (1) connecteur par rapport à une carte (200) de circuit imprimé PCB lorsque ce boîtier (1) est posé sur cette carte (200) de circuit imprimé. Le capot (50) comporte des pattes (61) de fixation du boîtier (1) sur un circuit (200) électronique imprimé. Ces pattes (61) de fixation sont réalisées par découpage et pliage à 25 partie de la partie des longerons (51, 52) parallèle à la plaque (72) du capot (50). Elles sont formées de deux branches (62) élastiques qui sont délimitées par une fente (64) qui se prolonge par une portion (65) de la fente perpendiculaire à ces pattes (61) sur la partie des longerons (51, 52) parallèles à la plaque du capot (50), au voisinage du pied de ces pattes (61). 30 Elles permettent, en s'enfonçant légèrement en force dans les trous correspondants d'une carte (200) à circuit imprimé, de positionner avec précision le boîtier (1) connecteur. Ces pattes (61) de fixation assurent le maintien du boîtier (1) connecteur pendant les opérations de brasage. Cette conception de patte (61) est particulièrement avantageuse car la portion de s la fente (65) perpendiculaire aux pattes (61) permet de procurer une très grande élasticité aux deux branches (62) de la patte (61) malgré la faible hauteur des ces branches (62) qui est limitée, de façon non limitative, à environ 2,8 mm afin que leurs extrémités ne viennent pas en saillie du côté de la face inférieure de la carte (200) à circuit imprimé dont l'épaisseur est io généralement d'environ 1,6 mm par exemple. En effet, lors de l'insertion des pattes (61) dans les trous de la carte (200) à circuit imprimé, la déformation élastique des deux branches (62), qui se rapprochent, au niveau de leur point de contact dans les trous, génère sur chacune de celles-ci un moment fléchissant de vecteur perpendiculaire à leur plan vertical auquel s'oppose un ls moment de torsion de vecteur parallèle au plan horizontal de leur pied de même valeur mais de sens opposé. L'épaisseur à prendre en compte pour la déformation élastique des pieds des pattes (61) est donc l'épaisseur de la tôle métallique dans laquelle est découpé le capot (50) qui est de 0,2 mm par exemple, alors que l'épaisseur à prendre en compte pour la déformation des 20 branches (62) est leur dimension longitudinale de découpe, soit d'environ 1,5 mm par exemple. On comprend ainsi aisément que la plus grande partie de la déformation élastique des pattes (61) est assurée par la torsion de leur pied, même avec une faible longueur de la portion de la fente (65) perpendiculaire, soit d'environ 0,5 mm par exemple. Ces pattes (61) 25 métalliques procurent une résistance mécanique élevée aux efforts d'insertion de la carte (100) à microcircuit et permettent le raccordement électrique du capot (50) et de l'éventuelle plaque (92, 95) de blindage optionnelle à la masse électrique de la carte (100) à circuit imprimé par pression de la paroi métallisée des trous de la carte (200) à circuit imprimé 30 sans nécessité de brasage dans ces trous. Le capot (50) est représenté sur les figures avec seulement deux pattes (61) de fixation disposé en quinconce. Une variante à quatre pattes (61) de fixation disposées symétriquement peut être envisagée. Le boîtier (1) connecteur comporte également des sorties (46) de raccordement électrique des lames (5) de contact et des sorties de s raccordement électrique du commutateur (6) qui sont destinées à être brasées par report à plat sur la carte (200) de circuit imprimé sur lequel il est monté, ou éventuellement par piquage lorsque les sorties sont du type à piquer. Les bords du cadre (10) porte-contact et du capot (50) à l'entrée du io boîtier (1) connecteur peuvent être chanfreinés afin de faciliter l'insertion de la carte (100) à microcircuit dans le boîtier (1) connecteur. Pour le premier mode de réalisation du boîtier (1) connecteur, il est possible d'ajouter une plaque (90, 95) de blindage optionnelle. Elle peut être par exemple du même métal que le capot (50) du premier mode de ls réalisation et/ou de la même épaisseur. Elle présente un contour extérieur qui épouse celui du logement (49) situé sur la deuxième face de cadre (10) porte-contact. La plaque (90, 95) de blindage est placée dans le logement du cadre (10) porte-contact. Ce sous-ensemble est ensuite introduit dans les premiers 20 moyens (501) d'insertion du capot (50) jusqu'à l'emboitement et l'encliquetage sur celui-ci. Le fond du logement (49) est en retrait par rapport à la deuxième face du cadre (10) porte-contact d'une hauteur égale ou légèrement inférieure à l'épaisseur de la plaque (90, 95) de blindage de manière à ce que la face de 25 la plaque (90, 95) de blindage placée dans le logement soit légèrement en saillie de la première face du cadre (10) porte-contact. Ainsi, après l'emboîtage et l'encliquetage dans le capot (50), les ailes (54) des longerons (51, 52) parallèles à la plaque (72) du capot (50) et les ailes (60) des parties (60) parallèles à la plaque (72) du capot (50) des moyens (58) de butée sont en pression mécanique sur la plaque (72) de blindage, établissant le contact électrique avec ces éléments du capot (50) la maintenant en position. Dans une première configuration de réalisation de la plaque (90) de blindage, la plaque (90) de blindage comprend des ouvertures (92, 93) de s formes identiques aux fenêtres (33, 34) délimitées entre chaque zone (30, 32) latérale et la zone (31) centrale du cadre (10) porte-contact, les ouvertures (92, 93) de la plaque (90) de blindage étant en regard des fenêtres (33, 34) du cadre (10) porte-contact. Ceci offre la même possibilité d'implantation d'autres composants sous le boîtier (1) connecteur que la Io version du boîtier (1) connecteur sans la plaque (90) de blindage. Le tronçon central de la plaque (90) de blindage entre les deux ouvertures recouvre toute la zone du support de contacts pour assurer une bonne protection du microcircuit de la carte (100) à microcircuit en position d'exploitation dans le boîtier (1) connecteur. ls Dans une deuxième configuration de réalisation de la plaque (95) de blindage, la plaque (95) de blindage est similaire à la plaque (90) de blindage du premier mode de réalisation à l'exception des ouvertures (92, 93). La plaque (90) de blindage comprend à la place des embossages (96, 97) de forme correspondant aux ouvertures (33, 34) formées par les fenêtres 20 délimitées entre chaque zone (30, 32) latérale et la zone (31) centrale du cadre (10) porte-contact et les remplissant. Le volume disponible pour l'implantation d'autres composants sous le boîtier (1) connecteur est celui de la taille des fenêtres diminué de l'épaisseur de matière des embossages (96, 97). Ces embossages (96, 97) constituent une barrière de protection entre le 25 microcircuit de la carte (100) à microcircuit et les composants implantés sur la carte (200) à circuit imprimé sous les embossages. Les plaques (90, 95) de blindage optionnelles ne modifient pas l'encombrement du boîtier (1) connecteur.

D'autres variantes de plaques de blindage optionnelles peuvent, en fonction de la demande, apporter des protections supplémentaires telles que celles des sorties de raccordements, des fenêtres ouvertes, etc. Dans la suite de la description, un deuxième mode de réalisation du s boîtier (1) est présenté avec les figures 9, 10, 11, 11A, 12, 12A, 12B, 12C, 12D et 13. Ce boîtier (1) connecteur n'est pas blindé et est destiné à des dispositifs de lecture et/ou écriture de carte (100) à microcircuit normalisée du format d'une carte bancaire pour lesquels une protection io électromagnétique au niveau du connecteur n'est pas demandée, bénéficiant ainsi d'un coût moindre et d'une masse inférieure au premier mode de réalisation. Le capot (50) est moulé en matière plastique. De façon non limitative, le capot a une épaisseur de 7/10 mm. En dehors du blindage, ce capot (50) ls en plastique reprend toutes les fonctionnalités du capot (50) métallique. II est conçu pour pouvoir s'emboîter et s'encliqueter avec le cadre (10) porte-contact correspondant de la même façon que le boîtier (1) connecteur du premier mode de réalisation. II est ainsi possible d'utiliser des moyens industriels d'assemblage et de contrôle communs à ces deux modes de 20 réalisation. Naturellement, certaines formes propres à la technique d'estampage ont été adaptées à celle du moulage. Les ailes (54) dans la partie des longerons (51, 52) perpendiculaire à la plaque du capot formant les premiers moyens (501) d'insertion du capot (50) en plastique sont moulées, de forme discontinue, par exemple, en trois 25 éléments répartis le long de chacun des deux longerons (51, 52). Les parties (60) parallèles à la plaque du capot (50) des moyens (58) de butée sont également discontinues en trois éléments répartis sur la partie perpendiculaire à la plaque des moyens (58) de butée. Les ailes (53) du premier mode de réalisation sont remplacées par des 30 surface (153, 201) d'appui disposées respectivement à l'avant des longerons (51, 52) et dans des encoches disposées aux extrémités des moyens (58) de butée. Les protubérances (168) prennent la forme de rails de glissement et d'appui en saillie vers l'intérieur de la fente. s La saillie (57) des parties (60) parallèles à la plaque du capot (50) des moyens (58) de butée, destinée à coopérer avec un évidement (18) situé sur au moins un des bras transversaux du cadre (10) prend la forme de deux clips (157) élastiques moulés dans le prolongement de ces parties (60) parallèles à la plaque du capot (50). Io Les pattes (61) de fixation venant de découpes du capot (50) métalliques du premier mode de réalisation sont remplacées par des pattes (61) de fixations métalliques montées et encliquetées dans des logements (213) venant de moulage avec les pieds (43) de levage, par exemple au nombre de quatre, du cadre (10) porte-contact. ls Le cadre (10) porte-contact du boîtier (1) connecteur du deuxième mode de réalisation est identique au cadre (10) du boîtier (1) connecteur du premier mode de réalisation à l'exception de deux paires de plots (210, 211) venus de moulage avec le cadre (10) porte-contact. Chaque plot (211) d'une première paire de plots prolonge une extrémité de chaque zone (30, 32) 20 latérale, les extrémités étant celles opposées à l'entrée d'introduction de la carte (100) à microcircuit lors de son insertion dans le boîtier (1). Chaque plot (210) de la deuxième paire de plot est disposé le long de chaque zones (30, 32) latérales au voisinage des extrémités des zones (30, 32) latérales les plus proches de l'entrée d'introduction de la carte (100) à microcircuit lors de 25 son insertion dans le boîtier (1). De plus, les pieds (43) de levage sont situés sur la deuxième face du cadre (10) porte-contact au niveau des logerons (51, 52) aux mêmes positions que celles des pattes (61) de fixation du boîtier (1) connecteur blindé. Les pieds (43) de levage comportent un logement (213) susceptible de recevoir des pattes (61) de fixation métalliques.

Le cadre (10) porte-contact reçoit les mêmes lames (5) élastiques de contact et le même commutateur (6) que le cadre pour le boîtier (1) connecteur du premier mode de réalisation. Comme pour le boîtier (1) connecteur, le cadre (10) porte-contact est s engagé selon une direction D1 dans les premiers moyens (501) d'insertion du capot (50) en matière plastique. Les faces du cadre (10) coulissent sur les ailes (54). En fin d'emboîtement, les plots (210) de la deuxième paire coopèrent avec les surfaces (153) d'appui disposées respectivement à l'avant des longerons. Les plots (211) de la première paire s'engagent dans io les encoches disposées aux extrémités des moyens (58) de butée pour coopérer avec leur surface (201) d'appui. Lorsque le cadre (10) porte-contact atteint les moyens (58) de butée, le cadre (10) et le capot (50) s'encliquètent et se solidarisent pour former le boîtier (10) connecteur non blindé. Selon une configuration, l'action des clips (157) en matière plastique qui ls s'encliquètent de façon élastique dans les évidements (18) du cadre (10) porte-contact, peut être renforcée par celles de quatre harpons (214) venant de moulage latéralement au cadre (10) porte-contact. Ces harpons s'encliquètent dans des évidements (177) réalisés dans les longerons du capot (50). Ces quatre harpons peuvent également être réalisés pour le 20 premier mode de réalisation sur le cadre (10) porte-contact pour renforcer l'encliquetage du cadre (10) en venant s'engager dans des ouvertures réalisées dans la partie perpendiculaire des longerons du capot métallique (50). Dans une configuration, deux ailes (78) perpendiculaires à la plaque 25 (72) du capot (50) venant de moulage des extrémités des longerons (51, 52) proches de l'entrée d'introduction de la carte (100) à microcircuit s'emboîtent dans des fentes (225) correspondantes réalisées dans les plots (210) de la deuxième paire pour renforcer la résistance mécanique de la partie des longerons (51, 52) proches de l'entrée d'introduction de la carte (100) à 30 microcircuit sous l'action d'éventuels efforts latéraux qui pourraient être exercés par la carte (100) à microcircuit lors de son insertion.

En cas de pression exercée sur le dessus du capot (50) en plastique, l'appui du bord des moyens (58) de butée contre la partie (539) protubérante du logement du commutateur (6) venant de moulage du cadre (10) porte-contact empêche la zone centrale du capot (50) de s'affaisser. s Les pattes (61) de fixation ont une forme plane présentant un axe de symétrie. Elles comportent deux branches (62) de forme et de dimensions similaires à celles des pattes (61) de fixation du premier mode de réalisation. Les deux branches (62) sont séparées par une fente (63). L'extrémité supérieure latérale de chacune des branches (62) comporte une butée (76) Io et se prolonge par un éperon (79) muni de deux harpons (77). Les extrémités supérieures centrales des deux branches (62) sont reliées entre elles par une branche (81) centrale qui s'étend vers le haut parallèlement et entre les deux éperons (79). L'extrémité supérieure de la branche (81) centrale comporte une fenêtre (82) rectangulaire dont le bord supérieur sert de face ls d'arrêt anti-retour. Le logement (213) réalisé dans chaque pied (43) de levage du cadre (10) porte-contact est susceptible de recevoir une patte (61) de fixation. Le cadre (10) porte-contact est représenté par les figures avec seulement deux pattes (61) de fixation disposées en quinconce. Cette représentation n'est 20 pas limitative. Par exemple, une variante à quatre pattes (61) de fixation disposées symétriquement peut être envisagée. Le logement (213) a la forme d'une fente qui est ouverte en sa partie inférieure et se termine en sa partie supérieure par des faces (223) d'arrêt. L'épaisseur de la fente (213) est sensiblement égale à celle de la patte (61) 25 de fixation. L'extrémité supérieure de la fente (213) comporte un cran (219) d'arrêt muni d'une rampe (224) et d'une face (218) d'arrêt. La fente (213) est verticalement étagée : les bords (221, 222) latéraux de la fente (213) délimitent entre eux des faces (216) d'arrêt. Une deuxième fente (217) de dégagement dont l'épaisseur est sensiblement le double de la largeur de la 30 fente (213) et la largeur est sensiblement égale à la moitié de celle de la fente (213) s'étend parallèlement et symétriquement à la fente (213) en regard du cran (219) d'arrêt. La deuxième fente (217) est ouverte en ses deux extrémités. La patte (61) de fixation est insérée dans son logement (213) suivant une direction D2 perpendiculaire au cadre (10) porte-contact. Les éperons s (79) s'engagent en force dans la fente (213) et les harpons (77) coopèrent avec les bords (222) latéraux de la fente (213) pour réaliser un encastrement éliminant tout risque de jeu mécanique de la patte dans son logement (213). Au cours de l'insertion, les bords (84) latéraux des branches (62) coulissent sur les bords (221) latéraux de la fente (213) et assurent le guidage et le io maintien latéral de la patte (61) de fixation dans son logement (213). En fin d'insertion, le bord supérieur de la branche (81) centrale coopère avec la rampe (224) du cran (219) d'arrêt en déformant élastiquement la branche (81) centrale qui fléchit dans la deuxième fente (217) de dégagement légèrement plus large que la branche (81) centrale. La patte (61) de fixation ls possède des butées (76, 85) qui viennent en appui sur les faces (216, 223) d'arrêt respectives du logement (213), la branche (81) centrale s'encliquète sur le cran (219) d'arrêt en engageant le bord supérieur de la fenêtre (82) dessus la face (218) d'arrêt du cran (219) d'arrêt, solidarisant ainsi la patte (61) de fixation dans son logement (213). Cette conception de patte (61) 20 métallique insérée dans le pied (43) de levage du cadre (10) porte-contact présente une résistance mécanique particulièrement élevée et sensiblement égale à celle de la patte (61) de fixation du capot (50) métallique du premier mode de réalisation.

25 Les cadres (10) porte-contact représentés sur les figures comportent huit paires de logements (44) susceptibles de recevoir des lames (5) de contact. Seules les quatre paires de logements (44) situées près du centre du cadre (10) porte-contact sont équipées de lames (5) de contact : elles correspondent au positionnement actuellement appliqué pour les plages 30 définies par la norme standard de la carte (100) à microcircuit. Les quatre autres paires de logement (44), qui correspondent au positionnement normalisé du microcircuit anciennement appliqué, sont prévues en cas d'éventuelles évolutions : cartes munies de deux microcircuits par exemple. Elles peuvent également être utilisées pour placer d'éventuelles sorties de raccordement électrique de futures fonctions additionnelles du connecteur. s De plus, il est possible de monter seize lames (5) de contact dans les seize logements (44) dans l'éventualité d'un usage pouvant recevoir indifféremment les cartes (100) à microcircuit avec deux types de position de plage de contact. Un mode de réalisation du cadre (10) porte-contact comportant io seulement les quatre paires de logement (44) centrales est une variante qui conserve les avantages précédemment décrits : il s'assemble avec les mêmes capots (50) que ceux définis pour les cadres (10) munies de huit paires de logement (44), mais reçoit une plaque (94) de blindage optionnelle adaptée ; une zone latérale présente une dimension transversale et une ls fenêtre de surface agrandies mais la dimension transversale et la surface des fenêtres ouvertes de la zone centrale sont diminuées d'autant. Le boîtier (1) connecteur est modulaire car il permet de choisir un boîtier (1) avec un capot (50) en métal ou un capot (50) en plastique et d'être blindé ou non avec l'ajout d'une plaque (90, 95) de blindage optionnelle. Le 20 blindage permet de protéger le microcircuit de la carte (100) à microcircuit des perturbations électromagnétiques et/ou du piratage. L'invention concerne également un procédé de fabrication du boîtier (1) connecteur qui comprend au moins les étapes suivantes : - moulage d'un cadre (10) porte-contact par injection plastique 25 comportant des glissières formant des logements (44) agencés pour recevoir au moins une lame (5) de contact destinée à coopérer avec les contacts du microcircuit de la carte (100) à microcircuit, un logement (49) pour le placement d'une plaque (90, 95) de blindage optionnelle et au moins un évidement (18) situé à une extrémité du bras (20, 23) longitudinal d'au moins 30 une des zones (30, 32) latérales ; - montage des lames (5) élastiques de contact dans les logements (44) du cadre (10) porte-contact par glissement dans une fente parallèle au plan du cadre (10) porte-contact ; - fabrication du capot (50) comportant une plaque (72), des premiers s moyens (501) d'insertion parallèles et des moyens (58) de butée, les moyens (58) de butée comportant une partie (60) parallèle à la plaque du capot (50), cette partie (60) parallèle comporte une saillie (57) ; - insertion du cadre (10) porte-contact dans les premiers moyens (501) d'insertion du capot (50) jusqu'au clippage de la saillie (57) de la partie à la Io plaque du capot (50) des moyens (58) de butée avec le ou les évidements (18) du cadre (10) porte-contact. Le procédé comporte en outre une étape de fixation d'un commutateur (6) muni d'un organe de déclenchement destiné à coopérer avec la carte (100) à microcircuit pour en détecter sa présence lorsqu'elle est insérée en ls position d'exploitation. Selon le premier mode de réalisation, le procédé peut comporter en outre une étape de placement de la plaque (90, 95) de blindage dans le logement (49) dédié à la plaque (90, 95) de blindage du cadre (10) porte-contact.

20 Selon le deuxième mode de réalisation, l'étape de fabrication du capot (50) comporte au moins les étapes suivantes : - moulage du capot (50) par injection plastique ; - fixation de pattes (61) de fixation. Selon le premier mode de réalisation, l'étape de fabrication du capot 25 (50) comporte au moins les étapes suivantes : - découpage d'une plaque métallique rectangulaire ; - pliage de deux bords latéraux opposés de la plaque pour former un longeron (51, 52) à chaque bord ; - découpage de la partie des longerons (51, 52) parallèle à la plaque (72) du capot (50) pour former des pattes (61) de fixation du boîtier (1) sur un circuit (200) électronique ; - découpage, dans la partie des longerons perpendiculaire à la plaque s (72), d'ailes (53) qui sont pliées vers le centre du capot (50) et parallèlement à la plaque (72) du capot (50) pour former, de part et d'autre des ailes (53), des premiers moyens (501) d'insertion destinés à insérer le cadre (10) porte-contact, la zone du pliure des ailes (53) appartenant à une ligne parallèle au plan de la plaque (72) du capot (50) ; io - pliage d'un bord de la plaque perpendiculaire aux longerons (51, 52) pour former des moyens (58) de butée et former une partie (60) parallèle à la plaque (72) du capot (50), cette partie (60) parallèle étant emboutie pour former au moins une saillie (57) coopérant avec le ou les évidements (18) du cadre (10) porte-contact ; ls - emboutissage de la plaque (72) du capot (50) pour former des protubérances (68). II doit être évident pour les personnes versées dans l'art que la présente invention permet des modes de réalisation sous de nombreuses 20 autres formes spécifiques sans l'éloigner du domaine d'application de l'invention comme revendiqué. Par conséquent, les présents modes de réalisation doivent être considérés à titre d'illustration, mais peuvent être modifiés dans le domaine défini par la portée des revendications jointes, et l'invention ne doit pas être limitée aux détails donnés ci-dessus.