Plancher de véhicule automobile comportant un élément de garnissage du type comportant un élément acoustique et un élément de rigidification La présente invention se rapporte à un plancher de véhicule automobile. Au niveau de la face interne au véhicule, la paroi de plancher d'un véhicule automobile n'est pas plane et comporte de nombreuses cavités et portions en saillie, notamment pour le passage des câbles et autres. De ce fait, la paroi de plancher, généralement, en tôle est recouverte d'un élément de io garnissage dont l'épaisseur varie en fonction de la portion du plancher sur laquelle il est disposé. Cet élément de garnissage permet d'obtenir, dans l'habitacle, une surface plane qui est ensuite recouverte par un tapis de sol. Au niveau des zones qui sont destinées à venir sous les pieds d'un utilisateur, c'est-à-dire les zones situées en avant des sièges, il est connu de 15 disposer un élément de garnissage qui comporte un bloc en mousse polyuréthane qui est apte à absorber les vibrations, notamment les vibrations audibles. Des passages sont ménagés dans ce bloc et sont traversés par des cales qui sont en fait des blocs de polystyrène, le plus fréquemment. La fonction de ces blocs est de rigidifier la mousse polyuréthane qui s'enfonce 20 sous le poids de l'utilisateur, lorsque son épaisseur dépasse environ 20mm. Le fait pour un utilisateur de s'enfoncer dans le plancher est une sensation désagréable qui de plus donne une mauvaise image de la robustesse du véhicule. Du fait de la présence de la cale rigide sous une faible épaisseur de mousse déformable, l'utilisateur ne s'enfonce pas dans le plancher. Le 25 polystyrène remplace ainsi une trop grande épaisseur de mousse polyuréthane. Le polystyrène est ainsi enrobé par la mousse polyuréthane, compressible, ce qui évite tout bruit de résonnance ou tout crissement dû aux frottements du polystyrène sur une surface dure, comme la paroi de plancher, par exemple. L'élément de garnissage précité est relativement couteux à fabriquer car 30 les cales sont formées par injection de polystyrène expansé et surmoulé dans du polyuréthane. De plus, du fait de l'injection, les cales ne peuvent pas être facilement séparées de la mousse et l'élément de garnissage dans son ensemble doit être incinéré sans possibilité de recyclage. Aussi, un problème qui se pose et que vise à résoudre la présente invention, est de proposer un nouvel élément de garnissage pour un plancher 5 de véhicule automobile. Dans le but de résoudre ce problème, la présente invention propose un plancher de véhicule automobile, du type comportant une paroi de plancher au moins partiellement tapissée d'un élément de garnissage susceptible d'être soumis à des forces le comprimant contre ladite paroi de plancher, ledit élément io de garnissage comportant : - un élément acoustique compressible, apte à absorber les vibrations et disposé sur ladite paroi de plancher, ledit élément acoustique présentant une surface supérieure distante de ladite paroi de plancher ; et - un élément de rigidification qui permet d'améliorer la résistance à la 15 compression dudit élément de garnissage. Selon l'invention, ledit élément de rigidification est monté sur ladite surface supérieure dudit élément acoustique et ledit élément de rigidification est apte à répartir lesdites forces sur ladite surface supérieure dudit élément acoustique. Dans le cas des cales noyées dans l'élément acoustique décrites dans 20 l'art antérieur, c'est la réduction d'épaisseur de l'élément acoustique au niveau des zones susceptibles d'être piétinées par un utilisateur qui permet d'éviter la compression de l'élément acoustique. Le pied de l'utilisateur comprime l'élément acoustique qui s'écrase sur la cale ; cette dernière présentant une résistance à la compression plus élevée, elle résiste à la pression sans se 25 comprimer. Dans le cas de l'invention, c'est la répartition des forces à la surface de l'élément acoustique, donc la diminution par unité de surface de la force appliquée, qui permet de réduire sa compression. L'Homme du Métier est à même de dimensionner l'élément de rigidification pour obtenir cette répartition des forces au niveau de la surface de l'élément acoustique. 30 Avantageusement, ledit élément de rigidification est monté de manière amovible sur ledit élément acoustique, ce qui permet le recyclage de l'élément de garnissage. L'élément de rigidification peut être collé avec une colle hydrosoluble ou simplement posé sur la surface supérieure de l'élément acoustique. L'élément de rigidification peut être une plaque, dont l'épaisseur dépend de son matériau constitutif. The invention relates to a floor of a motor vehicle and comprises a packing element of the type comprising an acoustic element and a stiffening element. At the inside of the vehicle, the floor wall of a motor vehicle is not flat and has numerous cavities and protruding portions, especially for the passage of cables and the like. As a result, the floor wall, generally made of sheet metal, is covered with a lining element whose thickness varies as a function of the portion of the floor on which it is arranged. This lining element makes it possible to obtain, in the passenger compartment, a flat surface which is then covered by a floor mat. At the level of the areas which are intended to come under the feet of a user, that is to say the zones situated in front of the seats, it is known to have a packing element which comprises a polyurethane foam block which is able to absorb the vibrations, in particular the audible vibrations. Passages are formed in this block and are traversed by shims which are in fact polystyrene blocks, the most frequently. The function of these blocks is to stiffen the polyurethane foam which sinks under the weight of the user, when its thickness exceeds about 20mm. The fact that a user to sink into the floor is an unpleasant sensation that also gives a poor image of the robustness of the vehicle. Due to the presence of the rigid shim under a small thickness of deformable foam, the user does not sink into the floor. Polystyrene thus replaces an excessive thickness of polyurethane foam. The polystyrene is thus coated with the compressible polyurethane foam, which avoids any resonance noise or screeching due to the friction of polystyrene on a hard surface, such as the floor wall, for example. The aforementioned packing element is relatively expensive to manufacture because the shims are formed by injection of expanded polystyrene and over-molded in polyurethane. In addition, because of the injection, the shims can not be easily separated from the foam and the packing element as a whole must be incinerated without the possibility of recycling. Also, a problem that arises and that aims to solve the present invention is to propose a new packing element for a floor 5 of a motor vehicle. In order to solve this problem, the present invention proposes a motor vehicle floor, of the type comprising a floor wall at least partially lined with a lining element capable of being subjected to forces compressing it against said floor wall. said lining element comprising: - a compressible, vibration-absorbing acoustic element disposed on said floor wall, said acoustic element having an upper surface remote from said floor wall; and a stiffening element which makes it possible to improve the compressive strength of said lining element. According to the invention, said stiffening element is mounted on said upper surface of said acoustic element and said stiffening element is able to distribute said forces on said upper surface of said acoustic element. In the case of the shims embedded in the acoustic element described in the prior art, it is the reduction in the thickness of the acoustic element at the level of the areas likely to be trampled by a user which makes it possible to avoid the compression of the acoustic element. The foot of the user compresses the acoustic element that crashes on the hold; the latter having a higher compressive strength, it resists pressure without compressing itself. In the case of the invention, it is the distribution of forces on the surface of the acoustic element, so the decrease per unit area of the force applied, which reduces its compression. The skilled person is able to size the stiffening element to obtain this distribution of forces at the surface of the acoustic element. Advantageously, said stiffening element is removably mounted on said acoustic element, which allows recycling of the packing element. The stiffening element can be glued with a water-soluble glue or simply placed on the upper surface of the acoustic element. The stiffening element may be a plate whose thickness depends on its constituent material.
Ledit élément de rigidification est constitué d'au moins un matériau choisi parmi le polypropylène, le polystyrène et la fibre de bois. Le plancher peut également comporter, en outre, un film en matériau apte à absorber les vibrations audibles qui est posé sur ledit élément de rigidification. Il peut également comporter un film étanche à l'air qui recouvre ledit io élément de garnissage. Avantageusement, la surface supérieure dudit élément acoustique comporte une pluralité de rainures qui s'étendent au moins jusqu'à un bord dudit élément de rigidification. La fonction de ces rainures sera expliquée plus en détails en référence à la description qui suit. 15 Le plancher peut comporter une cavité dans laquelle est disposé ledit élément de garnissage. Dans ce cas, ledit élément acoustique peut comporter des portions latérales qui recouvrent les parois latérales de ladite cavité et surplombent ledit élément de rigidification. 20 Le plancher peut également comporter un tapis de sol qui recouvre ledit élément de garnissage, sans solidarisation audit élément de garnissage, et le bord dudit tapis de sol peut être fixé, par frottements, par un élément de fixation solidaire dudit plancher. D'autres particularités et avantages de l'invention ressortiront à la lecture 25 de la description faite ci-après d'un mode de réalisation particulier de l'invention, donné à titre indicatif mais non limitatif, en référence aux dessins annexés sur lesquels : - la Figure unique représente une vue en coupe transversale partielle d'un mode de réalisation particulier du plancher selon la présente invention. 30 La Figure unique illustre un mode de réalisation particulier de la structure de plancher selon l'invention. La paroi de plancher 1 est, dans le cas présent, une tôle métallique qui recouvre la structure du véhicule (non représentée) et dont les bords longitudinaux forment partiellement les corps creux latéraux 11. Said stiffening element consists of at least one material chosen from polypropylene, polystyrene and wood fiber. The floor may also comprise, in addition, a film of material capable of absorbing the audible vibrations which is placed on said stiffening element. It may also comprise an airtight film which covers said lining element. Advantageously, the upper surface of said acoustic element comprises a plurality of grooves which extend at least to an edge of said stiffening element. The function of these grooves will be explained in more detail with reference to the description which follows. The floor may comprise a cavity in which said lining element is disposed. In this case, said acoustic element may comprise lateral portions that cover the side walls of said cavity and overlie said stiffening element. The floor may also comprise a floor mat which covers said lining element, without attachment to said lining element, and the edge of said floor mat may be fixed, by friction, by a fixing element integral with said floor. Other features and advantages of the invention will emerge on reading the description given below of a particular embodiment of the invention, given by way of non-limiting indication, with reference to the appended drawings, in which: - The single figure shows a partial cross sectional view of a particular embodiment of the floor according to the present invention. The single figure illustrates a particular embodiment of the floor structure according to the invention. The floor wall 1 is, in this case, a metal sheet which covers the vehicle structure (not shown) and whose longitudinal edges partially form the lateral hollow bodies 11.
Ces corps creux latéraux 11 s'étendent longitudinalement au véhicule. La paroi de plancher 1 forme, au niveau de son bord longitudinal, une feuillure 13 sur laquelle est monté le joint de portière 3. La paroi de plancher 1 définit également un tunnel central 15 qui s'étend longitudinalement au véhicule. Le plancher 1 définit également une cavité 17, délimitée longitudinalement par le corps creux 11 et le tunnel central 15. Cette cavité 17 correspond à la zone du plancher qui est située en avant d'un siège et qui est donc apte à être en contact avec les pieds d'un utilisateur, notamment lors de la montée de ce dernier dans le véhicule. Le fond 19 de la cavité présente une portion en saillie io 18. Un véhicule automobile comporte ainsi quatre cavités, similaires à la cavité 17 et situées chacune devant un siège. Un élément de garnissage est disposé sur le fond 19 de la cavité 17. Cet élément de garnissage comporte un élément acoustique 51 qui est une pièce de mousse polyuréthane, souple et compressible, posée sur la paroi de 15 plancher 1. Cet élément acoustique 51 présente une forme adaptée pour recouvrir la portion en saillie 18 et recouvrir les parois latérales de la cavité 17. La surface supérieure 53 de la portion de l'élément acoustique 51 qui est située dans la cavité 17, au dessus de la portion en saillie 18, est sensiblement plane et comporte une pluralité de rainures longitudinales 55. L'épaisseur de l'élément 20 acoustique est donc variable dans la cavité 17. Ainsi, l'épaisseur de l'élément acoustique 51 sera moindre au dessus de la portion en saillie 18. L'élément acoustique 51 comporte des portions latérales 57 qui recouvrent, respectivement, la paroi latérale du tunnel central 15 et la paroi latérale de la cavité 17, sensiblement jusqu'au niveau de la face supérieure du corps creux 25 11. Au niveau du tunnel central 15, la portion 57 recouvre partiellement la surface supérieure horizontale du tunnel 15. L'élément de garnissage comporte également un élément de rigidification 7 qui est, ici, une plaque de rigidification. Cette plaque 7 est posée sur la surface supérieure 53 de l'élément acoustique 51, dans la cavité 17 et 30 maintenue en place par frottements au niveau des portions latérales 57 de l'élément acoustique 51. L'élément acoustique 51 étant souple, compressible et déformable, on peut facilement insérer dans la cavité 17, la plaque rigide 7 qui présente des dimensions appropriées et qui est maintenue coincée entre les portions latérales 57. La portion latérale 57 située au niveau du corps creux 11 est sensiblement verticale. Au niveau du tunnel central 15, la portion latérale 57 comporte une surface verticale 58 orientée vers l'intérieur de la cavité 17 et sur laquelle la tranche de la plaque 7 vient en appui. La plaque 7 est, dans le cas présent, une tranche de mousse de polypropylène. Une telle plaque est, en effet, facile à obtenir et à moindre coût, à partir d'une découpe en tranche d'un grand pain de polypropylène coulé. Un tapis de sol 9 recouvre la face supérieure 71 de la plaque 7. Ce tapis peut comporter une couche étanche à l'air qui contribue à l'isolation phonique io du plancher. Le tapis de sol 9 n'est pas collé, ni sur la plaque 7, ni sur l'élément acoustique 51. Il est simplement posé sur ces éléments. Les bords longitudinaux 91 du tapis de sol 9 sont maintenus au niveau des corps creux latéraux 11 par des éléments de fixation 10 qui sont montés, par exemple, au niveau du joint de portière 3. L'élément de fixation 10 comporte une portion 15 d'attache 101 montée sur le joint 3 précité, et une portion d'appui 103 qui maintient le tapis de sol 9 en appui contre la portion latérale 57 de l'élément acoustique 51, sensiblement au niveau du corps creux latéral 11. L'élément de fixation 10 comporte également un pied d'ancrage 105 qui traverse le tapis 9 et est fixé dans le corps creux latéral 11. Ce pied d'ancrage 105 coopère avec la 20 portion d'appui 103 pour maintenir le tapis de sol 9 pincé et en contact avec l'élément acoustique 51. Le montage de l'élément de garnissage selon l'invention sur le plancher 1 est simple. L'opérateur dispose tout d'abord l'élément acoustique 51 souple sur le fond 19 de la cavité, le long de l'épaisseur du corps creux latéral 11 et le long 25 du tunnel central 15. Il dispose ensuite la plaque rigide 7 dans la cavité 17, par simple pression. L'air qui est situé sous la plaque 7 s'échappe dans les rainures 55 et sort au niveau des bords de la plaque 7. La plaque 7 peut ainsi venir en appui contre la face supérieure 53 de l'élément acoustique 51. L'opérateur fixe ensuite le tapis 30 de sol 9 au moyen des éléments de fixation 10. Il fait pénétrer le pied d'ancrage 105 dans le tapis de sol et monte l'élément de fixation 10 sur le joint 3. Le démontage est similaire au montage, les étapes ayant lieu en ordre inverse. Le fait que le tapis de sol 9, la plaque rigide 7 et l'élément acoustique 51 ne soient pas collés les uns aux autres permet de recycler facilement ces trois éléments. Lors du démontage, les rainures 55 permettent à l'air de s'échapper de dessous la plaque 7. En effet, celle-ci étant étanche à l'air, elle peut générer un effet ventouse avec l'élément acoustique 51. These lateral hollow bodies 11 extend longitudinally to the vehicle. The floor wall 1 forms, at its longitudinal edge, a rabbet 13 on which is mounted the door seal 3. The floor wall 1 also defines a central tunnel 15 which extends longitudinally to the vehicle. The floor 1 also defines a cavity 17 delimited longitudinally by the hollow body 11 and the central tunnel 15. This cavity 17 corresponds to the area of the floor which is situated in front of a seat and which is therefore able to be in contact with the feet of a user, in particular during the rise of the latter in the vehicle. The bottom 19 of the cavity has a projecting portion 18. A motor vehicle thus comprises four cavities, similar to the cavity 17 and each located in front of a seat. A packing element is disposed on the bottom 19 of the cavity 17. This packing element comprises an acoustic element 51 which is a piece of flexible and compressible polyurethane foam, placed on the floor wall 1. This acoustic element 51 presents a shape adapted to cover the protruding portion 18 and cover the side walls of the cavity 17. The upper surface 53 of the portion of the acoustic element 51 which is located in the cavity 17, above the projecting portion 18, is substantially flat and has a plurality of longitudinal grooves 55. The thickness of the acoustic element 20 is variable in the cavity 17. Thus, the thickness of the acoustic element 51 will be smaller above the protruding portion 18 The acoustic element 51 has lateral portions 57 which cover, respectively, the lateral wall of the central tunnel 15 and the side wall of the cavity 17, substantially up to the level of u of the upper face of the hollow body 25 11. At the central tunnel 15, the portion 57 partially covers the upper horizontal surface of the tunnel 15. The packing element also comprises a stiffening element 7 which is, here, a plate stiffening. This plate 7 is placed on the upper surface 53 of the acoustic element 51, in the cavity 17 and held in place by friction at the side portions 57 of the acoustic element 51. The acoustic element 51 is flexible, compressible and deformable, one can easily insert into the cavity 17, the rigid plate 7 which has appropriate dimensions and which is kept stuck between the lateral portions 57. The lateral portion 57 located at the hollow body 11 is substantially vertical. At the central tunnel 15, the lateral portion 57 has a vertical surface 58 facing the interior of the cavity 17 and on which the edge of the plate 7 bears. The plate 7 is, in this case, a slice of polypropylene foam. Such a plate is, in fact, easy to obtain and at a lower cost, from a slice cut of a large cast polypropylene roll. A floor mat 9 covers the upper face 71 of the plate 7. This mat may comprise an airtight layer which contributes to the sound insulation of the floor. The floor mat 9 is not glued, neither on the plate 7, nor on the acoustic element 51. It is simply placed on these elements. The longitudinal edges 91 of the floor mat 9 are held at the level of the lateral hollow bodies 11 by fastening elements 10 which are mounted, for example, at the door seal 3. The fastening element 10 comprises a portion 15 101 attachment mounted on the aforementioned seal 3, and a bearing portion 103 which maintains the floor mat 9 bears against the lateral portion 57 of the acoustic element 51, substantially at the lateral hollow body 11. The element 10 also comprises an anchor foot 105 which passes through the belt 9 and is fixed in the lateral hollow body 11. This anchor foot 105 cooperates with the support portion 103 to maintain the grounding mat 9 pinched and in contact with the acoustic element 51. The assembly of the packing element according to the invention on the floor 1 is simple. The operator first has the acoustic element 51 flexible on the bottom 19 of the cavity, along the thickness of the lateral hollow body 11 and along the central tunnel 15. It then has the rigid plate 7 in the cavity 17, by simple pressure. The air which is situated under the plate 7 escapes into the grooves 55 and exits at the edges of the plate 7. The plate 7 can thus bear against the upper face 53 of the acoustic element 51. The operator then fixes the floor mat 9 by means of the fastening elements 10. He makes the anchor foot 105 penetrate into the floor mat and assembles the fastening element 10 on the joint 3. The disassembly is similar to the mounting , the steps taking place in reverse order. The fact that the carpet 9, the rigid plate 7 and the acoustic element 51 are not glued to each other makes it easy to recycle these three elements. During disassembly, the grooves 55 allow the air to escape from below the plate 7. Indeed, the latter being airtight, it can generate a suction effect with the acoustic element 51.
Dans le cas d'une plaque de polypropylène telle que précitée, la Demanderesse a constaté qu'une telle plaque présentait la dureté nécessaire pour répartir les forces de pression à la surface de l'élément acoustique. En effet, dans le cas de la mousse polyuréthane, par exemple, en l'absence de la plaque 7, l'utilisateur a tendance à s'enfoncer dans l'élément acoustique dès io que l'épaisseur de ce dernier est supérieure à 20 mm. La plaque 7 permet de répartir les forces et d'éviter l'enfoncement des pieds de l'utilisateur. D'un point de vue phonique, le polypropylène ne rentre pas en résonnance avec les autres parties dures du plancher. La plaque ne génère pas de bruit en contact avec l'élément acoustique ce qui évite l'utilisation d'un feutre ou le noyage la plaque 15 dans l'élément acoustique, ce qui empêcherait ensuite le recyclage. Le tapis de sol 9 peut comprendre un film étanche à l'air qui contribue encore à l'isolation phonique des différents éléments de garnissage du plancher. D'autres matériaux peuvent également être utilisés pour la fabrication de 20 la plaque. Ainsi, il est possible d'utiliser des panneaux de bois, de particules de bois compressées ou des plaques en matière plastique gaufrée. Toute pièce qui permet de répartir les forces à la surface de l'élément acoustique peut être utilisée. L'élément de rigidification n'est pas limité à une plaque dans le sens de la présente invention. Dans le cas d'un matériau autre que le polypropylène, 25 cependant, il peut être utile d'utiliser un film souple, composé par exemple, de fibres textiles, tissées, tricotées ou compressées, qui sera disposé sur la l'élément de rigidification, sans colle, en dessous du tapis de sol 9. Ce film permet d'absorber les vibrations entre le tapis de sol 9 et l'élément de rigidiflcation 7, par exemple, lorsque l'utilisateur tapote du pied.In the case of a polypropylene plate as mentioned above, the Applicant has found that such a plate has the hardness necessary to distribute the pressure forces on the surface of the acoustic element. Indeed, in the case of polyurethane foam, for example, in the absence of the plate 7, the user tends to sink into the acoustic element as soon as the thickness of the latter is greater than 20. mm. The plate 7 distributes the forces and avoid depression of the feet of the user. From a phonic point of view, polypropylene does not resonate with other hard parts of the floor. The plate does not generate noise in contact with the acoustic element which avoids the use of a felt or flooding the plate 15 in the acoustic element, which would then prevent recycling. The floor mat 9 may comprise an airtight film which further contributes to the sound insulation of the various elements of the flooring lining. Other materials may also be used for the manufacture of the plate. Thus, it is possible to use wood panels, compressed wood particles or embossed plastic plates. Any part that distributes the forces on the surface of the acoustic element can be used. The stiffening element is not limited to a plate in the sense of the present invention. In the case of a material other than polypropylene, however, it may be useful to use a flexible film, composed for example of textile fibers, woven, knitted or compressed, which will be placed on the stiffening element. without adhesive, below the floor mat 9. This film absorbs vibrations between the floor mat 9 and the rigidiflcation element 7, for example, when the user taps the foot.
30 Selon un mode de réalisation, l'élément acoustique et la plaque peuvent être solidarisés, mais de préférence, de manière amovible afin de permettre le recyclage. Ils peuvent être collés avec de la colle hydrosoluble, par exemple. According to one embodiment, the acoustic element and the plate can be secured, but preferably, removably to allow recycling. They can be glued with water-soluble glue, for example.