FR2950973A1 - Procede de gestion d'un capteur, notamment pour determiner la compostion des gaz d'echappement d'un moteur thermique - Google Patents

Abstract

Procédé de gestion d'un capteur (100), notamment d'un capteur en matière céramique. On chauffe le capteur (100) à une température cible (T2) jusqu'à atteindre la fin du point de rosée, cette température cible étant supérieure à la température d'activation (T1) et inférieure à une température de choc thermique (T2).

Description

1 Domaine de l'invention La présente invention concerne un procédé de gestion d'un capteur, notamment d'un capteur en une matière céramique, en particulier d'un capteur servant à déterminer la composition des gaz d'échappement d'un moteur thermique d'un véhicule automobile. Etat de la technique On utilise de multiples manières des capteurs ou des sondes pour déterminer les caractéristiques physiques. Par exemple, on peut les utiliser dans la conduite des gaz d'échappement d'un moteur thermique comme capteurs de température, capteurs de noir de fumée et capteur de gaz permettant un nettoyage efficace des gaz d'échappement en liaison avec un catalyseur et une régulation. En particulier, à l'aide des capteurs ou sondes Lambda, on règle le rapport stoechiométrique air/carburant pour À = 1, dans les gaz d'échappement. Un rapport À = 1, signifie que l'on a un rapport massique de 14,7 kg d'air pour un kg de carburant. Ce rapport massique est nécessaire pour permettre la combustion totale du carburant. Dans ces conditions et comme cela est connu, le coefficient Lambda est le rapport entre la masse d'air fournie et la masse d'air théoriquement nécessaire pour la réaction de combustion. Les capteurs ou sondes utilisées habituellement sous la forme de sondes Lambda appliquent le principe d'une cellule de concentration galvanique d'oxygène avec un électrolyte solide. L'électrolyte solide comporte deux surfaces limites séparées par une matière céramique. La matière céramique devient conductrice d'ions d'oxygène pour une température dite d'activation. La teneur en oxygène, différente sur les deux faces de la matière céramique entre les surfaces limites, génère la tension dite de Nernst. Cette tension électrique est une mesure du rapport des pressions partielles d'oxygène sur les deux faces de la matière céramique. La relation entre la teneur résiduelle d'oxygène dans les gaz d'échappement d'un moteur thermique et le rapport air/carburant du mélange alimentant le moteur thermique, permet de déterminer le rapport air/carburant alimentant le moteur thermique par la mesure de la teneur en oxygène des gaz d'échappement. La température de fonctionnement appelée également

2 température nominale d'un tel capteur qui est synonyme de sonde, se situe de manière caractéristique entre 650°C et 850°C. Pour atteindre cette température nominale indépendamment des conditions ambiantes, on chauffe électriquement le capteur. Pour avoir une mise en oeuvre aussi rapide que possible du capteur et ainsi disposer aussi tôt que possible des signaux de mesure exploitables, il faut chauffer rapidement le capteur en particulier déjà pendant la phase de chauffage du moteur thermique. Au cours de cette phase de chauffage, la combustion peut dégager de la vapeur d'eau se condensant sur les surfaces froides de la conduite des gaz d'échappement. Mais si des gouttes d'eau arrivent sur la surface chaude du capteur, les différences locales de températures peuvent se traduire par des contraintes thermiques élevées allant jusqu'à la destruction de la sonde (capteur). Ce phénomène est appelé un choc thermique. Pour exclure un tel choc thermique, on fait généralement fonctionner la sonde dans des phases dans lesquelles on aura une faible température des gaz d'échappement et ainsi de l'eau dans la conduite des gaz d'échappement, la température étant inférieure à la température d'activation. Cette phase est appelée « chauffage de précaution ». L'inconvénient de cette mesure est que la sonde n'est pas apte à fonctionner au cours de telles phases. Ce n'est que lorsqu'il n'y a plus d'eau dans les gaz d'échappement du moteur à combustion interne, ce qui se produit habituellement à la fin du point de rosée, on chauffe la sonde jusqu'à sa température nominale. Le document DE 10 2006 012 476 Al décrit un procédé selon lequel, on chauffe le capteur ou la sonde après le chauffage de l'éventuelle eau de condensation jusqu'à une température de résistance au choc thermique. Cette température est supérieure à la température nominale. Ce procédé utilise l'effet de caléfaction : pour la température de résistance au choc thermique, la surface de l'élément de capteur est suffisamment chaude pour former spontanément un film de vapeur entre les gouttes d'eau et la surface du capteur. On évite ainsi que les gouttes touchent la surface de l'élément de capteur de sorte que seulement un faible flux thermique est transmis et il est suffisamment

3 faible qu'il n'endommage pas le capteur. Ce procédé a l'avantage de permettre au capteur d'être prêt à fonctionner très rapidement même dans le cas d'un moteur froid. La condition de mise en oeuvre de ce procédé est toutefois d'une part que la puissance de chauffage de la sonde soit suffisamment importante pour garantir que l'on atteint en sécurité la température de résistance au choc thermique et d'autre part, la sonde doit pouvoir fonctionner à la température de résistance au choc thermique sans risquer d'être endommagée. En outre, il faut s'assurer que le tube protecteur qui entoure habituellement la sonde soit également chaud pour avoir l'effet de caléfaction. Si ces conditions ne sont pas remplies, la vapeur d'eau d'évaporation des gouttes d'eau risque de refouler les gaz d'échappement dans le tube protecteur si bien que le signal de mesure de la sonde ne représente pas la composition des gaz d'échappement.

But de l'invention La présente invention a pour but de développer un procédé de gestion d'un capteur permettant immédiatement après le démarrage du moteur thermique, d'obtenir un signal de sonde (signal de capteur) exploitable et permettant en particulier en présence d'eau dans la conduite des gaz d'échappement, avant d'atteindre la fin du point de rosée, de fournir un signal de sonde exploitable sans avoir à chauffer la sonde à la température de résistance au choc thermique. Exposé et avantages de l'invention A cet effet, l'invention concerne un procédé du type défini ci-dessus, caractérisé en ce qu'on chauffe le capteur jusqu'à ce qu'il atteigne la fin du point de rosée à une température cible supérieure à une température d'activation et inférieure à une température de choc thermique. L'idée de base de l'invention est de faire fonctionner le capteur à une température cible qui d'une part permet de saisir la composition des gaz d'échappement et d'autre part exclut en toute sécurité un choc thermique. Cela permet de manière très avantageuse d'utiliser le signal de sonde sans risquer d'endommager le capteur, de façon directe et immédiatement après le démarrage du moteur

4 thermique pour utiliser ce signal à des fins de régulation et de diagnostic. Contrairement aux procédés connus, on ne fait pas fonctionner la sonde en dessous de la température d'activation, ne permettant pas d'avoir des signaux de sonde exploitables et il n'est pas nécessaire de faire fonctionner la sonde au-dessus de la température de résistance au choc. Ainsi, suivant une caractéristique, on maintient la température cible constante jusqu'à atteindre la fin du point de rosée.

L'invention n'est toutefois pas limitée à cette caractéristique. Du simple point des principes, on peut également faire varier la température cible à condition qu'elle varie dans une plage supérieure à la température d'activation et inférieure à la température du choc thermique. De manière préférentielle, après avoir atteint la fin du point de rosée, on fait fonctionner le capteur à une température correspondant à la température nominale. Une condition importante du procédé de l'invention est celle de la saisie précise de la température du capteur. De façon préférentielle, la température du capteur se détermine par la mesure directe de la température ou par la mesure indirecte de la température en particulier en mesurant la résistance interne ou le courant dans le conducteur du capteur, appelé en abrégé ci-après « courant de chauffage du capteur ». A partir des deux grandeurs de mesure : résistance interne du capteur et/ou courant de chauffage du capteur, on pourra avoir une détermination précise de la température du capteur et notamment de son élément de capteur ou de sonde. Selon un développement avantageux du procédé de l'invention, on détermine la température d'activation en saisissant la température du capteur et/ou en saisissant une réaction spécifique d'un signal de capteur permettant de savoir qu'on atteint la température d'activation. Comme réaction spécifique du signal de capteur, on peut par exemple envisager un écart entre la tension de sonde à partir d'une « position de repos » ou d'une situation analogue. Ainsi, on peut prévoir la surveillance de la température du capteur directement par la disponibilité électrique du capteur, c'est- à-dire par exemple au démarrage du moteur thermique du véhicule, dès que l'on a la tension du réseau du véhicule ou encore on peut l'initialiser en déclenchant par un signal de départ. Le signal de départ peut se déduire par exemple d'un comportement spécifique d'un signal 5 de capteur. Par exemple, on pourra saisir le fait d'atteindre la température d'activation d'une sonde Lambda à deux points en mesurant la résistance interne de la sonde qui ne sera déclenchée que si la tension de sonde quitte la position de repos. On minimise ainsi toute erreur dans le signal de tension de sonde par la polarisation résultant d'une mesure de résistance interne d'une sonde froide. Une caractéristique importante du procédé de l'invention concerne le chauffage du capteur et de l'élément de capteur. Cela peut se faire à l'aide d'un ou de plusieurs des moyens suivants : - mode de chauffage commandé en fonction du temps, notamment réalisé par une puissance de chauffage constante ou par un profil de puissance de chauffage dépendant du temps, - mode de chauffage commandé préalablement selon des conditions de fonctionnement prédéfinies, - mode de chauffage régulé en température.

De manière particulièrement avantageuse, lorsqu'on détermine la température du capteur, on prend en compte des paramètres influençant le réglage de la température, notamment les tolérances des composants ou des effets de vieillissement. Cela peut se faire d'une manière très avantageuse à l'aide d'un programme d'ordinateur qui exécute toutes les étapes du procédé sur un ordinateur, notamment l'appareil de commande d'un moteur thermique. Comme pour le procédé, il ne faut aucun circuit supplémentaire, par exemple la saisie de la température et le chauffage de l'élément de capteur peuvent se faire avec les moyens existants, le procédé peut s'appliquer à des véhicules existants. Il est prévu de manière avantageuse d'enregistrer le code programme sur un produit de programme d'ordinateur, par exemple un disque CD-ROM ou un DVD ou encore une mémoire flash ou mémoire de ce type ou autres mémoires externes. Cela permet d'appliquer le programme du procédé à

6 des véhicules existants équipés d'appareils de lecture de programme. Cela permet ainsi d'appliquer le procédé à des installations existantes. Dessins La présente invention sera décrite à l'aide d'exemples de réalisation représentés dans les dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 montre schématiquement la structure d'un capteur de gaz (sonde) équipé d'un circuit de gestion du capteur, - la figure 2 montre la température de la sonde en fonction du temps pour un procédé de l'état de la technique servant à la gestion d'un capteur, - la figure 3 montre la température de la sonde en fonction du temps pour un autre procédé de gestion d'un capteur connu selon l'état de la technique, et - la figure 4 montre schématiquement la température de la sonde en fonction du temps pour décrire le procédé selon l'invention de gestion d'un capteur. Description d'exemples de réalisation La présente invention sera décrite ci-après dans le cas d'un capteur constitué par une sonde Lambda à bande large. Mais il convient de souligner que l'invention n'est pas limitée à un tel capteur qui peut s'appliquer à d'autres types de sondes ou de capteurs, de capteurs de mesure ou de moyens analogues, en particulier des sondes à deux points encore appelées sondes à variation brusque ainsi qu'à d'autres sondes ou capteurs utilisant des matières céramiques.

Les capteurs à matière céramique risquent en cas de choc thermique comme cela a été décrit dans le préambule, que des céramiques ou des matières analogues à des céramiques soient détruites facilement par des contraintes mécaniques induites. C'est ainsi que par exemple, les coefficients de dilatation longitudinale des matières à des températures différentes, se traduisent du fait de variations locales de températures, par des tensions mécaniques importantes pouvant aller jusqu'à une rupture de la matière ou à la formation de fissures. La figure 1 montre, à titre d'exemple, un capteur ou capteur de gaz 100 servant à déterminer la concentration des

7 composants gazeux dans un mélange gazeux avec un dispositif correspondant pour la commande 170. Le capteur de gaz 100 du présent exemple de réalisation, est sous la forme d'une sonde Lambda à bande large. La sonde comporte, pour l'essentiel dans sa zone inférieure, un moyen de chauffage 160, dans une zone médiane, une cellule de Nernst 140 et dans la zone supérieure, une cellule de pompage 120. La cellule de pompage 120 présente une ouverture 105 dans la zone centrale par laquelle les gaz d'échappement 10 arrivent dans la chambre de mesure 130 de la cellule de pompage 120. Les io extrémités extérieures de la chambre de mesure 130 comportent des électrodes 135, 145. Les deux électrodes 135 sont associées à la cellule de pompage et forment les électrodes de pompage intérieures (IPE) 135 ; les électrodes inférieures 145 sont associées à la cellule de Nernst 140 et constituent l'électrode de la cellule de Nernst (NE) 145. Le côté de la 15 cellule de pompage 120 exposé aux gaz d'échappement, est muni d'une couche protectrice 110 à l'intérieur de laquelle se trouve une électrode de pompage extérieure (APE) 125. Entre l'électrode de pompage extérieure 125 et l'électrode de pompage intérieure 135 de la chambre de mesure 130, on a un électrolyte solide. Cet électrolyte permet de 20 transporter de l'oxygène dans la chambre de mesure 130 pour une tension de pompage appliquée aux électrodes 125, 135 ou encore d'évacuer la chambre de mesure 130. La cellule de pompage 120 se poursuit par un autre corps solide constituant la cellule de Nernst 140 avec un programme de 25 référence 150. Le programme de référence 150 associe une électrode de référence (RE) 155 à la cellule de pompage 120. La tension qui s'établit entre l'électrode de référence 155 et l'électrode de Nernst 145 dans la chambre ou volume de mesure 130 de la cellule de pompage 120, correspond à la tension de Nernst. Dans la zone inférieure de la 30 céramique, on a le moyen de chauffage 160. Dans la chambre de gaz de référence 150 de la cellule de Nernst 140, contient une réserve d'oxygène gazeux de référence. Le courant de pompage I_pompe qui passe entre les électrodes de pompage 125, 135, règle dans l'espace de mesure, une certaine concentration

8 d'oxygène correspondant à un coefficient À = 1-concentration dans le volume de mesure 130. La commande des courants et l'exploitation de la tension de Nernst sont assurés par la commande ou l'appareil de commande 170. Un amplificateur opérationnel 174 mesure la tension de Nernst appliquée à l'électrode de référence 155 et compare cette tension à une tension de référence U_ref qui est, de façon caractéristique, d'environ 450 mV. En cas d'écart, l'amplificateur opérationnel 174 applique à la cellule de pompage 120 par l'intermédiaire d'une résistance 172 et aux électrodes de pompage 125, 135, un courant de pompage I_pompe. Dans l'appareil de commande 170, on a un branchement électrique vers le moyen de chauffage 160 avec un moyen prédéfinissant la température 180. Ce moyen prédéfinit la tension électrique appliquée au moyen de chauffage 160 et ainsi indirectement la température du capteur 100 pour le fonctionnement de la sonde Lambda. Le chauffage du capteur 100 se fait de la manière décrite ci-après. Les figures 2 et 3 montrent des stratégies de chauffage selon l'état de la technique. La figure 4 montre la stratégie de chauffage selon l'invention.

Aux figures 2 à 4 on a représenté chaque fois la température de sonde Tsonde en fonction du temps (t) suivant une représentation schématique. T1 représente la température d'activation, T3 représente la température de choc thermique, T4 représente la température nominale et T5 représente la température de résistance au choc. La référence T2 désigne une température cible qui sera décrite en liaison avec le procédé selon l'invention pour la stratégie de chauffage comme cela est représenté schématiquement à la figure 4. Selon la figure 2, suivant une stratégie de chauffage connue selon l'état de la technique, on chauffe tout d'abord la sonde 100 avant d'atteindre la fin du point de rosée TPE, c'est-à-dire lorsque se produit la vapeur d'eau dans les gaz d'échappement, qui peut se condenser sur les surfaces froides de la veine des gaz d'échappement, jusqu'à une température inférieure à la température d'activation Tl de la sonde. Cela est représenté schématiquement par la ligne 210 à la figure 2. Dans cette zone, il n'est plus possible d'avoir des informations

9 concernant la composition des gaz d'échappement car la température d'activation Ti nécessaire au minimum à rendu conducteur l'électrolyte solide pour les ions d'oxygène ; cette température est d'environ 350°C. Ce n'est que si la fin du point de rosée TPE est atteinte, c'est-à-dire si l'on assuré qu'il n'y a plus de vapeur d'eau dans les gaz d'échappement qui pourrait se déposer sur des surfaces froides de la veine des gaz d'échappement, on chauffe de nouveau la sonde à la température nominale T4 qui se situe en règle générale entre 650°C et 850°C ; dans le cas présent, cette température est explicitée par la ligne 220.

L'inconvénient de ce procédé est que jusqu'à atteindre la fin du point de rosée TPE, il n'est pas possible de mesurer la composition des gaz d'échappement. Pour réduire cette période, le procédé connu selon le document De 10 2006 012 476 Al qui sera décrit ci-après en liaison avec la figure 3, prévoit de ne chauffer la sonde 100 que pendant un temps bref tA qui est beaucoup plus court que le temps nécessaire jusqu'à atteindre la fin du point de rosée TPE, jusqu'à une température Tsonde inférieure à la température d'activation Tl. Ensuite, on chauffe la sonde 100 à la température de résistance au choc thermique T5. On maintient la température de la sonde 100 jusqu'à atteindre la fin du point de rosée TPE ce qui est indiqué par une ligne 320. Une fois atteint la fin du point de rosée TPE, on règle le capteur 100 sur sa température nominale T4 représentée à la figure 3 par la ligne 330. Ce procédé appliqué à l'élément de capteur après un chauffage de l'eau de condensation éventuellement reçue, utilise l'effet de caléfaction : pour la température de résistance au choc T5, la surface de l'élément de capteur est suffisamment chaude pour développer spontanément un film de vapeur entre les gouttes d'eau et la surface du capteur. Ainsi, la goutte ne touche pas la surface et le flux thermique transmis est suffisamment faible pour que la sonde 100 ne risque pas d'être endommagée. L'avantage du procédé est de permettre à la sonde 100 d'être très rapidement prête à fonctionner même si le moteur thermique est encore froid. La condition pour la mise en oeuvre de ce procédé, est toutefois d'une part, que la puissance de chauffage de la sonde soit suffisamment élevée pour garantir que l'on atteint la température de

10 résistance au choc thermique T5 et que d'autre part, la sonde 100 puisse fonctionner sans dommage à la température de résistance au choc T5. De plus, il faut que le tube protecteur, connu, susceptible d'entourer le capteur 100 (et qu'il entoure habituellement) soit suffisamment chaud pour bénéficier de l'effet de caléfaction. Dans le cas contraire, la vaporisation d'une goutte d'eau peut entraîner que la vapeur d'eau soit refoulée dans le tube protecteur et ne permette pas ainsi de déterminer la composition des gaz d'échappement. Un procédé selon l'invention sera décrit ci-après en liaison avec la figure 4. Ce procédé remédie aux inconvénients développés ci-dessus et permet de faire fonctionner la sonde 100 pratiquement immédiatement après le démarrage du moteur thermique et cela de façon que la composition des gaz d'échappement puisse être détectée pratiquement immédiatement après le démarrage du moteur thermique sans avoir à chauffer la sonde 100 jusqu'à la température de résistance au choc T5 et sans que pour mettre en oeuvre une mesure, il soit nécessaire d'avoir un temps plus long qui arrive jusqu'à la fin de la température de rosée TPE. Selon la figure 4, on chauffe la sonde 100 à une température T2 appelée dans la description suivante « température cible » ; cette température est supérieure à la température d'activation Ti, mais inférieure à la température de choc thermique T3. Cette température est représentée schématiquement par la ligne 410 à la figure 4 et elle est de préférence maintenue constante jusqu'à ce que soit atteint la fin du point de rosée TPE. Une fois la fin du point de rosée TPE atteinte, on chauffe la sonde 100 à la température nominale T4 indiquée par ligne 420 à la figure 4. L'avantage important de ce procédé est que pratiquement dès le début, on puisse saisir la composition des gaz d'échappement car la sonde 100 est chauffée à une température qui de son côté est supérieure à la température d'activation Ti. En même temps, on évite la destruction de la sonde 100 par de l'eau de condensation car la température cible T2 est d'un autre côté inférieure à la température de choc thermique T3. En outre, il n'est pas possible d'appliquer une trop grande puissance de chauffage par exemple comme pour le chauffage à la température de résistance au choc

11 thermique T5 selon ce qui est connu par l'état de la technique et a été décrit à l'aide de la figure 3. Pour régler la température cible T2, on peut envisager différents procédés. D'une part, on peut utiliser un mode de chauffage commandé dans le temps pour avoir par exemple une puissance de chauffage constante ou un profil de puissance de chauffage dépendant du temps ; en outre on peut prévoir un mode de chauffage précommandé selon les conditions de fonctionnement. On peut régler un mode de chauffage en fonction de la température. De plus, on peut également combiner ces trois variantes. Le chauffage est commandé ou régulé en fonction de la température actuelle Tsonde de la sonde ou du capteur. Pour cela, il est nécessaire de saisir cette température Tsonde. La saisie de la température de sonde ou de capteur Tsonde peut se faire par une mesure directe de la température ou encore par une mesure indirecte de la température, par exemple en mesurant la résistance interne de la sonde ou le courant de chauffage dans le cas d'une sonde Lambda. Si le chauffage ne fonctionne pas avec commande dans le temps, il est avantageux de surveiller le fait d'atteindre la température d'activation Ti. Pour cela, on peut envisager par exemple les étapes de procédé suivantes : a) Détection par une mesure de température directe, b) Détection par une mesure de température indirecte, par exemple par une mesure de la résistance interne de la sonde ou du courant de chauffage dans le cas d'une sonde Lambda, c) Détection par une réaction spécifique d'un signal de capteur par exemple l'écart entre la tension de la sonde et la « position de repos ». De façon préférentielle, on effectue la surveillance de la température actuelle de la sonde ou le fait d'atteindre la température d'activation Ti, directement par la disponibilité électrique des signaux de mesure correspondants et ainsi pratiquement directement après le démarrage du moteur thermique. En variante, on peut également déclencher la surveillance seulement par un comportement spécifique d'un signal de capteur. Cela peut être par exemple le cas si une surveillance antérieure s'est

12 répercutée de manière négative sur le signal de la sonde. Par exemple, on peut saisir le fait d'atteindre la température d'activation Tsonde d'une sonde Lambda à deux points, par la mesure de la résistance interne de la sonde qui ne sera déclenchée que si la tension de la sonde quitte sa position de repos. On minimise ainsi les erreurs introduites dans le signal de tension de sonde par la polarisation conséquence d'une mesure de résistance interne dans le cas d'une sonde froide. En option, on peut influencer les tolérances des composants qui influencent l'adaptation de la température cible T2 ou des paramètres qui influencent le réglage de la température cible T2 par une compensation de ces grandeurs avec des valeurs de référence. C'est ainsi que par exemple, par une mesure indirecte de la température à l'aide d'une résistance interne du capteur 100, on pourra tenir compte du vieillissement de cette résistance interne de la sonde Lambda.

L'équilibrage se fait de préférence dans les phases stationnaires, par exemple en marche au ralenti. Comme exemple, on a : a) détermination et prise en compte indirecte des valeurs d'adaptation au cours de la phase de chauffage du moteur thermique, b) prise en compte des valeurs d'adaptation qui ont été antérieurement obtenues et enregistrées. En particulier, on peut tenir compte de valeurs d'adaptation qui ont été obtenues après avoir atteint la température nominale T4 au cours d'un cycle de conduite antérieur. En outre, on peut envisager des combinaisons des deux caractéristiques de procédé a), b). Le procédé décrit ci-dessus peut être exécuté sous la forme d'un programme d'ordinateur appliqué à un appareil de calcul, notamment l'appareil de commande 170 du moteur à combustion interne qu'il implémente et permet de s'exécuter. Le code programme peut être enregistré sur un support lisible par une machine que l'appareil de commande 170 pourra lire. On peut de cette manière appliquer sans difficulté le procédé à postériori, du fait que le procédé ne nécessite pas de circuit supplémentaire par exemple aucune sonde ou capteur supplémentaire.

NOMENCLATURE DES ELEMENTS PRINCIPAUX

10 gaz d'échappement 100 capteur/ capteur de gaz 105 orifice 120 cellule de pompage 125 électrode de pompage 135, 145 électrodes 130 chambre de mesure 140 cellule de Nernst 150 chambre de gaz de référence 155 électrode de référence 160 chauffage 170 appareil de commande 172 résistance 174 amplificateur opérationnel 180 moyen de prévision de température20

Claims (1)

1. REVENDICATIONS1 °) Procédé de gestion d'un capteur (100), notamment d'un capteur (100) en une matière céramique, en particulier d'un capteur servant à déterminer la composition des gaz d'échappement d'un moteur thermique d'un véhicule automobile, procédé caractérisé en ce qu' on chauffe le capteur (100) jusqu'à ce qu'il atteigne la fin du point de rosée (TPE) à une température cible (T2) supérieure à une température d'activation (Ti) et inférieure à une température de choc thermique (T3). 2°) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu' on maintient constante la température cible (T2) jusqu'à atteindre la fin du point de rosée (TPE). 15 3°) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu' après avoir atteint la fin du point de rosée, on fait fonctionner le capteur (100) à une température correspondant à une température nominale 20 (T4). 4°) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la température (Tsonde) du capteur (100) se détermine par une mesure 25 directe de température ou par une mesure indirecte de température, notamment par la mesure de la résistance intérieure du capteur (100) et/ ou du courant de chauffage du capteur (100) et en particulier, on surveille cette température. 30 5°) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu' on détermine le fait d'atteindre la température d'activation (Ti) en saisissant la température (Tsonde) du capteur (100) et/ou en saisissant une réaction spécifique d'un signal de capteur qui permet de savoir que 35 l'on a atteint la température d'activation (Ti). 106°) Procédé selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce qu' on déclenche la surveillance de la température de capteur (Tsonde) par la disponibilité électrique du capteur (100) ou on démarre cette surveillance par un signal de départ. 7°) Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu' on émet le signal de départ en fonction de la résistance intérieure du capteur (100) . 8°) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu' on obtient la température (Tsonde) à laquelle est chauffé le capteur (100) par un ou une combinaison des moyens suivants : - mode de chauffage commandé en fonction du temps, notamment réalisé par une puissance de chauffage constante ou par un profil de puissance de chauffage dépendant du temps, - mode de chauffage commandé préalablement selon des conditions de fonctionnement prédéfinies, - mode de chauffage régulé en température. 9°) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que lorsqu'on détermine la température (Tsonde) du capteur (100), on prend en compte des paramètres influençant le réglage de la température (Tsonde), notamment les tolérances des composants ou des effets de vieillissement. 10°) Produit programme d'ordinateur comportant un code programme enregistré sur un support lisible par une machine pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 9 lorsque le programme est exécuté par l'ordinateur ou l'appareil de commande (170) d'un véhicule.35