FR2943665A1 - Mortier dense auto-nivelant presentant une resistance amelioree a l'usure - Google Patents

Abstract

L'invention concerne un mortier dense auto-nivelant comprenant : a) 10 à 50 % en poids par rapport au poids total de mortier sec d'un liant ettringitique comprenant des sulfates de calcium et un composé minéral d'aluminates de calcium, le composé minéral d'aluminates de calcium comprenant des oxydes de calcium C et d'aluminium A, solubles et combinés en une ou plusieurs phases minéralogiques cristallisées et/ou amorphes, dans des proportions telles que : - le rapport molaire C/A utile du composé minéral d'aluminates de calcium est compris entre 1,2 et 2,7, de préférence entre 1,3 et 2,5, de préférence entre 1,6 et 2, - la somme en poids des phases (C+A) utiles représente au moins 30%, de préférence au moins 50 % du poids total du composé minéral ; et b) 90 à 50 % en poids par rapport au poids total de mortier sec de granulats comprenant au moins 30 % en poids par rapport au poids total des granulats de granulats synthétiques inorganiques alumino calciques, lesdits granulats synthétiques comportant au moins 30 % en poids, de préférence au moins 35 % en poids d'alumine par rapport au poids total des granulats synthétiques inorganiques.

Description

La présente invention concerne un mortier dense auto-nivelant comprenant l'association d'un liant ettringitique et de granulats spécifiques pour réaliser des revêtements de sols à base de liants minéraux ou minéraux additivés de liants organiques présentant une résistance améliorée à l'usure et/ou à l'abrasion. L'invention concerne également l'utilisation de cette association pour fabriquer lesdits revêtements de surface et les revêtements de surface ainsi obtenus. Dans le domaine des revêtements de sol industriel, la résistance à l'abrasion est l'une des caractéristiques principales conditionnant le choix du matériau. Il existe deux classes principales de matériaux pour revêtement de sol résistant à l'usure : les systèmes à base de résine organique (comme la résine polyuréthane, époxyde ou méthacrylate) et les systèmes inorganiques à base de ciment. Le niveau de sollicitation du sol est le critère principal influençant le choix entre ces deux classes de produits.

Les mortiers de sol auto-nivelants à base de liants inorganiques sont utilisés sous forme de sous-couches auto-nivelantes ou SLU ( Self Levelling Under-layment ) qui sont des couches destinées à être recouvertes. Le recouvrement de ces SLU peut se faire au moyen de sols souples (moquettes, revêtements de sols souples en PVC), parquets, carrelage et ce, dans les locaux à trafic piétonnier. Dans les environnements ou les sollicitations mécaniques sont plus intensives (passage de trans palettes par exemple), les industriels ont développés des produits, dérivés des SLU, pour lesquels la propriété de résistance à l'usure a été améliorée. Ces produits sont cependant toujours recouverts de produits d'imprégnation (filmogène à base de polyuréthane ou d'époxy) ou, dans les locaux particulièrement sollicités, de revêtements de sols minces à base de polyuréthane ou d'époxy. Les revêtements de sols comprenant des mortiers à base de liants inorganiques existant à ce jour ne possèdent pas des propriétés de résistance à l'usure ou à l'abrasion suffisantes pour être utilisés comme revêtements de surface lorsque ces surfaces sont soumises à de fortes sollicitations telles que les sols de parkings ou les sols de locaux industriels soumis, par exemple, au passage de chariot élévateur. Par conséquent, ce type de mortier n'est pas utilisé dans ces applications comme couche de surface. En revanche, ce type de revêtement peut éventuellement être utilisé comme sous-couche recouverte d'un revêtement de surface assurant à l'ensemble une bonne résistance à l'usure. Les revêtements de sols comprenant des mortiers à base de liants inorganiques existant à ce jour sont classiquement formulés avec des liants hydrauliques de type ciment portland (silicate de calcium), aluminates de calcium, avec ajout ou non de sulfates de calcium, le tout en combinaison avec des additifs agissant en tant que régulateur de prise (accélérateur, retardateur) ou en tant qu'adjuvants rhéologiques (éther de cellulose, amidon, super plastifiants de synthèse à base de polycarboxylate, de mélamine ou de naphtalène ou naturels de type caséine) ainsi que des charges minérales de différentes granulométries. Ces charges minérales sont inertes vis-à-vis du liant hydraulique. Les principales charges utilisées peuvent être constituées de composés siliceux (sable, quartz) ou carbonatés (carbonate de calcium, dolomite..). Les composés siliceux ont une dureté de Mohs comprise entre 6 et 7. Par exemple, la silice microcristalline a une dureté de 6,5 et le quartz de 7 dans l'échelle de Mohs. Les composés carbonatés sont quand à eux moins durs. La dolomite présente par exemple une dureté comprise entre 3,5 et 4 selon l'échelle de Mohs.

Ces charges sont par conséquent de nature chimique différente des liants qui leur sont associées dans les formulations. Ainsi, il est possible de considérer ces charges comme agent de remplissage de la formule dans le but de diminuer les coûts de formulation, minimiser le taux d'incorporation de liant hydraulique qui peut, lorsqu'il est élevé impacter négativement certaines propriétés de la formule (fort retrait par exemple) ou dans le but d'optimiser l'empilement granulaire de la formule afin d'augmenter par exemple la compacité du mortier. Ces charges, de par leur nature chimique différente des liants hydrauliques de la formulation, sont par contre inertes vis-à-vis de ceux-ci.

Les revêtements de surface actuellement utilisés pour leur résistance à l'usure sont soit des revêtements comprenant des liants à base de résines organiques telles que des résines polyuréthanes, époxy, PVC, soit des revêtements différents de type carrelage. Le document FR 2 839 066 divulgue des mortiers comprenant un liant ettringitique notamment utilisés en tant qu'enduit de lissage ou chape fluide rapide. Cependant, les mortiers décrits dans ce document ne permettent pas d'obtenir des revêtements de sol présentant une résistance à l'usure suffisante. Le document FR 2 861 388 divulgue également des mortiers dense à base de liant ettringitique comprenant en outre un polymère peigne de poly(oxyde d'alkylène) (PCP). L'association du liant ettringitique et du polymère peigne permet d'obtenir des mortiers présentant des propriétés améliorées en terme de résistance à l'usure. On connaît également des bétons constitués par l'association d'un liant non ettringitique et de granulats synthétiques très durs et non poreux. Ces bétons comprennent un ciment à base d'aluminate de calcium de type ciment fondu comprenant comme phase minéralogique principale CA. Ces bétons présentent des performances accrues du point de vue de la résistance mécanique et de la résistance à l'abrasion et au poinçonnement.

Cependant, ces bétons nécessitent une cure afin d'obtenir une très bonne résistance à l'usure. Dans le cas contraire, l'absence de cure diminue sensiblement la résistance à l'usure de ces bétons. De plus, on observe des variations importantes dans le temps des valeurs de résistance à l'usure notamment lorsque l'on mesure la résistance Taber à 7 et 28 jours et cela avec ou sans cure. Or, il est important dans le domaine technique considéré de pouvoir assurer dans un délai aussi court que possible une valeur requise la plus stable possible de la résistance à l'usure, notamment la résistance Taber. Enfin, ces produits présentent un fort retrait lors de leur séchage obligeant les utilisateurs à réaliser de nombreux joints de fractionnement dans le but de limiter les risques de fissuration. II existe aujourd'hui un besoin de développer des mortiers auto-nivelants présentant des propriétés améliorées notamment en terme de résistance à l'usure en particulier des mortiers qui peuvent être uniquement recouverts d'un filmogène à base d'époxy ou de PU, c'est-à-dire d'un film d'épaisseur inférieure à 1 mm, de préférence, d'épaisseur comprise entre 0,1 et 0,5 mm contrairement aux systèmes classiques pour lesquels, il est nécessaire d'appliquer une résine de sol à base d'époxy ou de PU ayant une épaisseur minimale d'au moins 2 mm.

Le demandeur a découvert que l'utilisation en combinaison d'un liant ettringitique particulier et de granulats présentant une composition et des propriétés particulières, dans un mortier auto-nivelant, confère à ces mortiers : - une résistance à l'usure et à l'abrasion élevée rendant possible leur utilisation pour la réalisation de revêtements de surface destinés à des applications soumises à de fortes sollicitations, - de très faibles variations dans le temps de la résistance à l'abrasion se traduisant notamment par des variations non significatives de la résistance à 10 l'abrasion Taber entre 7 et 28 jours avec ou sans cure, - une excellente stabilité dimensionnelle (faible gonflement et/ou retrait), - d'excellentes propriétés mécaniques notamment en terme de résistance en flexion et compression. Il est certes important de pouvoir obtenir rapidement les propriétés 15 requises pour les revêtements de l'invention, notamment de résistance à l'usure, mais il est également essentiel que ces propriétés requises obtenues rapidement demeurent autant que possible constantes dans le temps. Le composé principal du liant ettringitique est un composé alumino calcique et la nature chimique dudit granulat est également aluminocalcique. 20 Ce granulat alumino calcique possède donc des propriétés similaires au liant hydraulique alumino calcique comme par exemple un certain degré d'hydraulicité. Ceci fait de ce granulat, contrairement au charges siliceuses ou carbonatées précitées, un granulat réactif. Cette réactivité est une des caractéristiques à l'origine de l'obtention des propriétés particulières de 25 l'invention, notamment en ce qui concerne la résistance à l'usure. L'invention concerne donc un mortier dense auto-nivelant comprenant : a) 10 à 50 % en poids par rapport au poids total de mortier sec d'un liant ettringitique comprenant des sulfates de calcium et un composé minéral 30 d'aluminates de calcium, le composé minéral d'aluminates de calcium comprenant des oxydes de calcium C et d'aluminium A, solubles et combinés en une ou plusieurs phases minéralogiques cristallisées et/ou amorphes, dans des proportions telles que : le rapport molaire C/A utile du composé minéral d'aluminates de calcium est compris entre 1,2 et 2,7, de préférence entre 1,3 et 2,5, mieux entre 1,6 et 2, la somme en poids des phases (C+A) utiles représente au moins 30%, de préférence au moins 50 % du poids total du composé minéral d'aluminates de calcium; et b) 90 à 50 % en poids par rapport au poids total de mortier sec de granulats dont au moins 30 % en poids sont des granulats synthétiques inorganiques alumino calciques, lesdits granulats synthétiques comportant au moins 30 % en poids, de préférence au moins 35 % en poids d'alumine par rapport au poids total des granulats synthétiques inorganiques. De préférence, les granulats synthétiques inorganiques alumino calciques ont une dureté supérieure à 7 Mohs, de préférence supérieure ou égale à 7,5 Mohs.

L'invention concerne également un mortier humide obtenu par gâchage du mortier sec tel que défini ci dessus, avec de l'eau dans une quantité telle que le rapport pondéral eau/solides soit inférieur à 0,5. Enfin, l'invention concerne un revêtement de surface auto-nivelant obtenu à partir du mortier de l'invention. De préférence, son épaisseur est de 5 à 30 mm et mieux de 10 à 20 mm. On observe un effet synergique entre le liant ettringitique et les granulats particuliers de l'invention. Cet effet synergique se traduit notamment par d'excellentes propriétés de résistance à l'abrasion. D'une part les valeurs de résistances sont élevées et sont généralement obtenues à court terme. En outre, une fois obtenues ces propriétés n'évoluent pratiquement pas dans le temps. Ainsi, on observe de faibles variations des valeurs de résistance à l'abrasion notamment entre 7 et 28 jours et cela peu importe que le mortier ait subi ou non une cure. Les exemples montrent clairement ce phénomène.

Il semblerait que la chimie similaire des granulats et du liant ettringitique permettant une bonne compatibilité des éléments, contribue pour le mortier de l'invention à l'obtention d'une résistance à l'usure bien supérieure aux solutions de l'art antérieur. La dureté particulière de ces granulats peut également contribuer aux bonnes propriétés en termes de résistance à l'usure et à l'abrasion.

Les granulats alumino calciques de l'invention sont susceptibles de réagir avec la matrice du mortier. On observe notamment la formation d'hydrates spécifiques à la surface des granulats lors de l'hydratation. Ces hydrates contribuent à la formation d'une microstructure particulière conférant au mortier de l'invention des performances supérieures en terme de résistance à l'usure, de dureté de surface et de propriétés mécaniques par rapport aux systèmes classiques existant. Le demandeur a notamment découvert que l'utilisation en combinaison d'un liant ettringitique particulier et de granulats spécifiques réactifs permet de densifier la zone de transition interfacial ("Interfacial Transition Zone" (ITZ)) entre la matrice de liant et les granulats. Cette densification contribue à améliorer la durabilité du mortier et sa résistance à l'abrasion. De ce fait, les mortiers de l'invention peuvent donc se substituer, dans 15 certains environnements, aux solutions existantes, notamment aux revêtements de surface à base de liant de nature organique. Les mortiers présentent en outre des propriétés améliorées en terme de module élastique et de résistance mécanique (résistance à la flexion et à la compression), de résistance au rippage, au poinçonnement et au choc. 20 Le mortier de l'invention présente les caractéristiques suivantes seules ou en combinaison : - les granulats synthétiques inorganiques représentent au moins 30 %, de préférence au moins 40 % et mieux au moins 50 % en poids du poids total du mortier sec, 25 - les granulats ont une granulométrie comprise entre 0 et 1 mm ou entre 0 et 2,5 mm, de préférence une granulométrie comprise entre 0 et 1 mm, - le composé minéral d'aluminates de calcium comprend au moins 30% en poids de C12A7, de préférence au moins 50% en poids de C12A7, mieux de 50% à 85% en poids de C12A7 par rapport au poids total du composé 30 minéral, - le rapport molaire sulfate de calcium/oxyde d'aluminium A dans le liant ettringitique est compris entre 0,5 et 2, de préférence entre 0,6 et 1,8 et mieux encore entre 0,8 et 1,7, - le rapport pondéral composé minéral d'aluminates de calcium/sulfate de 35 calcium est compris entre 0,5 et 4, de préférence entre 1,5 et 3, - le sulfate de calcium provient d'un composé choisi parmi les anhydrites, les semi-hydrates de type plâtre, le gypse et leurs mélanges, - le mortier comporte un ou plusieurs additifs tels que les résines organiques structurantes, les polymères en poudre redispersable, les superplastifiants de synthèse de type polycarboxylate, naphtalène ou mélamine sulfoné ainsi que les fluidifiants naturels comme la caséine, - le mortier comporte en poids par rapport au poids total du mortier sec : - 10 à 50 %, de préférence 15 à 40 % de liant ettringitique, - 50 à 90 %, de préférence 60 à 85 % de granulats dont de préférence 40 à 80% et mieux encore 50 à 70% sont des granulats synthétiques inorganiques, - 0% à 8%, de préférence 0% à 5% de polymères en poudre redispersable, et éventuellement - des fluidifiants de synthèse ou naturels, - les granulats sont de préférence constitués de granulats synthétiques inorganiques et de fillers calcaires ou sables siliceux. Le revêtement de surface auto-nivelant obtenu à partir du mortier de l'invention présente une résistance à l'abrasion élevée. Les essais de résistance à l'usure sont conduits à l'aide d'une machine Taber (T.Taber industries, 455 Bryant St, P.O Box 164, North Tonawanda, NY 14120-9911) décrite dans la norme ASTM D 4060-95. Les meules utilisées sont de type H 22. Le poids total supporté par chaque meule est de 500g. Le nombre de cycle est de 1000 tours à 60 rpm (rotation par minute). Le conditionnement des maquettes et la réalisation de l'essai Taber sont effectués normalement à 23°C et 50 % HR. La perte de masse absolue en fonction du nombre de rotations permet d'évaluer la résistance à l'usure du matériau. Par liant ettringitique, on entend un liant dont les composants donnent, lors de l'hydratation dans les conditions normales d'utilisation, comme hydrate principal l'ettringite, qui est un trisulphoaluminate de calcium répondant à la formule 3CaO,AI203.3CaSO4.32H20. La réaction chimique de formation de l'ettringite est la suivante :

6Ca2+ + 2AI(OH)4 + 3SO42- + 40H- + 26H20 ù> 3CaOAI2O3.3CaSO4.32H20 Le produit de solubilité de l'ettringite à l'équilibre est : Kett = 4.9 x 10.44. Le taux de nucléation et croissance des cristaux d'ettringite est dépendant de plusieurs paramètres, dont le coefficient de sursaturation 13, relié à l'énergie disponible à la formation des nucléis : R = (aca2+)6 * (oH)4 )2 * (a soâ- )3 * (aoH-)4/ Kett où a; représente les activités des ions i.

L'ettringite peut être obtenu par l'hydratation de compositions 10 comprenant des aluminates de calcium et une source de sulfate, et éventuellement du ciment Portland et de la chaux. Les aluminates de calcium sont des combinaisons d'oxyde d'aluminium AI2O3, représenté par A dans la notation cimentière, et d'oxyde de calcium CaO, représenté par C dans cette même notation cimentière, ces oxydes étant cristallisés notamment sous la 15 forme C3A, C12A7 et CA. Le liant ettringitique comprend des sulfates de calcium et un composé minéral d'aluminates de calcium. Les aluminates, les sulfates et leur concentration dans le liant sont tels que les ions respectivement calcium et aluminium sont libérés dans des proportions optimales simultanément et 20 régulièrement tout au long du processus d'hydratation, conduisant à la formation d'ettringite sans le blocage précoce aux interfaces grains anhydres-eau, qui gêne la dissolution des grains anhydres et diminue par conséquence le rendement de formation de l'ettringite. En effet, la formation de l'ettringite résulte directement des vitesses de 25 dissolution relatives des constituants solubles qui détermineront les proportions entre les ions calcium, aluminium et sulfate dans la solution. La concentration en ion calcium agit au premier ordre sur la cinétique de formation de l'ettringite ; lorsqu'elle est élevée la formation d'ettringite peut être extrêmement rapide, voire flash et donc se produire instantanément 30 autour des phases anhydres contenant les autres ions nécessaires, c'est-à-dire les sulfates ou les aluminates selon les cas. Ce phénomène de blocage des interfaces réactionnelles est particulièrement critique en milieu dense, et lorsqu'il y a de gros écarts entre les vitesses de libération des ions calcium des différentes espèces solubles et/ou de gros écarts entre les vitesses de 35 libération des ions calcium, aluminium et sulfates. Afin d'obtenir la5 performance souhaitée pour les mortiers, et notamment pour les mortiers denses, il faut éviter la formation précoce et très rapide d'ettringite autour des grains les moins solubles, qui empêche alors le déroulement normal de l'hydratation et conduit à un mortier dense ne répondant pas au cahier des charges, notamment en terme de performances mécaniques à court terme. Ce phénomène de blocage des interfaces réactionnelles est l'une des raisons expliquant que les solutions utilisées en milieu dilué ne sont pas transposables aux milieux denses : en effet, en milieu dilué, la dissolution des différentes phases solubles est grandement facilitée, ce qui diminue la probabilité de formation de l'ettringite au contact des grains. De la même façon, les liants ettringitiques classiques, comprenant du ciment Portland et/ou de la chaux, du sulfate de calcium et des ciments alumineux, ne donnent pas les meilleurs rendements de cinétique de durcissement. En effet, le ciment Portland comprend des sources de calcium de nature minéralogique et de solubilité très différentes, tels que la chaux libre, le C3S, le C2S, des sulfates de calcium, ainsi que des espèces mineures, tels que des sulfates alcalins, extrêmement solubles qui modifient significativement la solubilisation des phases contenant du calcium. Ceci ne permet donc pas un apport de calcium constant tout au long du processus d'hydratation. En ce qui concerne la chaux, sa dissolution trop rapide limite la solubilisation des phases contenant des aluminates. Un excès de chaux a aussi des conséquences fortes sur les variations dimensionnelles (très forte expansion) et sur la morphologie de l'ettringite formée, qui devient plus massive, donc moins structurante (les résistances mécaniques sont diminuées). Son taux d'introduction dans le mélange est donc limité, ce qui limite d'autant le rendement de fabrication de l'ettringite pour une teneur en sulfate ou en aluminate donnée, et donc la performance de durcissement et de séchage rapide. La maîtrise de l'hydratation du mortier passe donc tout d'abord par le contrôle du taux d'apport de calcium relativement aux autres espèces ioniques, et notamment l'aluminium. Le liant ettringitique comprend des sulfates de calcium et un composé 35 minéral d'aluminates de calcium, ledit composé minéral d'aluminates de calcium comprenant des oxydes de calcium C et d'aluminium A, solubles et combinés en une ou plusieurs phases minéralogiques cristallisées et/ou amorphes, dans des proportions telles que : - le rapport molaire C/A utile du composé minéral d'aluminates de calcium est compris entre 1,2 et 2,7 ; - la somme en poids des phases (C+A) utiles représente au moins 30% du poids total du composé minéral. De préférence, le rapport molaire C/A utile du composé minéral d'aluminates de calcium est compris entre 1,3 et 2,5, mieux entre 1,6 et 2.

Par oxydes C et A utiles, on entend les oxydes C et A qui, lorsqu'ils sont mis en solution, en mélange avec les autres constituants choisis de la composition du mortier, parmi lesquels le sulfate de calcium, donnent un coefficient de sursaturation [3>1. Ainsi, les phases C2AS, les ferrites, ne sont pas des phases utiles (on les appelle "phases inertes"). A contrario, les phases C12A7, C3A, les verres, C4A3$ (où $ représente S03 en notation cimentière), CA, par exemple, sont des phases utiles. Le rapport molaire C/A utile du composé minéral d'aluminates de calcium est donc le rapport molaire de la totalité des oxydes C et A du composé minéral d'aluminates de calcium qui se trouvent dans les phases utiles. De même, la somme en poids des phases (C+A) utiles est la somme en poids des phases comprenant les oxydes C et A et qui sont des phases utiles. L'apport des ions calcium et aluminium en solution se fait ainsi tout au long de la réaction dans les proportions déterminées par le rapport molaire C/A utile du composé minéral d'aluminates de calcium. De préférence, le mortier selon l'invention présente au moment du gâchage avec l'eau un rapport pondéral eau/mortier sec inférieur à 0,5. Le liant ettringitique permet d'obtenir d'excellents rendements de formation d'ettringite et donc une bonne cinétique de durcissement sans nécessiter, pour la formulation du mortier, de source complémentaire d'ions calcium. Un autre avantage en s'affranchissant de cette source complémentaire de calcium, qui peut être soit de la chaux, soit du ciment Portland, est que l'on obtient des compositions de mortier plus régulières en performance sur les critères importants de l'application, le ciment Portland notamment ayant une teneur très variable en espèces mineures, dont l'impact sur la formation d'ettringite est déterminant. Ainsi, de préférence, les mortiers comprenant le liant ettringitique de l'invention ne comprennent pas de ciment Portland ni de chaux hydraulique.

Ils peuvent néanmoins comprendre un pourcentage d'autres liants hydrauliques comme par exemple, de chaux hydraulique, de sulfo-aluminate de calcium et/ou de ciment Portland, de préférence dans une limite de 3,5% en poids par rapport au poids total du mortier sec. Selon un mode de réalisation préféré, la somme en poids des phases 10 (C+A) utiles représente au moins 50% en poids du poids total du composé minéral d'aluminates de calcium. Le composé minéral d'aluminates de calcium compris dans le liant utilisé pour formuler le mortier peut être obtenu par cuisson dans un four à une température supérieure à 1100°C. Il peut être obtenu sous forme d'un ou 15 plusieurs clinkers fondus ou frittés qui peuvent contenir des phases cristallisées ou des phases amorphes ou résulter d'un mélange de différents composés minéraux comprenant des aluminates de calcium, eux-mêmes obtenus par cuisson ou non. Le four utilisé peut être tout type de four classiquement utilisé pour la formation des clinkers, tel que les fours 20 réverbères, les fours à tunnel, les fours rotatifs ou les fours électriques, à induction ou à arc électrique. Le composé minéral d'aluminates de calcium peut être sous une phase minéralogique cristallisée choisie parmi CA, C12A7, C3A, C4A3$ ou sous une phase amorphe, ou sous la forme d'un mélange d'au moins une 25 desdites phases minéralogiques cristallisées et d'une phase amorphe. De préférence, le composé minéral comprend au moins 30% en poids de C12A7, de préférence encore au moins 50% en poids de C12A7, mieux de 50% à 85% en poids de C12A7, par rapport au poids total du composé minéral. 30 Le composé minéral d'aluminates de calcium peut également comprendre au moins une phase minéralogique cristallisée choisie parmi C2A (1-x)Fx, C2S, C2AS, C3S et leurs mélanges, où F et S représentent respectivement Fe203 et SiO2 en notation cimentière, et où x est un nombre appartenant à ] 0 ; 1].

Le composé minéral d'aluminates de calcium peut être broyé et peut alors présenter une surface spécifique Blaine supérieure ou égale à 1500 cm2/g, de préférence comprise entre 2000 et 5000 cm2lg. De préférence, la composition chimique en poids du composé minéral d'aluminates de calcium est la suivante : - AI203 : r-z 30 ù 40 %, de préférence de 33,5 ù 37,5% - CaO : re 45 ù 51%, de préférence de 47,5 ù 50,5% - SiO2 : 4 ù 5 %, de préférence de 3,6 - 6% - Fe203 : 6 ù 9%, de préférence de 6,5 - 9%.

Le mortier comprend en outre 90 à 50 % en poids par rapport au poids total de mortier sec de granulats synthétiques inorganiques alumino calciques comprenant au moins 30 % en poids, de préférence au moins 35 % en poids d'alumine par rapport au poids total des granulats inorganiques alumino calciques.

Ces granulats synthétiques inorganiques sont des granulats obtenus par concassage d'un clinker d'aluminate de calcium. Le clinker est une roche artificielle formée principalement de phases alumino-calcique anhydres, obtenu par cuisson, vers 1450°C. Ce granulat peut présenter différentes granulométries. Selon l'invention, les granulométries utilisées sont : 0/2,5 mm et 0/1 mm. De préférence, les granulats synthétiques possèdent une densité et une dureté très élevées notamment une dureté Mohs supérieure à 7. Ces granulats synthétiques sont de même nature physico-chimique que le liant ettringitique. Des granulats de ce type sont commercialisés sous le nom de granulat Alag . De préférence, les granulats synthétiques ont la composition chimique suivante en poids : - AI203 : 40 - 45%, préférence 41 ù 43%, - CaO : 34 - 36%, - SiO2 : 4-5, de préférence de 4,4 ù 4,7%. Le mortier de l'invention peut comporter d'autres types de granulats tels que des fillers calcaires ou sables siliceux. De préférence, ces granulats ont une granulométrie inferieure à 1 mm. Le mortier comporte en poids par rapport au poids total du mortier sec : - 10 à 50%, de préférence 15 à 40% de liant ettringitique, 50 à 90%, de préférence 60 à 85% de granulats dont de préférence 40 à 80% et mieux encore 50 à 70% de granulats synthétiques inorganiques, 0 % à 8%, de préférence 0% à 5 % de polymères en poudre redispersable, et éventuellement, des additifs de rhéologie et/ou des additifs régulateurs de prise, des fluidifiants de synthèse ou naturels Selon un mode de réalisation préférentiel, le mortier sec de l'invention comprend en outre en poids par rapport en poids total du mortier sec : - 0 à 8%, de préférence 0 à 5% de polymères en poudre redispersable et/ou, - des additifs de rhéologie et/ou des additifs régulateurs de prise et/ou de durcissement. Les polymères en poudre peuvent être choisis parmi les copolymères d'acétate de vinyle, versatates de vinyle et d'éthylène, les alcools polyvinyliques, disponibles par exemple auprès des sociétés Wacker ou Elotex. En optimisant les compositions de mortiers de l'invention et notamment en ajoutant un polymère en poudre redispersable tel que défini ci-dessus, on peut obtenir des valeurs de résistance à l'abrasion de Taber se traduisant par une perte de masse obtenue après 1000 tours inférieure à 2,5 g après 28 jours de stockage à 23°C et 50% HR. Les additifs de rhéologie sont des constituants classiques des mortiers qui ont pour objet d'améliorer la rhéologie initiale du mortier gâché. Parmi ces additifs de rhéologie, on peut citer la caséine, les phosphonates polyoxyéthylénés POE, les polycarbonates polyox PCP, et leurs mélanges. Ces additifs sont des produits disponibles dans le commerce. A titre d'exemple, on peut citer les produits OPTIMA 100 et PREMIA 150 , commercialisés par la société CHRYSO, ou MELMENT F10 , MELFLUX PP100F commercialisés par la société SKW. On utilise de préférence des polymère peignes. Par polymères peignes , on entend un polymère constitué d'une chaîne principale présentant de multiples points de ramification dont chacun est le point de départ d'une chaîne latérale linéaire ou ramifiée. En particulier, par polymère peigne de poly(oxyde d'alkylène) (PCP) on entend un ou plusieurs polymères de synthèse choisis parmi les copolymères d'acides carboxyliques et d'ester carboxyliques de poly(Alkylène Glycol), les copolymères d'acides carboxylique et d'amide de poly(AlkylèneGlycol), les copolymères d'acides carboxyliques et d'imide de poly(AlkylèneGlycol), les copolymères d'acides carboxyliques et d'éthers vinyliques de poly(alkylène glycol), neutralisés ou non neutralisés, et leurs mélanges. Les additifs de rhéologie représentent de préférence de 0,1% à 0,5% en poids du poids total du mortier sec. Ils sont souvent associés à des polymères hydrosolubles, dont la fonction est de limiter la ségrégation, tels que des éthers de cellulose, mais aussi les gommes welan, les polysaccharides. Le mortier sec selon l'invention permet d'obtenir, par gâchage avec de l'eau, un mortier humide. De préférence, la quantité d'eau est telle que le rapport pondéral eau/solides est inférieur à 0,5.

L'invention a encore pour objet l'utilisation du mortier de l'invention pour fabriquer des revêtements de surface de type enduit de lissage (S.L.U.) ou tout produit classifier selon la norme européenne EN 13813 matériaux de chapes . De préférence, ces revêtements ne sont pas recouverts d'une couche supplémentaire. Ces revêtements trouvent applications dans les locaux soumis à de fortes sollicitations tels que les parkings, les locaux industriels soumis aux passages des chariots élévateurs. De préférence, l'épaisseur du revêtement de surface de l'invention est comprise entre 10 et 20 mm. Les granulométries des granulats utilisés de préférence sont le grade 0/1 mm ou un mélange 0/1 et 0/2,5 mm.

L'invention est illustrée et détaillée par les exemples suivants. Dans tous les exemples, le rapport C/A utile est un rapport molaire ; le pourcentage (C+A) utile est exprimé en poids par rapport au poids total du composé minéral ; la quantité d'eau de gâchage est donnée en pourcentage en poids par rapport au poids total des constituants secs du mortier. 35 Exemples 1. Composés utilisés dans les essais Composés minéraux d'aluminate de Composé 1 Composé 2 calcium : selon l'invention (Ternal RG) Composition chimique (% poids) : - Al203 33,5 ù 37,5 38 - 41 - CaO 47,5 ù 50,5 35,3 - 37,9 - SiO2 3,6 - 6 3,5 - 5 - Fe203 6,5 - 9 14,5 -17,5 Phase majoritaire C12A7 CA Rapport molaire C/A utile 1,7 1 % massique (C + A) utile 55 54 - Granulats alumino calciques (composition chimique % poids) : - AI203 ; 41 û 43, - CaO : 34 û 36, - SiO2 4,4 - 4,7. - Sable siliceux : Palvadeau (0 - 1).

- Additifs : - Melflux VP2651 F : superplastifiant - Tylose H20P2 : Ether de cellulose, - Résine Elotex FL 3210: terpolymère d'acétate versatate de vinyle et d'éthylène. - antimousse.

1525 Il. Influence du type de charge 11.1. Formulations testées % Poids Mortier 1 Mortier 2 Composé 1 21,3 21,3 Plâtre Prestia création 8,7 8,7 Granulats alumino calciques 0 - l mm 57,4 - Mix Palvadeau - 57,4 Durcal 2 12,35 12,35 Melflux VP2651 F 0,2 0,2 Tylose H20P2 0,05 0,05 Total 100 100 % Eau 12, 5 12, 5 Composants (%) Nature M6 M7 M8 M9 Composé 1 Ciment aluminate de calcium 22,2 22,2 22,2 22,2 Lafarge Prestia creation Sulphate de calcium 8 8 8 8 Granulats alumino calciques Calcium Aluminate 55,25 0 0 0 Sable Palvadeau 0-0,315 mm Sable 0 27,65 26,15 20,15 Sable Palvadeau 0,315-1 mm Sable 0 27,65 26,15 20,15 Durcal 2 Omya Carbonate de calcium 14,4 14,35 14,35 14,35 SF RWRC Cofermin Fumé de silice 0 0 3 0 Laitier de haut fourneau GGBFS* 0 0 0 15 Clariant Tylose H20P2 éther de cellulose 0,05 0,05 0,05 0,05 Dehydran 1922 antimousse 0,1 0,1 0,1 0,1 Eau (%) 14 14 14 14 * : Granulated blast furnace slag Les formulations diffèrent de par le type de charges utilisées. Les mortiers M1 et M6 comprennent les granulats alumino calciques alors que 10 les autres mortiers comprennent toutes du sable siliceux. De la fumée de silice et du laitier de haut fourneau ont été ajoutés dans les mortiers M8 et le M9 en tant que charges réactives classiques. Afin d'accentuer l'effet de la combinaison spécifique entre le ciment d'aluminate de calcium et les charges 165 réactives, aucune poudre redispersible n'a été incorporée à ces mélanges. Le protocole de mélange est réalisé selon la norme EN 13892-1 avec 100 parties de mélange sec et 12, 5 ou 14 parties d'eau. Afin de comparer les performances obtenues avec les charges synthétiques d'aluminate de calcium et les charges standards, la distribution granulométrique des charges de type sable a été adaptée de façon à être équivalente à la distribution granulométrique des granulats alumino calcique (0-1). La figure 1 représente le cumulé passant en pourcentage en poids en fonction du tamis en pm pour les granulats alumino calciques (courbe comprenant des points) et pour le sable silcieux (courbe comprenant les carrés).

11.2. Résistance à l'abrasion Taber La résistance à l'abrasion de Taber (perte de masse à 1000 tours (g)) est mesurée pour les deux mortiers à 7 et 28 jours dans les conditions suivantes : 23°C et 50% d'humidité relative. Mortier 1 Mortier 2 23°C/ 50%HR 23°C/ 50%HR 7 jours 28 jours 7 jours 28 jours 9,68g 8,98g 13,2g 11,47g A entre 7j et 28j = 0,7 A entre 7j et 28j = 1,73 25 On obtient avec le mortier 1 comprenant la combinaison particulière de l'invention, c'est-à-dire l'association d'un liant ettringitique et de granulats alumino calciques particuliers, de meilleurs résultats en terme de résistance à l'abrasion. Les valeurs de résistance à l'abrasion Taber augmentent de 27% à 7 jours et de 22% à 28 jours en remplaçant le Sable par les granulats 30 alumino calciques. L'incertitude de mesure pour la mesure de résistance à l'abrasion de Taber est de 0,5 g. Par conséquent, pour le mortier 1, la résistance à 7 jours est comprise entre 9,18g et 10,18g et la résistance à 28 jours est comprise entre 8,48g et 9,48g. II existe un recouvrement entre ces deux intervalles 35 prouvant que l'écart entre ces deux valeurs n'est pas significatif. Cela montre20 que pour les mortiers de l'invention, la résistance à l'abrasion est stable dès 7 jours alors que ce résultat n'est pas obtenu pour le mortier 2 ne comportant pas les granulats de l'invention. 11.3. Résistances mécaniques et module élastique

Protocole de mesure du module élastique : Le module élastique dynamique est évalué au moyen d'un appareil de type Grindosonic (J.W Lemmens, Model MK5i) qui consiste à déterminer la fréquence de résonance d'une éprouvette de dimension 4x4x16 cm (préalablement stockée pendant 28 jrs à 23°C, 50% HR) soumise à un choc. L'éprouvette est posée sur un support en mousse et l'on frappe l'échantillon d'un coup net et bref. Un micro est placé sur l'une des faces et transmet le signal à l'appareil. Celui-ci enregistre la fréquence d'onde dont l'amplitude est la plus grande et calcule la valeur du module élastique (GPa). Protocole de résistance en flexion / compression : Conforme à EN 196-1. Les essais mécaniques ont été réalisés après 28 jours sur des échantillons de 4x4x16 cm stockés à 23°C et à 50% d'humidité relative. Mortier 1 Mortier 2 Module E 28j (Gpa) 25,2 22,1 Résistances flexion 28j (Mpa) 8,9 7,5 Résistances compression 28j (Mpa) 70,6 59,4 Mortier 6 Mortier 7 Mortier 8 Mortier 9 Résistances flexion 28j (Mpa) 16 12,5 11,2 11,6 Résistances compression 28j 85 68 75 77 (Mpa) Conclusion : Ces résultats mettent clairement en évidence que pour les mortiers de l'invention comprenant la combinaison du liant ettringitique et des 25 granulats de l'invention, on obtient des performances bien supérieures à celles obtenues avec les mortiers de l'art antérieur. L'association liant ettringitique ù granulat alumino calcique augmente de 19% les résistances à20 la flexion et à la compression à 28 jours pour le mortier 1. Son module élastique est plus élevé, ce qui signifie que le mortier est plus cohésif. Cette cohésivité supérieure se traduit par des résistances en compression plus élevées. Dans le cas du mortier 6, la résistance à la flexion est améliorée de 36%. Cela correspond à la variation par rapport à la moyenne des résistance à la flexion pour les mortiers M7, M8 et M8 soit ((16 -11,766)/11,766) x 100 (11,766 étant la moyenne de M7, M8 et M9).

11.4. Résistance à l'abrasion mécanique : Roller tester Protocole du Roller Tester : La résistance à l'usure des mortiers a été mesurée selon la norme EN13892-5. Le mortier autonivellant a été appliqué sur une épaisseur de 10 mm sur une dalle en béton (EN13892-1) et a été soumis à une roue de 200kg. La durée de l'essai est de 10000 cycles (approximativement 24 heures). La profondeur moyenne de l'usure est calculée en utilisant une jauge (comparateur) de mesure de profondeur. La figure 2.a. est un histogramme représentant l'usure de la chape des mortiers 1 et 2 mesurée selon le protocole Roller tester. Les mesures sont réalisées à 28 jours (23°C, 50% HR). L'histogramme représente pour chacun des mortiers l'usure minimum, l'usure moyenne et l'usure maximum. La chape obtenue avec le mortier 2 ne comprenant pas de granulats alumino calciques est complètement usée à 8336 cycles/ 10 000 à effectuer, dans les zones de retournement de la roue. Soit une usure de 10 mm au lieu de 4,1mm au maximum pour la chape réalisée avec le mortier 1 de l'invention. Ceci confirme la supériorité de l'association liant ettringitique û granulats alumino calciques comme protection face à l'abrasion mécanique. La figure 2.b est un histogramme représentant l'usure de la chape des mortiers 6 à 9 mesurée selon le protocole Roller tester. Les mesures sont réalisées à 28 jours (23°C, 50% HR). L'histogramme représente pour chacun des mortiers l'usure moyenne. La chape obtenue avec le mortier M6 de l'invention présente un bien meilleur résultat. On obtient notamment une usure moyenne de 0,21 mm de profondeur comparée respectivement à 2,91 mm, 3,06 mm et 2,17 mm pour les mortiers M7, M8 et M9 contenant tous du sable classique. Cette résistance à l'abrasion plus élevée ne peut pas être uniquement attribuée à la différence de dureté entre le sable et les granulats alumino calciques (dureté 7 et 7,5 Mohs, respectivement pour le sable siliceux et pour les granulats alumino calciques). En conséquence, cette résistance à l'usure élevée indique une réaction spécifique entre les granulats alumino calciques et la matrice du mortier M1.

11.5. Microstructure des mortiers

Porosimétrie : Des essais de porosimétrie par intrusion de mercure ont été réalisés pour déterminer la distribution de la porosité (Autopore 9500 de Micromeritics Instruments). Les échantillons sont chauffés à 45°C jusqu'à poids constant. La distribution de taille des pores pour les mortiers M6 et M7 montre que la porosité globale de ces deux mortiers est presque similaire.

Le tableau ci-dessous reprend les mesures de porosité au mercure. On note que la densité apparente et la porosité totale mesurée est équivalente pour les deux mortiers. Densité apparente (g/ml) Porosité (%) Mortier 6 2,28 17,76 Mortier 7 2,12 18,35 Microscopie électronique à balayage (SEM Scanning Electron Microscopy ) : La microscopie électronique à balayage utilisant les électrons et les rayons X rétrodiffusés est réalisée à partir d'échantillon poli. Des échantillons sous forme de fines lamelles sont préparés. On arrête l'hydratation en utilisant de l'isopropanol. Puis, on sèche sous vide les échantillons. Les lamelles sèches sont ensuite imprégnées sous vide de résine époxyde et polies avec une pâte de diamant 9 pm. Pour empêcher que l'échantillon ne se charge, la surface polie est revêtue d'une fine couche de carbone (quelques microns). La tension d'accélération du microscope est de 15 kV.

Les figures 3.a et 3.b représentent respectivement des images obtenues par microscopie électronique du mortier 6 et du mortier 7 à faible grossissement.

Sur la figure 3a représentant le mortier 6, les granulats alumino calciques (A) apparaissent avec beaucoup de contraste de couleur de par la présence de différentes phases minéralogiques. A l'inverse, sur la figure 3b représentant le mortier 7, les granulats sont du sable et présentent une couleur grise homogène représenté par (B) sur la figure. Comme la porosité est équivalente pour les deux mortiers, les excellentes propriétés de résistance à l'abrasion pourrait être expliquées pour le mortier de l'invention par un renforcement des liaisons chimiques ou physiques entre les granulats et la matrice du mortier.

Les figures 4.a et 4.b représentent respectivement des images obtenues par microscopie électronique du mortier 6 et du mortier 7 à plus fort grossissement. Sur la figure 4.a, on observe clairement les differentes phases minéralogiques des granulats alumino calciques et du ciment alumineux. La couleur la plus claire représente la phase C4AF, le gris-clair C2AS et le gris plus foncé CA. La zone de transition interfacial (ITZ) entre les charges minérales et la matrice est illustrée par les deux cercles sur les figures 4.a et 4.b. Pour l'échantillon réalisé avec le mortier 6, l'ITZ est très dense avec une faible porosité. Pour l'échantillon réalisé avec le mortier 7 comprenant du sable siliceux, on remarque une séparation nette entre les charges et la matrice. Cette séparation montre clairement le manque d'adhésion entre les charges siliceuse et la matrice contrairement au mortier 6 de l'invention. La chimie équivalente des granulats alumino calciques et du liant ettringitique permet une liaison chimique et physique lors de l'hydratation.

Cette caractéristique assure des bonnes propriétés d'interface entre la pâte de ciment et les charges minérales. Les hydrates formés en surface créent une matrice cimentaire continue et ainsi un ITZ très dense. La formation de liaisons chimiques avec la surface réactive des granulats alumino calciques est confirmée sur toute la surface de l'échantillon de mortier de l'invention.

La figure 5 représente une image obtenue par microscopie électronique du mortier 6 à plus fort grossissement. Le cercle indique le produit d'hydratation formé à la surface du granulat alumino calcique démontrant la réactivité en surface dudit granulat. Cela indique que la réactivité de surface des granulats joue un rôle essentiel dans le renforcement de la zone de transition interfacial.

Les observations au microscope à balayage électronique démontrent clairement qu'une faible porosité à l'interface entre la pâte de ciment et les charges minérales conduit à un renforcement de la zone de transition interfacial. L'hydratation de surface des granulats d'alumino calciques assure la liaison chimique entre les granulats et la matrice. L'obtention de cette microstructure spécifique augmente les propriétés mécaniques et particulièrement la résistance à la flexion et la résistance d'abrasion.

III. Influence du type de ciment

1. Formulation testée % Poids Mortier 3 Mortier 4 Composé 1 15,51 Composé 2 - 15,51 Plâtre Prestia création 6,34 6,34 Granulat alumino calcique 0 - lmm 65,5 65,5 Durcal 2 12,4 12,4 Melflux VP2651 F 0,2 0,2 Tylose H20P2 0,05 0,05 Total 100 100 % Eau 12, 5 12, 5 2. Résistance à l'abrasion de Taber Mortier 3 Mortier 4 Sans cure Avec cure Sans cure Avec cure 23°C/ 50%HR 20°C/ 100%HR 23°C/ 50%HR 20°C/ 100%HR 7 jours 28 jours 7 jours 28 jours 7 jours 28 jours 7 jours 28 jours 7,92 g 8,36 g 2,46 g 2,52 g 8,5 g 10,78 g 2,89 g 4,01 g A entre 7j et 28j=0,44 A entre 7j et 28j=0,06 A entre 7j et 28j=2,28 A entre 7j et 28j=1,12 On obtient une meilleure résistance à l'abrasion avec le mortier 3 de l'invention comprenant l'association du liant ettringitique et des granulats alumino calciques de l'invention qu'avec le mortier 4 ne comprenant pas le 20 liant ettringitique particulier de l'invention. 15 En outre, on observe que pour le mortier de l'invention comprenant le composé 1, il existe peu de différence en terme de résistance à l'abrasion à 7 jours et à 28 jours. Pour le mortier 3, la résistance à 7 jours sans cure est comprise entre 7,42 g et 8,42 g et la résistance à 28 jours sans cure est comprise entre 7,86 g et 8,86 g. II existe un recouvrement entre ces deux intervalles prouvant que l'écart entre ces deux valeurs n'est pas significatif. Cela montre que pour les mortiers de l'invention, la résistance à l'abrasion est stable dès 7 jours alors que ce résultat n'est pas obtenu pour le mortier 4 ne comportant pas le liant ettringitique de l'invention.

IV. Résistance à l'usure stabilisée

Afin de démontrer l'effet particulier de la combinaison de l'invention, on a calculé en pourcentage les variations de la résistance à l'abrasion de Taber entre 7 et 28 jours pour les différentes compositions testées. L'incertitude de mesure pour la mesure de résistance à l'abrasion de Taber est de 0,5g. On calcule de la façon suivante la variation de résistance Taber entre 28et7jours : ARt = [IRt28 ù Rt7l / Rt28] x 100

Avec : Rt28 représentant la résistance à l'abrasion de Taber à 28 jours, Rt7 représentant la résistance à l'abrasion de Taber à 7 jours. Mesure des variations de résistance à l'abrasion de Taber ARt Mortier 1 Mortier 2 Mortier 3 Mortier 4 Invention comparatif Invention comparatif Sans cure Sans cure Sans cure Avec cure Sans cure Avec cure 7,8 % 15 % 5,3 % 2,4 % 21,2 % 28 % On constate qu'un mortier comprenant des granulats inorganiques alumino calciques mais ne comprenant pas un composé aluminate de calcium de l'invention (dans le cas présent ne comprenant pas un rapport molaire C/A utile compris entre 1,2 et 2,7) ne présente pas les propriétés avantageuses de l'invention en terme de faibles variations dans le temps de la résistance à l'abrasion de Taber. 10 De même, un mortier comprenant le liant ettringitique de l'invention, mais ne comprenant pas de granulats inorganiques alumino calciques ne présente pas non plus les propriétés avantageuses de l'invention en terme de faibles variations dans le temps de la résistance à l'abrasion de Taber.

Seuls les mortiers comprenant la combinaison du liant ettringitique et des granulats particuliers de l'invention présentent de très faibles variations de résistance à l'abrasion de Taber dans le temps.

V. Autres exemples de formulation de mortiers selon l'invention % Poids Mortier 5 Liant Composé 1 21,3 Plâtre 8,7 Granulats 52,5 Granulat alumino calcique 0-1 mm 13,16 Durcal 2 (CaCO3) Additifs 4 Résine Elotex FL 3210 0,2 Superplastifiant PCP 0,04 Ether de cellulose 0,1 Antimousse Total Mortier sec 100 % eau 24 Rapport pondéral eau/mortier sec 0,24 La résistance à l'abrasion de Taber pour se mortier se traduit par une perte de masse obtenue après 1000 tours inférieure à 2,5 g après 28 jours de stockage à 25°C 50% HR.

Claims (10)

1. REVENDICATIONS1. Mortier dense auto-nivelant comprenant : a) 10 à 50 % en poids par rapport au poids total de mortier sec d'un liant ettringitique comprenant des sulfates de calcium et un composé minéral d'aluminates de calcium, le composé minéral d'aluminates de calcium comprenant des oxydes de calcium C et d'aluminium A, solubles et combinés en une ou plusieurs phases minéralogiques cristallisées et/ou amorphes, dans des proportions telles que : le rapport molaire C/A utile du composé minéral d'aluminates de calcium est compris entre 1,2 et 2,7, de préférence entre 1,3 et 2,5, mieux entre 1,6 et 2, la somme en poids des phases (C+A) utiles représente au moins 30%, de préférence au moins 50 % du poids total du composé 15 minéral d'aluminates de calcium; et b) 90 à 50 % en poids par rapport au poids total de mortier sec de granulats dont au moins 30 % en poids sont des granulats synthétiques inorganiques alumino calciques, lesdits granulats synthétiques comportant au moins 30 % en poids, de préférence au moins 35 % en poids d'alumine par rapport au 20 poids total des granulats synthétiques inorganiques.
2. 2. Mortier dense auto-nivelant selon la revendication 1 caractérisé en ce que les granulats synthétiques inorganiques alumino calciques ont une dureté supérieure à 7 Mohs, de préférence supérieure ou égale à 7,5 Mohs.
3. 3. Mortier dense auto-nivelant selon la revendication 1 ou 2 25 caractérisé en ce que les granulats synthétiques inorganiques alumino calciques représentent au moins 30 %, de préférence au moins 40 % et mieux au moins 50 % en poids du poids total du mortier sec.
4. 4. Mortier dense auto-nivelant selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que les granulats synthétiques 30 inorganiques alumino calciques ont une granulométrie comprise entre 0 et 1 mm ou entre 0 et 2,5 mm, de préférence une granulométrie comprise entre 0 et 1 mm.
5. 5. Mortier dense auto-nivelant selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le composé minéral 35 d'aluminates de calcium comprend au moins 30% en poids de C12A7, deFR 09 01476 16.06.09 préférence au moins 50% en poids de C12A7, mieux de 50% à 85% en poids de C12A7 par rapport au poids total du composé minéral.
6. 6. Mortier dense auto-nivelant selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le rapport molaire sulfate de calcium/oxyde d'aluminium A dans le liant ettringitique est compris entre 0,5 et 2, de préférence entre 0,6 et 1,8 et mieux encore entre 0,8 et 1,7.
7. 7. Mortier dense auto-nivelant selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le rapport pondéral composé minéral d'aluminates de calcium/sulfate de calcium est compris entre 0,5 et 4, de préférence entre 1,5 et 3.
8. 8. Mortier dense auto-nivelant selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisée en ce que le sulfate de calcium provient d'un composé choisi parmi les anhydrites, les semi-hydrates de type plâtre, le gypse et leurs mélanges.
9. 9. Mortier dense auto-nivelant selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce qu'il comporte un ou plusieurs additifs tels que les polymères en poudre redispersable.
10. 10. Mortier dense auto-nivelant selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce qu'il comporte en poids par rapport au poids total du mortier sec : - 10 à 50 %, de préférence 15 à 40 % de liant ettringitique, - 50 à 90 %, de préférence 60 à 85 % de granulats dont de préférence 40 à 80% et mieux encore 50 à 70% sont des granulats synthétiques inorganiques, - 0 % à 8 % de polymères en poudre redispersable, et éventuellement - des fluidifiants de synthèse ou naturels. ,t1 Mortier humide obtenu par gâchage du mortier sec tel que défini dans les revendications 1 à 10, avec de l'eau dans une quantité telle que le rapport pondéral eau/solides soit inférieur à 0,5. `. Revêtement de surface auto-nivelant obtenu à partir du mortier défini dans les revendications 1 à 1e.w ~C3 1i Revêtement de surface auto-nivelant selon la revendication 12 caractérisé en ce que son épaisseur est comprise entre 10 à 20 mm.