FR2943270A1

FR2943270A1 - Sub-assembly i.e. backrest, forming method for seat of transport vehicle, involves pressing support element against lining cover with layer of foam, and separating sub-assembly obtained from forming die after polymerization of foam

Info

Publication number: FR2943270A1
Application number: FR0951727A
Authority: FR
Inventors: Fabrice Etienne; Regis Couedro
Original assignee: Faurecia Sieges dAutomobile SAS
Current assignee: Faurecia Sieges dAutomobile SAS
Priority date: 2009-03-18
Filing date: 2009-03-18
Publication date: 2010-09-24
Anticipated expiration: 2029-03-18
Also published as: FR2943270B1

Abstract

The method involves pulverizing foam (2) i.e. polyurethane foam, to be polymerized on a face of a flexible and elastic support element (1), and placing a lining cover (3) on a forming die (6). The support element is pressed against the lining cover with a layer of the foam interposed between the support element and the lining cover at ambient temperature, by using a punch (10) having a flat bearing surface in support against the support element. A sub-assembly obtained from the forming die is separated after polymerization of the foam. The support element is made of expanded polypropylene.

Description

Procédé de fabrication d'un sous-ensemble de siège de véhicule Method of manufacturing a vehicle seat subassembly

La présente invention est relative aux procédés de fabrication de sous-ensembles de siège de véhicule. La présente invention concerne plus particulièrement un sous-ensemble de siège comprenant un élément support, une matelassure en mousse et une coiffe de revêtement. On connait d'après le document FR 2 572 016 un procédé de fabrication de sous-ensemble de siège, selon lequel on laisse expanser de la mousse dans un moule composé d'un poinçon et d'une matrice, un élément support étant placé dans le moule avant sa fermeture et l'expansion de la mousse donnant une matelassure incluant l'élément support. The present invention relates to methods of manufacturing vehicle seat subassemblies. The present invention more particularly relates to a seat subassembly comprising a support member, a foam padding and a coating cap. Document FR 2 572 016 discloses a process for manufacturing a seat sub-assembly, according to which foam is allowed to expand in a mold consisting of a punch and a die, a support element being placed in the mold before its closure and the expansion of the foam giving a padding including the support member.

La présente invention a notamment pour but de simplifier les procédés de fabrication de sous-ensembles de siège de véhicule. La présente invention a pour objet un procédé pour réaliser un sous-ensemble de siège de véhicule comprenant 20 au moins les étapes suivantes : a-) fournir un élément support, b-) pulvériser de la mousse apte à polymériser sur une face de cet élément support, c-) placer une coiffe de revêtement sur une matrice de 25 formage, d-) presser, par formage à température ambiante, ledit élément support contre ladite coiffe de revêtement, avec la couche de mousse interposée entre l'élément support et ladite coiffe de revêtement, au moyen d'un poinçon ayant 30 une surface d'appui contre ledit élément support sensiblement plane. e-) après polymérisation de la mousse, séparer le sous-ensemble ainsi obtenu de la matrice de formage. Selon un autre aspect de l'invention, on choisit la 35 mousse apte à polymériser de sorte que ladite mousse est apte à adhérer sur ladite face de cet élément support, grâce à un accrochage chimique. De plus l'invention concerne un sous-ensemble de siège de véhicule obtenu par le procédé défini ci-dessus, et 5 comprenant un élément support, une couche de mousse polymérisée, et une coiffe de revêtement. Grâce à ces dispositions, un moule fermé n'est pas nécessaire pour l'obtention du sous-ensemble de siège de véhicule, il suffit de disposer d'une matrice de forme 10 adaptée et d'un poinçon sans forme particulière. Dans divers modes de réalisation de l'invention, on peut éventuellement avoir recours en outre à l'une et/ou à l'autre des dispositions suivantes : - l'élément support est rigide, 15 - l'élément support est en polypropylène expansé, - l'élément support est métallique, - l'élément support est flexible et élastique, - la mousse apte à polymériser est une mousse polyuréthane, 20 - l'élément support comprend en outre des moyens d'accrochages, apte à être accrochés à une armature de siège. En outre, l'invention concerne aussi un siège de véhicule comportant un sous-ensemble tel que défini 25 ci-dessus. D'autres aspects, buts et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante d'un mode de réalisation de l'invention, donné à titre d'exemple non limitatif. L'invention sera également mieux comprise en 30 regard des dessins joints sur lesquels : - la figure 1 est une vue générale d'un siège de véhicule comprenant un sous-ensemble selon l'invention, - la figure 2 représente schématiquement une première étape d'un procédé pour réaliser le sous-ensemble de siège 35 conformément à l'invention, - la figure 3 représente schématiquement une seconde étape du procédé pour réaliser le sous-ensemble de siège conformément à l'invention, - la figure 4 représente schématiquement une troisième 5 étape du procédé pour réaliser le sous-ensemble de siège conformément à l'invention, - la figure 5 est une vue schématique en coupe du sous-ensemble obtenu par le procédé selon l'invention, selon le plan repéré V-V à la figure 1, 10 - la figure 6 représente schématiquement la première étape d'une variante du procédé pour réaliser le sous-ensemble de siège conformément à l'invention, et - la figure 7 est une vue schématique en coupe du sous- ensemble obtenu par la variante du procédé selon 15 l'invention, et - la figure 8 est une vue d'un sous-ensemble de siège obtenu par la variante du procédé des figures 6 et 7. Sur les différentes figures, les mêmes références désignent des éléments identiques ou similaires. 20 La figure 1 présente une vue générale d'un siège de véhicule de transport, ledit siège ayant une assise 80 et un dossier 90. Dans l'exemple illustré, le dossier 90 comprend un sous-ensemble 9 de siège réalisé selon le procédé objet de l'invention et qui va être décrit 25 ci-après Les parties visibles de ce sous-ensemble 9 sont en particulier une coiffe de revêtement 3 sur la face dite `avant' sur laquelle s'appuie un occupant du siège et un élément support 1 qui s'étend sur la face dite `arrière' située à l'opposé de la face `avant'. Le sous-ensemble 9 30 s'appuie sur une armature métallique 7 située sur le pourtour de la face `arrière'. La coiffe de revêtement 3 est un revêtement nu, par exemple un tissu brut de tissage ou un cuir, en particulier ce revêtement n'a pas subi d'apprêtage spécifique. 35 La figure 2 montre la première étape du procédé selon l'invention. Tout d'abord on place l'élément support 1, nu et considéré comme pièce unitaire, à plat, avec sa face arrière 81 orientée vers le bas et sa face avant 82 orientée vers le haut, puis on pulvérise de la mousse 2 apte à polymériser sur la majeure partie de la face avant 82, au moyen d'un organe 12 de pulvérisation. L'élément support 1 peut être rigide comme dans le premier exemple décrit (figures 1 à 5), ce qui confère une structure rigide au sous-ensemble de siège, il est de préférence réalisé en polypropylène expansé (aussi appelé `EPP'), mais il peut aussi être réalisé en métal. L'élément support 1 peut aussi présenter une certaine élasticité, comme cela sera décrit dans la variante de réalisation de l'invention, notamment dans les figures 6 à 8 décrites plus loin. The present invention is intended in particular to simplify the processes for manufacturing vehicle seat subassemblies. The present invention relates to a method for producing a vehicle seat subassembly comprising at least the following steps: a-) providing a support member, b-) spraying foam capable of curing on one side of this element support, c-) placing a coating cap on a forming die, d-) pressing, by forming at room temperature, said support member against said coating cap, with the foam layer interposed between the support member and said coating cap, by means of a punch having a bearing surface against said substantially planar support member. e-) after polymerization of the foam, separating the subset thus obtained from the forming die. According to another aspect of the invention, the foam capable of being polymerized is chosen so that said foam is able to adhere to said face of this support element, thanks to chemical bonding. In addition, the invention relates to a vehicle seat subassembly obtained by the method defined above, and comprising a support member, a polymerized foam layer, and a coating cap. Thanks to these provisions, a closed mold is not necessary to obtain the vehicle seat subassembly, it suffices to have a suitable form of matrix 10 and a punch without particular shape. In various embodiments of the invention, one or more of the following provisions may also be used: the support element is rigid, the support element is made of expanded polypropylene - the support element is metallic, - the support element is flexible and elastic, - the foam able to polymerize is a polyurethane foam, - the support element further comprises hooking means, able to be hooked to a seat frame. In addition, the invention also relates to a vehicle seat comprising a subassembly as defined above. Other aspects, objects and advantages of the invention will appear on reading the following description of an embodiment of the invention, given by way of non-limiting example. The invention will also be better understood with reference to the accompanying drawings in which: - Figure 1 is a general view of a vehicle seat comprising a subassembly according to the invention; - Figure 2 schematically represents a first step of FIG. A method of making the seat subassembly 35 according to the invention - Figure 3 schematically shows a second step of the method for producing the seat subassembly according to the invention; - Figure 4 schematically represents a third step of the method for producing the seat subassembly according to the invention, - Figure 5 is a schematic sectional view of the subassembly obtained by the method according to the invention, according to the VV plane in the figure 1, 10 - FIG. 6 schematically represents the first step of a variant of the method for producing the seat subassembly according to the invention, and FIG. in section of the subassembly obtained by the variant of the method according to the invention, and - Figure 8 is a view of a seat subassembly obtained by the variant of the method of Figures 6 and 7. On different figures, the same references designate identical or similar elements. FIG. 1 shows a general view of a transport vehicle seat, said seat having a seat 80 and a backrest 90. In the illustrated example, the backrest 90 comprises a subassembly 9 of seat made according to the object process. The visible parts of this subassembly 9 are in particular a facing cap 3 on the so-called 'front' face on which a seat occupant and a support element rests. 1 which extends on the so-called 'rear' face situated opposite the 'front' face. The subassembly 9 is supported on a metal frame 7 situated around the periphery of the 'rear' face. The covering cap 3 is a bare covering, for example a raw weaving fabric or a leather, in particular this coating has not undergone specific finishing. Figure 2 shows the first step of the process according to the invention. First of all, the support element 1, naked and considered as unitary piece, is placed flat, with its rear face 81 facing downwards and its front face 82 facing upwards, and then foam 2 is sprayed which is suitable for polymerize over most of the front face 82 by means of a spray member 12. The support element 1 may be rigid as in the first example described (FIGS. 1 to 5), which confers a rigid structure on the seat sub-assembly, it is preferably made of expanded polypropylene (also called EPP), but it can also be made of metal. The support element 1 may also have a certain elasticity, as will be described in the variant embodiment of the invention, in particular in FIGS. 6 to 8 described below.

En outre, l'élément support 1 comprend au moins sur chacun de ses cotés une bordure 85 s'étendant vers l'extérieur et comprenant un méplat 84 et dont la fonction sera explicité plus loin. Avantageusement selon l'invention, la mousse 2 apte à polymériser est choisie de sorte que ladite mousse est apte à adhérer sur ladite face avant 82 de l'élément support 1 en choisissant une mousse de la famille des polyuréthanes, on confère un effet d'adhérence ou de `collage' sous la forme d'un accrochage mécanique entre ladite mousse 2 et face avant 82 de l'élément support 1, cet accrochage étant facilité par le fait que la surface de l'élément support 1 n'est pas lisse et comprend de petits interstices. La figure 3 représente l'étape suivante du procédé dans lequel on place une coiffe de revêtement 3 au dessus d'une matrice de formage 6, ayant une paroi 60 dont la forme est adaptée à la forme désirée pour la face `avant' du sous-ensemble 9. La coiffe de revêtement 3 est maintenue par un cadre 50 de maintien présentant une certaine flexibilité. In addition, the support member 1 comprises at least on each of its sides a border 85 extending outwardly and comprising a flat 84 and whose function will be explained later. Advantageously according to the invention, the foam 2 capable of polymerizing is chosen so that said foam is able to adhere to said front face 82 of the support element 1 by choosing a foam of the family of polyurethanes, it confers an effect of adhesion or "sticking" in the form of a mechanical coupling between said foam 2 and front face 82 of the support member 1, this attachment being facilitated by the fact that the surface of the support member 1 is not smooth and includes small interstices. FIG. 3 represents the next step of the method in which a coating cap 3 is placed above a forming die 6, having a wall 60 whose shape is adapted to the desired shape for the front face of the sub. 9. The coating cap 3 is held by a frame 50 holding a certain flexibility.

Puis on place, après l'avoir retourné d'un demi-tour, l'élément support 1 équipé de sa mousse 2 apte à polymériser au dessus de la coiffe de revêtement 3. En vertu des propriétés adhérentes de la mousse exposées plus haut, la mousse 2 ne se détache pas de l'élément support 1 et reste au contact de celui-ci. Enfin on place au-dessus de l'empilage décrit ci-avant un poinçon 10 ayant une forme banalisée, c'est-à-dire n'ayant pas une forme particulière liée à la forme désirée pour le sous-ensemble 9 : en l'occurrence la face 11 destinée à venir en contact contre la face arrière 81 de l'élément support 1 présente une surface plane. En conséquence le poinçon 10 n'est pas une pièce de forme spécifique et par le fait n'est pas une pièce aussi onéreuse qu'un poinçon de forme spécifique. Then, after turning it by half a turn, the support element 1 equipped with its foam 2 capable of polymerizing above the coating cap 3 is placed. By virtue of the adherent properties of the foam exposed above, the foam 2 does not detach from the support member 1 and remains in contact therewith. Finally, above the stack described above is placed a punch 10 having an unmarked shape, that is to say not having a particular shape related to the desired shape for the subassembly 9: 1 the face 11 intended to come into contact with the rear face 81 of the support member 1 has a flat surface. As a result, the punch 10 is not a specifically shaped piece and therefore is not a piece as expensive as a punch of a specific shape.

La figure 4 représente l'étape suivante du procédé dans lequel on abaisse le poinçon 10 en direction de la matrice 6. Etant donné que l'élément support 1 est rigide dans l'exemple décrit ici en premier, l'élément support 1 ne se déforme pas lorsque le poinçon 10 est poussé en direction de la matrice 6. La pression exercée fait fluer la mousse 2 apte à polymériser de manière à ce qu'elle occupe toute la cavité 61 définie par la forme de la matrice 6. En particulier, avantageusement selon l'invention, compte-tenu de la rigidité de l'élément support 1, la couche de mousse 2 est correctement pressée entre l'élément support 1 et ladite coiffe de revêtement 3, y compris dans au moins une zone 15 où l'élément support 1 n'est pas en contact avec le poinçon 10. FIG. 4 represents the following step of the method in which the punch 10 is lowered in the direction of the matrix 6. Since the support element 1 is rigid in the example described here first, the support element 1 does not deforms when the punch 10 is pushed towards the matrix 6. The pressure exerted causes the foam 2 capable of polymerizing so that it occupies the entire cavity 61 defined by the shape of the matrix 6. In particular, advantageously according to the invention, taking into account the rigidity of the support element 1, the foam layer 2 is correctly pressed between the support element 1 and said coating cap 3, including in at least one zone 15 where the support member 1 is not in contact with the punch 10.

L'épaisseur de mousse n'est pas nécessairement uniforme, elle peut par exemple varier entre quelques millimètres et 40 millimètres. La densité de la mousse après formage n'est pas nécessairement uniforme, et celle-ci dépend de la quantité de mousse disposée sur l'élément support 1 et de l'épaisseur disponible dans la cavité 61 entre l'élément support 1 et la matrice 6, cette densité pourra varier par exemple de 40 kg/m3 à plus de 100 kg/m3. La coiffe de revêtement 3 est alors plaquée contre la paroi 60 de la matrice 6, et pour ce faire intervient la flexibilité du cadre 50 qui maintient la coiffe de revêtement 3 pour laisser ladite coiffe se déplacer en direction de l'intérieur de la matrice, de manière à ce que la coiffe de revêtement 3 épouse bien les reliefs de la paroi 60 sans créer de tension locale, ni a fortiori de déchirement. La mousse 2 apte à polymériser est choisie pour être apte à adhérer sur ladite coiffe de revêtement 3 : en choisissant une mousse de la famille des polyuréthanes, on confère un effet d'adhérence ou de `collage' sous la forme d'un accrochage chimique entre ladite mousse 2 et ladite coiffe de revêtement 3. Ainsi la mousse adhère fermement à la fois à l'élément support 1 et à la coiffe de revêtement 3, ce qui confère alors une unité au sous-ensemble 9 ainsi formé. Lorsque la mousse 2 a fini de polymériser, le poinçon 10 est éloigné de la matrice 6, et le sous-ensemble 9 ainsi formé est séparé de la matrice 6. Le cas échéant, les bords 83 de la coiffe de revêtement 25 3 peuvent alors être taillés à la bonne dimension pour faciliter les opérations suivantes. Sur la figure 5 est représenté l'assemblage du sous-ensemble 9 sur l'armature 7 apte à recevoir ledit sous-ensemble 9 de la manière qui va maintenant être 30 décrite. L'armature 7, généralement métallique, comprend un profilé sur chacun des cotés du dossier 90, chacun de ces profilés présentant une section en forme de U ouvert vers l'extérieur, cette section ayant une âme 70, et deux ailes 35 latérales 71,72 reliées par l'âme 70. The thickness of foam is not necessarily uniform, it may for example vary between a few millimeters and 40 millimeters. The density of the foam after forming is not necessarily uniform, and this depends on the amount of foam disposed on the support member 1 and the thickness available in the cavity 61 between the support member 1 and the matrix 6, this density may vary for example from 40 kg / m3 to more than 100 kg / m3. The coating cap 3 is then pressed against the wall 60 of the matrix 6, and to do this intervenes the flexibility of the frame 50 which maintains the coating cap 3 to allow said cap to move towards the inside of the matrix, so that the covering cap 3 matches the reliefs of the wall 60 without creating local tension, let alone tearing. The foam 2 capable of polymerizing is chosen to be able to adhere to said coating cap 3: by choosing a foam of the polyurethane family, an adhesive or "sticking" effect is imparted in the form of a chemical bonding between said foam 2 and said coating cap 3. Thus the foam adheres firmly to both the support member 1 and the coating cap 3, which then gives a unit to the subset 9 thus formed. When the foam 2 has finished polymerizing, the punch 10 is moved away from the die 6, and the subset 9 thus formed is separated from the die 6. If necessary, the edges 83 of the coating cap 3 can then be cut to the correct size to facilitate the following operations. In Figure 5 is shown the assembly of the subassembly 9 on the frame 7 adapted to receive said subassembly 9 in the manner that will now be described. The reinforcement 7, generally metallic, comprises a profile on each of the sides of the backrest 90, each of these profiles having a U-shaped section open towards the outside, this section having a core 70, and two lateral wings 71, 72 connected by the soul 70.

Le méplat 84 ménagé dans la bordure vient se plaquer contre l'aile latérale 72 de l'armature 7. Des moyens de fixation 73 tels que des rivets ou tout autre moyen connu dans l'art permettent de lier solidairement la bordure 85 de l'élément support 1 à l'une 71 des ailes latérales de l'armature 7. Les figures 6 à 8 représentent une variante du procédé pour réaliser le sous-ensemble 9 de siège conformément à l'invention. The flat 84 formed in the edge is pressed against the lateral flange 72 of the frame 7. Fastening means 73 such as rivets or any other means known in the art allow to bind the border 85 of the solidaire integrally. support member 1 to one 71 of the lateral wings of the frame 7. Figures 6 to 8 show a variant of the method for producing the seat subassembly 9 according to the invention.

Dans cette variante, l'élément support 1 n'est plus rigide mais présente une certaine flexibilité. L'élément support 1 est, dans ce cas, réalisé en matériau polymère élastomère ou bien en matériau à base de caoutchouc. En se référant à la figure 6, tout comme dans l'exemple précédemment décrit, on pulvérise de la mousse 2 apte à polymériser sur la majeure partie de la face avant 82 de l'élément support 1, au moyen de l'organe 12 de pulvérisation. L'élément support est équipé, sur sa face arrière 81 et au voisinage des bordures 85 de moyens d'accrochage 8 qui s'étendent vers l'extérieur. Ces moyens d'accrochage 8 prennent par exemple la forme de crochets métalliques ou de crochets en matière plastique, qui sont destinés à être accrochés par la suite sur l'armature 7. Une extrémité de ces moyens d'accrochage 8 peut être intégrée à l'élément support par surmoulage préalablement aux opérations décrites dans le présent procédé. La figure 7 est analogue à la figure 4 et montre l'étape de mise en pression, entre la matrice 6 et le poinçon 10, des éléments suivants : l'élément support 1, la mousse 2 apte à polymériser, et la coiffe de revêtement 3. Le poinçon 10 est légèrement différent dans cette variante, car les extrémités de la face 11 destinées à venir en contact contre la face arrière 81 de l'élément support 1 présentent des formes 13 qui font saillie en direction de la matrice 6. La majeure partie de la face 11 destinée à venir en contact contre la face arrière 81 de l'élément support 1 reste cependant une surface plane. Les moyens d'accrochage 8 participent aussi, en s'interposant entre les formes 13 en saillie et les bordures 85 de l'élément support 1, à limiter la déformation de l'élément support 1 pendant l'opération de mise en pression. La figure 8 est analogue à la figure 5 et montre l'assemblage du sous-ensemble 9 ainsi obtenu sur l'armature 10 7 similaire à celle déjà décrite plus haut. Comme dans l'exemple déjà décrit, les méplats 84 ménagés dans les bordures 85 viennent se plaquer contre une aile latérale 71 des ailes latérales du profilé de l'armature 7.In this variant, the support element 1 is no longer rigid but has a certain flexibility. The support element 1 is, in this case, made of elastomeric polymer material or of rubber-based material. Referring to FIG. 6, as in the example previously described, polymerizable foam 2 is sprayed on the majority of the front face 82 of the support member 1, by means of the body 12 of FIG. spray. The support element is equipped on its rear face 81 and in the vicinity of the borders 85 of attachment means 8 which extend outwardly. These attachment means 8 take for example the form of metal hooks or plastic hooks, which are intended to be hooked thereafter on the frame 7. One end of these attachment means 8 can be integrated into the frame. supermolding support member prior to the operations described in the present method. FIG. 7 is similar to FIG. 4 and shows the step of pressurizing, between the die 6 and the punch 10, the following elements: the support element 1, the foam 2 capable of polymerizing, and the coating cap 3. The punch 10 is slightly different in this variant, because the ends of the face 11 intended to come into contact with the rear face 81 of the support member 1 have shapes 13 which protrude towards the die 6. The most of the face 11 intended to come into contact with the rear face 81 of the support member 1, however, remains a flat surface. The attachment means 8 also participate, by interposing between the shapes 13 projecting and the edges 85 of the support member 1, to limit the deformation of the support member 1 during the pressurizing operation. Figure 8 is similar to Figure 5 and shows the assembly of the subassembly 9 thus obtained on the armature 10 7 similar to that already described above. As in the example already described, the flats 84 formed in the edges 85 are pressed against a lateral flange 71 of the lateral flanges of the section of the frame 7.

15 Les moyens d'accrochage 8 viennent coopérer avec des évidements 75 pratiqués dans l'autre aile latérale 72 des ailes latérales du profilé de l'armature 7, ainsi qu'avec des trous dans l'âme 70. L'élément support 1 peut avantageusement être légèrement mis en tension entre les 20 deux profilés latéraux 7 par ces moyens d'accrochage 8. La flexibilité de l'élément support 1, ainsi que celle de la mousse polymérisée est de nature à conférer un confort pour l'utilisateur du siège dans lequel est intégré un tel sous-ensemble 9 ainsi réalisé.The attachment means 8 cooperate with recesses 75 made in the other lateral flange 72 of the lateral wings of the section of the frame 7, as well as with holes in the core 70. The support element 1 can advantageously be slightly tensioned between the two lateral sections 7 by these attachment means 8. The flexibility of the support element 1, as well as that of the polymerized foam is likely to confer comfort for the seat user in which is integrated such a subset 9 thus produced.

25 Dans le procédé décrit dans tout ce qui précède, il n'est fait recours à aucun moyen de chauffage spécifique de la matrice, du poinçon 10 ou même de la mousse 2 apte à polymériser. Le procédé est par conséquent un procédé de formage à température ambiante.In the process described in all the foregoing, no specific heating means is used for the matrix, the punch 10 or even the foam 2 capable of polymerization. The process is therefore a room temperature forming process.

30 De même, ce procédé a été décrit pour la réalisation d'un dossier de siège de véhicule, mais il peut être utilisé pour tout autre élément de siège comme un appui-tête ou encore un élément d'assise. Likewise, this method has been described for making a vehicle seat back, but it can be used for any other seat element such as a headrest or a seat element.

Claims

REVENDICATIONS1. Method for producing a vehicle seat subassembly (9) comprising at least the following steps: a-) providing a support member (1), b-) spraying foam (2) capable of curing on one side of this support element, c-) placing a coating cap (3) on a forming die (6), d-) pressing, by forming at ambient temperature, said support member (1) against said coating cap (3), with the foam layer (2) interposed between the support element (1) and said coating cap (3), by means of a punch (10) having a substantially flat bearing surface bearing against said support element ( 1). e-) after polymerization of the foam, separating the subset (9) thus obtained from the matrix (6) of forming.

2. Method for producing a subassembly (9) of vehicle seat according to claim 1, wherein in step b-) the foam (2) is selected capable of polymerizing so that said foam is able to adhere to said face of this support element (1), thanks to a chemical bonding.

A method for producing a vehicle seat subassembly (9) according to claim 2, wherein in step a-) a rigid support member (1) is provided and in step d-) the foam layer (2) is pressed between the support member (1) and said covering cap (3), including in at least one area (15) where the support member (1) is not in contact with the punch (10).

A vehicle seat subassembly (9) obtained by the method according to one of claims 1 to 3, and comprising a support member (1), a layer of polymerized foam, and a covering cap (3).

A vehicle seat subassembly (9) according to claim 4, wherein the support member (1) is rigid.

The vehicle seat subassembly (9) according to claim 5, wherein the support member (1) is of expanded polypropylene.

The vehicle seat subassembly (9) according to claim 5, wherein the support member (1) is metallic.

The vehicle seat subassembly (9) according to claim 4, wherein the support member (1) is flexible and resilient.

The vehicle seat subassembly (9) according to any one of claims 4 to 8, wherein the foam (2) capable of polymerizing is a polyurethane foam. 15

The vehicle seat subassembly (9) according to any one of claims 4 to 9, wherein the support member (1) further comprises hooking means (8), adapted to be hooked to a seat seat frame (7).

Vehicle seat comprising a subassembly (9) according to any one of claims 4 to 10.