La présente invention concerne un dispositif de distribution pour la distribution dosée d'une formulation de gaz liquéfié selon le préambule de la revendication indépendante 1 ainsi qu'un procédé de fabrication d'un tel dispositif de distribution selon le préambule de la revendication indépendante 7. Pour des appareils d'enfoncement de clous munis d'un moteur à combustion linéaire, on utilise en général des systèmes d'injection sous la forme de bombes aérosol à deux chambres. Ces bombes aérosol à deux chambres sont remplies, dans une première chambre, d'une formulation de gaz liquéfié combustible en surpression comme contenu utile. Dans une seconde chambre des bombes aérosol se trouve, séparé du contenu utile par des parois de séparation flexibles ou mobiles, un gaz propulseur ou un mélange de gaz propulseur également en surpression, qui garantit que la formulation de gaz liquéfié reste en surpression suffisamment élevée jusqu'à décharge complète. Les bombes aérosol sont pourvues d'une soupape de dosage dont l'actionnement permet de distribuer une quantité exactement dosée de la formulation de gaz liquéfié. Un problème de ces bombes aérosol utilisées comme système d'injection réside dans le stockage. Lors d'un stockage assez long, la pression de travail requise de la formulation de gaz liquéfié chute en raison d'effets de diffusion si bien que le fonctionnement de la bombe aérosol ou de l'appareil d'enfoncement de clous qui en est équipé en est altéré. Ce problème est pallié en principe par une construction plus onéreuse et un choix correspondant des matériaux de construction. Mais cela s'avère contradictoire avec le fait que ces bombes aérosol sont nécessaires en très grandes quantités et que les coûts de construction et de matériaux doivent donc être maintenus extrêmement bas pour des raisons économiques. En outre, le remplissage des bombes aérosol par la formulation de gaz liquéfié et le gaz propulseur doit pouvoir se faire avec des coûts les plus faibles possible. La présente invention doit à présent résoudre ces problèmes et un dispositif de distribution de la technique spécifique doit être amélioré de sorte qu'il puisse être fabriqué et rempli avec des coûts extrêmement faibles et puisse, malgré cela, être stocké longtemps sans perte de pression. La solution de ce but à la base de l'invention réside dans la réalisation du dispositif de distribution selon la partie caractérisante de la revendication indépendante 1. Le procédé selon l'invention pour la fabrication du dispositif de distribution ressortit à la partie caractérisante de la revendication indépendante 7. D'autres aspects appropriés et particulièrement avantageux de l'invention font l'objet des revendications dépendantes. La substance du dispositif de distribution selon l'invention réside dans ce qui suit. Le dispositif de distribution pour la distribution dosée d'une formulation de gaz liquéfié comprend un récipient stable à la pression avec un bord rabattu, sur lequel est fixé de manière étanche un chapeau de soupape contenant une soupape de distribution. Le récipient est muni de deux chambres séparées, dont l'une reçoit la formulation de gaz liquéfié et communique avec la soupape de distribution et l'autre contient un agent propulseur en surpression. Il est prévu dans le récipient un piston déplaçable de manière sensiblement étanche, qui subdivise le récipient dans les deux chambres. L'agent propulseur (L) est de l'air comprimé en combinaison avec une quantité relativement faible (F$) de formulation de gaz liquéfié. Le bord rabattu (2) du récipient (1) se présente sous la forme d'un bord rabattu interne. Le piston est conformé de sorte qu'il permette un débordement de la formulation de gaz liquéfié entre les chambres dans la direction allant de la chambre contenant la formulation de gaz liquéfié dans la chambre contenant l'agent propulseur. En raison de la possibilité de débordement entre les chambres, la formulation de gaz liquéfié peut être introduite dans la chambre d'agent propulseur de manière simple et économique. De préférence, la partie supérieure du piston tournée vers le chapeau de soupape est adaptée en forme au chapeau de soupape avec la soupape de distribution qui y est insérée. Avantageusement, le piston est équipé d'un aménagement de soupape à voie unique, qui permet un débordement de la formulation de gaz liquéfié de la chambre contenant la formulation de gaz liquéfié dans la chambre du récipient contenant l'agent propulseur. L'aménagement de soupape à voie unique est en l'occurrence formé de préférence par une lèvre cylindrique du piston appliquée de manière élastique sur la paroi interne du récipient ou par un clapet de non retour prévu dans le piston. Par ailleurs, il est avantageux que le chapeau de soupape avec un bord rabattu soit étanché par une masse d'étanchéité formée d'un matériau synthétique durci. La substance du procédé selon l'invention réside dans ce qui suit. Pour la fabrication d'un dispositif de distribution pour une formulation de gaz liquéfié, lequel dispositif de distribution présente un récipient stable à la pression avec un bord rabattu, sur lequel est fixé de manière étanche un chapeau de soupape contenant une soupape de distribution, le récipient étant muni de deux chambres séparées, dont l'une reçoit la formulation de gaz liquéfié et communique avec la soupape de distribution et l'autre contient un agent propulseur en surpression, le piston est introduit dans le récipient tout d'abord encore ouvert et non encore pourvu d'un bord rabattu jusque juste en dessous de son bord d'ouverture, si bien que l'air se trouvant dans le récipient est comprimé. Ensuite, le bord d'ouverture est rabattu vers l'intérieur pour former ainsi le bord rabattu. Le chapeau de soupape avec la soupape de distribution introduite dans celui-ci est ensuite fixé de manière étanche sur le bord rabattu et le récipient est donc fermé. Le récipient est rempli d'une quantité prédéterminée de formulation de gaz liquéfié à travers la soupape de distribution, le piston étant déplacé vers le fond du récipient si bien que l'air ainsi enserré entre ce piston et le fond du récipient est comprimé encore plus. Ensuite, le récipient avec la formulation de gaz liquéfié qui s'y trouve est passagèrement chauffé si bien que la formulation de gaz liquéfié se dilate et qu'une petite quantité de la formulation de gaz liquéfié déborde dans la chambre contenant l'air comprimé entre le piston et le fond du récipient. Avantageusement, le piston est tout d'abord introduit dans le récipient au départ encore ouvert et non encore pourvu du bord rabattu assez largement pour fermer le récipient. Ensuite, de l'air comprimé en surpression prédéterminée est introduit dans le récipient. Puis, le piston est introduit plus encore dans le récipient jusque juste en dessous du bord d'ouverture du récipient. L'invention sera à présent expliquée plus en 5 détail sur la base d'un exemple de réalisation représenté dans les dessins, dans lesquels : les Fig. 1 à 20 présentent des sections axiales du dispositif de distribution selon l'invention dans diverses phases au cours de sa fabrication selon le 10 procédé de l'invention ; et la Fig. 21 présente une section axiale du dispositif de distribution selon l'invention à l'état fini et rempli. Le dispositif de distribution selon l'invention 15 illustré sur la Fig. 21 comprend un récipient cylindrique 1 sensiblement en forme plus ou moins de bêcher, qui est terminé, à son extrémité supérieure (dans le dessin), de manière connue en soi, par un chapeau de soupape 3 fixé à un bord rabattu 2 et muni d'une soupape 20 de distribution 4 qui y est introduite. La soupape de distribution 4 peut également se présenter sous la forme d'une soupape de dosage, comme on en utilise habituellement dans les bombes aérosol. Dans le récipient 1 se trouve un piston 5 dressé au fond du 25 récipient 1, ledit piston subdivisant l'espace interne du récipient 1 ou du dispositif de distribution en deux chambres 6 et 7 et pouvant coulisser coaxialement de manière étanche dans le récipient 1. Le piston 5 est constitué, par exemple, de polyamide et comprend une 30 partie cylindrique interne 5a, une barrette annulaire 5b et une lèvre cylindrique externe 5c, qui s'applique de manière élastique sur la paroi interne du récipient 1 et est conformée de manière à former un aménagement de soupape à voie unique, qui, lors d'une différence de pression suffisante entre celui-ci et la paroi interne du récipient 1, permet le passage de la chambre supérieure 6 côté chapeau de soupape dans la chambre inférieure 7 côté fond, mais bloque le passage dans le sens opposé. On donnera plus d'explications en ce qui concerne l'assemblage du dispositif de distribution ci-dessous. En variante, le piston 5 peut être également équipé d'une soupape à voie unique, qui permet un débordement de la chambre 6 dans la chambre 5. En outre, le piston 5 est adapté, sur sa partie supérieure tournée vers le chapeau de soupape 3, à la forme du chapeau de soupape 3 avec la soupape de distribution 4 qui y est insérée, comme on peut l'observer de manière particulièrement nette sur la Fig. 21. On assure de la sorte une décharge pratiquement ininterrompue de la chambre supérieure 6 - Se référer aux explications ci-dessous. Dans la chambre supérieure 6 côté chapeau de soupape du récipient 1 ou du dispositif de distribution se trouve comme contenu utile une formulation de gaz liquéfié combustible F, par exemple approximativement un mélange de butane et de propane. Par formulation de gaz liquéfié F on entend de manière connue en soi une substance ou un mélange de substances, qui se trouve(nt) dans des conditions normales en phase gazogène, mais qui, à pression plus élevée et/ou à température plus basse correspondante, passe(nt) en phase liquide. La formulation de gaz liquéfié F a par exemple, à une température de 20 °C, une pression partielle de 3,7 bars et, à 50 0C, une pression partielle de 7,0 bars. Dans la chambre inférieure 7 côté fond du récipient 1 séparée par le piston 5 se trouve comme agent propulseur un coussin d'air L en surpression d'environ 4,5 bars. On entend par surpression la différence entre la pression absolue et la pression d'air extérieure. Par ailleurs, il se trouve dans la chambre 7 une petite quantité Fs de la formulation de gaz liquéfié, dont la pression partielle se superpose à la pression du coussin d'air. Lorsque des fractions de formulation de gaz liquéfié F sont retirées du dispositif de distribution en cours d'utilisation par ouverture de la soupape de dosage, le piston 5 se déplace peu à peu en raison de la surpression du coussin d'air L vers le chapeau de soupape 3. Par suite, la chambre inférieure 7 se dilate et la pression du coussin d'air L chute en conséquence. Les volumes des deux chambres 6 et 7 ou du récipient 1 sont calibrés de sorte que le coussin d'air présente toujours encore une surpression résiduelle d'environ 0,5 à 0,8 bar lorsque le piston 5 affleure le chapeau de soupape 2. De la sorte, au cours de la décharge complète de la chambre 6, une pression de travail suffisante est garantie. En outre, une décharge pratiquement interrompue est garantie par l'adaptation de forme du piston 5 avec le chapeau de soupape 3. Il va de soi que le récipient 1 est conformé résistant à la pression de manière qu'il résiste à la pression interne produite par la formulation de gaz liquéfié et le coussin d'air et à la pression partielle de la formulation de gaz liquéfié (habituellement au maximum 12 bars de surpression). Le dispositif de distribution selon l'invention est peu coûteux à construire et peut être fabriqué et rempli de manière particulièrement simple selon un autre aspect de l'invention. Le procédé de fabrication selon l'invention sera expliqué ci-dessous sur la base des Fig. 1 à 20. Tout d'abord, le récipient cylindrique 1 en forme de bécher est introduit dans un réceptacle de support 100. Le bord d'ouverture du récipient 1 n'est en l'occurrence pas encore rabattu (Fig. 1). Ensuite, on positionne un outil de centrage annulaire 110 coaxialement sur le réceptacle de support 100 de sorte qu'il reste entre l'outil de centrage et le réceptacle de support un intervalle libre a relativement petit (Fig. 2 et représentation détaillée de la Fig. 3 à plus grande échelle). L'outil de centrage 110 recouvre en l'occurrence le récipient 1 par sa partie inférieure. L'outil de centrage contient, dans sa partie inférieure, une rainure annulaire 111 et, dans celle-ci, une bague d'étanchéité 112. Par ailleurs, il est muni d'un premier canal d'acheminement d'air 113 débouchant radialement à l'extérieur de la bague d'étanchéité 112 dans la rainure annulaire 111 et d'un second canal d'acheminement d'air 114 débouchant au-dessus et radialement à l'intérieur de la bague d'étanchéité 112 dans la rainure annulaire 111. Il peut également être prévu sur la périphérie de l'outil de centrage 110 plusieurs premiers ou seconds canaux d'acheminement d'air. Le piston 5 est introduit dans l'outil de centrage il assez largement pour que le bord inférieur de sa lèvre cylindrique 5c se trouve à hauteur du bord d'ouverture du récipient 1. Puis on applique de l'air comprimé à travers le canal d'acheminement d'air 113 si bien que la bague d'étanchéité 112 est pressée radialement vers l'intérieur et assure une étanchéité du récipient 1 (Fig. 4 et représentation détaillée à plus grande échelle de la Fig. 5). Ensuite, on peut introduire éventuellement dans une étape préalable de traitement au gaz de l'air comprimé par le canal d'acheminement d'air 114 dans l'espace interne du récipient 1 se trouvant en dessous du piston 5. Ensuite, le piston 5 est déplacé à l'intérieur au moyen d'un poinçon 120 axialement dans le récipient 1 jusqu'à ce que le bord supérieur de sa lèvre cylindrique 5c se trouve plus ou moins en dessous du bord d'ouverture du récipient 5. En l'occurrence, l'air qui se trouve dans le récipient 1 est déjà un peu (plus fortement) comprimé (Fig. 6). A l'étape suivante, l'outil de centrage 110 est complètement imbriqué sur le réceptacle de support 100 (Fig. 7 et représentation détaillée à plus grande échelle de la Fig. 8). En l'occurrence, le bord d'ouverture du récipient 1 est déformé vers l'intérieur par un chanfrein conique 115 de l'outil de centrage 110 de sorte que soit formé un bord rabattu interne léger 2a. The present invention relates to a dispensing device for the metered dispensing of a liquefied gas formulation according to the preamble of the independent claim 1 as well as to a method of manufacturing such a dispensing device according to the preamble of the independent claim 7. For nailing apparatus with a linear combustion engine, injection systems in the form of two-chamber aerosol cans are generally used. These two-chamber aerosol cans are filled, in a first chamber, with a formulation of liquefied combustible gas under pressure as useful content. In a second chamber aerosol cans are separated from the useful content by flexible or movable separation walls, a propellant gas or a mixture of propellant gas also at overpressure, which ensures that the formulation of liquefied gas remains at sufficiently high pressure up to 'full discharge. The aerosol cans are provided with a metering valve whose actuation allows to distribute an exactly dosed quantity of the liquefied gas formulation. A problem with these aerosol cans used as an injection system lies in the storage. During a long storage, the required working pressure of the liquefied gas formulation drops due to diffusion effects, so that the operation of the aerosol can or the nailing apparatus equipped with it is altered. This problem is overcome in principle by a more expensive construction and a corresponding choice of building materials. But this is contradictory to the fact that these aerosol cans are needed in very large quantities and that the costs of construction and materials must therefore be kept extremely low for economic reasons. In addition, filling the aerosol cans with the liquefied gas formulation and the propellant must be possible with the lowest possible costs. The present invention must now solve these problems and a dispensing device of the specific technique must be improved so that it can be manufactured and filled with extremely low costs and can, despite this, be stored long without loss of pressure. The solution of this purpose underlying the invention lies in the realization of the dispensing device according to the characterizing part of the independent claim 1. The method according to the invention for the manufacture of the dispensing device falls within the characterizing part of the Independent claim 7. Other suitable and particularly advantageous aspects of the invention are the subject of the dependent claims. The substance of the dispensing device according to the invention lies in the following. The dispensing device for the metered dispensing of a liquefied gas formulation comprises a pressure-stable container with a collapsed edge, to which is securely attached a valve cap containing a dispensing valve. The container is provided with two separate chambers, one of which receives the liquefied gas formulation and communicates with the dispensing valve and the other contains an overpressure propellant. There is provided in the container a substantially substantially displaceable piston which subdivides the container into both chambers. The propellant (L) is compressed air in combination with a relatively small amount (F $) of liquefied gas formulation. The folded edge (2) of the container (1) is in the form of an internal folded edge. The piston is shaped so that it allows overflow of the liquefied gas formulation between the chambers in the direction from the chamber containing the liquefied gas formulation into the propellant containing chamber. Because of the possibility of overflow between the chambers, the liquefied gas formulation can be introduced into the propellant chamber simply and economically. Preferably, the upper portion of the piston facing the valve cap is adapted in shape to the valve cap with the dispensing valve inserted therein. Advantageously, the piston is equipped with a single-way valve arrangement, which allows an overflow of the liquefied gas formulation of the chamber containing the liquefied gas formulation in the container chamber containing the propellant. The single-way valve arrangement is preferably formed by a cylindrical lip of the piston resiliently applied to the inner wall of the container or by a non-return valve provided in the piston. On the other hand, it is advantageous for the valve cap with a flanged edge to be sealed by a sealing compound of a cured synthetic material. The substance of the process according to the invention lies in the following. For the manufacture of a dispensing device for a liquefied gas formulation, which dispensing device has a pressure-stable container with a flanged edge, on which is securely attached a valve cap containing a dispensing valve, the container being provided with two separate chambers, one of which receives the formulation of liquefied gas and communicates with the dispensing valve and the other contains a propellant under overpressure, the piston is introduced into the container first still open and not yet provided with a folded edge just below its opening edge, so that the air in the container is compressed. Then, the opening edge is folded inward to thereby form the folded edge. The valve cap with the dispensing valve inserted therein is then sealingly attached to the folded edge and the container is thus closed. The container is filled with a predetermined amount of liquefied gas formulation through the dispensing valve, the piston being moved to the bottom of the container so that the air thus clamped between this piston and the bottom of the container is compressed even more. . Then, the vessel with the liquefied gas formulation therein is temporarily heated so that the liquefied gas formulation expands and a small amount of the liquefied gas formulation overflows into the chamber containing the compressed air between the piston and the bottom of the container. Advantageously, the piston is first introduced into the container at the start still open and not yet provided with the edge folded wide enough to close the container. Then, compressed air at predetermined pressure is introduced into the container. Then, the piston is introduced further into the container just below the opening edge of the container. The invention will now be explained in more detail on the basis of an exemplary embodiment shown in the drawings, in which: FIGS. 1 to 20 have axial sections of the dispensing device according to the invention in various phases during its manufacture according to the method of the invention; and FIG. 21 has an axial section of the dispensing device according to the invention in the finished state and filled. The dispensing device according to the invention illustrated in FIG. 21 comprises a cylindrical container 1 substantially more or less shaped beaker, which is completed at its upper end (in the drawing), in a manner known per se, by a valve cap 3 attached to a folded edge 2 and provided with a distribution valve 4 which is introduced therein. The dispensing valve 4 can also be in the form of a metering valve, as is usually used in aerosol cans. In the container 1 is a piston 5 erected at the bottom of the container 1, said piston dividing the internal space of the container 1 or the dispensing device into two chambers 6 and 7 and being able to slide coaxially sealingly in the container 1. The piston 5 consists of, for example, polyamide and comprises an inner cylindrical portion 5a, an annular bar 5b and an outer cylindrical lip 5c, which resiliently engages the inner wall of the container 1 and is shaped forming a single-way valve arrangement, which, when a sufficient pressure difference therebetween, and the inner wall of the container 1, allows passage of the upper chamber 6 valve cap side into the lower chamber 7 side background, but blocks the passage in the opposite direction. Further explanation will be given with respect to the assembly of the dispensing device below. Alternatively, the piston 5 may also be equipped with a single-way valve, which allows an overflow of the chamber 6 in the chamber 5. In addition, the piston 5 is adapted, on its upper part turned towards the valve cap 3, in the form of the valve cap 3 with the dispensing valve 4 inserted therein, as can be seen particularly clearly in FIG. 21. This ensures a virtually uninterrupted discharge of the upper chamber. 6 - Refer to the explanations below. In the upper chamber 6 on the valve cap side of the container 1 or the dispensing device there is as a useful content a combustible liquefied gas formulation F, for example approximately a mixture of butane and propane. In a manner known per se, a liquefied gas formulation F is understood to mean a substance or a mixture of substances which is (are) under normal conditions in the gas phase, but which, at a higher pressure and / or at a corresponding lower temperature, , pass (s) in the liquid phase. The liquefied gas formulation F has, for example, at a temperature of 20 ° C., a partial pressure of 3.7 bars and, at 50 ° C., a partial pressure of 7.0 bars. In the lower chamber 7 bottom side of the container 1 separated by the piston 5 is as propellant air cushion L overpressure of about 4.5 bar. Overpressure means the difference between the absolute pressure and the outside air pressure. Moreover, there is in the chamber 7 a small amount Fs of the liquefied gas formulation, the partial pressure of which is superimposed on the pressure of the air cushion. When liquefied gas formulation fractions F are withdrawn from the dispensing device in use by opening the metering valve, the piston 5 moves gradually due to the overpressure of the air cushion L towards the cap As a result, the lower chamber 7 expands and the pressure of the air cushion L falls accordingly. The volumes of the two chambers 6 and 7 or of the container 1 are calibrated so that the air cushion still has a residual overpressure of approximately 0.5 to 0.8 bar when the piston 5 is flush with the valve cap 2. In this way, during the complete discharge of the chamber 6, a sufficient working pressure is guaranteed. In addition, a virtually interrupted discharge is ensured by the fit of shape of the piston 5 with the valve cap 3. It goes without saying that the container 1 is shaped to withstand the pressure so that it resists the internal pressure produced. by the liquefied gas formulation and the air cushion and at the partial pressure of the liquefied gas formulation (usually at maximum 12 bars overpressure). The dispensing device according to the invention is inexpensive to construct and can be manufactured and filled in a particularly simple manner according to another aspect of the invention. The manufacturing method according to the invention will be explained below on the basis of FIGS. 1 to 20. Firstly, the cylindrical container 1 in the form of a beaker is introduced into a support receptacle 100. The opening edge of the container 1 is not yet folded back (FIG 1). Next, an annular centering tool 110 is positioned coaxially on the support receptacle 100 so that there remains between the centering tool and the support receptacle a relatively small free gap (Fig. 2 and a detailed representation of the FIG. 3 on a larger scale). The centering tool 110 covers in this case the container 1 by its lower part. The centering tool contains, in its lower part, an annular groove 111 and, in it, a sealing ring 112. Furthermore, it is provided with a first air channel 113 opening radially. outside the sealing ring 112 in the annular groove 111 and a second air channel 114 opening above and radially inside the sealing ring 112 in the annular groove 111. It may also be provided on the periphery of the centering tool 110 several first or second air channels. The piston 5 is introduced into the centering tool it so widely that the lower edge of its cylindrical lip 5c is at the level of the opening edge of the container 1. Then compressed air is applied through the air channel. air conveyance 113 so that the sealing ring 112 is pressed radially inwardly and seals the container 1 (Fig. 4 and a larger scale detailed representation of Fig. 5). Subsequently, it is possible to introduce, in a preliminary step of gas treatment, compressed air via the air channel 114 into the internal space of the vessel 1 located below the piston 5. Then, the piston 5 is moved inside by means of a punch 120 axially in the container 1 until the upper edge of its cylindrical lip 5c is more or less below the opening edge of the container 5. In the In this case, the air in container 1 is already a little (more strongly) compressed (Fig. 6). In the next step, the centering tool 110 is completely nested on the support receptacle 100 (Fig. 7 and larger scale detail of Fig. 8). In this case, the opening edge of the container 1 is deformed inwards by a conical chamfer 115 of the centering tool 110 so that a light internal folded edge 2a is formed.
Ensuite, on retire l'outil de centrage 110. En raison de la surpression dans le récipient 1, le piston 5 se déplace vers le haut jusqu'à ce que le bord supérieur de sa lèvre cylindrique 5c s'applique sur le bord rabattu interne 2a (Fig. 9). Le piston 5 est retenu par le bord rabattu interne léger 2a dans le récipient 1. Dans le récipient 1, dans cette phase de fabrication, l'air comprimé se trouve seulement en surpression d'environ 0,5 à 0,8 bar. Puis, au moyen d'une aiguille de dosage 130, une quantité mesurée d'une masse d'étanchéité auto- durcissante E, par exemple une résine époxyde, est introduite (Fig. 10) dans l'espace intermédiaire compris entre la partie cylindrique interne 5a et la lèvre cylindrique 5c du piston 5. Cette étape peut également se faire antérieurement avant que le piston 5 ne soit introduit dans le récipient 1. Ensuite, un outil de rabattage 140 est appliqué sur le bord du récipient et pressé vers le bas jusqu'au réceptacle de support 100 (Fig. 11 et représentation détaillée à plus grande échelle de la Fig. 12). En l'occurrence, le piston est légèrement déplacé vers le bas à l'intérieur du récipient 1 et le bord d'ouverture déjà légèrement rabattu du récipient 1 est déformé en bord rabattu interne (bord enroulé) complet 2. L'outil de rabattage 140 est ensuite retiré. Puis on applique un chapeau de soupape 3 avec une soupape de distribution 4 qui y est montée de manière étanche sur le bord rabattu 2 du récipient 1 (Fig. 13). Pour améliorer l'étanchéité, on peut de manière connue en soi prévoir une bague d'étanchéité entre le chapeau de soupape 3 et le bord rabattu 2. Le chapeau de soupape 3 est alors relié solidement au récipient 1 de manière classique à l'aide d'un outil de sertissage 150 (représentation détaillée à plus grande échelle de la Fig. 14). Ensuite, le récipient 1 pourvu du chapeau de soupape 3 et de la soupape de distribution 4 qui y est montée est positionné, tête la première, dans un conditionnement de transport 160 (Fig. 15 et représentation détaillée à plus grande échelle de la Fig. 16). Le conditionnement de transport 160 est conformé en pratique pour recevoir une pluralité de récipients 1. La masse d'étanchéité E tout d'abord encore liquide s'écoule jusqu'au bord rabattu 2 et étanche celui-ci, après un temps de durcissement, par exemple, d'environ 24 heures contre le chapeau de soupape 3. Dans le conditionnement de transport 160, le récipient 1 est acheminé au remplissage qui est effectué habituellement par une entreprise autre que la fabrication du récipient prêt au remplissage. Au cas où le remplissage devra se faire directement dans le temps après fabrication du récipient lui-même, l'étanchéité au moyen de la masse d'étanchéité autodurcissante E peut également être abandonnée. Les étapes suivantes concerne le remplissage du 10 dispositif de distribution avec la formulation de gaz liquéfié F. Le récipient 1 pourvu du chapeau de soupape 3 et de la soupape de distribution 4 qui y est montée est placé dans un dispositif récepteur 170 (Fig. 17).Then, the centering tool 110 is removed. Due to the overpressure in the container 1, the piston 5 moves upwards until the upper edge of its cylindrical lip 5c is applied to the internal folded edge. 2a (Fig. 9). The piston 5 is retained by the light internal folded edge 2a in the container 1. In the container 1, in this manufacturing phase, the compressed air is only in overpressure of about 0.5 to 0.8 bar. Then, by means of a dosing needle 130, a measured quantity of a self-hardening sealing compound E, for example an epoxy resin, is introduced (Fig. 10) into the intermediate space between the cylindrical part. internal 5a and the cylindrical lip 5c of the piston 5. This step can also be done before the piston 5 is introduced into the container 1. Then, a folding tool 140 is applied to the edge of the container and pressed down to the support receptacle 100 (Fig. 11 and a larger scale depicted in Fig. 12). In this case, the piston is slightly moved downwardly inside the container 1 and the opening edge already slightly folded of the container 1 is deformed in internal folded edge (full wound edge) 2. The folding tool 140 is then removed. Then a valve cap 3 is applied with a dispensing valve 4 which is sealingly mounted on the folded edge 2 of the container 1 (Fig. 13). To improve the seal, it is possible in a manner known per se to provide a sealing ring between the valve cap 3 and the flanged edge 2. The valve cap 3 is then firmly connected to the container 1 in a conventional manner using a crimping tool 150 (larger scale depicted in Fig. 14). Then, the container 1 provided with the valve cap 3 and the dispensing valve 4 mounted thereon is positioned, head first, in a transport package 160 (Fig. 15 and a larger scale detailed representation of FIG. 16). The transport packaging 160 is shaped in practice to receive a plurality of containers 1. The sealing compound E, which is still liquid, flows to the folded edge 2 and tightens the latter, after a hardening time, for example, about 24 hours against the valve cap 3. In the transport package 160, the container 1 is routed to the filling which is usually done by an enterprise other than the manufacture of the container ready for filling. If the filling must be done directly in time after manufacture of the container itself, the seal by means of the self-curing sealing compound E can also be abandoned. The following steps concern the filling of the dispensing device with the liquefied gas formulation F. The container 1 provided with the valve cap 3 and the dispensing valve 4 mounted thereto is placed in a receiving device 170 (Fig. 17 ).
15 Ensuite, l'outil de remplissage 180 connu en soi est amené en appui étanche avec le chapeau de soupape 2 et une quantité mesurée de formulation de gaz liquéfié F est introduite dans le récipient 1 à travers la soupape de distribution 4 de manière connue en soi (Fig. 18). Dans 20 le cas d'un récipient de dimensions usuelles (typiquement 105 ml déduction faite du volume du piston 5), la quantité de remplissage peut atteindre par exemple 43,5 g, ce qui correspond à environ 81 ml (dans des conditions normales). En l'occurrence, le piston 5 est 25 déplacé vers le bas jusqu'à ce qu'il s'appuie finalement sur le fond du récipient (Fig. 19). L'air se trouvant en dessous du piston est encore comprimé typiquement à environ 5-6 bars, en particulier à environ 4,5 bars. Le récipient 1 est subdivisé par le piston 5 en deux 30 chambres 6 et 7, dont la chambre supérieure 6 reliée à la soupape de distribution contient la formulation de gaz liquéfié et la chambre 7 se trouvant en dessous du piston contient tout d'abord seulement l'air comprimé L servant d'agent propulseur. Le volume de la chambre inférieure 7 atteint typiquement environ 25 ml lorsque le piston s'appuie sur le fond du récipient. Dans une dernière étape, le récipient rempli fini est soumis à un test de sécurité prescrit par la loi. Le récipient rempli est à cet effet placé dans un bain 190 rempli d'eau chaude à une température typique de 50 °C (Fig. 20). La pression partielle de la formulation de gaz liquéfié de type butane-propane F typiquement utilisée est d'environ 3,7 bars à 20 °C et de 7 bars à 50 °C. La formulation de gaz liquéfié F se dilate d'environ 7 % au cours du chauffage si bien qu'une fraction relativement faible FS typiquement d'environ 3,5 g de la chambre 6 entre la paroi interne du récipient 1 et la lèvre cylindrique 5c du piston 5 déborde dans la chambre inférieure 7 contenant de l'air comprimé. En l'occurrence, dans la chambre inférieure 7, la surpression de l'air L se superpose à la pression partielle de la formulation de gaz liquéfié Fs. Dans la chambre supérieure 6, il reste encore environ 40 g de formulation de gaz liquéfié F. Lorsque le récipient rempli est enfin retiré du bain d'eau, il se refroidit et le volume de la formulation de gaz liquéfié F se trouvant dans la chambre supérieure 6 se contracte à nouveau. Le piston 5 se déplace alors de manière correspondante un petit peu vers le haut. Le dispositif de distribution est à présent prêt à l'emploi (Fig. 21). La faible quantité de formulation de gaz liquéfié Fg dans la chambre d'agent propulseur 7 veille à ce qu'il y ait toujours une surpression suffisamment élevée et que le dispositif de distribution puisse être vidé intégralement de cette manière. L'introduction de cette petite quantité de formulation de gaz liquéfié Fs dans la chambre d'agent propulseur est effectuée selon l'invention en liaison avec le test de sécurité autrement nécessaire du dispositif de distribution de sorte qu'aucune étape de procédé séparée ne soit nécessaire à cet effet. Le dispositif de distribution selon l'invention se distingue par un mode de fabrication particulièrement simple et économique. En outre, il a une capacité de 10 stockage pratiquement illimitée, car l'agent propulseur est enserré de manière étanche et ne peut diffuser par perte quelconque entre le chapeau de soupape et le bord du récipient. La capacité de fonctionnement du dispositif de distribution n'est donc pratiquement pas soumise à une 15 limitation quelconque dans le temps. Des pertes par diffusion peuvent se produire au maximum dans la formulation de gaz liquéfié, mais la capacité de fonctionnement en soi n'est pas altérée. Then, the filling tool 180 known per se is brought into sealing engagement with the valve cap 2 and a measured quantity of liquefied gas formulation F is introduced into the container 1 through the dispensing valve 4 in a manner known in the art. self (Fig. 18). In the case of a container of usual dimensions (typically 105 ml after deduction of the volume of the piston 5), the filling quantity can reach for example 43.5 g, which corresponds to about 81 ml (under normal conditions) . In this case, the piston 5 is moved downward until it finally rests on the bottom of the container (Fig. 19). The air below the piston is still typically compressed to about 5-6 bar, particularly at about 4.5 bar. The container 1 is subdivided by the piston 5 into two chambers 6 and 7, whose upper chamber 6 connected to the dispensing valve contains the liquefied gas formulation and the chamber 7 located below the piston contains first only compressed air L serving as a propellant. The volume of the lower chamber 7 typically reaches about 25 ml when the piston rests on the bottom of the container. In a final step, the finished filled container is subjected to a safety test prescribed by law. For this purpose the filled container is placed in a bath 190 filled with hot water at a typical temperature of 50 ° C. (Fig. 20). The partial pressure of the typical butane-propane F liquefied gas formulation is about 3.7 bar at 20 ° C and 7 bar at 50 ° C. The liquefied gas formulation F expands by about 7% during heating, so that a relatively small fraction FS typically of about 3.5 g of the chamber 6 between the inner wall of the container 1 and the cylindrical lip 5c of the piston 5 overflows into the lower chamber 7 containing compressed air. In this case, in the lower chamber 7, the overpressure of the air L is superimposed on the partial pressure of the liquefied gas formulation Fs. In the upper chamber 6, there is still about 40 g of liquefied gas formulation F. When the filled container is finally removed from the water bath, it cools and the volume of the liquefied gas formulation F being in the chamber upper 6 contracts again. The piston 5 then moves correspondingly a little upwards. The dispensing device is now ready for use (Fig. 21). The small amount of liquefied gas formulation Fg in the propellant chamber 7 ensures that there is always a sufficiently high overpressure and that the dispensing device can be completely emptied in this manner. The introduction of this small amount of liquefied gas formulation Fs into the propellant chamber is carried out according to the invention in connection with the otherwise necessary safety test of the dispensing device so that no separate process step is required. necessary for this purpose. The dispensing device according to the invention is distinguished by a particularly simple and economical method of manufacture. In addition, it has a virtually unlimited storage capacity because the propellant is tightly sealed and can not diffuse by any loss between the valve cap and the container edge. The operating capacity of the dispensing device is therefore hardly subject to any limitation in time. Diffusion losses can occur as much as possible in the liquefied gas formulation, but the operating capacity per se is not impaired.