FR2941653A1

FR2941653A1 - Manufacturing an exhaust line of a motor vehicle, comprises supplying first and second tubes, fitting first end with the second end, soldering first and second ends, and forming elastically deformable relief on first and/or second end

Info

Publication number: FR2941653A1
Application number: FR0950686A
Authority: FR
Inventors: Bruno Masoni
Original assignee: Faurecia Systemes dEchappement SAS
Current assignee: Faurecia Systemes dEchappement SAS
Priority date: 2009-02-04
Filing date: 2009-02-04
Publication date: 2010-08-06
Anticipated expiration: 2029-02-04
Also published as: FR2941653B1

Abstract

The process comprises supplying a first tube (3) having a first end (7) with a first section, supplying a second tube (5) having a second end (9) having a second section larger than the first section, fitting the first end with the second end by leaving a gap between the first and second ends, soldering the first and second ends one on the other, and forming elastically deformable relief (11) on the first and/or second end. The relief is distributed around the end, which protrudes into a gap so that the gap between the first and second ends has a non-zero thickness. The process comprises supplying a first tube (3) having a first end (7) with a first section, supplying a second tube (5) having a second end (9) having a second section larger than the first section, fitting the first end with the second end by leaving a gap between the first and second ends, soldering the first and second ends one on the other, and forming elastically deformable relief (11) on the first and/or second end. The relief is distributed around the end, which protrudes into a gap so that the gap between the first and second ends has a non-zero thickness. The first and second ends are circular. The first end has a first fabrication tolerance for its outer diameter and the second end has a second fabrication tolerance for the inner diameter. The relief has heights, which are expressed as half the value of sum of first fabrication tolerance, second fabrication tolerance and fitting clearance, where the fitting clearance is 0.05-0.5 mm. The first end has a thickness of material of less than 2 mm, and is externally bounded by an external surface. The second end is bounded inwards by an inner surface. The relief is protruded with respect to the inner surface or to the outer surface. The gap is defined between internal and external surfaces. Each relief comprises an area of the first or second end deformed with respect to a second peripheral area extending around the deformed area. The first or second end presents incisions defining flexible tongues. Each relief includes one of the tabs and a region projecting into the intersection formed on the tongue, and is obtained cutting each leg including a U section of the first or second end. An independent claim is included for an exhaust line.

Description

Procédé de fabrication d'une ligne d'échappement La présente invention concerne en général les lignes d'échappement de véhicules automobiles. Plus précisément, l'invention concerne selon un premier aspect un procédé de fabrication d'une ligne d'échappement de véhicules automobiles, le procédé étant du type comprenant les étapes suivantes : - approvisionner un premier tube présentant une première extrémité ayant un première section ; - approvisionner un second tube présentant une seconde extrémité ayant une seconde section plus grande que la première section ; - emmancher la première extrémité dans la seconde extrémité en laissant un interstice entre les premières et secondes extrémités ; - souder les première et seconde extrémités l'une à l'autre. Dans un tel procédé, quand le premier tube est à paroi mince, il peut arriver que la paroi du premier tube soit percée pendant le soudage. Dans ce contexte, l'invention vise à proposer un procédé de fabrication d'une ligne d'échappement générant moins de rebuts. A cette fin, l'invention porte sur un procédé du type précité, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape de formation d'une pluralité de reliefs sur l'une des première et seconde extrémités, lesdits reliefs étant répartis autour de ladite extrémité et faisant saillie dans l'interstice de telle sorte que l'interstice entre les première et seconde extrémités présente une épaisseur non nulle tout autour desdites extrémités. Le procédé peut également présenter une ou plusieurs des caractéristiques ci-dessous, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : - les reliefs sont déformables élastiquement ; - les première et seconde extrémités sont circulaires, la première extrémité présente une première tolérance de fabrication pour son diamètre extérieur et la seconde extrémité une seconde tolérance de fabrication pour son diamètre intérieur, les reliefs présentant des hauteurs calculées selon l'équation suivante : hauteur = (première tolérance de fabrication + seconde tolérance de fabrication + jeu d'emmanchement) / 2 ; le jeu d'emmanchement étant compris entre 0,05 mm et 0,5 mm ; la première extrémité présente une épaisseur de matière inférieure à 2mm; - la première extrémité est délimitée vers l'extérieur par une surface externe, la seconde extrémité étant délimitée vers l'intérieur par une surface interne, les reliefs étant en saillie par rapport à la surface interne ou à la surface externe, l'interstice étant délimité par les surfaces interne et externe ; - chaque relief comprend une zone de la première ou de la seconde extrémité déformée par rapport à une seconde zone périphérique s'étendant autour de la zone déformée ; - la première ou la seconde extrémité présente une pluralité d'incisions définissant entre elles des languettes flexibles, chaque relief comprenant une des languettes et une zone en saillie dans l'interstice formée sur ladite languette ; - les reliefs sont chacun obtenus par découpe d'une patte dans la première ou la seconde extrémité et déformation de ladite patte ; - chaque patte est obtenue par une découpe en U de la première ou de la seconde extrémité, non débouchante au niveau d'un bord libre de ladite extrémité. Selon un second aspect, l'invention porte sur une ligne d'échappement obtenue conformément au procédé ci-dessus. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée qui en est donnée ci-dessous, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux figures annexées, parmi lesquelles : - La Figure 1 est une vue en coupe axiale des premier et second tubes emmanchés l'un dans l'autre, pour un premier mode de réalisation de l'invention ; - La Figure 2 est une vue en perspective d'une extrémité du premier tube, pour un premier mode de réalisation de l'invention ; - La Figure 3 est une vue similaire à celle de la Figure 2, pour un second mode de réalisation de l'invention ; - La Figure 4 est une vue similaire à celle de la Figure 2 pour un troisième mode de réalisation de l'invention ; - La Figure 5 est une vue en coupe dans un plan perpendiculaire à l'axe des premier et second tubes, considérée suivant l'incidence des flèches V de la Figure 1. Le procédé qui va être décrit ci-dessous est destiné à la fabrication d'une ligne d'échappement dont un tronçon est représenté sur les Figures 1 et 5. La ligne d'échappement 1 comprend un grand nombre d'équipements, dont au moins des premier et second tubes 3 et 5 emmanchés l'un dans l'autre et soudés l'un à l'autre. Le procédé concerne plus particulièrement les opérations d'emmanchement et de soudage de ces deux tubes. Plus précisément, le procédé comprend les étapes suivantes : - approvisionner le premier tube 3, ce premier tube présentant une première extrémité 7 ayant une première section ; - approvisionner le second tube 5, ce second tube ayant une seconde extrémité 9 présentant une seconde section plus grande que la première section ; - former une pluralité de reliefs 11 sur la première extrémité, lesdits reliefs 11 étant répartis autour de ladite première extrémité ; - emmancher la première extrémité 7 dans la seconde extrémité 9, en laissant un interstice 13 entre les première et seconde extrémités, les reliefs 11 faisant saillie dans l'interstice 13 de telle sorte que l'interstice entre les première et seconde extrémités 7 et 9 présente une épaisseur non nulle tout autour desdites extrémités ; et - souder les première et seconde extrémités 7 et 9 l'une à l'autre. The present invention relates generally to the exhaust lines of motor vehicles. More specifically, the invention relates in a first aspect to a method of manufacturing an exhaust line of motor vehicles, the method being of the type comprising the steps of: - supplying a first tube having a first end having a first section; supplying a second tube having a second end having a second section larger than the first section; - inserting the first end into the second end leaving a gap between the first and second ends; - solder the first and second ends to one another. In such a process, when the first tube is thin walled, it may happen that the wall of the first tube is pierced during welding. In this context, the invention aims to provide a method of manufacturing an exhaust line generating less waste. To this end, the invention relates to a method of the aforementioned type, characterized in that it further comprises a step of forming a plurality of reliefs on one of the first and second ends, said reliefs being distributed around said end and protruding into the gap such that the gap between the first and second ends has a non-zero thickness all around said ends. The method may also have one or more of the following characteristics, considered individually or in any technically possible combination: the reliefs are elastically deformable; - The first and second ends are circular, the first end has a first manufacturing tolerance for its outer diameter and the second end a second manufacturing tolerance for its inner diameter, the reliefs having heights calculated according to the following equation: height = (first manufacturing tolerance + second manufacturing tolerance + fitting set) / 2; the play of interlocking being between 0.05 mm and 0.5 mm; the first end has a material thickness of less than 2 mm; the first end is delimited outwards by an external surface, the second end being delimited inwardly by an internal surface, the reliefs projecting from the inner surface or the outer surface, the gap being delimited by the inner and outer surfaces; each relief comprises an area of the first or second end deformed with respect to a second peripheral zone extending around the deformed zone; - The first or the second end has a plurality of incisions defining between them flexible tongues, each relief comprising one of the tongues and an area projecting into the gap formed on said tongue; - The reliefs are each obtained by cutting a tab in the first or the second end and deformation of said tab; - Each tab is obtained by a U-shaped cutout of the first or second end, non-emerging at a free edge of said end. According to a second aspect, the invention relates to an exhaust line obtained according to the method above. Other characteristics and advantages of the invention will emerge from the detailed description which is given below, by way of indication and in no way limiting, with reference to the appended figures, among which: FIG. 1 is an axial sectional view of first and second tubes fitted into each other, for a first embodiment of the invention; - Figure 2 is a perspective view of an end of the first tube, for a first embodiment of the invention; - Figure 3 is a view similar to that of Figure 2, for a second embodiment of the invention; - Figure 4 is a view similar to that of Figure 2 for a third embodiment of the invention; - Figure 5 is a sectional view in a plane perpendicular to the axis of the first and second tubes, considered according to the incidence of arrows V of Figure 1. The method which will be described below is for manufacturing an exhaust line of which a section is shown in Figures 1 and 5. The exhaust line 1 comprises a large number of equipment, including at least first and second tubes 3 and 5 fitted one in the other and welded to each other. The method relates more particularly to the fitting and welding operations of these two tubes. More specifically, the method comprises the following steps: supplying the first tube 3, this first tube having a first end having a first section; supplying the second tube 5, this second tube having a second end 9 having a second section larger than the first section; forming a plurality of reliefs 11 on the first end, said reliefs 11 being distributed around said first end; - Press the first end 7 into the second end 9, leaving a gap 13 between the first and second ends, the reliefs 11 protruding into the gap 13 so that the gap between the first and second ends 7 and 9 has a non-zero thickness all around said ends; and - welding the first and second ends 7 and 9 to each other.

La première extrémité 7 présente typiquement une première section circulaire et un axe central X visible sur la Figure 1. La première extrémité présente un premier diamètre nominal Dnl, avec une tolérance en plus de t1+ et une tolérance en moins de t1-. Le diamètre réel de la première extrémité varie donc entre un premier diamètre minimum et un premier diamètre maximum valant respectivement Dnl + t1 + et Dn - t1-. De même, la seconde extrémité 9 a typiquement une seconde section circulaire. Elle présente un second diamètre nominal Dn2, avec une tolérance en plus t2+ et une tolérance en moins t2-. Le second diamètre est donc compris entre un second diamètre maximum et un second diamètre minimum, valant respectivement D2n + t2+ et D2n - t2-. La première extrémité 7 présente donc une première tolérance de fabrication valant tl+ + t1-, la seconde extrémité 9 présente une seconde tolérance de fabrication valant t2+ + t2-. Par exemple, les première et seconde tolérances de fabrication sont chacune comprises entre 0, 2 et 0, 6 mm, et valent, typiquement, chacune, 0, 4 mm. Les premier et second tubes présentent des parois minces. Par exemple, la première extrémité présente une épaisseur de paroi inférieure à 2 mm, typiquement égale à 1 mm. Les reliefs 11 sont répartis autour de la première extrémité 7. Par exemple, la première extrémité porte trois reliefs régulièrement répartis autour de l'axe X, et placés à 120° les uns des autres. Alternativement, la première extrémité porte 4 reliefs, placés à 90° les uns des autres autour de l'axe X. De préférence, les reliefs 11 sont tous placés sensiblement à un même niveau le long de l'axe X. Les reliefs sont en saillie vers l'extérieur de la première extrémité. Ainsi, ils sont en saillie dans l'interstice 13 quand la première extrémité est emmanchée dans la seconde extrémité. The first end 7 typically has a first circular section and a central axis X visible in Figure 1. The first end has a first nominal diameter Dnl, with a tolerance in addition to t1 + and a tolerance in less than t1-. The actual diameter of the first end therefore varies between a first minimum diameter and a first maximum diameter respectively Dnl + t1 + and Dn - t1-. Likewise, the second end 9 typically has a second circular section. It has a second nominal diameter Dn2, with a tolerance in addition t2 + and a tolerance in minus t2-. The second diameter is therefore between a second maximum diameter and a second minimum diameter, respectively worth D2n + t2 + and D2n - t2-. The first end 7 thus has a first manufacturing tolerance of tl + + t1-, the second end 9 has a second manufacturing tolerance of t2 + + t2-. For example, the first and second manufacturing tolerances are each between 0, 2 and 0, 6 mm, and are typically, each, 0.4 mm. The first and second tubes have thin walls. For example, the first end has a wall thickness of less than 2 mm, typically equal to 1 mm. The reliefs 11 are distributed around the first end 7. For example, the first end carries three reliefs regularly distributed around the X axis, and placed at 120 ° from each other. Alternatively, the first end carries 4 reliefs, placed at 90 ° to each other about the axis X. Preferably, the reliefs 11 are all placed substantially at the same level along the axis X. The reliefs are in projecting outward from the first end. Thus, they protrude into the gap 13 when the first end is fitted into the second end.

La première extrémité 7 est délimitée radialement vers l'extérieur par une surface externe sensiblement cylindrique 15. Les reliefs 11 font saillie par rapport à la surface externe 15 sur une hauteur prédéterminée h calculée selon l'équation suivante : h= (première tolérance de fabrication + seconde tolérance de fabrication + jeu d'emmanchement)/2 Le jeu d'emmanchement est généralement compris entre 0, 05 mm et 0,5 mm, et vaut, par exemple, 0,1 mm. Par exemple, si la première tolérance est de 0, 4 mm, la seconde tolérance de 0, 4 mm, et le jeu d'emmanchement de 0, 1 mm, alors la hauteur des reliefs 11 par rapport à la surface externe 15 sera d'environ 0, 45 mm. De préférence, les reliefs 11 présentent tous la même hauteur par rapport à la surface externe 15. The first end 7 is delimited radially outwards by a substantially cylindrical outer surface 15. The reliefs 11 protrude from the outer surface 15 over a predetermined height h calculated according to the following equation: h = (first manufacturing tolerance + second manufacturing tolerance + set of fitting) / 2 The set of interlocking is generally between 0.05 mm and 0.5 mm, and is, for example, 0.1 mm. For example, if the first tolerance is 0, 4 mm, the second tolerance is 0.4 mm, and the press fit is 0.1 mm, then the height of the reliefs 11 relative to the external surface 15 will be approximately 0.45 mm. Preferably, the reliefs 11 all have the same height relative to the outer surface 15.

Typiquement, la hauteur des reliefs 11 par rapport à la surface externe 15 est comprise entre 0, 2 mm et 0, 7 mm. Dans une première forme de réalisation, représentée sur la Figure 2, chaque relief 11 comporte une zone 17 de la première extrémité 7 déformée par rapport à une seconde zone périphérique 19 de ladite extrémité s'étendant autour de la zone déformée 17. La zone déformée 17 et la zone périphérique 19 sont entièrement continues l'une avec l'autre, sans solution de continuité entre la zone déformée 17 et la zone périphérique 19. La zone déformée 17 se présente sous la forme d'une bosse, obtenue par exemple par estampage de la première extrémité 7. La bosse présente un contour circulaire. Par exemple, elle présente la forme générale d'une calotte sphérique. Par ailleurs, la première extrémité 7 présente une pluralité d'incisions 21 définissant entre elles des languettes 23. Chaque relief 11 comprend une des languettes 23 et une zone déformée 17, formée sur ladite languette 23. Comme le montre la Figure 2, les incisions 21 sont parallèles à l'axe X, et sont débouchantes au niveau du bord libre 25 de la première extrémité. La première extrémité comporte autant de languettes 23 que de reliefs 11, chaque zone déformée 17 étant portée par une languette qui lui est propre. Dans la variante de réalisation représentée sur les Figures 1 et 3, les reliefs 11 sont chacun obtenus par découpe d'une patte dans la première extrémité 7, suivie d'une déformation de ladite patte 27. Chaque patte 27 est obtenue par une découpe en U de la première extrémité. La découpe en U 29 est non débouchante au niveau du bord libre 25. Les pattes 27 sont allongées axialement. Elles sont venues de matière avec le tube 3 par une extrémité 31 et elles sont libres vis-à-vis du tube par une seconde extrémité axiale opposée 33. La première extrémité 31 est tournée vers le bord libre 25. La déformation de la patte 27 conduit à la formation d'une bosse 34 convexe vers l'extérieur du tube 3, la bosse 34 étant située sensiblement à mi-distance des extrémités 31 et 33. Dans la variante de réalisation de la Figure 4, les reliefs 11 comportent chacun une zone déformée 17 du même type que sur la figure 2. En revanche, la première extrémité 7 ne comporte pas d'incision, et les reliefs 11 ne comportent pas de languettes. Les zones déformées 17 sont au contraire placées dans des zones pleines et continues de la première extrémité, ces zones tant dépourvues de solution de continuité. Dans les variantes de réalisation des Figures 2 et 4, le diamètre des zones déformées 17 est typiquement compris entre 10 et 20 mm. Dans la variante de réalisation de la Figure 3, les pattes 27 présentent axialement une longueur valant par exemple 20 mm, et circonférentiellement une largeur valant environ 10 mm. Comme le montre la Figure 5, la première extrémité est emmanchée dans la seconde extrémité, et ce avant l'opération de soudage, sur une longueur suffisante pour que les reliefs 11 soient logés à l'intérieur de la seconde extrémité 9. Les reliefs 11 viennent en contact avec la surface radialement interne 35 de la seconde extrémité. Si la première extrémité présente son diamètre minimum et la seconde extrémité son diamètre maximum, les reliefs 11 seront en contact avec la surface interne 35, pratiquement sans exercer de pression sur cette surface. Au contraire, si la première extrémité présente un diamètre supérieur à son diamètre minimum, et/ou la seconde extrémité présente un diamètre inférieur à son diamètre maximum, les reliefs 11 seront appliqués avec une pression contre la surface interne 35. De ce fait, les reliefs seront déformés élastiquement. Ils seront enfoncés élastiquement vers l'intérieur de la première extrémité. Dans la variante de réalisation de la Figure 2, les languettes 23 sont fléchies vers l'intérieur de la première extrémité 7. Dans la variante de réalisation de la Figure 3, les pattes 27 sont elles aussi fléchies vers l'intérieur de la première extrémité. Dans la variante de réalisation de la Figure 4, la zone déformée 17 est aplatie, par déformation élastique, et/ou la zone périphérique 19 entourant la zone 7 est déformée et enfoncée vers l'intérieur de la première extrémité. Dans tous les cas, comme le montre la Figure 5, la première extrémité 7 n'est en contact avec la seconde extrémité 9 que par les reliefs 11. En dehors des reliefs 11, l'interstice 13 entre la première et la seconde extrémité est d'épaisseur non nulle, tout autour desdites extrémités. Plus précisément, l'interstice 13 présente sensiblement la même épaisseur tout autour de l'axe X, c'est-à-dire tout autour des deux extrémités. Typically, the height of the reliefs 11 relative to the outer surface 15 is between 0.2 mm and 0.7 mm. In a first embodiment, shown in FIG. 2, each relief 11 comprises an area 17 of the first end 7 that is deformed with respect to a second peripheral zone 19 of said end extending around the deformed zone 17. The deformed zone 17 and the peripheral zone 19 are completely continuous with each other, without a solution of continuity between the deformed zone 17 and the peripheral zone 19. The deformed zone 17 is in the form of a hump, obtained for example by stamping the first end 7. The boss has a circular outline. For example, it has the general shape of a spherical cap. Moreover, the first end 7 has a plurality of incisions 21 defining between them tongues 23. Each relief 11 comprises one of the tongues 23 and a deformed zone 17 formed on said tongue 23. As shown in FIG. 21 are parallel to the X axis, and are open at the free edge 25 of the first end. The first end comprises as many tongues 23 as reliefs 11, each deformed zone 17 being carried by a tab which is specific to it. In the embodiment shown in Figures 1 and 3, the reliefs 11 are each obtained by cutting a tab in the first end 7, followed by a deformation of said tab 27. Each tab 27 is obtained by a cut in U from the first end. The U-shaped cutout 29 is non-emergent at the free edge 25. The tabs 27 are elongated axially. They are integral with the tube 3 by one end 31 and are free from the tube by an opposite second axial end 33. The first end 31 is turned towards the free edge 25. The deformation of the tab 27 leads to the formation of a bump 34 convex towards the outside of the tube 3, the bump 34 being situated substantially midway between the ends 31 and 33. In the variant embodiment of FIG. 4, the reliefs 11 each comprise a deformed zone 17 of the same type as in Figure 2. In contrast, the first end 7 has no incision, and the reliefs 11 do not include tabs. The deformed zones 17 are instead placed in solid and continuous zones of the first end, these zones being devoid of any continuity solution. In the variant embodiments of FIGS. 2 and 4, the diameter of the deformed zones 17 is typically between 10 and 20 mm. In the embodiment of Figure 3, the tabs 27 have a length of for example a length of 20 mm, and circumferentially a width of about 10 mm. As shown in Figure 5, the first end is fitted into the second end, and before the welding operation, for a sufficient length so that the reliefs 11 are housed inside the second end 9. The reliefs 11 come into contact with the radially inner surface 35 of the second end. If the first end has its minimum diameter and the second end its maximum diameter, the reliefs 11 will be in contact with the inner surface 35, virtually without exerting pressure on this surface. On the contrary, if the first end has a diameter greater than its minimum diameter, and / or the second end has a diameter smaller than its maximum diameter, the reliefs 11 will be applied with a pressure against the inner surface 35. As a result, the reliefs will be elastically deformed. They will be driven elastically towards the inside of the first end. In the variant embodiment of FIG. 2, the tongues 23 are bent towards the inside of the first end 7. In the variant embodiment of FIG. 3, the tabs 27 are also bent towards the inside of the first end. . In the variant embodiment of FIG. 4, the deformed zone 17 is flattened, by elastic deformation, and / or the peripheral zone 19 surrounding the zone 7 is deformed and pushed towards the inside of the first end. In all cases, as shown in Figure 5, the first end 7 is in contact with the second end 9 only by the reliefs 11. Outside the reliefs 11, the gap 13 between the first and the second end is of non-zero thickness, all around said ends. More specifically, the gap 13 has substantially the same thickness all around the axis X, that is to say all around the two ends.

On entend ici par épaisseur de l'interstice 13 l'écartement suivant une direction sensiblement radiale entre la surface externe 15 de la première extrémité et la surface interne 35 de la seconde extrémité. Cette épaisseur est non nulle tout autour des deux extrémités. By thickness of the gap 13 is meant here the spacing in a substantially radial direction between the outer surface 15 of the first end and the inner surface 35 of the second end. This thickness is non-zero around both ends.

Enfin, on réalise une soudure périphérique 39 entre le bord libre 41 de la seconde extrémité et la première extrémité (voir Figure 1). Le cordon de soudure 39 peut être continu ou discontinu selon les besoins. Le procédé de fabrication décrit ci-dessus présente de multiples avantages. Du fait qu'il comprend une étape de formation d'une pluralité de reliefs sur l'une des première et seconde extrémités, lesdits reliefs étant répartis autour de ladite extrémité et faisant saillie dans l'interstice entre les deux extrémités de telle sorte que l'interstice entre les première et seconde extrémités présente une épaisseur non nulle tout autour desdites extrémités, le risque de percer la paroi de la première extrémité à l'étape de soudage est fortement réduit. En effet, les première et seconde extrémités sont bien centrées l'une par rapport à l'autre par les reliefs. L'épaisseur de l'interstice est sensiblement identique tout autour desdites extrémités, ou au minimum varie dans de faibles proportions. Ainsi, au moment du soudage, et notamment si ce soudage est automatique, l'écartement entre la tête de soudage et la première extrémité d'une part et entre la tête de soudage et la seconde extrémité d'autre part sera sensiblement constant tout autour des deux extrémités. Le fait que les reliefs soient déformables élastiquement permet de réaliser la fonction de centrage des deux tubes l'un par rapport à l'autre même si les première et deuxième extrémités présentent des diamètres significativement différents de leurs diamètres nominaux respectifs. En particulier, si les reliefs présentent des hauteurs calculées suivant l'équation indiquée plus haut, il devient possible de centrer les deux tubes l'un par rapport à l'autre dans toute la plage de tolérance de diamètre de la première extrémité et de la seconde extrémité. Finally, a peripheral weld 39 is made between the free edge 41 of the second end and the first end (see FIG. 1). The weld bead 39 may be continuous or discontinuous as required. The manufacturing method described above has many advantages. Because it comprises a step of forming a plurality of reliefs on one of the first and second ends, said reliefs being distributed around said end and protruding into the gap between the two ends so that the the gap between the first and second ends has a non-zero thickness all around said ends, the risk of piercing the wall of the first end to the welding step is greatly reduced. Indeed, the first and second ends are well centered relative to each other by the reliefs. The thickness of the gap is substantially identical all around said ends, or at least varies in small proportions. Thus, at the time of welding, and particularly if this welding is automatic, the spacing between the welding head and the first end on the one hand and between the welding head and the second end on the other hand will be substantially constant all around both ends. The fact that the reliefs are elastically deformable allows for the centering function of the two tubes relative to each other even if the first and second ends have diameters significantly different from their respective nominal diameters. In particular, if the reliefs have heights calculated according to the equation indicated above, it becomes possible to center the two tubes relative to each other throughout the diameter tolerance range of the first end and the second end.

Le procédé est particulièrement avantageux pour des tubes dont les parois présentent une faible épaisseur de matière, le risque de perçage lors de l'étape de soudage étant particulièrement élevé pour de tels tubes. The method is particularly advantageous for tubes whose walls have a small material thickness, the risk of drilling during the welding step being particularly high for such tubes.

Les reliefs peuvent être réalisés de manière particulièrement commodes par déformation de la paroi du tube, ou par découpe d'une languette dans le tube. Le procédé permet d'élargir les tolérances de fabrication pour le diamètre des premier et second tubes. Il permet ainsi de diminuer les coûts de fabrication, par la diminution des rebuts de fabrication à l'étape de soudage, et par l'élargissement des tolérances mentionnées ci-dessus. Il permet d'accélérer les cadences de fabrication car le positionnement de la tête de soudage par rapport aux pièces à souder est moins critique. Le procédé décrit ci-dessus peut présenter de multiples variantes. The reliefs can be made particularly conveniently by deformation of the wall of the tube, or by cutting a tongue in the tube. The method makes it possible to widen the manufacturing tolerances for the diameter of the first and second tubes. It thus makes it possible to reduce the manufacturing costs, by reducing manufacturing rejects during the welding step, and by widening the tolerances mentioned above. It makes it possible to accelerate the production rates because the positioning of the welding head with respect to the parts to be welded is less critical. The process described above can have multiple variants.

Les première et seconde extrémités n'ont pas nécessairement une section circulaire, mais peuvent présenter toutes sortes de sections, par exemple ovales. Le nombre de reliefs est dans tous les cas supérieur à 2, vaut de préférence 3 ou 4, mais peut être également supérieur à 4. Les reliefs sont de préférence régulièrement espacés les uns des autres, mais pourraient être répartis de manière non uniforme autour des deux extrémités, notamment si la section de ces deux extrémités n'est pas circulaire. Ils pourraient également être décalés axialement les uns par rapport aux autres. Dans les exemples de réalisation ci-dessus, les reliefs ont été décrits comme formés sur la première extrémité. Inversement, il est possible de former les reliefs sur la seconde extrémité, les reliefs dans ce cas étant en saillie vers l'intérieur de la seconde extrémité par rapport à la surface interne 35. Par ailleurs, il est possible de former des reliefs à la fois sur la première extrémité et sur la seconde extrémité. Les reliefs de la première extrémité sont en saillie vers l'extérieur de la première extrémité, et les reliefs formés sur la seconde extrémité sont en saillie vers l'intérieur de la seconde extrémité. Le procédé décrit ci-dessus est particulièrement adapté aux tubes de faibles épaisseurs, mais peut être utilisé également avec des tubes de plus forte épaisseur, par exemple d'épaisseur supérieure à 2 mm. Les reliefs peuvent être obtenus par tout procédé adapté, pas seulement par les procédés décrits ci-dessus relativement aux Figures 2 à 4. Dans les variantes de réalisation des Figures 2 et 4, les reliefs 13 ne présentent pas nécessairement des contours circulaires mais peuvent présenter toutes sortes de contours. The first and second ends do not necessarily have a circular section, but may have all kinds of sections, for example ovals. The number of reliefs is in all cases greater than 2, preferably 3 or 4, but may also be greater than 4. The reliefs are preferably regularly spaced from each other, but may be non-uniformly distributed around them. two ends, especially if the section of these two ends is not circular. They could also be axially offset from each other. In the above exemplary embodiments, the reliefs have been described as formed on the first end. Conversely, it is possible to form the reliefs on the second end, the reliefs in this case being projecting towards the inside of the second end relative to the inner surface 35. Moreover, it is possible to form reliefs at the both on the first end and on the second end. The reliefs of the first end protrude outwardly from the first end, and the reliefs formed on the second end project inwardly from the second end. The process described above is particularly suitable for tubes of small thickness, but can also be used with tubes of greater thickness, for example with a thickness greater than 2 mm. The reliefs may be obtained by any suitable method, not only by the methods described above with respect to FIGS. 2 to 4. In the variant embodiments of FIGS. 2 and 4, the reliefs 13 do not necessarily have circular contours but may exhibit all kinds of outlines.

Dans l'exemple de la réalisation de la Figure 3, les languettes sont orientées axialement. Elles pourraient également être orientées circonférentiellement, ou en oblique par rapport à la direction axiale. In the example of the embodiment of Figure 3, the tongues are oriented axially. They could also be oriented circumferentially or obliquely to the axial direction.

Claims

CLAIMS 1. A method of manufacturing a motor vehicle exhaust line, the method comprising the steps of: supplying a first tube (3) having a first end (7) having a first section; supplying a second tube (5) having a second end (9) having a second section larger than the first section; - inserting the first end (7) into the second end (9) leaving a gap (13) between the first and second ends; - solder the first and second ends (7, 9) to each other; characterized in that it further comprises a step of forming a plurality of reliefs (11) on the first and / or second end (7, 9), said reliefs (11) being distributed around said end (7). 9) and protruding into the gap (11) so that the gap (13) between the first and second ends (7, 9) has a non-zero thickness all around said ends (7, 9).

2.- Method according to claim 1, characterized in that the reliefs (11) are elastically deformable.

3. A method according to claim 1 or 2, characterized in that the first and second ends (7, 9) are circular, the first end (7) has a first manufacturing tolerance for its outer diameter and the second end (9). ) a second manufacturing tolerance for its inside diameter, the reliefs (11) having heights calculated according to the following equation: height = (first manufacturing tolerance + second manufacturing tolerance + set of fitting) / 2; the play of interlocking being between 0.05 mm and 0.5 mm. 30

4. A process according to any one of claims 1 to 3, characterized in that the first end (7) has a material thickness of less than 2 mm.

5.- Method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that the first end (7) is delimited outwards by an outer surface (15), the second end (9) being delimited towards the interior by an inner surface (35), the reliefs (11) protruding from the inner surface (15) or the outer surface (35), the gap (13) being delimited by the inner surfaces (35) and external (15).

6. A process according to any one of claims 1 to 5, characterized in that each relief (11) comprises a zone (17) of the first or the second end (7, 9) deformed relative to a second zone peripheral (19) extending around the deformed area (17).

7. A method according to any one of claims 1 to 6, characterized in that the first or the second end (7, 9) has a plurality of incisions (21) defining between them flexible tongues (23), each relief (11) comprising one of the tongues (23) and a zone (17) projecting into the gap (13) formed on said tongue (23).

8.- Method according to any one of claims 1 to 7, characterized in that the reliefs (11) are each obtained by cutting a tab (27) in the first or the second end (7,

9) and deformation of said tab (27). 9. A method according to claim 8, characterized in that each tab (27) is obtained by a U-shaped cutout (29) of the first or the second end (7, 9), non-opening at an edge free (25) of said end (7, 9).

10. Exhaust line (1) obtained according to the method of any one of claims 1 to 9.