FR2935044A1 - Procede et dispositif de verification de pieces avant usinage - Google Patents

Abstract

Un dispositif de vérification (1) d'une forme d'une pièce (2) comporte au moins un support (10) comportant une face d'appui (100) sur laquelle la pièce (2) à vérifier prend appui lors des opérations de vérification, laquelle dite face d'appui étant délimitée par une surface théorique limite (101) de forme géométriquement adaptée à une forme théorique au moins locale de ladite pièce, laquelle dite surface théorique limite définissant un côté support (101b) et un côté pièce (101a). Le support (10) comporte également une pluralité de capteurs (102) agencés au voisinage de la surface théorique limite (101) du côté support (101b), lesdits capteurs étant adaptés pour mesurer en une pluralité de points du support (10) des valeurs représentatives de distances locales entre ledit support et la pièce (2). L'invention concerne également un procédé de vérification de la pièce (2) ainsi qu'un dispositif d'usinage comportant le dispositif de vérification (1) et un procédé d'usinage mettant en oeuvre le procédé de vérification.

Description

La présente invention appartient au domaine de l'usinage de pièces, et concerne plus particulièrement un dispositif et un procédé de vérification des pièces devant être usinées, pour détecter des écarts de forme des pièces par rapport à une forme théorique voulue pour lesdites pièces.

Les opérations d'usinage, notamment les opérations nécessitant une précision importante généralement inférieure au millimètre voire au dixième de millimètre, utilisent des dispositifs d'usinage comportant un support d'usinage, dont la forme est au moins localement géométriquement adaptée à une forme théorique des pièces à usiner, sur lequel chaque pièce est immobilisée pendant l'usinage. Par exemple il est connu, dans le domaine de la construction aéronautique, pour l'usinage de tôles, en métal ou en matériau composite ou autre, d'utiliser des supports en forme de plaques sur lesquels les tôles sont immobilisées par contention, par exemple aspirées et/ou bridées.

Le fait de plaquer de telles tôles sur un support de forme géométriquement adaptée à la forme théorique voulue de la tôle permet notamment de réduire les déformations desdites tôles introduites par exemple par la force gravitationnelle dans le cas de tôles de grandes dimensions. Lorsque les tôles présentent des déformations du fait d'un défaut de fabrication, les tôles ne sont pas, au moins localement, en contact avec le support au moment de l'usinage, ce qui entraîne généralement la présence de sous-épaisseurs d'usinage. Si les déformations sont trop importantes, de telles tôles ne sont pas utilisables en l'état et doivent être rebutées. Une détection après usinage des tôles non conformes, c'est-à-dire présentant des déformations de dimensions supérieures aux dimensions tolérées, diminue les cadences d'usinage des tôles conformes puisque lesdites tôles non conformes sont usinées inutilement. Il n'est pas connu de dispositif et de procédé permettant de vérifier avant usinage, de façon peu ou pas pénalisante pour les cadences d'usinage, si une tôle présente des déformations et si ces déformations sont acceptables d'un point de vue précision recherchée ou si au contraire la tôle en question doit être rebutée. La présente invention se propose de résoudre les problèmes susmentionnés au moyen d'un dispositif de vérification d'une forme d'une pièce, comportant au moins un support avec une face d'appui sur laquelle la pièce à vérifier prend appui lors des opérations de vérification, ladite face d'appui étant délimitée par une surface théorique limite de forme géométriquement adaptée à une forme théorique au moins locale de la pièce et définissant un côté support et un côté pièce. Le support comporte également une pluralité de capteurs agencés dans ledit support au voisinage de la surface théorique limite du côté support, les capteurs étant adaptés pour mesurer en une pluralité de points du support des valeurs représentatives de distances locales entre ledit support et la pièce. Suivant d'autres caractéristiques du dispositif de vérification : - le support est de dimensions voisines des dimensions de la pièce et les capteurs sont agencés de façon sensiblement régulière sur la face d'appui, et de préférence les capteurs sont de type inductif, - il comporte des moyens de mémorisation d'au moins une valeur seuil représentative d'une distance locale maximale entre le support et la pièce, et de préférence des moyens de comparaison de l'au moins une valeur seuil avec les valeurs mesurées représentatives des distances locales entre le support et la pièce, - il comporte des seconds moyens de mémorisation d'au moins une valeur corrective représentative d'une distance locale entre un capteur et la surface théorique limite, - il comporte un module de sélection d'un capteur ou d'un groupe de capteurs à la fois.

Le dispositif de vérification de pièces selon l'invention est avantageusement utilisé dans un dispositif d'usinage comportant également au moins une machine-outil, pour vérifier les pièces avant usinage. Selon l'invention, un procédé de vérification d'une forme d'une pièce utilisant le dispositif de vérification comporte au moins une étape dans laquelle on immobilise la pièce sur la face d'appui du support, et une étape de vérification de la pièce dans laquelle : - on mesure en plusieurs points du support les valeurs représentatives des distances locales entre le support et la pièce, - on compare les valeurs mesurées à au moins une valeur seuil représentative d'une distance locale maximale entre le support et la pièce, - la pièce est jugée non conforme si on détermine qu'au moins une distance locale est supérieure à une distance locale maximale. De préférence, le procédé de vérification comporte également une étape de caractérisation dans laquelle : - on plaque sur la face d'appui au moins une cale de référence de caractéristiques voisines de celles de la pièce et comportant au moins un défaut de dimensions correspondant aux dimensions maximales tolérées, - on détermine l'au moins une valeur seuil en mesurant au niveau de l'au moins un défaut une valeur représentative d'une distance locale entre le support et l'au moins une cale de référence.

Avantageusement, le procédé de vérification comporte également une étape d'étalonnage dans laquelle : - on plaque sur la face d'appui au moins une cale de référence de caractéristiques voisines de celles de la pièce et comportant au moins une surface sans défaut, - on détermine au moins une valeur corrective en mesurant au niveau de l'au moins une surface sans défaut une valeur représentative d'une distance locale entre le support et l'au moins une cale de référence. L'au moins une valeur corrective est utilisée pour compenser des biais de mesure sur les valeurs mesurées dans l'étape de caractérisation et l'étape de vérification, la compensation étant effectuée soit dans l'étape d'étalonnage soit dans l'étape de caractérisation et l'étape de vérification. Le procédé de vérification selon l'invention est avantageusement utilisé dans un procédé d'usinage pour détecter des pièces non conformes qui ne sont pas usinées. La description suivante de modes de l'invention est faite en se référant aux figures, dans lesquelles des références identiques désignent des éléments identiques ou analogues, qui représentent de manière non limitative : - Figure 1 : une représentation schématique d'un dispositif de vérification de pièces à usiner selon l'invention, - Figure 2 : une vue schématique partielle en coupe d'un support du dispositif de vérification selon l'invention, dans une zone comportant des capteurs, - Figure 3 : une vue schématique partielle en coupe du support de la figure 2, utilisé pour vérifier une pièce galbée, - Figure 4 : une vue schématique en coupe d'une cale de référence utilisée dans une procédé de vérification de pièces à usiner selon l'invention. La présente invention concerne tout d'abord un dispositif de vérification 1 de pièces à usiner, utilisé pour vérifier qu'une forme d'une pièce 2 est conforme à un gabarit prédéfini avant l'usinage de ladite pièce. Un tel dispositif de vérification 1, représenté de façon schématique sur 15 la figure 1, comporte principalement un support 10. Le support 10 comporte une face d'appui 100, sur laquelle une face 21 à vérifier de la pièce 2 prend appui, ladite pièce étant immobilisée lors de la vérification par exemple par bridage et/ou aspiration. La face d'appui 100 est délimitée dans l'espace par une surface 20 théorique limite 101, de forme géométriquement adaptée à une forme théorique au moins locale de la face 21 à vérifier de la pièce 2. Par délimitée dans l'espace par la surface théorique limite 101, on entend que la face d'appui 100 comporte une ou des surfaces d'appui qui sont comprises dans ladite surface théorique limite. 25 Par géométriquement adaptée, on entend que la forme de la surface théorique limite 101 et la forme théorique au moins locale de la pièce 2 sont sensiblement les mêmes, d'éventuelles différences entre lesdites formes étant de dimensions inférieures aux dimensions maximales tolérées pour les défauts de la pièce 2, de préférence de dimensions significativement inférieures 30 auxdites dimensions maximales tolérées. Dans l'exemple non limitatif représenté sur la figure 2, la surface théorique limite 101 est de forme sensiblement plane pour vérifier des pièces comportant des faces à vérifier sensiblement planes. 10 La surface théorique limite 101 définit localement au support 10 un premier demi-espace du côté de la pièce, dit côté pièce 101a, et un second demi-espace, dit côté support 101 b. De préférence pour vérifier toute la face 21 à vérifier de la pièce 2, le support 10 et la surface théorique limite 101 sont de dimensions voisines de celles de la pièce 2. Le support 10 comporte également une pluralité de capteurs 102 qui sont agencés dans ledit support au voisinage de la surface théorique limite 101, du côté support 101b. Lesdits capteurs sont adaptés pour évaluer en une pluralité de points du support 10 des distances locales entre ledit support et la pièce 2 à vérifier. Dans un mode préféré de réalisation, particulièrement adapté à la vérification de pièces 2 conductrices électriquement telles que des tôles métalliques, chaque capteur 102 est un capteur de type inductif, par exemple une bobine plate, qui lorsqu'il est alimenté en courant alternatif par un générateur 110 crée un champ magnétique qui crée à son tour des courants induits à la surface de ladite tôle métallique, dits courants de Foucault. Les courants de Foucault créent à leur tour un champ magnétique qui modifie l'impédance aux bornes dudit capteur inductif. La modification d'impédance, notamment de l'inductance, permet d'évaluer la distance entre le capteur 102 inductif et la tôle métallique. Dans un autre exemple non limitatif, chaque capteur 102 est un capteur de type ultrasonore, par exemple à couplage aérien. En réponse à une impulsion électrique fournie par un générateur 110, chaque capteur 102 ultrasonore émet des ondes ultrasonores en direction de la pièce 2 et reçoit des ondes réfléchies par ladite pièce. Le temps de vol des ondes ultrasonores, correspondant au temps écoulé entre l'émission des ondes ultrasonores et la réception des ondes réfléchies par la face 21 à vérifier, permet d'évaluer la distance entre le capteur 102 ultrasonore et la pièce 2.

De préférence, les capteurs 102 sont positionnés de façon sensiblement régulière au voisinage de la surface théorique limite 101. Dans l'exemple non limitatif représenté sur la figure 1, les capteurs 102 forment sur la face d'appui 100 un maillage sensiblement périodique suivant deux directions x et y non parallèles. Les espacements entre capteurs 102 du support 10 sont par exemple compris entre 10 cm et 30 cm. Dans une variante, les capteurs 102 ne sont pas positionnés de façon sensiblement régulière et sont par exemple concentrés dans une zone, connue a priori, dans laquelle les pièces 2 sont susceptibles de présenter des déformations. Dans l'exemple représenté sur la figure 2, les capteurs 102 sont situés dans des renfoncements 103 de la face d'appui 100. Suivant un autre exemple non limitatif non représenté, le support 10 présente des ouvertures entre une face du support, dite face d'usinage 104, du côté opposé à la face d'appui 100, au travers desquelles les capteurs 102 sont agencés au voisinage de la surface théorique limite 101. De préférence, un espace entre les capteurs 102 et la surface théorique limite 101 est libre, c'est-à-dire que les capteurs 102 sont en visibilité directe avec la pièce 2 plaquée contre le support 10. Avantageusement, chaque capteur 102 comporte une surface extérieure 1020, du côté de la surface théorique limite 101, qui est tangente au moins localement à ladite surface théorique limite, voire confondue localement avec ladite surface théorique limite, de sorte que la distance locale entre le capteur 102 et la surface théorique limite 101 est sensiblement nulle, le capteur 102 étant théoriquement en contact avec la pièce 2 plaquée sur le support 10. Les capteurs 102 sont connectés à au moins un appareil de mesure 120, qui mesure des valeurs représentatives des distances locales entre le support 10 et la pièce 2 au niveau de chaque capteur 102. Par exemple, les valeurs mesurées correspondent aux valeurs des grandeurs physiques permettant d'évaluer les distances locales (impédance, temps de vol, etc.) ou correspondent directement à des valeurs homogènes à des distances, qui sont par exemple déterminées par calcul en fonction des valeurs des grandeurs physiques ou au moyen d'abaques associant des valeurs homogènes à des distances à des valeurs de grandeurs physiques.

Des câbles de connexion raccordant les capteurs 102 à l'appareil de mesure 120 sont par exemple agencés dans des rainures 105 aménagées sur la face d'appui 100. Avantageusement dans le cas où la pièce 2 est immobilisée sur le support 10 au moins par aspiration, les rainures 105 sont également utilisées pour créer des zones dépressionnaires entre la face d'appui 100 et la face à vérifier de ladite pièce. Suivant un autre exemple non limitatif, les câbles de connexion passent dans des ouvertures aménagées entre les capteurs 102 et la face d'usinage 104 du support 10.

Dans un mode particulier de réalisation, le dispositif de vérification 1 comporte également des moyens de mémorisation 130 d'une valeur seuil représentative d'une distance locale maximale tolérée entre le support 10 et la pièce 2. De préférence, une pluralité de valeurs seuils sont mémorisées dans les moyens de mémorisation 130, par exemple une valeur seuil par capteur 102. Les moyens de mémorisation 130 sont de préférence non-volatiles (disque dur magnétique, mémoires ROM, disque optique, etc.), des moyens de mémorisation 130 volatiles (mémoires RAM, etc.) sont utilisables si on détermine la ou les valeurs seuils à chaque démarrage du dispositif de vérification 1. Le dispositif de vérification 1 comporte également dans le mode de réalisation précédent une unité de contrôle 140 comportant des moyens de comparaison 141 (microcontrôleur, ordinateur muni d'un microprocesseur exécutant les instructions d'un logiciel de comparaison, etc.) des valeurs mesurées par l'appareil de mesure 120, représentatives des distances locales entre le support 10 et la pièce 2, avec la ou les valeurs seuils mémorisées dans les moyens de mémorisation 130, représentatives des distances locales maximales tolérées. Avantageusement, l'unité de contrôle 140 comporte également un écran permettant de visualiser les résultats de la comparaison, par exemple sous la forme d'une cartographie de la face 21 à vérifier de la pièce 2 indiquant les zones dans lesquelles les valeurs seuils ont été dépassées. Dans une mode particulier de réalisation, le dispositif de vérification 1 comporte également des seconds moyens de mémorisation 131, volatiles ou non volatiles, dans lesquels est mémorisée une valeur corrective, pouvant être utilisée pour compenser des biais de mesure correspondant à des distances locales non nulles entre des capteurs 102 et la surface théorique limite 101. De préférence, une pluralité de valeurs correctives sont mémorisées dans les seconds moyens de mémorisation 131, par exemple une valeur corrective par capteur 102 du support 10. Avantageusement, les moyens de mémorisation 130 et les seconds moyens de mémorisation 131 sont les mêmes, et les valeurs seuils d'une part et les valeurs correctives d'autre part sont mémorisées dans des zones de stockage différentes. Dans un mode encore plus particulier de réalisation, le dispositif de vérification 1 comporte un module de sélection 150 des capteurs 102 à utiliser, par exemple commandé par l'unité de contrôle 140. Le module de sélection 150 active un capteur 102 ou un groupe de capteurs 102 à la fois, par exemple en changeant de capteur 102 ou de groupe de capteurs 102 de façon sensiblement périodique. L'invention concerne également un dispositif d'usinage de pièces 2 de même forme théorique, non représenté, comportant le dispositif de vérification 1 selon l'invention pour vérifier chaque pièce 2 avant usinage. Le dispositif d'usinage comporte en outre au moins une machine-outil, par exemple une fraiseuse, une aléseuse ou autre, pour usiner les pièces 2. Les opérations d'usinage sont effectuées en immobilisant chaque pièce 2 sur un support qui est de préférence le support 10 du dispositif de vérification 1. Dans ce cas, le support 10 comporte par exemple des ouvertures aménagées pour permettre le passage au moins partiel de l'au moins une machine-outil au travers dudit support, pour la réalisation des opérations d'usinage sur la face 21 de la pièce 2 depuis la face d'usinage 104. L'invention concerne également un procédé de vérification des pièces à usiner, qui est décrit ci-après dans le cas non limitatif d'une mise en oeuvre par le dispositif de vérification 1 selon l'invention. Le procédé de vérification comporte une étape dans laquelle on place et on immobilise une pièce 2 à vérifier sur le support 10 du dispositif de vérification 1.

Le procédé de vérification comporte ensuite une étape de vérification de la pièce 2 dans laquelle : - on mesure en plusieurs points du support 10 des valeurs représentatives des distances locales entre le support et la pièce 2, - on compare les valeurs mesurées à une valeur seuil établie préalablement, représentative d'une distance locale maximale tolérée, et on détermine si au moins une distance locale est supérieure à la distance locale maximale tolérée.

Dans le cas où l'on dispose d'une pluralité de valeurs seuils, par exemple une valeur seuil par capteur 102, on compare chaque valeur mesurée au niveau d'un capteur 102 à la valeur seuil associée, et on détermine si la distance locale correspondante est supérieure à la distance locale maximale associée.

Lorsqu'au moins une distance locale est supérieure à une distance locale maximale, indiquant la présence d'un défaut de dimensions supérieures aux dimensions tolérées, la pièce 2 est jugée non conforme. Un exemple de mise en oeuvre du procédé de vérification est illustré sur la figure 3 dans le cas d'une vérification d'une pièce 2 galbée.

Sur la figure 3, on a représenté sous la référence DM la distance locale maximale tolérée entre le support 10 et la pièce 2. Au niveau d'un capteur désigné par la référence 102a, une distance locale entre le support 10 et la pièce 2 est inférieure à la distance locale maximale DM. Au niveau d'un capteur désigné par la référence 102b, une distance locale entre le support 10 et la pièce 2 supérieure à la distance locale maximale DM est détectée, et la pièce 2 est jugée non conforme. Dans un mode préféré de mise en oeuvre, le procédé de vérification comporte également une étape de caractérisation, exécutée préalablement aux étapes déjà décrites, dans laquelle on détermine la ou les valeurs seuils. Du fait que la ou les valeurs seuils ne dépendent pas desdites pièces mais essentiellement du support 10 et des dimensions maximales tolérées pour les défauts, l'étape de caractérisation est avantageusement exécutée une seule fois pour la vérification d'une pluralité de pièces 2. Pour déterminer la ou les valeurs seuils, on utilise une cale de référence 3, telle que représentée dans l'exemple non limitatif de la figure 4, comportant une rainure 30 dont la profondeur DM correspond aux dimensions maximales tolérées pour les défauts que l'on cherche à identifier. Une telle cale de référence 3 a en outre des caractéristiques voisines de celles des pièces 2 à vérifier. Notamment, la cale de référence 3 est, en dehors de la rainure 30, de forme géométriquement adaptée au moins localement à la forme de la surface théorique limite 101, et donc à la forme théorique locale des faces 21 à vérifier des pièces 2. De plus, la cale de référence 3 est fabriquée dans le même matériau que les pièces 2 à vérifier. Par exemple dans le cas d'une pièce 2 en alliage métallique, la cale de référence 3 est fabriquée dans le même alliage, c'est-à-dire en utilisant des métaux de même nature pris dans les mêmes proportions.

De préférence, la cale de référence 3 est d'épaisseur voisine de celle des pièces 2 à vérifier. Dans l'étape de caractérisation, on plaque sur le support 10 la cale de référence 3 avec la rainure du côté dudit support en vis-à-vis d'un capteur 102 et on mesure une valeur représentative de la distance locale au niveau de la rainure 30 entre le support 10 et la cale de référence 3. La valeur ainsi mesurée correspond à la valeur seuil au moins pour le capteur 102 considéré. La valeur seuil correspond directement à la valeur de la grandeur physique évaluée (impédance, temps de vol, etc.) ou correspond à une valeur homogène à une distance, etc.

On détermine le cas échéant une pluralité de valeurs seuils en répétant l'opération précédente pour chaque capteur 102 du support 10. On utilise par exemple une pluralité de cales de référence 3, ou avantageusement une cale de référence 3 comportant une pluralité de rainures qui sont agencées de sorte que, dans une position appropriée de la cale de référence 3, des rainures sont en vis-à-vis de tous les capteurs 102. Dans un mode particulier de réalisation, le procédé de vérification comporte également une étape d'étalonnage, de préférence exécutée préalablement à l'étape de caractérisation ou après ladite étape de caractérisation mais avant les autres étapes dudit procédé, dans laquelle on détermine la ou les valeurs correctives, utilisées pour corriger les valeurs mesurées dans l'étape de vérification et les valeurs seuils. Par correction, il faut comprendre qu'une valeur mesurée au niveau d'un capteur 102 est, sans correction, représentative d'une distance locale entre ledit capteur et la pièce 2, laquelle dite distance locale étant égale à la somme des deux distances suivantes : - une distance locale entre le capteur 102 et la surface théorique limite 101, qui correspond à un biais de mesure constant, - une distance locale entre ladite surface théorique limite et la pièce 2, qui caractérise effectivement un éventuel défaut de ladite pièce. La correction consiste donc à compenser le biais de mesure, c'est-à-dire se ramener au cas dans lequel la distance locale entre le capteur 102 et la surface théorique limite 101 est sensiblement nulle.

La correction s'effectue soit dans l'étape d'étalonnage (qui est dans ce cas exécutée avant l'étape de caractérisation), soit dans les étapes de caractérisation et de vérification, en utilisant la ou les valeurs correctives représentatives du biais de mesure. Dans le cas où la correction est effectuée dans l'étape d'étalonnage, on considère de préférence une valeur de correction unique qui est utilisée pour déterminer un même réglage des différents équipements du dispositif de vérification 1 pour tous les capteurs 102. C'est le cas par exemple lorsque l'on évalue des impédances : on détermine une valeur de correction pour un capteur 102, et on règle les différents équipements de sorte à mesurer avec le capteur considéré une impédance cible prédéfinie en l'absence de défaut. Dans le cas où l'on évalue des temps de vol, des distances, etc., la correction est de préférence effectuée dans l'étape de caractérisation et l'étape de vérification, en retranchant la valeur corrective respectivement aux valeurs seuils et aux valeurs mesurées dans l'étape de vérification.

Il est à noter qu'il est possible d'identifier les défauts des pièces 2 sans effectuer cette correction, car les biais de mesure sont les mêmes dans les valeurs mesurées dans l'étape de vérification et dans les valeurs seuils, qui sont comparées dans ladite étape de vérification. Dans l'étape d'étalonnage, on utilise une cale de référence pour déterminer la ou les valeurs correctives. Du fait que la ou les valeurs correctives dépendent essentiellement du support 10, l'étape d'étalonnage est avantageusement exécutée une seule fois pour la vérification d'une pluralité de pièces 2.

La cale de référence utilisée pour l'étape d'étalonnage est également de caractéristiques voisines de celles des pièces 2 à vérifier, et comporte au moins une surface 31 ne comportant pas de rainure. De préférence, et c'est le cas considéré dans la suite de la description, on utilise la même cale de référence 3 pour l'étape d'étalonnage et pour l'étape de caractérisation, et la cale de référence 3 comporte au moins deux surfaces 31 ne comportant pas de rainure, de part et d'autre de la rainure 30. Dans l'étape d'étalonnage, on plaque sur le support 10 la cale de référence 3 avec une surface 31 ne comportant pas de rainure du côté dudit support en vis-à-vis du capteur 102 considéré. Du fait que la cale de référence 3 est de forme géométriquement adaptée à la surface théorique limite 101, la surface 31 ne comportant pas de rainure est, au niveau dudit capteur, sensiblement confondue avec la surface théorique limite 101. La valeur mesurée est représentative de la distance locale entre ledit capteur et la surface théorique limite 101, et est utilisée comme valeur corrective. On détermine le cas échéant une pluralité de valeurs correctives en répétant l'opération précédente pour chaque capteur 102 du support 10. Par exemple dans le cas d'une cale de référence 3 comportant une pluralité de rainures pour déterminer les valeurs seuils sans déplacer ladite cale dans l'étape de caractérisation, la cale de référence 3 comporte également une pluralité de surfaces ne comportant pas de rainure qui sont agencées de sorte que, dans une position appropriée de la cale de référence 3, des surfaces ne comportant pas de rainures sont en vis-à-vis de tous les capteurs 102. L'invention concerne également un procédé d'usinage de pièces 2 mettant en oeuvre le procédé de vérification selon l'invention. Suivant l'invention, une pièce 2 jugée non conforme n'est pas usinée et est rebutée. En permettant de mesurer en plusieurs points d'un support, de forme géométriquement adaptée à une forme théorique voulue d'une pièce, des valeurs représentatives de distances locales entre le support et la pièce qui sont comparées à des valeurs seuils prédéterminées, le dispositif et le procédé de vérification selon l'invention permettent de déterminer de façon rapide si la pièce doit être usinée ou rebutée.

Claims (13)

1. REVENDICATIONS1 - Dispositif de vérification (1) d'une forme d'une pièce (2) caractérisé en ce qu'il comporte au moins un support (10) comportant : - une face d'appui (100) sur laquelle la pièce (2) à vérifier prend appui lors des opérations de vérification, laquelle dite face d'appui étant délimitée par une surface théorique limite (101) de forme géométriquement adaptée à une forme théorique au moins locale de ladite pièce, laquelle dite surface théorique limite définissant un côté support (101b) et un côté pièce (101a), - une pluralité de capteurs (102) agencés au voisinage de la surface théorique limite (101) du côté support (101b), lesdits capteurs étant adaptés pour mesurer en une pluralité de points du support (10) des valeurs représentatives de distances locales entre ledit support et la pièce (2).
2. 2 - Dispositif de vérification (1) selon la revendication 1, dans lequel le support (10) est de dimensions voisines des dimensions de la pièce (2).
3. 3 - Dispositif de vérification (1) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel les capteurs (102) sont des capteurs de type inductif.
4. 4 - Dispositif de vérification (1) selon la revendication 3, comportant des moyens de mémorisation (130) d'au moins une valeur seuil représentative d'une distance locale maximale entre le support (10) et la pièce (2).
5. 5 - Dispositif de vérification (1) selon la revendication 4, comportant des moyens de comparaison (141) de l'au moins une valeur seuil avec les valeurs mesurées représentatives des distances locales entre le support (10) et la pièce (2).
6. 6 - Dispositif de vérification (1) selon la revendication 5, comportant des seconds moyens de mémorisation (131) d'au moins une valeur corrective représentative d'une distance locale entre un capteur (102) et la surface théorique limite (101).
7. 7 - Dispositif de vérification (1) selon l'une des revendications précédentes, comportant un module de sélection (150) d'un capteur (102) ou d'un groupe de capteurs (102) à la fois.
8. 8 - Dispositif d'usinage de pièces (2) comportant au moins une machine-outil pour usiner lesdites pièces et un dispositif de vérification (1) selon l'une des revendications précédentes.
9. 9 - Procédé de vérification d'une forme d'une pièce (2), caractérisé en ce que l'on immobilise la pièce (2) à vérifier sur une face d'appui (100) d'un support (10), laquelle dite face d'appui étant délimitée par une surface théorique limite (101) de forme géométriquement adaptée à une forme théorique au moins locale de ladite pièce, ledit procédé de vérification comportant ensuite une étape de vérification de la pièce (2) dans laquelle : - on mesure en plusieurs points du support (10) des valeurs représentatives de distances locales entre ledit support et ladite pièce, - on compare les valeurs mesurées à au moins une valeur seuil représentative d'une distance locale maximale entre le support (10) et la pièce (2), - la pièce (2) est jugée non conforme si on détermine qu'au moins une distance locale est supérieure à une distance locale maximale.
10. 10 - Procédé de vérification selon la revendication 9, comportant une étape de caractérisation dans laquelle : - on plaque sur la face d'appui (100) au moins une cale de référence (3) de caractéristiques voisines de celles de la pièce (2) et comportant au moins un défaut (30) de dimensions correspondant aux dimensions maximales tolérées, - on détermine l'au moins une valeur seuil en mesurant au niveau de l'au moins un défaut (30) une valeur représentative d'une distance locale entre le support (10) et l'au moins une cale de référence (3).
11. 11 - Procédé de vérification selon la revendication 10, comportant une étape d'étalonnage dans laquelle : - on plaque sur la face d'appui (100) au moins une cale de référence (3) de caractéristiques voisines de celles de la pièce (2) et comportant au moins une surface (31) sans défaut, - on détermine au moins une valeur corrective en mesurant au niveau de l'au moins une surface (31) sans défaut une valeurreprésentative d'une distance locale entre le support (10) et l'au moins une cale de référence (3).
12. 12 - Procédé de vérification selon la revendication 11, dans lequel on utilise l'au moins une valeur corrective pour compenser des biais de mesure sur les valeurs mesurées dans l'étape de caractérisation et l'étape de vérification, la compensation étant effectuée soit dans l'étape d'étalonnage soit dans l'étape de caractérisation et l'étape de vérification.
13. 13 - Procédé d'usinage de pièces (2) dans lequel chaque pièce (2) est vérifiée avant usinage en mettant en oeuvre le procédé de vérification selon l'une des revendications 9 à 12, et dans lequel une pièce (2) jugée non conforme n'est pas usinée.