PROCEDE DE DETECTION ET DE QUANTIFICATION D'UN ECAILLAGE D'UN ASSEMBLAGE POUR ROULEMENT D'ESSIEU, ET ASSEMBLAGE POUR ROULEMENT D'ESSIEU ADAPTE POUR LA MISE EN OEUVRE D'UN TEL PROCEDE DOMAINE TECHNIQUE DE L'INVENTION [1] L'invention concerne un procédé de détection et de quantification d'un écaillage d'un assemblage pour roulement, ainsi qu'un assemblage pour roulement permettant une telle détection et une telle quantification d'un écaillage. L'invention concerne plus particulièrement, mais non exclusivement, 1 o un assemblage pour roulement d'essieu, en particulier ferroviaire. Elle peut s'appliquer également à des roulements de laminoire ou d'autres types de roulement soumis à des efforts radiaux importants. ÉTAT DE LA TECHNIQUE [2] Les roulements d'essieu comportent des corps roulants maintenus entre 15 une bague mobile et une bague fixe, les corps roulant étant disposés au contact du chemin de roulement de chacune des bagues. [3] De manière générale, les roulements arrivent en fin de vie lorsque des écaillages apparaissent sur les chemins de roulement de la bague fixe. Par écaillages, on entend des fissures qui se forment au niveau des chemins de 20 roulement du fait des contacts entre les bagues et les corps roulants, ces derniers occasionnant de très fortes charges. L'écaillage peut être provoqué, favorisé ou accéléré par de nombreux facteurs tels que l'utilisation d'une lubrification inadaptée à l'application à laquelle est destiné le roulement, l'entrée de polluants dans l'assemblage ou un montage incorrect de 25 l'assemblage (montage brutal, mauvais ajustement, serrage excessif des pièces de l'assemblage, défauts géométriques des pièces, etc.). La survenance de l'écaillage a donc un caractère aléatoire qui rend sa prédiction difficile. [4] En tout état de cause, l'écaillage est un phénomène inéluctable qui détermine la durée de vie d'un roulement. Or, les écaillages des roulements d'essieux sont généralement à l'origine des blocages des essieux en question, qui peuvent provoquer un arrêt du véhicule ferroviaire en pleine voie, voire un déraillement. De tels blocages constituent donc un problème important de sécurité et de fiabilité, générant des coûts importants en cas de survenance. Pour pallier ce problème, et en l'absence de moyens prédictifs fiables, les opérateurs ferroviaires sont contraints de changer les roulements des boîtes d'essieux bien avant leur fin de vie, avec des coûts de maintenance préventive élevés. [5] Il apparaît donc une demande croissante d'équipements qui permettent une prédiction ou une détection précoce des écaillages, et en particulier des écaillages prématurés, de manière à prendre les dispositions adaptées de maintenance préventive au moment adéquat pour éviter les blocages d'essieux. [6] Dans le cas des roulements ferroviaires, les écaillages peuvent être détectés en mesurant les échauffements anormaux des pièces au moyen de détecteurs de boîte chaude déportés disposés le long des voies ferrées. La mesure de la température est réalisée par infrarouge lors du passage du véhicule. Cependant, l'équipement et le procédé mis en oeuvre présentent l'inconvénient de ne pas permettre une détection précoce et en temps réel de la survenue d'un écaillage. Il s'ensuit que, lorsqu'un échauffement anormal de température est relevé, l'écaillage peut déjà être très avancé. Un tel équipement ne permet donc pas de s'affranchir du risque qu'un essieu ne se bloque avant la détection d'un échauffement anormal du roulement. [7] Il a également été proposé de détecter l'écaillage par des mesures vibratoires. Cependant, une telle méthode requiert l'emploi de capteurs coûteux et des traitements complexes. Par ailleurs, les mesures vibratoires utilisées aujourd'hui ne permettent pas une quantification de la longueur d'écaillage. [008] On connaît également de la demande de brevet américain US2004/056772 un procédé permettant de détecter de manière suffisamment précoce la survenue d'une fissure d'un composant non ferreux d'une boîte de vitesse en configurant un composant de la boîte de vitesse de manière à permettre l'identification d'une augmentation de la température de celui-ci, l'augmentation de la température étant indicative d'une fissure imminente, et ainsi d'agir avant la survenue de la fissure en question. Les moyens mis en oeuvre sont des fils métalliques ferreux fixés sur l'extrémité extérieure de la bague extérieure du roulement au moyen d'un adhésif activé thermiquement. 1 o Lorsque le composant sur lequel les fils métalliques ferreux sont fixés dépasse la température limite correspondant à la survenue d'une fissure, les fils se détachent, passent au travers du système de lubrification du roulement pour être ensuite collectés par un détecteur magnétique qui génère alors un signal pour informer de la fissure imminente du roulement. 15 [009] Un tel dispositif présente cependant l'inconvénient de ne pas permettre une quantification de la longueur de l'écaillage du roulement. Par ailleurs, le maintien de la fixation des fils métalliques ferreux n'est pas fiable dans la mesure où leur fixation dépend du comportement de l'adhésif mis en oeuvre. De plus, la collecte par le détecteur magnétique des fils détachés n'est pas 20 toujours immédiate ni toujours assurée compte tenu du chemin que doit parcourir le fil métallique ferreux, et notamment son passage au travers du système de lubrification. OBJET DE L'INVENTION [0010] L'invention vise à pallier les problèmes susmentionnés en proposant un 25 procédé et un dispositif associé permettant d'une part de détecter suffisamment tôt et de manière fiable et certaine un écaillage d'un roulement d'un essieu, et d'autre part de quantifier cet écaillage. [0011] À cet effet, l'invention concerne un procédé de détection et de quantification d'un écaillage d'une bague fixe de roulement d'essieu pourvue d'un chemin de roulement présentant une zone de charge, la zone de charge correspondant à un secteur angulaire du chemin de roulement soumis à une charge au moins radiale permanente, caractérisé en ce que le procédé comprend les étapes consistant à : - mesurer, au cours du temps, une distribution spatiale de la température de la zone de charge en une pluralité de points au moyen de capteurs de température répartis spatialement au niveau de la zone de charge, - repérer les variations temporelles de la distribution spatiale de la température mesurée lors de l'étape précédente, - diagnostiquer la formation d'un écaillage du chemin de roulement de la bague fixe dans la zone de charge lorsque les variations temporelles de la distribution spatiale de la température correspondent à un critère prédéfini. [0012] Ce procédé permet ainsi de détecter l'écaillage du chemin de roulement d'une bague fixe dès sa formation. [0013] Afin de quantifier cet écaillage, et en particulier d'établir sa longueur sur le chemin de roulement, le procédé comporte avantageusement une étape d'analyse de la répartition spatiale de la distribution de température et des variations temporelles de la distribution de température. [0014] L'invention concerne également un assemblage pour roulement d'essieu comprenant une bague fixe pourvue d'un chemin de roulement présentant une zone de charge correspondant à un secteur angulaire soumis à une charge au moins radiale permanente, l'assemblage étant caractérisé en ce qu'il comprend un dispositif de mesure de température comportant une pluralité de capteurs de température fixes, répartis spatialement au niveau de la zone de charge. [0015] Avantageusement, la bague fixe présente une zone de charge maximale correspondant sensiblement au centre de la zone de charge, les capteurs de température étant répartis de part et d'autre du centre de la zone de charge. [0016] Avantageusement, les capteurs de température sont disposés symétriquement par rapport au centre de la zone de charge de sorte à former des paires de capteurs symétriques. Selon une variante, les capteurs de température sont espacés les uns des autres selon un pas croissant depuis le centre de la zone de charge en direction des extrémités de la zone de charge, ce qui permet de couvrir une zone de charge importante avec un nombre réduit de capteurs, tout en conservant une bonne résolution spatiale dans la zone la plus exposée à l'écaillage. Alternativement, on peut également prévoir des capteurs équirépartis dans la zone de charge, ce qui permet de simplifier le positionnement des capteurs, notamment lorsque le centre de la zone de charge n'est pas encore localisé avec précision au moment du montage des capteurs. La fabrication des bandes de capteurs peut s'en trouver également simplifiée. [0017] Selon un mode de réalisation, les capteurs peuvent être disposés de manière à avoir chacun un champ de détection orienté radialement par rapport à l'axe de rotation du roulement. Alternativement, il peuvent être disposés de manière à avoir chacun un champ de détection orienté axialement par rapport à l'axe de rotation du roulement. [0018] Selon une configuration particulière de l'invention, l'assemblage comporte un déflecteur annulaire associé à la bague fixe, le déflecteur étant équipé des capteurs de température. Afin de déterminer l'écaillage de la zone de charge dans un plan radial et/ou axial, les capteurs de température peuvent être répartis sur une face extérieure ou intérieure du déflecteur, par exemple sur une partie annulaire plane du déflecteur (pour une mesure axiale) ou sur une paroi d'une jupe du déflecteur (pour une mesure radiale). [0019] Avantageusement, chaque paire de capteurs est agencée sur le déflecteur pour présenter un écartement angulaire compris entre 2 degrés et 120 degrés. Cette configuration permet ainsi de couvrir le secteur angulaire du chemin de roulement soumis à une charge. Selon une configuration particulière, la paire de capteurs disposée à proximité des extrémités de la zone de charge est agencée sur le déflecteur pour présenter un écartement angulaire de l'ordre de 90 degrés. [0020] La bague fixe sur laquelle la bande de capteur est fixée sera en règle générale une bague extérieure de roulement, ce qui n'empêcherait pas le cas 1 o échéant de l'appliquer à une configuration ou la bague fixe serait une bague intérieure de roulement d'essieux. [0021] L'invention concerne également un dispositif de mesure de température apte à être monté sur un assemblage pour roulement d'essieux tel que décrit précédemment, le dispositif comportant une pluralité de capteurs de 15 température répartis linéairement ou angulairement sur un circuit imprimé. [0022] Afin de faciliter sa fixation sur un déflecteur annulaire de l'assemblage ou tout autre support du roulement, le circuit imprimé est avantageusement souple. [0023] Selon une configuration particulière, les capteurs de température sont 20 disposés symétriquement par rapport au centre du circuit imprimé, pour former des paires de capteurs symétriques de part et d'autre du centre, les capteurs de températures étant avantageusement espacés les uns des autres selon un pas croissant depuis le centre de la zone de charge en direction des extrémités du circuit imprimé. 25 [0024] Avantageusement, les paires de capteurs sont agencées sur le circuit imprimé pour présenter un écartement angulaire compris entre 2 degrés et 120 degrés de manière à couvrir le secteur angulaire du chemin de roulement soumis à une charge lorsque le circuit imprimé pourvu des capteurs de température est disposé sur le déflecteur. [0025] Avantageusement, la paire de capteurs disposée à proximité des extrémités du circuit est agencée sur le circuit imprimé pour présenter un écartement de l'ordre de 90 degrés. [0026] L'invention concerne également un procédé de préparation d'un assemblage pour roulement d'essieu pour la mise en oeuvre du procédé de détection et de quantification d'un écaillage tel que décrit précédemment, le procédé de préparation comportant une étape de montage du dispositif de 1 o mesure de température tel que décrit précédemment. [0027] D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront à la lecture de la description qui suit, en référence aux figures annexées, dans lesquelles : ù la figure 1 représente une vue en perspective de la face intérieure 15 d'un déflecteur d'un roulement équipée d'un dispositif de mesure de température selon l'invention ; ù la figure 2 représente une vue en perspective du déflecteur de la figure 1, le déflecteur étant pourvu d'une variante du dispositif de mesure de température ; 20 ù la figure 3 représente une vue schématique d'un dispositif de mesure de température selon une première variante de réalisation ; ù la figure 4 représente une vue schématique d'un dispositif de mesure de température selon une deuxième variante de réalisation ; ù la figure 5 représente une vue en perspective du déflecteur de la 25 figure 1 selon une variante de réalisation ; ù la figure 6 représente une vue en perspective de la face extérieure d'un déflecteur d'un roulement équipée d'un dispositif de mesure de température selon l'invention ; ù les figures 7 à 12 représentent des variantes d'emplacements d'un dispositif de mesure selon l'invention dans une boîte d'essieu ; et ù les figures 13 et 14 représentent la variation temporelle de la distribution spatiale de la température, respectivement d'un roulement neuf et d'un roulement écaillé. [0028]Pour plus de clarté, les éléments identiques ou similaires des différents 1 o modes de réalisation sont repérés par des signes de référence identiques sur l'ensemble des figures. EXEMPLES DE RÉALISATION [0029] Dans ce qui suit, il est décrit un assemblage pour roulement d'essieu comprenant une bague extérieure 103 fixe pourvue d'un chemin de roulement 15 contre lequel sont maintenus des corps roulants 105 au moyen d'une cage annulaire 106, les corps roulants 105 définissant un axe de rotation AA. La bague fixe 103 est pourvue d'un déflecteur annulaire 2 (figure 7 à 12) [0030] La charge des corps roulants sur la bague fixe, qui correspond à une charge au moins radiale permanente, définit une zone de charge 20 correspondant à un secteur angulaire du chemin de roulement de la bague extérieure fixe. [0031] Afin de mesurer la distribution spatiale de la température de la zone de charge au cours du temps ainsi que de déterminer les variations temporelles de cette distribution de température, l'assemblage comporte un dispositif de 25 mesure de température. Dans les modes illustrés les figures 1, 2, 5 et 6, le dispositif de mesure de température 3 est ménagé sur le déflecteur 2. [0032] Plus particulièrement, le déflecteur 2 comporte une face intérieure 20 sensiblement plane, perpendiculaire à l'axe de rotation AA du roulement et sur laquelle est ménagé le dispositif de mesure de température 3 (figures 1 et 2), au niveau d'une zone de charge 1. La zone de charge 1 est définie entre deux orifices 101 et 102 ménagés sur le déflecteur 2. Ces orifices permettront le passage des câbles du dispositif de mesure de température 3 vers l'extérieur du roulement. [0033] Le dispositif de mesure de température 3 consiste en une pluralité de capteurs de température 30 répartis sur un circuit imprimé 31 se présentant soit sous la forme d'une bande droite (figure 3), soit sous la forme d'une bande en arc de cercle (figure 4) selon la forme du support sur lequel le dispositif de mesure de température 3 doit être disposée. Ainsi, les figures 1, 2 et 6 illustrent un déflecteur pourvu d'un circuit imprimé 31 se présentant sous la forme d'une bande en arc de cercle, la figure 5 illustrant un déflecteur pourvu d'un circuit imprimé 31 se présentant sous la forme d'une bande droite. [0034] Avantageusement, la longueur de la bande correspond sensiblement à la longueur de la zone de charge 1, les extrémités 311 et 312 de la bande définissant sensiblement les extrémités de la zone de charge. [0035] Les capteurs de température 30 sont avantageusement disposés longitudinalement sur la bande du circuit imprimé 31, et symétriquement par rapport au centre de la bande. Ainsi, et comme illustré sur la figure 1, le circuit imprimé 31 de la figure 4 est disposée sur le déflecteur 2 de manière à ce que le centre de la bande formant le circuit imprimé 31 corresponde à la zone de charge maximale à laquelle est soumise la bague extérieure, les capteurs de température étant alors répartis spatialement au niveau de la zone de charge. [0036] Les capteurs de température 30, ainsi disposés sur la bande 31, forment des paires de capteurs symétriques. Dans la configuration illustrée, le circuit imprimé 31 comporte huit paires de capteurs de température 301 à 308. Il est bien entendu évident que le nombre de huit paires est donné à titre d'exemple, et qu'il pourra être prévu un dispositif de mesure de température 3 comportant plus ou moins de paires de capteurs selon la précision souhaitée et les dimensions imposées du roulement. [0037] Dans les modes de réalisation illustrés sur les figures 3 et 4, les capteurs de température 30 sont espacés les uns des autres selon un pas croissant depuis le centre de la bande formant le circuit imprimé 31 en direction des extrémités 311 et 312 de la bande. En effet, l'échauffement étant maximal au centre de la zone de charge, et donc au centre de la bande formant le circuit 31, et diminuant au fur et à mesure que l'on s'éloigne de la zone de charge maximale, il est avantageux de disposer de mesures précises quant aux variations de température autour de la zone de charge maximale où se produit l'écaillage, et donc de disposer des capteurs de température rapprochés les uns des autres. Cependant, il pourra être préféré, selon les cas, de prévoir une bande pourvue de capteurs de température 30 espacés régulièrement les uns des autres. Une telle bande est représentée sur la figure 2, en position sur le déflecteur 3. Le positionnement de la bande est en ce cas plus facile et ne nécessite pas de connaître avec précision au préalable le positionnement de la zone de charge maximale. [0038] Afin de faciliter son positionnement sur le déflecteur 2, la bande formant le circuit imprimé 31 est réalisée en un matériau souple. [0039] Dans la configuration d'une bande pourvue de capteurs de température 30 présentant un pas non constant comme illustrée sur la figure 3, les paires 301 à 308 des capteurs de température 30 sont alors agencées sur le circuit 31 de manière à ce que chaque paire de capteurs présente, lorsque le circuit 31 est placé sur le déflecteur 2, un écartement angulaire donné. La figure 4 donne un exemple d'écartements angulaires souhaités entre chaque paire de capteurs de température lorsque le dispositif de mesure de température 3 est fixé sur le déflecteur 2. [0040] La zone de charge présentant un secteur angulaire n'excédant pas 120 degrés, la paire de capteurs disposés à proximité des extrémités 311 et 312 du circuit 31 est agencée sur le circuit 31 pour présenter avantageusement un écartement de l'ordre de 90 degrés, quelle que soit la disposition des capteurs de température sur la bande (pas constant ou croissant). [0041] Dans le mode de réalisation décrit en référence à la figure 1, la bague extérieure constituant la bague fixe, les capteurs de température 30 sont avantageusement disposés à proximité du bord extérieur 22 du déflecteur 2. [0042] Les capteurs de température ainsi disposés sur la face intérieure 20 du 1 o déflecteur 2 présentent un champ de détection orienté axialement par rapport à l'axe de rotation AA du roulement. [0043] Selon un autre mode de réalisation, illustré sur la figure 5, le circuit imprimé 31 portant les capteurs de température 30 est ménagé sur la surface intérieure 230 d'une jupe axiale 23 du déflecteur 2. Les capteurs de 15 température 30 ainsi disposés sur la jupe axiale 23 du déflecteur 2 présentent un champ de détection orienté radialement par rapport à l'axe de rotation AA du roulement. [0044] Selon un autre mode de réalisation illustré sur la figure 6, le circuit imprimé 31 portant les capteurs de température 30 est ménagé sur une face 20 extérieure du déflecteur 2 sensiblement plane et perpendiculaire à l'axe de rotation AA du roulement de sorte à présenter un champ de détection orienté axialement par rapport à l'axe de rotation AA du roulement. Comme précédemment, le circuit imprimé 31 est disposé à proximité du bord extérieur 22 du déflecteur 2. 25 [0045] Les figures 7 à 9 illustrent des vues en coupe partielles d'une boîte d'essieu 100 comprenant un corps de boîte 101 dans lequel est logé un roulement pourvu d'un dispositif de mesure de température 3 tel que décrit précédemment, et un couvercle 102. Le roulement comprend une bague extérieure fixe 103, une bague intérieure 104, des corps roulants 105 et une cage annulaire 106 et un déflecteur 2 fixé à la bague fixe. Le dispositif de mesure 3 peut être ménagé avantageusement sur la face intérieure du déflecteur, les capteurs de température étant orienté axialement par rapport à l'axe de rotation AA du roulement (figure 7) ou radialement par rapport à l'axe de rotation AA du roulement (figure 8), ou bien ménagé sur la face extérieure du déflecteur 2, les capteurs de températures étant orientés axialement par rapport à l'axe de rotation AA du roulement (figure 9). [0046] Dans une variante de réalisation, il peut être prévu que le dispositif de mesure de température 3 soit directement intégré dans le corps de boîte 101, comme illustré sur la figure 10, ou bien porté par le couvercle 102, comme illustré sur la figure 11. [0047] Selon une autre variante, il peut être également prévu une boîte d'essieu 100 pourvue d'un déflecteur complémentaire 112 maintenu entre le couvercle de boîte 102 et la bague extérieure 103 du roulement. Avantageusement, le déflecteur complémentaire 112 présente une extension 113 dirigé vers l'intérieur du boîtier 100, perpendiculairement à l'axe de rotation AA du roulement, sur laquelle est disposé le dispositif de mesure de température 3. [0048] Afin de maintenir la bague extérieure fixe, et notamment empêcher que celle-ci n'effectue un léger mouvement de rotation sous l'entraînement des corps roulants 105, le déflecteur 2 comporte avantageusement un ergot d'arrêt 24 apte à coopérer avec une partie de forme complémentaire du couvercle 102 de la boîte d'essieu. L'ergot d'arrêt 24 forme ainsi des moyens de solidarisation en rotation de la bague fixe par rapport à un support de l'assemblage, en l'occurence le couvercle 102. [0049] Le roulement d'essieu étant équipé du dispositif de mesure de température 3, l'écaillage de la bague fixe (bague extérieure dans l'exemple décrit) peut être non seulement détecté mais également quantifié. [0050] La détection et la quantification s'effectuent de la manière suivante. [0051] La première étape consiste à mesurer au cours du temps une distribution spatiale de la température de la zone de charge en une pluralité de points. Cette mesure est effectuée grâce à la répartition spatiale au niveau de la zone de charge 1 des capteurs de température 30 formant le dispositif de mesure de température 3 décrit précédemment. [0052] Les variations temporelles de la distribution spatiale des températures ainsi mesurée sont alors repérées et indexées. Ces variations temporelles sont ensuite comparées à un référentiel de variations temporelles de distribution spatiale de températures. Ce référentiel est défini à partir d'un roulement d'essieu neuf. [0053] La figure 13 illustre un exemple de variations temporelles de la distribution spatiale des températures d'un roulement d'essieu neuf. Ainsi, entre les extrémités de la zone de charge et le centre de celle-ci, caractérisant la zone de charge maximale, le roulement présente une variation en température de l'ordre de deux degrés. Cette valeur définit le critère établissant la formation ou non d'un écaillage. En effet, le relevé d'une valeur d'une variation temporelle de la distribution spatiale de la température supérieure au critère précédemment établi permet d'établir le diagnostic selon lequel un écaillage dans la zone de charge s'est formé. Sur la figure 14, cette information est repérée par les deux pics de variations de la température 40 et 50 relevés entre les paires de capteurs présentant un écartement angulaire de l'ordre de 40 degrés. Cette variation traduit la formation d'un écaillage. La longueur de l'écaillage formé est quant à elle déterminée du fait que la variation de température est représentée spatialement. Ainsi, dans l'exemple illustré sur la figure 14, l'écaillage s'étend entre la paire de capteurs de température positionnée à +/- 20 degrés par rapport à la zone de charge maximale. L'écaillage est ainsi identifié et quantifié. [0054] Les données relatives aux variations temporelles de la distribution spatiale des températures, indiquées ci-dessus, ont été données à titre d'illustration. Elles ne constituent pas en soit des résultats s'imposant nécessairement aux roulements d'essieux. METHOD FOR DETECTING AND QUANTIFYING A WASTE OF AN ASSEMBLY FOR AXLE BEARING, AND ASSEMBLY FOR AXLE BEARING SUITABLE FOR THE IMPLEMENTATION OF SUCH A METHOD TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION [1] The invention relates to a method for detecting and quantifying chipping of a bearing assembly, and a bearing assembly for such detection and quantification of chipping. The invention relates more particularly, but not exclusively, 1 o an assembly for axle bearing, in particular railway. It can also be applied to rolling mill bearings or other types of rolling subjected to significant radial forces. STATE OF THE ART [2] Axle bearings comprise rolling bodies held between a movable ring and a fixed ring, the rolling bodies being arranged in contact with the raceway of each of the rings. [3] Bearings generally reach the end of their life when flaking appears on the raceways of the fixed ring. Chipping means cracks which form at the level of the rolling paths because of the contacts between the rings and the rolling bodies, the latter causing very heavy loads. Chipping can be caused, promoted or accelerated by many factors such as the use of improper lubrication for the application for which the bearing is intended, the entry of pollutants into the assembly or an incorrect assembly of 25 assembly (rough assembly, incorrect fit, excessive tightening of assembly parts, geometrical defects of parts, etc.). The occurrence of flaking is therefore random, making prediction difficult. [4] In any case, chipping is an unavoidable phenomenon that determines the life of a bearing. However, chipping axle bearings are usually the cause of blockages of the axles in question, which can cause a stop of the railway vehicle in full lane, or even a derailment. Such blockages are therefore a significant problem of safety and reliability, generating significant costs in case of occurrence. To overcome this problem, and in the absence of reliable predictive means, railway operators are forced to change the bearings of the axle boxes well before their end of life, with high preventive maintenance costs. [5] There is therefore a growing demand for equipment that allows prediction or early detection of flaking, and in particular premature flaking, so as to take appropriate preventive maintenance arrangements at the appropriate time to avoid axle blockages. . [6] In the case of railway bearings, flaking can be detected by measuring abnormal room heating by means of remote hot box detectors along the railway tracks. The measurement of the temperature is carried out by infrared during the passage of the vehicle. However, the equipment and the method used have the disadvantage of not allowing an early detection in real time of the occurrence of flaking. As a result, when an abnormal temperature rise is noted, flaking can already be very advanced. Such equipment does not allow to overcome the risk that an axle is blocked before the detection of abnormal heating of the bearing. [7] It has also been proposed to detect flaking by vibratory measurements. However, such a method requires the use of expensive sensors and complex treatments. Moreover, the vibratory measurements used today do not allow quantification of the flaking length. US2004 / 056772 also discloses a method for detecting, in a sufficiently early manner, the occurrence of a crack of a non-ferrous component of a gearbox by configuring a component of the transmission box. speed so as to allow the identification of an increase in the temperature thereof, the increase in temperature being indicative of an imminent crack, and thus to act before the occurrence of the crack in question. The means used are ferrous metal son fixed on the outer end of the outer ring of the bearing by means of a thermally activated adhesive. 1 o When the component on which the ferrous metal wires are fixed exceeds the limit temperature corresponding to the occurrence of a crack, the wires break off, pass through the lubrication system of the bearing to be subsequently collected by a magnetic detector which generates then a signal to inform of the imminent crack of the bearing. Such a device, however, has the disadvantage of not allowing a quantification of the length of the spalling of the bearing. Furthermore, the maintenance of the fixing of ferrous metal son is unreliable insofar as their fixing depends on the behavior of the adhesive used. In addition, the collection by the magnetic sensor loose son is not always immediate nor always ensured given the path that must go through the ferrous wire, including its passage through the lubrication system. OBJECT OF THE INVENTION [0010] The object of the invention is to overcome the aforementioned problems by proposing a method and an associated device making it possible, on the one hand, to detect sufficiently early and reliably and reliably a spalling of a bearing of axle, and secondly to quantify this chipping. For this purpose, the invention relates to a method for detecting and quantifying a spalling of a fixed axle bearing ring provided with a raceway having a load zone, the corresponding load zone. at an angular sector of the rolling path subjected to at least a permanent radial load, characterized in that the method comprises the steps of: measuring, over time, a spatial distribution of the temperature of the charging zone into a plurality of points by means of spatially distributed temperature sensors at the charging zone, - identifying the temporal variations of the spatial distribution of the temperature measured in the previous step, - diagnosing the formation of a spalling of the path of the rolling of the fixed ring in the charging zone when the temporal variations of the spatial distribution of the temperature correspond to a predefined criterion. This method thus makes it possible to detect the chipping of the raceway of a fixed ring as soon as it is formed. In order to quantify this spalling, and in particular to establish its length on the raceway, the method advantageously comprises a step of analysis of the spatial distribution of the temperature distribution and temporal variations of the temperature distribution. . The invention also relates to an assembly for an axle bearing comprising a fixed ring provided with a raceway having a load zone corresponding to an angular sector subjected to an at least permanent radial load, the assembly being characterized in that it comprises a temperature measuring device comprising a plurality of fixed temperature sensors distributed spatially at the level of the charging zone. Advantageously, the fixed ring has a maximum load area substantially corresponding to the center of the charging zone, the temperature sensors being distributed on either side of the center of the charging zone. Advantageously, the temperature sensors are arranged symmetrically with respect to the center of the charging zone so as to form pairs of symmetrical sensors. According to one variant, the temperature sensors are spaced from each other at a step increasing from the center of the charging zone towards the ends of the charging zone, which makes it possible to cover a large charge area with a reduced number of sensors, while maintaining a good spatial resolution in the area most exposed to flaking. Alternatively, it is also possible to provide equidistant sensors in the charging zone, which makes it possible to simplify the positioning of the sensors, especially when the center of the charging zone is not yet precisely located at the time of mounting of the sensors. The manufacture of sensor strips can also be simplified. According to one embodiment, the sensors may be arranged so as to have each a detection field oriented radially relative to the axis of rotation of the bearing. Alternatively, they may be arranged so as to have each a detection field oriented axially relative to the axis of rotation of the bearing. According to a particular configuration of the invention, the assembly comprises an annular baffle associated with the fixed ring, the deflector being equipped with temperature sensors. In order to determine the spalling of the load zone in a radial and / or axial plane, the temperature sensors may be distributed on an outer or inner face of the deflector, for example on a flat annular portion of the deflector (for axial measurement ) or on a wall of a deflector skirt (for radial measurement). Advantageously, each pair of sensors is arranged on the baffle to have an angular spacing between 2 degrees and 120 degrees. This configuration thus makes it possible to cover the angular sector of the raceway subjected to a load. In a particular configuration, the pair of sensors disposed near the ends of the charging zone is arranged on the baffle to have an angular spacing of the order of 90 degrees. The fixed ring on which the sensor strip is fixed will generally be an outer race ring, which would not prevent the case 1 o appropriate to apply to a configuration or the fixed ring would be an inner ring rolling axles. The invention also relates to a temperature measuring device adapted to be mounted on an assembly for axle rolling as described above, the device comprising a plurality of temperature sensors distributed linearly or angularly on a printed circuit. To facilitate its attachment to an annular baffle of the assembly or other support of the bearing, the printed circuit is advantageously flexible. According to a particular configuration, the temperature sensors are arranged symmetrically with respect to the center of the printed circuit, to form pairs of symmetrical sensors on either side of the center, the temperature sensors being advantageously spaced apart from each other. others in a step increasing from the center of the charging zone towards the ends of the printed circuit. Advantageously, the pairs of sensors are arranged on the printed circuit to have an angular spacing between 2 degrees and 120 degrees so as to cover the angular sector of the raceway subjected to a load when the printed circuit provided with the sensors. temperature is arranged on the baffle. Advantageously, the pair of sensors disposed near the ends of the circuit is arranged on the printed circuit to have a spacing of the order of 90 degrees. The invention also relates to a method for preparing an assembly for an axle bearing for implementing the method for detecting and quantifying scaling as described above, the preparation method comprising a step of mounting the device 1 o temperature measurement as described above. Other features and advantages of the invention will become apparent on reading the description which follows, with reference to the appended figures, in which: - Figure 1 shows a perspective view of the inner face 15 of a deflector a bearing equipped with a temperature measuring device according to the invention; FIG. 2 represents a perspective view of the deflector of FIG. 1, the deflector being provided with a variant of the temperature measuring device; Figure 3 is a schematic view of a temperature measuring device according to a first embodiment; FIG. 4 represents a schematic view of a temperature measuring device according to a second variant embodiment; Figure 5 shows a perspective view of the deflector of Figure 1 according to an alternative embodiment; FIG. 6 represents a perspective view of the outer face of a deflector of a bearing equipped with a temperature measuring device according to the invention; Figures 7 to 12 show alternative locations of a measuring device according to the invention in an axle box; and FIGS. 13 and 14 show the temporal variation of the spatial distribution of temperature, respectively of a new bearing and a chipped bearing. For clarity, identical or similar elements of the various embodiments 1 o are identified by identical reference signs throughout the figures. EXAMPLES OF EMBODIMENTS [0029] In the following, there is described an assembly for an axle bearing comprising a fixed outer ring 103 provided with a race 15 against which rolling bodies 105 are held by means of an annular cage. 106, the rolling bodies 105 defining an axis of rotation AA. The fixed ring 103 is provided with an annular baffle 2 (FIGS. 7 to 12). The load of the rolling bodies on the fixed ring, which corresponds to an at least permanent radial load, defines a load zone 20 corresponding to a angular sector of the raceway of the fixed outer ring. In order to measure the spatial distribution of the temperature of the charging zone over time as well as to determine the temporal variations of this temperature distribution, the assembly comprises a temperature measurement device. In the modes illustrated in FIGS. 1, 2, 5 and 6, the temperature measuring device 3 is formed on the deflector 2. More particularly, the deflector 2 comprises an inner surface 20 that is substantially flat, perpendicular to the axis. rotation of AA of the bearing and on which is formed the temperature measuring device 3 (Figures 1 and 2), at a load zone 1. The load zone 1 is defined between two orifices 101 and 102 formed on the deflector 2. These holes will allow the passage of the cables of the temperature measuring device 3 to the outside of the bearing. The temperature measuring device 3 consists of a plurality of temperature sensors 30 distributed on a printed circuit 31 which is either in the form of a straight band (FIG. 3) or in the form of a band arc of a circle (FIG. 4) according to the shape of the support on which the temperature measuring device 3 is to be arranged. Thus, Figures 1, 2 and 6 illustrate a deflector provided with a printed circuit 31 in the form of a circular arc band, Figure 5 illustrating a baffle provided with a printed circuit 31 being in the form of form of a straight band. Advantageously, the length of the strip substantially corresponds to the length of the load zone 1, the ends 311 and 312 of the strip defining substantially the ends of the load zone. The temperature sensors 30 are advantageously arranged longitudinally on the strip of the printed circuit 31, and symmetrically with respect to the center of the strip. Thus, and as illustrated in FIG. 1, the printed circuit 31 of FIG. 4 is disposed on the deflector 2 so that the center of the strip forming the printed circuit 31 corresponds to the maximum charging zone to which the outer ring, the temperature sensors then being spatially distributed at the level of the charging zone. The temperature sensors 30, thus arranged on the band 31, form pairs of symmetrical sensors. In the configuration illustrated, the printed circuit 31 has eight pairs of temperature sensors 301 to 308. It is of course obvious that the number of eight pairs is given by way of example, and that a measurement device can be provided. of temperature 3 comprising more or fewer pairs of sensors according to the desired accuracy and imposed dimensions of the bearing. In the embodiments illustrated in FIGS. 3 and 4, the temperature sensors 30 are spaced from each other at a step increasing from the center of the strip forming the printed circuit 31 towards the ends 311 and 312 of FIG. the band. Indeed, the heating being maximum in the center of the charging zone, and therefore in the center of the band forming the circuit 31, and decreasing as one moves away from the maximum charging zone, it It is advantageous to have precise measurements of the temperature variations around the maximum load zone where flaking occurs, and thus to have the temperature sensors close to one another. However, it may be preferred, depending on the case, to provide a strip provided with temperature sensors 30 spaced regularly from each other. Such a band is shown in Figure 2, in position on the baffle 3. The positioning of the band is in this case easier and does not require knowing precisely beforehand the positioning of the maximum load area. To facilitate its positioning on the deflector 2, the band forming the printed circuit 31 is made of a flexible material. In the configuration of a strip provided with temperature sensors 30 having a non-constant pitch as illustrated in FIG. 3, the pairs 301 to 308 of the temperature sensors 30 are then arranged on the circuit 31 so that each pair of sensors has, when the circuit 31 is placed on the baffle 2, a given angular spacing. FIG. 4 gives an example of desired angular spacings between each pair of temperature sensors when the temperature measuring device 3 is fixed on the baffle 2. The charging zone having an angular sector not exceeding 120 degrees , the pair of sensors arranged near the ends 311 and 312 of the circuit 31 is arranged on the circuit 31 to advantageously have a spacing of the order of 90 degrees, regardless of the arrangement of the temperature sensors on the strip (not constant or increasing). In the embodiment described with reference to Figure 1, the outer ring constituting the fixed ring, the temperature sensors 30 are advantageously arranged near the outer edge 22 of the baffle 2. The temperature sensors and arranged on the inner face 20 of the 1 o deflector 2 have a detection field oriented axially relative to the axis of rotation AA of the bearing. According to another embodiment, illustrated in FIG. 5, the printed circuit 31 carrying the temperature sensors 30 is formed on the inner surface 230 of an axial skirt 23 of the deflector 2. The temperature sensors 30 and arranged on the axial skirt 23 of the deflector 2 have a detection field oriented radially relative to the axis of rotation AA of the bearing. According to another embodiment illustrated in Figure 6, the printed circuit 31 carrying the temperature sensors 30 is formed on an outer face of the deflector 2 substantially flat and perpendicular to the axis of rotation AA of the bearing so that to present a detection field oriented axially relative to the axis of rotation AA of the bearing. As before, the printed circuit 31 is disposed near the outer edge 22 of the baffle 2. [0045] FIGS. 7 to 9 illustrate partial sectional views of an axle box 100 comprising a box body 101 in which is housed a bearing provided with a temperature measuring device 3 as described above, and a cover 102. The bearing comprises a fixed outer ring 103, an inner ring 104, rolling bodies 105 and an annular cage 106 and a deflector 2 fixed to the fixed ring. The measuring device 3 may advantageously be formed on the inner face of the deflector, the temperature sensors being oriented axially with respect to the axis of rotation AA of the bearing (FIG. 7) or radially with respect to the axis of rotation AA of the bearing. bearing (FIG. 8), or formed on the outer face of the deflector 2, the temperature sensors being oriented axially with respect to the axis of rotation AA of the bearing (FIG. 9). In an alternative embodiment, it can be provided that the temperature measuring device 3 is directly integrated in the box body 101, as shown in FIG. 10, or carried by the cover 102, as illustrated in FIG. According to another variant, it is also possible to provide an axle box 100 provided with a complementary deflector 112 held between the box cover 102 and the outer ring 103 of the bearing. Advantageously, the complementary deflector 112 has an extension 113 directed towards the inside of the casing 100, perpendicular to the axis of rotation AA of the bearing, on which the temperature measuring device 3 is arranged. [0048] In order to maintain the ring outside fixed, and especially prevent it does a slight rotational movement under the driving of the rolling bodies 105, the deflector 2 advantageously comprises a stop lug 24 adapted to cooperate with a portion of complementary shape of the cover 102 of the axle box. The stop lug 24 thus forms means for securing the fixed ring in rotation with respect to a support of the assembly, in this case the cover 102. [0049] The axle bearing being equipped with the temperature measurement 3, the peeling of the fixed ring (outer ring in the example described) can be not only detected but also quantified. The detection and quantification are carried out as follows. The first step consists in measuring, over time, a spatial distribution of the temperature of the charging zone in a plurality of points. This measurement is carried out thanks to the spatial distribution at the charging zone 1 of the temperature sensors 30 forming the temperature measuring device 3 described above. The temporal variations of the spatial distribution of the temperatures thus measured are then identified and indexed. These temporal variations are then compared to a repository of temporal variations of spatial distribution of temperatures. This reference is defined from a new axle bearing. FIG. 13 illustrates an example of temporal variations of the spatial temperature distribution of a new axle bearing. Thus, between the ends of the load zone and the center thereof, characterizing the maximum load zone, the bearing has a temperature variation of the order of two degrees. This value defines the criterion establishing the formation or not of flaking. Indeed, the record of a value of a temporal variation of the spatial distribution of the temperature higher than the previously established criterion makes it possible to establish the diagnosis according to which a spalling in the zone of charge was formed. In FIG. 14, this information is indicated by the two peaks of temperature variations 40 and 50 measured between the pairs of sensors having an angular spacing of the order of 40 degrees. This variation reflects the formation of flaking. The length of the spallation formed is itself determined by the fact that the temperature variation is represented spatially. Thus, in the example illustrated in FIG. 14, the flaking extends between the pair of temperature sensors positioned at +/- 20 degrees with respect to the maximum load zone. Chipping is thus identified and quantified. The data relating to the temporal variations of the spatial distribution of the temperatures, indicated above, were given by way of illustration. They are not in themselves results necessarily necessary for the axle bearings.