FR2915126A1

FR2915126A1 - Trim piece fabrication assembly forming method for motor vehicle, involves modeling front position by subjecting front to setup, expansion and resistance forces, where resistance force has pressure depending on gas quantity and temperature

Info

Publication number: FR2915126A1
Application number: FR0702896A
Authority: FR
Inventors: Jean Jacques Pesce
Original assignee: Faurecia Interieur Industrie SAS
Current assignee: Faurecia Interieur Industrie SAS
Priority date: 2007-04-20
Filing date: 2007-04-20
Publication date: 2008-10-24
Anticipated expiration: 2027-04-20
Also published as: FR2915126B1

Abstract

The method involves determining a shape of a mold cavity. A selected position is determined by modeling the cavity and a position of a foam front. A molding device is constructed. The position is modeled by subjecting the front to setup, expansion and resistance forces. The resistance force includes load loss of fluid composition contacting with surfaces of the cavity and pressure exerted against the front through gaseous atmosphere present in the cavity. The pressure depends on quantity and temperature of gas between the front and cavity limits remote from setup location.

Description

L'invention concerne un procédé de réalisation d'un ensemble deThe invention relates to a method for producing a set of

fabrication de pièces de garniture de véhicule automobile, ces pièces possédant une couche de mousse. Il est fréquent de réaliser des pièces de garniture de véhicule automobile avec une couche de mousse. Ainsi, on connaît des pièces constituées d'un support qui est séparé d'une peau apparente par une couche de mousse. Cette couche de mousse est d'épaisseur relativement faible, alors que la pièce peut avoir des dimensions importantes dans des direc- tions perpendiculaires à la direction de l'épaisseur. Dans de telles pièces, il est indispensable que la couche de mousse soit dépourvue de défauts, c'est-à-dire ne forme pas de cavités, car la peau apparente indiquerait immédiatement un défaut d'aspect. En conséquence, lorsque ces pièces sont formées par mise en place d'une composition fluide de moussage entre le support et la peau, il est essentiel que la couche de mousse qui se forme ne délimite pas de poche de gaz pouvant créer de tels défauts d'aspect. Le problème de la suppression des poches de gaz est habituellement résolu par incorporation d'évents permettant l'évacuation de l'atmosphère gazeuse chassée par le front de mousse lorsque celle-ci se forme. La position des évents est donc primordiale, puisque c'est elle qui détermine finale-ment la présence ou non de cavités pouvant créer des défauts d'aspect. Jusqu'à présent, on a déterminé empiriquement la position de tels évents. Lorsqu'un ensemble de moulage est réalisé, puis utilisé, s'il apparaît des défauts d'aspect, c'est que les évents ne sont pas convenablement disposés et il faut modifier leur position sur l'outillage de moulage, jusqu'à ce que la totalité des poches de gaz créant des défauts ait disparu. Ce travail peut être fastidieux, surtout lorsque certaines conditions de moussage (pression d'injection, formu- lation de la composition, etc.) varient d'un essai à un autre. En effet, le gaz contenu dans l'atmosphère gazeuse de la cavité de moulage provient d'une part du gaz présent initialement dans la cavité, de l'air en général, et d'autre part du gaz qui peut être dégagé pendant le moussage de la composition. Un problème analogue se pose dans la situation dans laquelle il n'est pas possible, par exemple à cause de la forme compliquée du moule, d'inclure des évents, et c'est la position de mise en place de la composition fluide de moulage qui doit être déterminée. Ainsi, avec un ensemble de moulage réalisé, s'il apparaît des défauts d'aspect, c'est que la position de mise en place n'est pas convenable et il faut modifier cette position sur l'outillage de moulage, jusqu'à ce que la totalité des poches de gaz créant des défauts ait disparu. Il faut comprendre que, dans le présent mémoire, l'expression "position de mise en place de la composition fluide de moulage" se réfère soit à l'emplacement d'injection dans le cas d'une fabrication en moule fermé, soit la position de la quantité de composition placée sur la partie inférieure du moule dans le cas d'une fabrication en moule ouvert, c'est-à-dire lorsque la composition est chassée radialement depuis son emplacement par rapprochement de deux parties de moule au moins. De même, bien qu'on emploie le singulier pour désigner une "position de mise en place", cette expression peut s'appliquer à un moule ayant plusieurs emplacements d'injection (moule fermé) ou d'application (moule ouvert) de la composition. On pourrait envisager de modéliser numériquement l'écoulement de la mousse pour prévoir la position des évents avant la fabrication réelle des outillages de moulage. On pourrait ainsi déterminer la position au cours du temps du front de mousse en fonction des caractéristiques de mise en place (pression et débit d'injection ou quantité mise en place, soit d'une composition fluide, soit d'une mousse). Cependant, une telle modélisation serait trop sommaire pour donner des résultats fiables, car le nombre de variables ayant une incidence sur la position du front de mousse est très grand et leur importance relative est diverse. manufacture of motor vehicle trim parts, these parts having a layer of foam. It is common to make automotive trim parts with a layer of foam. Thus, there are known parts consisting of a support which is separated from an apparent skin by a layer of foam. This foam layer is of relatively small thickness, while the workpiece may have significant dimensions in directions perpendicular to the direction of thickness. In such rooms, it is essential that the foam layer is free of defects, that is to say does not form cavities, because the apparent skin immediately indicate a lack of appearance. Consequently, when these pieces are formed by placing a fluid foaming composition between the support and the skin, it is essential that the layer of foam that forms does not delimit a gas pocket that can create such defects. 'aspect. The problem of suppressing gas pockets is usually solved by incorporating vents allowing evacuation of the gaseous atmosphere driven by the foam front when it is formed. The position of the vents is therefore paramount, since it is she who ultimately determines the presence or absence of cavities that can create defects in appearance. So far, the position of such vents has been determined empirically. When a molding assembly is made and then used, if appearance defects appear, it is because the vents are not properly arranged and their position on the molding tool must be changed, until that the totality of gas pockets creating defects has disappeared. This work can be tedious, especially when certain foaming conditions (injection pressure, formulation of the composition, etc.) vary from one test to another. Indeed, the gas contained in the gaseous atmosphere of the molding cavity comes from the gas initially present in the cavity, air in general, and the gas that can be released during foaming. of the composition. A similar problem arises in the situation in which it is not possible, for example because of the complicated shape of the mold, to include vents, and this is the position of setting up the fluid molding composition which must be determined. Thus, with a molding assembly made, if appearance defects appear, it is that the positioning position is not suitable and it is necessary to change this position on the molding tool, up to all the gas pockets creating defects disappeared. It is to be understood that herein the term "setting position of the molding fluid composition" refers to either the injection location in the case of a closed mold fabrication, or the position the amount of composition placed on the lower part of the mold in the case of an open mold manufacturing, that is to say when the composition is driven radially from its location by bringing two or more mold parts together. Similarly, although the singular is used to denote a "positioning position", this expression can be applied to a mold having a plurality of injection (closed mold) or application (open mold) injection sites. composition. Numerical modeling of the flow of the foam could be envisaged to predict the position of the vents before the actual manufacture of the molding tools. It would thus be possible to determine the position over time of the foam front as a function of the setting characteristics (injection pressure and flow rate, or the quantity put in place, either of a fluid composition or of a foam). However, such modeling would be too summary to give reliable results, as the number of variables affecting the position of the foam front is very large and their relative importance is diverse.

L'invention concerne un procédé de réalisation d'un tel ensemble de fabrication qui prend en compte certaines variables, notamment des variables de mise en place, telles que la pression et le débit d'injection ou la quantité mise en place, les forces d'expansion de la composition, ainsi que des forces de résistance, telles que la perte de charge subie par la composition qui s'écoule dans la cavité de moulage et les propriétés de l'atmosphère gazeuse présente dans le moule, en quantité, nature et température notamment. The invention relates to a method of producing such a manufacturing assembly which takes into account certain variables, in particular setting variables, such as the pressure and the injection rate or the quantity put in place, the driving forces expansion of the composition, as well as resistance forces, such as the pressure drop experienced by the composition flowing in the molding cavity and the properties of the gaseous atmosphere present in the mold, in quantity, nature and temperature in particular.

Dans un perfectionnement particulièrement intéressant, la modélisation est réalisée dans l'hypothèse où un évent est associé à une poche formée par l'atmosphère gazeuse jusqu'à la disparition de cette poche par évacuation de tout son gaz pratiquement, et la position de l'évent est déter- minée comme étant confondue avec l'emplacement auquel cette poche gazeuse disparaît lors de la modélisation. En d'autres termes, on modélise le front d'onde comme si l'évent avait une position idéale, sans prendre en considération le positionnement de l'évent, et on détermine ainsi la fin du trajet du front de mousse qui constitue cette position idéale. Plus précisément, l'invention concerne un procédé de réalisation d'un ensemble de fabrication de pièces de garniture de véhicule automobile, chaque pièce comprenant une couche de mousse formée par mise en place d'une composition fluide de moussage dans une cavité de moulage, cette cavité ayant, pratiquement à tout emplacement, une dimension dans une direction d'épaisseur qui est très inférieure à au moins l'une des dimensions dans deux autres directions perpendiculaires à la direction de l'épaisseur, le procédé étant du type qui comprend : la détermination de la forme de la cavité du moule d'après la forme de la couche de mousse de la pièce à réaliser, au moins une étape de détermination de position choisie parmi la détermination de la position d'au moins un emplacement de mise en place de la composition fluide de mous-sage, et la détermination de la position d'au moins un évent de mise en communication de la cavité de moulage avec l'atmosphère, et la construction d'un dispositif de moulage ayant une forme de cavité et une position de mise en place au moins 5 telles qu'elles ont été déterminées dans les étapes de détermination. Selon l'invention, l'étape de détermination de position choisie comprend : la modélisation de la cavité de moulage en fonction de 10 ladite position choisie, et la modélisation de la position au cours du temps du front de la mousse qui se forme dans la cavité, en étant soumis d'une part aux forces de mise en place et aux forces d'expansion par moussage, et d'autre part à des forces de 15 résistance comprenant d'une part la perte de charge subie par la composition fluide au contact des surfaces de la cavité de moulage et d'autre part la pression exercée contre le front de mousse par l'atmosphère gazeuse présente dans la cavité de moulage, cette pression dépendant de la quantité 20 et de la température du gaz compris entre le front de mousse et les limites de la cavité distantes de l'emplacement au moins de mise en place. Dans un mode d'exécution, l'étape de détermination de position choisie comprend la détermination de la position 25 d'au moins un évent de mise en communication de la cavité de moulage avec l'atmosphère, et le procédé est tel que la modélisation de la cavité de moulage comprend la modélisation avec la position d'au moins un emplacement de mise en place, et 30 la modélisation de la position au cours du temps du front de la mousse qui se forme dans la cavité comprend la prise en compte de la variation due à la quantité de gaz qui est évacuée par un évent. De préférence, pour une poche de gaz au moins comprise 35 entre le front de mousse et les limites de la cavité dis-tantes d'un emplacement de mise en place, l'étape de modéli- sation de la position au cours du temps du front de la mousse prend en compte la quantité de gaz qui doit être évacuée par un évent, mais aucunement la position de cet évent, et elle comprend la détermination de la position du front de mousse jusqu'à la disparition de la poche de gaz, la position de l'évent étant alors déterminée comme étant confondue avec l'emplacement du front de mousse au moment de la disparition de la poche de gaz. Dans un mode d'exécution, la détermination de la position d'au moins un emplacement de mise en place de la composition fluide de moussage comprend la détermination de la position d'au moins un emplacement d'injection de cette composition, les pièces de garniture étant réalisées par un procédé en moule fermé. De préférence, l'étape de modélisation de la position au cours du temps du front de mousse est exécutée plusieurs fois avec variation à chaque fois d'au moins un paramètre choisi parmi la pression d'injection de la composition fluide de moussage, le débit d'injection de la composition fluide de moussage, la quantité de gaz évacuée par un éventuel dispositif évent, et la température du gaz dans la cavité de moulage. Dans un autre mode d'exécution, la détermination de la position d'au moins un emplacement de mise en place de la composition fluide de moussage comprend la détermination de la position d'application de cette composition sur une partie délimitant la cavité de moulage, les pièces de gar- niture étant réalisées par un procédé en moule ouvert. De préférence, l'étape de modélisation de la position au cours du temps du front de mousse est exécutée plusieurs fois avec variation à chaque fois d'au moins un paramètre choisi parmi la quantité de composition fluide de moussage mise en place, la quantité de gaz évacuée par un éventuel dispositif évent, et la température du gaz dans la cavité de moulage. De préférence, la quantité de gaz évacuée par un évent est définie par un paramètre géométrique de l'évent. De préférence, la composition fluide de moussage est choisie parmi une composition fluide destinée à mousser et une composition fluide en cours de moussage. In a particularly interesting development, the modeling is carried out in the event that a vent is associated with a pocket formed by the gaseous atmosphere until the disappearance of this pocket by evacuation of all its gas practically, and the position of the The vent is determined to be coincident with the location at which this gas pocket disappears during the modeling. In other words, the wavefront is modeled as if the vent had an ideal position, without taking into account the positioning of the vent, and thus the end of the path of the foam front which constitutes this position is determined. ideal. More specifically, the invention relates to a method of producing a motor vehicle trim component assembly, each part comprising a layer of foam formed by placing a fluid foaming composition in a molding cavity, said cavity having, at substantially any location, a dimension in a thickness direction which is much smaller than at least one of the dimensions in two other directions perpendicular to the direction of the thickness, the method being of the type which comprises: determining the shape of the mold cavity according to the shape of the foam layer of the part to be produced, at least one position determining step chosen from the determination of the position of at least one placing location. position of the fluid-foam composition, and determining the position of at least one venting port of the molding cavity with the atmosphere, and the constructing a molding device having a cavity shape and a positioning position of at least 5 as determined in the determining steps. According to the invention, the selected position determination step comprises: modeling the molding cavity as a function of said selected position, and modeling the position over time of the foam front that forms in the cavity, being subjected on the one hand to the positioning forces and to the expansion forces by foaming, and on the other hand to resistance forces comprising on the one hand the pressure drop experienced by the fluid composition on the one hand; contact of the surfaces of the molding cavity and secondly the pressure exerted against the foam front by the gaseous atmosphere present in the molding cavity, this pressure depending on the quantity and temperature of the gas between the front of foam and the limits of the cavity distant from the location at least of establishment. In one embodiment, the selected position determining step comprises determining the position of at least one venting port of the molding cavity with the atmosphere, and the method is such that the modeling of the molding cavity comprises modeling with the position of at least one location of placement, and modeling the position over time of the front of the foam that forms in the cavity comprises taking into account the the variation due to the amount of gas that is discharged through a vent. Preferably, for a pocket of gas at least between the foam front and the confining cavity boundaries of an emplacement location, the step of modeling the position over the course of time of the front of the foam takes into account the quantity of gas that must be evacuated by a vent, but in no way the position of this vent, and it includes the determination of the position of the foam front until the disappearance of the gas pocket, the position of the vent being then determined to be coincident with the location of the foam front at the time of the disappearance of the gas pocket. In one embodiment, the determination of the position of at least one emplacement location of the foaming fluid composition comprises determining the position of at least one injection site of this composition, the filling being produced by a closed mold process. Preferably, the step of modeling the position over time of the foam front is executed several times with variation each time of at least one parameter chosen from the injection pressure of the foaming fluid composition, the flow rate injection of the foaming fluid composition, the amount of gas evacuated by any vent device, and the temperature of the gas in the molding cavity. In another embodiment, the determination of the position of at least one location of placement of the foaming fluid composition comprises determining the position of application of this composition on a portion defining the mold cavity, the gaskets being made by an open mold process. Preferably, the step of modeling the position over time of the foam front is executed several times with variation each time of at least one parameter chosen from the amount of fluid composition of foaming set up, the amount of gas evacuated by any vent device, and the temperature of the gas in the mold cavity. Preferably, the amount of gas discharged through a vent is defined by a geometric parameter of the vent. Preferably, the foaming fluid composition is selected from a fluid composition for foaming and a fluid composition being foamed.

En pratique, la modélisation nécessite la connaissance d'un nombre élevé de variables. Cependant, cette connaissance est déjà obtenue empiriquement lors de la fabrication de pièces réalisées depuis plusieurs années. In practice, modeling requires knowledge of a large number of variables. However, this knowledge is already obtained empirically in the manufacture of parts made for several years.

On connaît ainsi les propriétés des compositions fluides de moulage ou des mousses utilisées pour la mise en place, par exemple par injection, en particulier leur visco- sité et les gaz dégagés dans les conditions d'utilisation. On peut en déduire la perte de charge que subit la matière 10 en cours de moussage au contact des surfaces de la cavité de moulage. On a déjà réalisé des études sur la nature de l'atmosphère gazeuse régnant dans la cavité de moulage, par prélèvement des gaz évacués par les évents des installations 15 connues. On connaît ainsi les variations de température et de composition de cette atmosphère gazeuse, notamment le rapport entre l'air et les gaz dégagés par la composition de moussage. On connaît aussi les dimensions et diverses autres 20 propriétés (perte de charge en fonction de la pression, débit) des évents utilisés dans de telles installations de fabrication. On peut donc réaliser avec une bonne approximation une évaluation de la position du front de mousse, de préférence 25 de manière indépendante de la position particulière de l'évent. Dans un exemple, au cours de l'injection de la composition qui est le plus souvent réalisée près du centre d'une installation de moulage, dans une première phase, la compo- 30 sition est entièrement entourée par l'atmosphère gazeuse qui ne forme qu'une seule poche périphérique. Ensuite, la composition atteint les limites de la cavité de moulage en un premier point puis un second, et elle délimite ainsi deux poches. La dimension de chacune des poches diminue et chaque 35 poche peut soit disparaître par évacuation de tout le gaz par un évent idéalement placé (une cavité formant un défaut d'aspect reste dans le cas contraire), soit se diviser avant de disparaître. The properties of the molding fluid compositions or the foams used for setting-up, for example by injection, in particular their viscosity and the gases released under the conditions of use are thus known. It can be deduced the pressure drop experienced by the material 10 during foaming in contact with the surfaces of the mold cavity. Studies have already been carried out on the nature of the gaseous atmosphere prevailing in the molding cavity, by sampling gases evacuated by the vents of known installations. The variations in temperature and composition of this gaseous atmosphere are thus known, in particular the ratio between the air and the gases released by the foaming composition. The dimensions and various other properties (pressure drop, flow rate) of the vents used in such manufacturing facilities are also known. It is therefore possible with a good approximation to evaluate the position of the foam front, preferably independently of the particular position of the vent. In one example, during the injection of the composition which is most often carried out near the center of a molding installation, in a first phase, the composition is entirely surrounded by the gaseous atmosphere which does not form. only one peripheral pocket. Then, the composition reaches the limits of the molding cavity at a first point and a second, and thus delimits two pockets. The size of each of the pockets decreases and each pocket can either disappear by evacuation of all gas through an ideally placed vent (a cavity forming a defect of appearance remains in the opposite case), or divide before disappearing.

Dans un perfectionnement avantageux de l'invention, la modélisation est effectuée dans l'hypothèse où un évent est toujours relié à une poche, cet évent ayant des propriétés définies (par exemple une relation perte de charge-débit définie par son diamètre et/ou sa longueur, etc.) mais la position de l'évent n'est pas définie jusqu'à la détermination de l'emplacement de disparition de la poche correspondante. La position idéale déterminée pour l'évent est alors cet emplacement de disparition de la poche de gaz. In an advantageous development of the invention, the modeling is carried out in the event that a vent is always connected to a pocket, this vent having defined properties (for example a loss-of-flow relationship defined by its diameter and / or its length, etc.) but the position of the vent is not defined until the determination of the disappearance of the corresponding pocket. The ideal position determined for the vent is then this location of disappearance of the gas pocket.

On ne décrit pas plus en détail la mise en oeuvre de l'invention, car elle dépend des conditions particulières d'utilisation : nature et formulation de la composition fluide de moussage ou de la mousse injectée, température et pression de la composition ou de la mousse injectée, topo- graphie différente de chaque moule, uniformité ou non de l'épaisseur de la couche de mousse, etc. Bien qu'on ait décrit un exemple appliqué à un ensemble de fabrication en moule fermé, le procédé s'applique à une réalisation en moule ouvert dans laquelle une quantité déterminée de composition fluide de moussage est appliquée en position déterminée sur une partie d'un dispositif déli- mitant une partie inférieure de la cavité de moulage, puis le reste du dispositif de moulage est approché de cette partie inférieure pour fermer la cavité. Dans ce cas, il n'existe pas d'énergie d'injection de la composition, et seule l'expansion de la mousse déplace le front de mousse. De même, l'invention s'applique aussi dans le cas où il n'est pas possible d'inclure des évents, et la position de mise en place de la composition fluide doit être déterminée. La modélisation est répétée avec modification de la position de l'emplacement de mise en place, jusqu'à la disparition des poches de gaz restantes. Dans ce cas en particulier, il peut être avantageux d'effectuer une série de modélisations correspondant à diverses valeurs de l'emplacement de mise en place, mais aussi d'autres variables, dans les plages de variation observées auparavant pendant l'utilisation : plage de variation de pression d'injection, plage de températures de l'atmosphère gazeuse, etc. Ainsi, l'avantage de l'invention est de permettre une prédiction réaliste et fiable de la position des évents et/ou de la position de mise en place de la composition sur un moule dès la conception de celui-ci, de manière rapide. Bien qu'on ait décrit l'invention en référence à des pièces de garniture à support, couche de mousse et peau, elle s'applique évidemment à toute installation de moulage d'une couche de mousse, d'épaisseur et/ou de forme constante ou variable. The implementation of the invention is not described in greater detail because it depends on the particular conditions of use: nature and formulation of the foaming fluid composition or of the injected foam, temperature and pressure of the composition or injected foam, different topography of each mold, uniformity or not of the thickness of the foam layer, etc. Although an example has been described applied to a closed mold manufacturing assembly, the method applies to an open mold embodiment in which a predetermined amount of foaming fluid composition is applied in a predetermined position to a portion of a mold. device delimiting a lower portion of the molding cavity, then the rest of the molding device is approached from this lower part to close the cavity. In this case, there is no injection energy of the composition, and only the expansion of the foam displaces the foam front. Likewise, the invention is also applicable in the case where it is not possible to include vents, and the positioning position of the fluid composition must be determined. The modeling is repeated with modification of the position of the emplacement location, until the disappearance of the remaining gas pockets. In this case in particular, it may be advantageous to carry out a series of modelizations corresponding to various values of the placement location, but also other variables, in the ranges of variation previously observed during use: Injection pressure variation, gas atmosphere temperature range, etc. Thus, the advantage of the invention is to allow a realistic and reliable prediction of the position of the vents and / or the positioning position of the composition on a mold from the design thereof, quickly. Although the invention has been described with reference to support pieces, foam layer and skin, it obviously applies to any molding installation of a layer of foam, thickness and / or shape constant or variable.

Claims

1. A method of producing a motor vehicle trim component manufacturing unit, each part comprising a layer of foam formed by setting up a fluid foaming composition in a molding cavity, this cavity having, practically at any location, a dimension in a thickness direction that is much smaller than at least one of the dimensions in two other directions perpendicular to the thickness direction, the method being of the type that includes: determining the shape of the cavity of the mold, according to the shape of the foam layer of the part to be produced, at least one position determination step chosen from the determination of the position of at least one emplacement location of the fluid composition of mous-wise, and determining the position of at least one venting port of the molding cavity with the atmosphere, and the construction of a molding device has wherein at least one of the cavity shapes and the at least one positioning position has been determined in the determination steps, characterized in that the selected position determining step comprises: modeling the mold cavity; function of said selected position, and the modeling of the position over time of the front of the foam that forms in the cavity, being subjected on the one hand to the positioning forces and the expansion forces by foaming and on the other hand to resistance forces comprising on the one hand the pressure drop experienced by the fluid composition in contact with the surfaces of the molding cavity and, on the other hand, the pressure exerted against the foam front by the gaseous atmosphere present in the molding cavity, this pressure depending on the quantity and temperature of the gas between the foam front and the limits of the cavity distant from the location at least setting.

2. A method according to claim 1, of the type in which the selected position determining step comprises determining the position of at least one venting port of the molding cavity with the atmosphere, and characterized in that the modeling of the molding cavity comprises modeling with the position of at least one location of placement, and the modeling of the position over time of the front of the foam that forms in the cavity includes taking into account the variation due to the quantity of gas that is evacuated by a vent. 15

3. Method according to claim 2, characterized in that, for a gas pocket at least between the foam front and the limits of the cavity remote from an emplacement location, the position modeling step during the front time of the foam takes into account the amount of gas to be evacuated by a vent, but not the position of this vent, and it includes the determination of the position of the foam front until the disappearance of the gas pocket, the position of the vent being then determined to be coincident with the location of the foam front at the time of the disappearance of the gas pocket.

4. Method according to any one of claims 1 to 3, characterized in that the determination of the position of at least one emplacement location of the foaming fluid composition comprises determining the position of at least an injection site of this composition, the packing pieces being made by a closed mold process.

5. Method according to claim 4, characterized in that the step of modeling the position over time of the foam front is performed several times with variation each time of at least one parameter selected from the pressure of injection of the fluid-defoaming composition, the injection rate of the foaming fluid composition, the amount of gas evacuated by a possible dis-positive vent, and the temperature of the gas in the molding cavity.

6. Method according to any one of claims 1 to 3, characterized in that the determination of the position of at least one location of placement of the foaming fluid composition comprises determining the position of application of this composition on a portion defining the molding cavity, the lining parts being made by an open mold process.

7. Method according to claim 6, characterized in that the step of modeling the position over time of the foam front is performed several times with variation each time of at least one parameter selected from the amount of fluid composition foaming device, the amount of gas evacuated by any vent device, and the temperature of the gas in the molding cavity.

8. Method according to one of claims 5 and 7, characterized in that the amount of gas discharged through a vent is defined by a geometric parameter of the vent.

9. Method according to any one of the preceding claims, characterized in that the foaming fluid composition is chosen from a fluid composition for foaming and a fluid composition during foaming.