Extracteur d'air pour véhicule automobile et procédé de déploiement d'uneAir extractor for a motor vehicle and method of deploying a
tel extracteursuch extractor
[1] L'invention se rapporte à un extracteur d'air pour véhicule automobile et à un procédé de déploiement d'un tel extracteur d'air. [2] Les véhicules existants sont munis d'extracteurs d'air permettant d'évacuer l'air de l'habitacle, ce qui évite une surpression consécutive à l'introduction d'air dans l'habitacle. [3] L'inconvénient de ces extracteurs d'air est qu'ils laissent io passer les bruits d'échappement et de roulement qui remontent dans l'habitacle, créant ainsi une gêne acoustique pour les passagers. [4] Pour atténuer ces bruits, une couche insonorisante est placée aux abords de l'extracteur à l'intérieur de l'habitacle du 15 véhicule automobile par rapport à l'extracteur. Cette couche insonorisante peut être de la mousse ou du feutre par exemple. [5] Selon un premier art antérieur connu, une couche de feutre est placée directement sur la carrosserie à l'intérieur du 20 véhicule à proximité de l'extracteur. Cette solution nécessite l'utilisation d'une surface de feutre importante, ce qui n'est pas très économique. En outre, l'opération de mise en place des plaques de feutre est réalisée lors du montage du véhicule automobile par un opérateur, constituant ainsi une étape 25 supplémentaire dans l'opération de montage de l'extracteur sur le véhicule. [6] Selon un deuxième art antérieur connu, des couches de feutre peuvent également être intégrées directement sur l'extracteur par l'intermédiaire de volets comme représenté à 30 la figure 1. [7] Dans ce cas, l'extracteur comprend un corps d'extracteur et des volets recouverts d'au moins une couche insonorisante et fixés dans le prolongement du corps d'extracteur en entrée d'air au niveau des bords opposés du corps d'extracteur. L'air s'écoule alors le long des volets puis dans le corps d'extracteur avant de s'évacuer vers l'extérieur du véhicule automobile. [8] La couche insonorisante, directement placée sur l'extracteur, ne nécessite pas d'effectuer une étape de mise en place lors du montage sur le véhicule contrairement au premier art antérieur connu. io [9] En revanche, de tels extracteurs sont relativement volumineux du fait de la présence des volets. Ils sont donc peu pratiques à transporter. Sur un même conteneur, on ne peut embarquer qu'un nombre restreint de ce type d'extracteurs. Ceci implique un réapprovisionnement plus fréquent et donc 15 une perte de temps. [10] Par ailleurs, la configuration des extracteurs munis de volets les rend fragiles avant leur montage sur le véhicule. En effet, lorsque ceux-ci sont empilés dans un conteneur, leurs volets sont susceptibles de casser en heurtant un autre 20 extracteur par exemple. En outre, la couche de feutre peut être abimée lors des manipulations par l'accrochage de ladite couche par exemple. [11] A cet effet, l'invention se rapporte à un extracteur d'air, pour véhicule automobile, comprenant un corps d'extracteur 25 comprenant une ouverture d'écoulement d'air et deux volets destinés à guider l'écoulement d'air en entrée de ladite ouverture, respectivement fixés au niveau de deux bords opposés du corps d'extracteur et recouverts chacun d'au moins une couche insonorisante caractérisé en ce que les volets sont 30 rabattus sur l'ouverture du corps d'extracteur de sorte que l'extracteur est en positon repliée. [12] Avant le montage de l'extracteur sur le véhicule automobile, celui-ci est en position repliée. Cette position repliée est avantageuse car elle permet de protéger le feutre en évitant qu'il ne soit abimé par des mauvaises manipulations d'une part et d'autre part, cette position repliée rend l'extracteur plus compact et diminue son encombrement près des chaînes de montage. [13] De façon avantageuse, les volets sont respectivement fixés aux bords du corps d'extracteur chacun par une zone flexible ayant une fonction de charnière. De cette façon, les volets sont aptes à être mobiles en rotation autour des bords du corps d'extracteur et peuvent être ouverts pour obtenir un io extracteur en position dépliée. [14] La zone flexible comprend de préférence au moins une pliure. Celle-ci confère une meilleure mobilité aux volets par rapport au corps d'extracteur. [15] Les volets sont avantageusement maintenus rabattus sur 15 l'ouverture du corps d'extracteur par une attache qui relie les extrémités des volets opposées aux zones flexibles et qui est apte à être détachée pour déployer l'extracteur d'air. L'action qui consiste à déployer l'extracteur d'air est simple et ne comprend qu'une étape : il suffit à l'opérateur d'ouvrir une 20 attache. [16] L'attache inclut dans une réalisation au moins un clip. Une simple pression de la part de l'opérateur suffit à ouvrir l'attache et à déployer l'extracteur. De façon alternative, l'attache peut également s'ouvrir automatiquement lors du 25 montage de l'extracteur sur le véhicule. [17] L'attache inclut dans une autre réalisation au moins un élément fusible. L'élément fusible est obtenu lors du moulage de l'extracteur d'air : il est obtenu par soudure ou collage des volets entre eux. Ceci évite d'avoir une pièce rapportée 30 supplémentaire sur cette pièce. [18] Selon un premier mode de réalisation, chacune desdites couches insonorisantes comprend une épaisseur de feutre localisée sur la surface intérieure du volet. De cette manière, le feutre est mieux protégé lorsque l'extracteur est en position repliée. [19] Selon un deuxième mode de réalisation, une plaque de feutre recouvre l'ensemble des deux volets et présente deux bords respectivement repliés sur les moitiés de surface extérieure de volet respectivement situées du côté des bords du corps d'extracteur, le feutre n'étant fixé qu'au niveau du milieu de la surface extérieure des volets. Lorsque l'extracteur se déploie, les volets sont arrêtés dans leur ouverture par le io feutre lorsque celui-ci est tendu. [20] L'invention porte également sur un extracteur d'air, pour véhicule automobile, comprenant un corps d'extracteur comprenant une ouverture d'écoulement d'air et deux volets destinés à guider l'écoulement d'air en entrée de ladite 15 ouverture, respectivement fixés au niveau de deux bords opposés du corps d'extracteur et recouverts chacun d'au moins une couche insonorisante caractérisé en ce que chacun desdits volets est fixé au corps d'extracteur par une zone flexible ayant une fonction de charnière. La zone flexible 20 permet d'assurer une mobilité aux volets. [21] De façon avantageuse, chacun desdits volets s'étend orthogonalement au plan de ladite ouverture de sorte que l'extracteur est en positon déployée. L'air est ainsi guidé entre les volets pour s'écouler ensuite au travers de l'ouverture. Le 25 guidage de l'air entre les volets recouverts d'une couche insonorisante permet d'insonoriser le bruit généré par l'écoulement de l'air. [22] La zone flexible comprend de préférence au moins une pliure. Celle-ci confère une meilleure mobilité aux volets par 30 rapport au corps d'extracteur. [23] Chacune desdites couches insonorisantes comprend une épaisseur de feutre localisée sur la surface intérieure du volet. De cette manière, l'air qui est guidé entre les volets est directement en contact avec la couche insonorisante permettant ainsi une meilleure insonorisation. [24] Le volet forme un décrochement au niveau de la zone flexible de telle sorte que la surface intérieure de la couche insonorisante se trouve dans l'alignement de la paroi intérieure du corps d'extracteur. L'ouverture d'écoulement d'air du corps d'extracteur présente ainsi une section plus importante, ce qui évite un rétrécissement dans l'écoulement d'air qui générerait des pertes de charges plus importantes et io réduirait le débit d'air dans le véhicule. [25] Selon un autre mode de réalisation, une plaque de feutre est située en regard de ladite ouverture et recouvre les moitiés de surface extérieure de volet respectivement situées du côté opposé aux bords du corps d'extracteur, le feutre n'étant fixé 15 qu'au niveau du milieu de la surface extérieure des volets. Le feutre permet ainsi de mieux maintenir les volets orthogonalement au plan moyen du corps d'extracteur lorsque l'air s'écoule au travers de l'ouverture. [26] L'invention a enfin pour objet un procédé de déploiement 20 d'un extracteur d'air qui comprend un corps d'extracteur et deux volets recouverts chacun d'au moins une couche insonorisante et respectivement fixés au niveau de deux bords opposés du corps d'extracteur, caractérisé en ce que les volets sont maintenus repliés sur le corps d'extracteur par une 25 attache et en ce que l'ouverture de l'attache désolidarise les volets qui se déploient jusqu'à s'étendre orthogonalement au plan moyen du corps d'extracteur de sorte que l'extracteur se retrouve en position déployée. [27] Il s'agit d'un procédé simple qui ne nécessite qu'une 30 seule étape à réaliser de la part de l'opérateur qui consiste à ouvrir l'attache. [28] D'autres particularités et avantages ressortiront clairement de la description qui en est faite ci-après, à titre 15 indicatif et nullement limitatif, en référence aux dessins annexés, dans lesquels : - la figure 1 représente un extracteur muni de volets recouverts d'une couche insonorisante vu de côté ; - la figure 2 représente un extracteur en position repliée vu de côté selon un premier mode de réalisation - la figure 3 représente un extracteur en position repliée vu de côté selon un deuxième mode de réalisation - la figure 4 représente un extracteur en position déployée vu de côté selon le premier mode de réalisation - la figure 5 représente un extracteur en position repliée vu de côté selon le deuxième mode de réalisation - la figure 6 représente un extracteur partiellement déployé ; [29] La figure 1 représente un extracteur d'air 1 conforme à 20 l'état de la technique. Il comprend un corps d'extracteur 3 et deux volets 5 recouverts d'une couche insonorisante 7. Les volets 5 sont fixés à leurs extrémités aux bords opposés 11 a et 11 b du corps d'extracteur 3. [30] Le corps d'extracteur 3 comprend une ouverture 9 25 destinée à permettre l'écoulement de l'air provenant de l'intérieur du véhicule selon la flèche F et s'écoulant vers l'extérieur dudit véhicule. [31] Sur la figure 1, les volets 5 sont orthogonaux au plan moyen 15 du corps d'extracteur 3. 30 [32] La couche insonorisante est en feutre ou en mousse par exemple. [33] Les figures 2 et 3 représentent l'extracteur selon l'invention en position repliée. [34] Les volets 5 sont en position repliée et reposent sur l'ouverture 9 parallèlement au plan moyen 15 du corps d'extracteur. Les volets 5 sont fixés sur les bords opposés 11 a et 11 b du corps d'extracteur 3 qui comprend au niveau de chacun de ces bords 11 a et 11 b une zone flexible 17 ayant une fonction de charnière. [35] Le corps d'extracteur 3 et les volets 5 sont obtenus par io moulage en une seule pièce dans un matériau qui peut être du polypropylène (PP) ou du polyéthylène (PE). [36] La zone flexible 17 est réalisée lors du moulage de l'extracteur. Elle est obtenue par une restriction de section formant la charnière afin d'apporter de la souplesse à cette 15 zone. [37] Les volets 5 sont repliés sur l'ouverture 9 après l'opération de moulage. [38] Les volets 5 sont maintenus fermés par l'adjonction d'une attache 19 au niveau de leurs extrémités opposées 21a et 21b 20 aux bords 11 a et 11 b de l'extracteur. [39] L'attache 19 peut être constituée d'un ou de plusieurs clips. Elle peut également être constituée d'un élément fusible. L'élément fusible est obtenu par soudage / collage des deux volets 5 consécutivement au moulage de l'extracteur d'air. 25 [40] Selon un premier mode de réalisation et conformément à la figure 2, la surface intérieure de chaque volet est recouverte d'une épaisseur de feutre. La couche insonorisante 7 peut être agrafée par une ou plusieurs agrafes 23. [41] Selon un deuxième mode de réalisation illustré à la figure 30 3, la surface extérieure des volets 5 est complètement recouverte d'une plaque de feutre. [42] Le feutre est fixé par chacune de ses extrémités sensiblement au milieu de la surface extérieure de chacun des volets 5. Une première fixation 23a du feutre sur l'un des volets se situe entre le bord 11 a et l'extrémité 21a. Une deuxième fixation 23b du feutre sur l'autre volet se situe entre le bord 11 b et l'extrémité 21b. [43] Le feutre présente deux bords repliés sur les moitiés de surface extérieure de volet. Il recouvre au moins toute la surface définie par l'ouverture 9. io [44] La figure 4 représente l'extracteur en position déployée selon le premier mode de réalisation et la figure 5 représente l'extracteur en position déployée selon le deuxième mode de réalisation. [45] Dans cette position déployée, les volets 5 sont 15 positionnés orthogonalement au plan moyen du corps d'extracteur 3. [46] Conformément à la figure 4, chacun des volets 5 forme un décrochement 27 au niveau de la zone flexible 17. Les faces intérieures 7a et 7b de la couche insonorisante 7 se trouvent 20 ainsi respectivement dans l'alignement des parois intérieures 24a et 24b du corps d'extracteur 3. Ceci permet d'assurer une plus grande surface pour le passage de l'air au travers des volets 5 et de l'ouverture 9 et donc un meilleur débit de l'air. [47] Le décrochement 27 comprend une pliure 26 comme 25 illustré sur les figures 4 et 6. Cette pliure 26 forme un angle d'environ 90 degrés. Elle a pour fonction d'assurer une bonne mise en place de l'extracteur lors de son montage sur le véhicule. En effet, au moment du montage, l'extracteur est introduit par ses volets 5 dans un orifice prévu à cet effet dans 30 la caisse du véhicule. Les volets 5 se replient légèrement pour pouvoir, lors de leur passage, passer dans l'orifice. L'extracteur est bien en place lorsque la pliure 26 arrive au niveau de la carrosserie. Les volets 5 s'appuient alors sur la surface intérieure de la carrosserie du véhicule. [48] Le procédé de déploiement de l'extracteur va à présent être décrit. [49] L'extracteur est en position repliée lorsqu'il arrive sur la chaîne de montage. Cette configuration de l'extracteur est particulièrement intéressante car elle permet de stocker un nombre plus important d'extracteurs en bord de chaîne de montage du fait de l'encombrement réduit que présente un extracteur replié par rapport à un extracteur en position déployée. Ceci évite à l'opérateur d'avoir à se io réapprovisionner trop souvent en extracteurs. Par ailleurs, dans cette position repliée, les volets sont moins susceptibles d'être abîmés ou cassés. Enfin, lorsque l'extracteur est réalisé selon le premier mode de réalisation, la couche insonorisante 7 est protégée et ne risque pas d'être partiellement ou 15 totalement arrachée lors des différentes manipulations de l'extracteur. [50] L'extracteur est déployé uniquement au moment de son montage sur le véhicule. [51] Pour déployer l'extracteur, l'opérateur ouvre l'attache 19. [1] The invention relates to an air extractor for a motor vehicle and to a method of deploying such an air extractor. [2] Existing vehicles are equipped with air extractors to evacuate the air from the passenger compartment, which prevents overpressure following the introduction of air into the passenger compartment. [3] The disadvantage of these air extractors is that they let the exhaust and running noises that go up into the passenger compartment pass, thus creating an acoustic nuisance for the passengers. [4] To mitigate these noises, a soundproofing layer is placed near the extractor inside the passenger compartment of the motor vehicle relative to the extractor. This sound-absorbing layer may be foam or felt for example. According to a first known prior art, a felt layer is placed directly on the bodywork inside the vehicle in the vicinity of the extractor. This solution requires the use of a large felt area, which is not very economical. In addition, the operation of placing the felt plates is carried out during assembly of the motor vehicle by an operator, thus constituting an additional step in the mounting operation of the extractor on the vehicle. [6] According to a known prior art, felt layers can also be integrated directly onto the extractor via flaps as shown in FIG. 1. [7] In this case, the extractor comprises a body extractor and shutters covered with at least one sound-absorbing layer and fixed in the extension of the extractor body at the inlet of air at the opposite edges of the extractor body. The air then flows along the flaps and into the extractor body before discharging to the outside of the motor vehicle. [8] The sound-absorbing layer, directly placed on the extractor, does not require a step of implementation during assembly on the vehicle unlike the first known prior art. [9] On the other hand, such extractors are relatively bulky because of the presence of the shutters. They are therefore impractical to carry. On the same container, we can only board a small number of this type of extractors. This implies a more frequent replenishment and therefore a waste of time. [10] In addition, the configuration of extractors with shutters makes them fragile before mounting them on the vehicle. Indeed, when they are stacked in a container, their flaps are likely to break by striking another extractor for example. In addition, the felt layer may be damaged during handling by the attachment of said layer for example. [11] For this purpose, the invention relates to an air extractor, for a motor vehicle, comprising an extractor body 25 comprising an air flow opening and two flaps for guiding the flow of air. air inlet of said opening, respectively fixed at two opposite edges of the extractor body and each covered with at least one sound-absorbing layer characterized in that the flaps are folded over the opening of the extractor body so that that the extractor is in folded position. [12] Before assembling the extractor on the motor vehicle, it is in the folded position. This folded position is advantageous because it protects the felt by preventing it being damaged by improper handling on the one hand and on the other hand, this folded position makes the extractor more compact and reduces its bulk near the chains mounting. [13] Advantageously, the flaps are respectively fixed to the edges of the extractor body each by a flexible zone having a hinge function. In this way, the flaps are able to be rotated around the edges of the extractor body and can be opened to obtain an extractor in the unfolded position. [14] The flexible zone preferably comprises at least one fold. This confers a better mobility to the flaps relative to the extractor body. [15] The flaps are advantageously held folded over the opening of the extractor body by a fastener which connects the ends of the flaps opposite to the flexible zones and which is capable of being detached to deploy the air extractor. The action of deploying the air extractor is simple and includes only one step: it is sufficient for the operator to open a fastener. [16] The clip includes in one embodiment at least one clip. A simple pressure from the operator is enough to open the clip and deploy the extractor. Alternatively, the clip can also open automatically when mounting the extractor to the vehicle. [17] The fastener includes in another embodiment at least one fuse element. The fuse element is obtained during the molding of the air extractor: it is obtained by welding or gluing the flaps together. This avoids having an additional insert on this part. [18] According to a first embodiment, each of said sound-absorbing layers comprises a felt thickness located on the inner surface of the flap. In this way, the felt is better protected when the extractor is in the folded position. [19] According to a second embodiment, a felt plate covers the set of two flaps and has two edges respectively folded over the flap outer surface halves respectively located on the side of the edges of the extractor body, the felt n 'being fixed only at the middle of the outer surface of the shutters. When the extractor unfolds, the flaps are stopped in their opening by the felt when it is taut. [20] The invention also relates to an air extractor, for a motor vehicle, comprising an extractor body comprising an air flow opening and two flaps for guiding the air flow at the inlet of said Opening, respectively fixed at two opposite edges of the extractor body and each covered with at least one sound-absorbing layer characterized in that each of said flaps is attached to the extractor body by a flexible zone having a hinge function. The flexible zone 20 makes it possible to provide mobility to the flaps. [21] Advantageously, each of said flaps extends orthogonally to the plane of said opening so that the extractor is in the deployed position. The air is thus guided between the shutters to then flow through the opening. The guiding of the air between the shutters covered with a sound-absorbing layer makes it possible to soundproof the noise generated by the flow of air. [22] The flexible zone preferably comprises at least one fold. This gives the shutters greater mobility with respect to the extractor body. [23] Each of said sound absorbing layers comprises a felt thickness located on the inner surface of the flap. In this way, the air that is guided between the shutters is directly in contact with the sound-absorbing layer thus allowing better soundproofing. [24] The shutter forms a recess at the level of the flexible zone so that the inner surface of the sound-absorbing layer is in alignment with the inner wall of the extractor body. The airflow opening of the extractor body thus has a larger section, which avoids a narrowing in the air flow which would generate greater pressure losses and reduce the air flow rate in the air. the vehicle. [25] According to another embodiment, a felt plate is located opposite said opening and covers the flap outer surface halves respectively located on the opposite side to the edges of the extractor body, the felt being fixed only at the middle of the outer surface of the shutters. The felt thus makes it possible to better maintain the shutters orthogonal to the mean plane of the extractor body when the air flows through the opening. [26] The invention finally relates to a method of deploying an air extractor 20 which comprises an extractor body and two flaps each covered with at least one sound-absorbing layer and respectively fixed at two opposite edges. of the extractor body, characterized in that the flaps are held folded over the extractor body by a fastener and in that the opening of the fastener disengages the flaps which unfold to extend orthogonally to medium plane of the extractor body so that the extractor is in the extended position. [27] This is a simple process that requires only one step to be performed by the operator to open the fastener. [28] Other features and advantages will become clear from the description which is given below, by way of indication and in no way limiting, with reference to the accompanying drawings, in which: - Figure 1 shows an extractor with covered shutters a soundproofing layer seen from the side; FIG. 2 shows an extractor in the folded position seen from the side according to a first embodiment; FIG. 3 represents an extractor in the folded position seen from the side according to a second embodiment; FIG. 4 represents an extractor in the deployed position, seen from side according to the first embodiment - Figure 5 shows an extractor in the folded position seen from the side according to the second embodiment - Figure 6 shows a partially deployed extractor; [29] Figure 1 shows an air extractor 1 according to the state of the art. It comprises an extractor body 3 and two flaps 5 covered with a sound-absorbing layer 7. The flaps 5 are fixed at their ends to the opposite edges 11a and 11b of the extractor body 3. [30] The body of extractor 3 comprises an opening 9 25 intended to allow the flow of air from inside the vehicle according to the arrow F and flowing outwardly of said vehicle. [31] In Figure 1, the flaps 5 are orthogonal to the middle plane 15 of the extractor body 3. [32] The sound-absorbing layer is made of felt or foam, for example. [33] Figures 2 and 3 show the extractor according to the invention in the folded position. [34] The flaps 5 are in the folded position and rest on the opening 9 parallel to the middle plane 15 of the extractor body. The flaps 5 are fixed on the opposite edges 11a and 11b of the extractor body 3 which comprises at each of these edges 11a and 11b a flexible zone 17 having a hinge function. [35] Extractor body 3 and flaps 5 are obtained by one-piece molding in a material which may be polypropylene (PP) or polyethylene (PE). [36] The flexible zone 17 is made during the molding of the extractor. It is obtained by a section restriction forming the hinge to provide flexibility to this area. [37] The flaps 5 are folded over the opening 9 after the molding operation. [38] The flaps 5 are kept closed by the addition of a fastener 19 at their opposite ends 21a and 21b to the edges 11a and 11b of the extractor. [39] The clip 19 may consist of one or more clips. It may also consist of a fuse element. The fuse element is obtained by welding / gluing of the two flaps 5 consecutively to the molding of the air extractor. [40] According to a first embodiment and in accordance with FIG. 2, the inner surface of each flap is covered with a felt thickness. The sound-absorbing layer 7 may be stapled by one or more staples 23. [41] According to a second embodiment illustrated in FIG. 3, the outer surface of the flaps 5 is completely covered with a felt plate. [42] The felt is fixed by each of its ends substantially in the middle of the outer surface of each of the flaps 5. A first fixing 23a of the felt on one of the flaps is between the edge 11a and the end 21a. A second fixation 23b of the felt on the other flap is located between the edge 11b and the end 21b. [43] The felt has two folded edges on the outer flap surface halves. It covers at least the entire area defined by the opening 9. [44] Figure 4 shows the extractor in the deployed position according to the first embodiment and Figure 5 shows the extractor in the deployed position according to the second embodiment. production. [45] In this deployed position, the flaps 5 are positioned orthogonally to the mean plane of the extractor body 3. [46] In accordance with FIG. 4, each of the flaps 5 forms a recess 27 at the level of the flexible zone 17. The inner faces 7a and 7b of the sound-absorbing layer 7 are thus respectively aligned with the inner walls 24a and 24b of the extractor body 3. This makes it possible to ensure a larger surface area for the passage of air at through flaps 5 and the opening 9 and therefore a better flow of air. [47] The recess 27 includes a fold 26 as illustrated in FIGS. 4 and 6. This fold 26 forms an angle of about 90 degrees. Its function is to ensure proper installation of the extractor when mounted on the vehicle. Indeed, at the time of assembly, the extractor is introduced through its flaps 5 into a hole provided for this purpose in the vehicle body. The flaps 5 fold slightly to be able, during their passage, to pass into the hole. The extractor is in place when the fold 26 arrives at the bodywork. The flaps 5 then rest on the inner surface of the vehicle body. [48] The method of deploying the extractor will now be described. [49] The extractor is in the folded position when it arrives on the assembly line. This configuration of the extractor is particularly interesting because it makes it possible to store a larger number of extractors at the edge of the assembly line because of the reduced space requirement of a retracted extractor relative to an extractor in the deployed position. This avoids the operator having to replenish too often extractors. Moreover, in this folded position, the flaps are less likely to be damaged or broken. Finally, when the extractor is produced according to the first embodiment, the sound-absorbing layer 7 is protected and is not likely to be partially or completely torn off during the various manipulations of the extractor. [50] The extractor is deployed only when it is mounted on the vehicle. [51] To deploy the extractor, the operator opens the fastener 19.
20 Si l'attache 19 est un clip, celle-ci est déclippée. Si l'attache 19 est une zone fusible, celle-ci est cassée. [52] Sous l'effet de l'ouverture de l'attache 19, les volets 5 se déplient comme illustré à la figure 6. L'extracteur est en position déployée lorsque les volets 5 sont orientés 25 orthogonalement au plan moyen 15 du corps d'extracteur 3.If the clip 19 is a clip, it is unclipped. If the fastener 19 is a fusible zone, it is broken. [52] Under the effect of the opening of the fastener 19, the flaps 5 unfold as shown in Figure 6. The extractor is in the deployed position when the flaps 5 are oriented orthogonally 25 to the mean plane of the body extractor 3.