FR2909917A1

FR2909917A1 - PROCESS FOR FORMING A POLYGONIC PIECE OF CELL FOAM

Info

Publication number: FR2909917A1
Application number: FR0611063A
Authority: FR
Inventors: Loureiro Antonio Morgado
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2006-12-19
Filing date: 2006-12-19
Publication date: 2008-06-20
Also published as: WO2008078010A1; EP2125308A1

Abstract

Le procédé de façonnage consiste, dans un premier temps, à préparer une ébauche (3) par découpage à l'emporte-pièce dans une plaque ou une bande d'un rouleau de mousse cellulaire, laquelle ébauche (3), dans un deuxième temps, est transformée pour prendre une forme correspondant à la pièce (1) définitive, c'est-à-dire, selon le cas, une forme polygonale ou quasi cylindrique.L'ébauche (3) présente un contour qui s'inscrit dans une empreinte rectangulaire ; elle est tranchée pour former une fente (6) dans sa partie médiane longitudinale, en gardant une portion de matière à chaque extrémité qui est suffisante pour faire office de charnière (7) ; elle comporte ou non, sur son contour externe, des incisions (8) profondes, qui ont une forme en Vé, en gardant là aussi, au niveau de ladite fente (6), une portion de matière suffisante pour faire office de charnière (9) et elle comporte des extrémités en forme de dièdre dont l'angle ouvert est supérieur à 180 degres .L'obtention de la pièce définitive se fait par le retournement de l'ébauche (3) pour faire passer les encoches (8) en Vé de l'extérieur à l'intérieur de la pièce (1)The shaping method consists first of all in preparing a blank (3) by die cutting in a plate or a strip of a roll of cellular foam, which blank (3), in a second step , is transformed to take a shape corresponding to the final piece (1), that is to say, as the case may be, a polygonal or quasi-cylindrical shape. The blank (3) has an outline which is part of a rectangular imprint; it is sliced to form a slot (6) in its longitudinal middle part, keeping a portion of material at each end which is sufficient to act as a hinge (7); it includes or not, on its outer contour, deep incisions (8), which have a V-shaped shape, keeping there too, at said slot (6), a portion of material sufficient to act as a hinge (9 ) and it has dihedral-shaped ends whose open angle is greater than 180 degrees. The final piece is obtained by turning the blank (3) to pass the notches (8) Vee from outside to inside the room (1)

Description

1 La présente invention concerne un procédé de façonnage de pièces enThe present invention relates to a method of forming parts into

matériau souple du genre mousse cellulaire, synthétique ou non. Dans le domaine de l'automobile, par exemple, des pièces en mousse cellulaire sont utilisées pour réaliser une étanchéité, une absorption acoustique, du remplissage entre deux composants ou encore du calage. Ce genre de pièce est préparé par découpe, à l'emporte-pièce, à partir d'une plaque de mousse ou d'une bande tirée d'un rouleau de mousse. Ces pièces peuvent être, selon leur destination, totalement ou partiellement munies d'un adhésif, et elles sont livrées telles quelles à l'utilisateur. flexible material of the type cellular foam, synthetic or not. In the automotive field, for example, cellular foam parts are used to achieve sealing, acoustic absorption, filling between two components or wedging. This kind of piece is prepared by cutting, with a punch, from a foam plate or a strip drawn from a foam roll. These parts may be, depending on their destination, totally or partially provided with an adhesive, and they are delivered as such to the user.

Le coût de ces pièces est bien sûr relativement modeste, mais elles traînent de multiples inconvénients, notamment lorsqu'il s'agit de pièces de forme cylindrique, annulaire, par exemple. En effet, la fabrication de ces pièces annulaires génère une grande quantité de déchets et ensuite, au niveau du transport, leur encombrement est relativement important et donne l'impression de transporter du vide. La manipulation de ces pièces in fine n'est pas des plus aisée non plus car elles arrivent en vrac sur leur lieu d'utilisation. La présente invention permet de remédier aux inconvénients rencontrés avec les pièces actuelles de forme annulaire ou polygonale. Elle permet de réaliser des gains à tous les niveaux : - au niveau de la fabrication, elle permet de réduire la quantité de déchets inhérents à la forme de la pièce ; - au niveau du transport, elle permet de densifier la charge ; - au niveau de l'utilisateur final, elle permet de présenter les produits de façon plus pratique ce qui a pour effet d'améliorer l'ergonomie du poste de travail où s'effectue l'opération de pose de ces pièces. Le procédé selon l'invention présente la particularité de décomposer le processus de fabrication de ces pièces en mousse cellulaire dont le contour habituel est annulaire ou polygonal comme, par exemple, des anneaux, bagues, manchons, et qui sont généralement façonnées par découpe à l'emporte-pièce sur une presse. Le procédé selon l'invention consiste, dans un premier temps, à façonner une ébauche par découpage à l'emporte-pièce, laquelle ébauche, dans un deuxième temps, est 1 2909917 2 transformée pour prendre une forme correspondant à la pièce définitive, c'est-à-dire une pièce polygonale, quasi cylindrique selon le cas. Selon une disposition préférentielle de l'invention, le procédé consiste : - à découper, dans une plaque ou un rouleau de mousse, une ébauche de la pièce 5 souhaitée, ladite ébauche ayant un contour qui s'inscrit dans un rectangle, - à trancher partiellement ladite ébauche pour former une fente dans sa partie médiane longitudinale tout en gardant une portion de matière à chaque extrémité qui est suffisante pour faire office de charnière, - à pratiquer ou non, sur le contour externe de chaque branche de ladite 10 ébauche, des incisions profondes qui ont une forme en Vé, lesquelles incisions sont ouvertes sur l'extérieur avec un angle approprié, tout en gardant là aussi, au niveau de ladite fente, une portion de matière suffisante pour faire office de charnière, - à façonner chaque extrémité de l'ébauche en forme de dièdre dont l'angle ouvert est supérieur à 180 . The cost of these parts is of course relatively modest, but they draw many disadvantages, especially when it comes to cylindrical parts, annular, for example. Indeed, the manufacture of these annular parts generates a large amount of waste and then, at the transport level, their size is relatively large and gives the impression of transporting vacuum. Handling these parts in fine is not easy either because they arrive in bulk at their place of use. The present invention makes it possible to remedy the disadvantages encountered with the current pieces of annular or polygonal shape. It allows for gains at all levels: - at the manufacturing level, it reduces the amount of waste inherent in the shape of the room; - at the transport level, it allows to densify the load; - At the level of the end user, it allows to present the products in a more practical way which has the effect of improving the ergonomics of the workstation where the operation of installation of these parts takes place. The process according to the invention has the particularity of decomposing the manufacturing process of these cellular foam parts, the usual contour of which is annular or polygonal, such as, for example, rings, rings, sleeves, and which are generally formed by cutting at the same time. cookie cutter on a press. The method according to the invention consists, in a first step, in shaping a blank by die cutting, which blank, in a second step, is transformed into a shape corresponding to the final piece, c that is to say a polygonal piece, almost cylindrical as the case may be. According to a preferred embodiment of the invention, the method consists in: cutting, in a plate or a foam roller, a blank of the desired part, said blank having a contour which is part of a rectangle, to be sliced; partially said blank to form a slot in its longitudinal middle part while keeping a portion of material at each end which is sufficient to act as a hinge, - to practice or not, on the outer contour of each branch of said blank, deep incisions which have a V-shaped shape, which incisions are open on the outside with an appropriate angle, while keeping there too, at said slot, a portion of material sufficient to act as a hinge, - to shape each end of the dihedral blank whose open angle is greater than 180.

15 Toujours selon l'invention, la profondeur des incisions en Vé est comprise entre le 1/3 et les 5/6ème de l'épaisseur des branches de l'ébauche. Selon une autre disposition de l'invention, le procédé consiste aussi, pour des pièces qui doivent présenter une forme finale quasi circulaire, à pratiquer de simples incisions complémentaires peu profondes à partir de la fente longitudinale médiane, 20 lesquelles incisions sont disposées, d'une part, perpendiculairement à ladite fente médiane et, d'autre part, entre les incisions externes, à mi-distance de ces dernières, lesquelles incisions externes sont en nombre suffisant pour diviser la surface externe des branches de l'ébauche en une multitude de facettes. Toujours selon l'invention, la profondeur des simples incisions est comprise 25 entre leet le 1/3 de l'épaisseur des branches de l'ébauche. Selon une autre disposition préférentielle de l'invention, le procédé de façonnage de l'ébauche étant terminé, il se prolonge par le procédé de mise en forme définitive de la pièce en question, lequel procédé consiste : - à développer l'ébauche en écartant ses deux branches au niveau de sa fente médiane, - puis à retourner ladite ébauche 30 par application d'un mouvement contrarotatif sur lesdites branches pour faire passer les encoches en Vé de l'extérieur à l'intérieur de la pièce, lesquelles encoches impriment automatiquement, par leur nombre et par leur forme, le contour polygonal de ladite pièce.Still according to the invention, the depth of the V e incisions is between 1/3 and 5 / 6th of the thickness of the branches of the blank. According to another embodiment of the invention, the method also consists, for parts which must have a quasi-circular final shape, of making simple complementary shallow incisions from the central longitudinal slot, which incisions are arranged, on the one hand, perpendicularly to said middle slot and, on the other hand, between the external incisions, midway between them, which external incisions are in sufficient number to divide the external surface of the branches of the blank into a multitude of facets. Still according to the invention, the depth of the single incisions is between 1/3 and 1/3 of the thickness of the branches of the blank. According to another preferred embodiment of the invention, the forming process of the blank being completed, it is extended by the process of final shaping of the part in question, which method consists in: - developing the blank by spreading its two branches at its middle slot, - then to return said blank 30 by applying a counter-rotating movement on said branches to pass the notches Vee from the outside to the inside of the room, which notches print automatically by their number and by their shape, the polygonal contour of said piece.

2 2909917 3 L'invention concerne également les produits obtenus par le procédé et en particulier l'ébauche en mousse cellulaire découpée dans une plaque ou une bande d'un rouleau. Elle concerne aussi, à titre de produit industriel, la plaque et/ou la bande d'un 5 rouleau comportant les empreintes des ébauches, lesquelles ébauches sont reliées entre elles par des ponts de matière qui sont facilement sécables, permettant à un opérateur qui est chargé de leur montage, de les séparer sur leur site d'utilisation. Elle concerne également et surtout la pièce élaborée à partir de l'ébauche et dont la forme découle de la mise en oeuvre du procédé de l'invention et en particulier du 10 procédé de transformation de ladite ébauche en pièce définitive. L'invention concerne encore une pièce annulaire faisant office de joint entre un haut-parleur et un panneau comme, par exemple, un panneau de garniture sur une portière de véhicule automobile, ladite pièce pouvant comporter, sur l'une de ses faces, un adhésif qui lui permet d'être collée sur ledit panneau avant la pose dudit haut-parleur.The invention also relates to the products obtained by the process and in particular the blank of cellular foam cut from a plate or a strip of a roll. It also concerns, as an industrial product, the plate and / or the strip of a roll comprising the imprints of the blanks, which blanks are interconnected by material bridges which are easily scored, allowing an operator who is responsible for their assembly, to separate them on their site of use. It also concerns, above all, the piece produced from the blank and the shape of which results from the implementation of the method of the invention and in particular from the method of converting said blank into a final piece. The invention also relates to an annular piece serving as a joint between a loudspeaker and a panel such as, for example, a trim panel on a motor vehicle door, said part possibly comprising, on one of its faces, a adhesive that allows it to be glued to said panel before laying said speaker.

15 Mais l'invention sera encore détaillée à l'aide de la description suivante et des dessins annexés, donnés à titre indicatif, et dans lesquels : - la figure 1 montre une pièce annulaire en mousse du type joint pour haut-parleur ; 20 - la figure 2 montre, à une échelle plus petite, les pièces de la figure 1 et en particulier leur empreinte sur une plaque après découpe à l'emporte-pièce ; - la figure 3 montre une plaque avec des empreintes qui correspondent à l'encombrement des ébauches de pièces qui sont réalisées selon la première phase du procédé selon l'invention ; 25 -la figure 4 montre un exemple d'ébauche de pièce selon l'invention, dont la découpe permet de donner, en final, une pièce qui s'apparente à la pièce représentée figure 1 ; - la figure 5 montre un exemple de la disposition possible des empreintes des ébauches de la figure 4 sur une plaque de mousse ; 30 - la figure 6 illustre la première opération du processus de transformation de l'ébauche en une pièce finie ; - la figure 7 montre la pièce finie obtenue à partir de l'ébauche représentée figure 4 ; 3 2909917 4 - la figure 8 montre une portion d'ébauche qui comporte de multiples incisions externes et, en plusieurs endroits, des incisions internes, pour réaliser une pièce qui est quasiment cylindrique ; - la figure 9 montre la forme d'une portion de la pièce finie obtenue à partir de 5 l'ébauche représentée figure 8 ; - les figures 10 à 13 montrent des variantes de réalisation d'ébauches et les pièces obtenues qui sont en forme de cadres : carré, figure 10, et rectangulaire, figure 12 ; - les figures 14 à 17 montrent plusieurs modes de réalisation des extrémités de l'ébauche ; 10 - les figures 18 à 23 montrent plusieurs formes de découpes des extrémités de la fente qui s'étend dans la partie longitudinale médiane de l'ébauche. La pièce représentée figure 1 correspond à une pièce (1) en forme de joint annulaire tel que l'on peut en trouver sur un panneau de garniture de portière d'un véhicule 15 automobile pour effectuer la jonction entre ledit panneau et un haut-parleur, par exemple. Ce genre de pièce est réalisé en mousse cellulaire du genre polyuréthane, polyéthylène, EPDM...etc. La pièce est obtenue, traditionnellement, à partir d'une plaque (2) ou d'une bande tirée d'un rouleau en mousse cellulaire, par découpage à l'emporte-pièce, sur une 20 presse appropriée. L'empreinte de plusieurs pièces (1) annulaires et leur répartition sur la plaque (2) apparaît figure 2. Ce procédé de fabrication traditionnel génère une grande quantité de déchets de mousse. De plus, pour ce type de pièce qui peut comporter un adhésif sur l'une de ses 25 faces, comme c'est le cas pour des joints de haut-parleurs, le recyclage de ces déchets n'est pas sans poser de sérieux problèmes à cause, justement de la présence de cet adhésif et du papier de protection. La figure 3 montre immédiatement l'intérêt du procédé selon l'invention pour l'élaboration de pièces découpées dans une plaque (2) identique à celle de la figure 2, 30 c'est-à-dire une plaque (2) qui peut comporter elle aussi un côté garni d'adhésif avec un papier protecteur. Le procédé selon l'invention permet de limiter la quantité de déchets ; les pièces (1) ne sont plus découpées directement avec leur forme définitive mais sous la 4 2909917 5 forme d'une ébauche (3) qui s'inscrit dans une empreinte de découpe de forme rectangulaire, ce qui permet de supprimer les chutes inhérentes au procédé classique de fabrication illustré figure 2. Le détail de cette forme d'ébauche (3) qui s'inscrit dans un cadre étroit est 5 représenté figure 4. Cette ébauche (3) se présente sous la forme d'un corps allongé en mousse cellulaire et ce corps est fendu longitudinalement dans sa partie médiane, délimitant deux branches (4) et (5). La fente (6) longitudinale et médiane s'étend sur une partie de la longueur de l'ébauche (3), laissant un peu de matière à chaque extrémité de façon à former des 10 charnières (7) dont le rôle apparaîtra plus loin. La longueur L de l'ébauche (3) correspond approximativement à la moitié de la longueur de la circonférence de la pièce (1) que l'on veut obtenir, c'est-à-dire à nD/2 où D est le diamètre extérieur de ladite pièce (1), comme indiqué figure 1. Les deux branches (4) et (5) peuvent comporter, régulièrement réparties, des 15 encoches (8) qui présentent une forme en Vé ouvert sur l'extérieur. Ces encoches (8) sont profondes et s'étendent jusqu'au niveau de la fente (6), laissant là aussi un peu de matière qui constitue, au niveau de chacune d'elles, une charnière (9) dont le rôle apparaît ci-après. La profondeur des encoches (8) est, par exemple, comprise entre les 2/3 et les 5/6 de l'épaisseur des branches (4) et (5).However, the invention will be further detailed with the aid of the following description and the appended drawings, given for information only, and in which: FIG. 1 shows an annular foam part of the seal type for loudspeaker; FIG. 2 shows, on a smaller scale, the parts of FIG. 1 and in particular their impression on a plate after die cutting; FIG. 3 shows a plate with imprints corresponding to the size of the blanks of parts which are produced according to the first phase of the method according to the invention; FIG. 4 shows an exemplary piece blank according to the invention, the cutting of which makes it possible, ultimately, to give a part which is similar to the part shown in FIG. 1; FIG. 5 shows an example of the possible arrangement of the imprints of the blanks of FIG. 4 on a foam plate; Figure 6 illustrates the first operation of the process of converting the blank into a finished part; - Figure 7 shows the finished part obtained from the blank shown in Figure 4; Figure 8 shows a blank portion that has multiple external incisions and, in several places, internal incisions, to make a part that is almost cylindrical; FIG. 9 shows the shape of a portion of the finished part obtained from the blank shown in FIG. 8; - Figures 10 to 13 show alternative embodiments of blanks and the parts obtained which are shaped frames: square, Figure 10, and rectangular, Figure 12; FIGS. 14 to 17 show several embodiments of the ends of the blank; FIGS. 18 to 23 show several forms of cutouts of the ends of the slot which extends in the middle longitudinal part of the blank. The part shown in FIG. 1 corresponds to a piece (1) in the form of an annular seal such as can be found on a door trim panel of a motor vehicle to effect the junction between said panel and a loudspeaker. , for example. This kind of part is made of cellular foam of the polyurethane type, polyethylene, EPDM ... etc. The piece is traditionally obtained from a plate (2) or a strip drawn from a cellular foam roll by die cutting on a suitable press. The impression of several annular pieces (1) and their distribution on the plate (2) appears in Figure 2. This traditional manufacturing process generates a large amount of foam waste. In addition, for this type of part which may have an adhesive on one of its faces, as is the case for speaker joints, the recycling of this waste is not without causing serious problems. because of the presence of this adhesive and the protective paper. FIG. 3 immediately shows the advantage of the process according to the invention for producing cut pieces in a plate (2) identical to that of FIG. 2, that is to say a plate (2) which can also have a side lined with adhesive with a protective paper. The method according to the invention makes it possible to limit the quantity of waste; the pieces (1) are no longer cut directly with their final form but under the form of a blank (3) which is part of a rectangular-shaped cut-out, which makes it possible to eliminate the falls inherent in the conventional method of manufacture illustrated in Figure 2. The detail of this form of blank (3) which is part of a narrow frame is shown in Figure 4. This blank (3) is in the form of an elongated body foam cell and this body is split longitudinally in its middle part, delimiting two branches (4) and (5). The longitudinal and median slot (6) extends over a portion of the length of the blank (3), leaving a little material at each end to form hinges (7) whose role will appear later. The length L of the blank (3) corresponds approximately to half the length of the circumference of the part (1) that one wants to obtain, that is to say to nD / 2 where D is the diameter The two branches (4) and (5) may have, uniformly distributed, notches (8) which have a V-shape open on the outside. These notches (8) are deep and extend to the level of the slot (6), leaving there also a little material which constitutes, at each of them, a hinge (9) whose role appears here. -after. The depth of the notches (8) is, for example, between 2/3 and 5/6 of the thickness of the branches (4) and (5).

20 Chaque branche (4), (5), est constituée de segments, au nombre de quatre sur la figure 4, et la longueur 1 de la facette (10) de chaque segment est un sous-multiple de la longueur de la circonférence interne de la pièce (1), c'est-à-dire un sous-multiple de 7rd où d est le diamètre intérieur de ladite pièce (1), comme indiqué figure 1. La figure 5 montre, à une échelle différente, plus petite, les empreintes et la 25 disposition des ébauches (3) sur une plaque (2) en mousse cellulaire. La disposition et l'imbrication des ébauches (3) sur la plaque permettent de limiter les déchets ; ces déchets correspondent au seul contour de ladite plaque et aux encoches (8), c'est-à-dire une quantité dérisoire de déchets par rapport à ce que l'on peut trouver avec la découpe traditionnelle de pièces (1) comme représentée figure 2.Each branch (4), (5), consists of segments, of which there are four in FIG. 4, and the length 1 of the facet (10) of each segment is a submultiple of the length of the inner circumference. of the piece (1), that is to say a sub-multiple of 7rd where d is the inside diameter of said piece (1), as shown in Figure 1. Figure 5 shows, on a different scale, smaller , the imprints and the arrangement of the blanks (3) on a plate (2) of cellular foam. The arrangement and the nesting of the blanks (3) on the plate make it possible to limit the waste; these waste correspond to the only contour of said plate and the notches (8), that is to say a derisory amount of waste compared to what can be found with the traditional cutting of parts (1) as shown in FIG. 2.

30 Pour faciliter leur manipulation, leur transport et leur livraison, les ébauches (3) peuvent être soudées entre elles avec des ponts de matière, qu'il s'agisse de la mousse et du papier qui protège l'adhésif, selon le cas. Les ébauches (3) se présentent en grappes et 5 2909917 6 peuvent être facilement séparées par l'opérateur chargé de leur montage sur site avant l'opération de transformation et de mise en forme. L'opération de transformation qui consiste à faire passer le bâtonnet de mousse représenté figure 4, constituant l'ébauche (3), à une forme polygonale qui correspond à la 5 pièce (1) définitive représentée figure 7, apparaît figure 6. L'opération consiste tout d'abord à écarter les deux branches (4) et (5) pour ouvrir l'ébauche (3) au niveau de sa fente (6), puis à retourner sur elles-mêmes ces deux branches (4) et (5) dans un mouvement contrarotatif de façon à faire passer les entailles (8) de l'extérieur de l'ébauche (3) à l'intérieur de la pièce (1), ainsi que les facettes (10) qui 10 sont à touche-touche pour délimiter le contour interne de ladite pièce (1). Dans l'exemple de réalisation illustré figures 4 à 7, le nombre de facettes (10) est de huit, ce qui donne un aspect polygonal à la pièce (1). On peut également réaliser une pièce de forme elliptique en laissant les branches (4) et (5) intactes, sans encoches (8). La pièce prend alors une forme elliptique, 15 non représentée, dont les courbes sont imposées par la découpe des extrémités de l'ébauche (3). Pour obtenir une pièce (1) quasi cylindrique, comme représentée figure 9, on peut multiplier le nombre d'incisions (8) et le nombre de facettes (10). L'ébauche (3) qui est représentée partiellement figure 8, comporte un nombre 20 plus important de facettes (10), 16 par exemple. Elle peut aussi comporter, pour approcher encore plus de la forme cylindrique, des découpes qui apparaissent, figure 9, sous la forme de simples incisions (11) sur le contour externe de la pièce (1). Sur l'ébauche (3), ces incisions (11) complémentaires sont disposées de part et 25 d'autre de la fente (6), à partir de cette dernière ; elles sont perpendiculaires à ladite fente (6) et s'étendent dans les branches (4) et (5) sur une faible profondeur, comprise, par exemple, entre Y4 et 1/3 de l'épaisseur desdites branches. Ces modestes incisions (11) sont à prendre en compte pour la détermination de la longueur du pourtour de la pièce (1).To facilitate their handling, transport and delivery, the blanks (3) can be welded together with material bridges, whether foam and paper which protects the adhesive, as the case may be. The blanks (3) are in clusters and can be easily separated by the operator responsible for mounting them on site prior to the processing and shaping operation. The transformation operation which consists of passing the foam rod shown in FIG. 4, constituting the blank (3), to a polygonal shape corresponding to the final piece (1) shown in FIG. 7, appears in FIG. operation consists first of spreading the two branches (4) and (5) to open the blank (3) at its slot (6), then to turn on themselves these two branches (4) and ( 5) in a counter-rotating motion so as to pass the notches (8) from the outside of the blank (3) into the interior of the workpiece (1), as well as the facets (10) which are in contact with each other. -touche to delimit the internal contour of said part (1). In the embodiment illustrated in FIGS. 4 to 7, the number of facets (10) is eight, which gives a polygonal appearance to the part (1). It is also possible to make an elliptical piece leaving the branches (4) and (5) intact, without notches (8). The piece then takes an elliptical shape, not shown, whose curves are imposed by cutting the ends of the blank (3). To obtain a part (1) almost cylindrical, as shown in Figure 9, we can multiply the number of incisions (8) and the number of facets (10). The blank (3) which is partially shown in FIG. 8 has a larger number of facets (10), 16 for example. It may also comprise, to approach even more of the cylindrical shape, the cutouts that appear, Figure 9, in the form of simple incisions (11) on the outer contour of the workpiece (1). On the blank (3), these incisions (11) complementary are arranged on both sides of the slot (6), from the latter; they are perpendicular to said slot (6) and extend in the branches (4) and (5) to a shallow depth, included, for example, between Y4 and 1/3 of the thickness of said branches. These modest incisions (11) are to be taken into account for the determination of the length of the perimeter of the part (1).

30 La figure 10 représente une pièce (1) finie en forme de cadre carré et ce cadre est obtenu à partir de l'ébauche (3) qui est représentée figure 11. Cette ébauche (3) comporte une fente (6) comme précédemment figures 4 et 8 et deux encoches (8) qui 6 2909917 7 forment un Vé dont l'angle d'ouverture est de 90 . Les extrémités de l'ébauche (3) sont en forme de dièdre et l'angle ouvert de ce dièdre est de 180 + 90 , soit 270 . Lorsque l'ébauche (3) est mise en volume par retournement de ses branches (4) et (5) pour devenir la pièce (1) en forme de cadre, les encoches (8) se referment, de même 5 que les dièdres des deux extrémités, autour des charnières (9) et (7) respectivement. La figure 12 représente une pièce (1) finie en forme de cadre rectangulaire et ce cadre est obtenu à partir de l'ébauche qui est représentée figure 13. Là encore, les encoches (8) sont en forme de Vé dont l'angle est de 90 et les extrémités de l'ébauche (3) sont identiques à celles de l'ébauche de la figure 11.FIG. 10 shows a finished part (1) in the form of a square frame and this frame is obtained from the blank (3) which is represented in FIG. 11. This blank (3) comprises a slot (6) as previously figures. 4 and 8 and two notches (8) 6 2909917 7 form a Vé whose opening angle is 90. The ends of the blank (3) are dihedral and the open angle of this dihedron is 180 + 90, 270. When the blank (3) is set in volume by turning its branches (4) and (5) to become the part (1) in the form of a frame, the notches (8) close again, as well as the dihedrons of the two ends, around the hinges (9) and (7) respectively. FIG. 12 shows a finished piece (1) in the form of a rectangular frame and this frame is obtained from the blank which is shown in FIG. 13. Again, the notches (8) are in the shape of a Vé whose angle is 90 and the ends of the blank (3) are identical to those of the blank of Figure 11.

10 Lors de la mise en volume, les encoches (8) et les dièdres se referment sur les charnières (9) et (7), comme précédemment. La forme des extrémités de l'ébauche (3) peut varier légèrement, comme représentée sur les figures 14 à 17. Les figures 14 et 15 montrent une extrémité en forme de dièdre dont 15 l'angle (13) ouvert est de l'ordre de 270 , comme indiqué précédemment. La pointe du dièdre renferme l'extrémité de la fente (6) et elle constitue la charnière (7) qui fait la jonction entre les deux branches (4) et (5). Ce dièdre peut être en pointe comme représenté figure 15 ou être tronqué comme représenté figure 16.At the time of setting volume, the notches (8) and the dihedrons are closed on the hinges (9) and (7), as before. The shape of the ends of the blank (3) may vary slightly as shown in FIGS. 14 to 17. FIGS. 14 and 15 show a dihedral-shaped end of which the open angle (13) is of the order from 270, as indicated previously. The tip of the dihedron encloses the end of the slot (6) and is the hinge (7) which is the junction between the two branches (4) and (5). This dihedral can be in peak as represented figure 15 or be truncated as represented figure 16.

20 Sa forme peut aussi être plus complexe, comme représentée figure 17, avec une extrémité qui est tronquée, en forme d'arc de cercle dont le centre se situe sur le point d'intersection fictif du dièdre ou même au-delà. Ces formes représentées figures 16 et 17 conditionnent la forme de la charnière (7) ; elles permettent de mettre les facettes (10) en contact les unes avec les 25 autres et d'améliorer l'étanchéité de la surface interne de la pièce (1) finie. La forme des charnières (7) peut aussi être influencée par la forme de l'extrémité de la fente (6). La figure 18 montre une extrémité de la fente (6) qui se termine par une entaille (14) en forme de petit cylindre.Its shape can also be more complex, as shown in FIG. 17, with one end that is truncated, in the form of an arc of circle whose center is situated on the fictitious intersection point of the dihedron or even beyond. These forms represented in FIGS. 16 and 17 condition the shape of the hinge (7); they allow the facets (10) to be brought into contact with each other and to improve the sealing of the internal surface of the finished workpiece (1). The shape of the hinges (7) can also be influenced by the shape of the end of the slot (6). Figure 18 shows an end of the slot (6) which ends with a notch (14) in the form of a small cylinder.

30 La figure 19 montre une petite entaille (14) qui est droite et perpendiculaire à la fente (6).Figure 19 shows a small cut (14) which is straight and perpendicular to the slot (6).

7 2909917 8 La figure 20 montre une entaille (14) en forme de petit demi-cylindre ouvert sur la fente (6) alors que la figure 21 montre ce petit demi-cylindre ouvert au contraire à l'opposé de ladite fente(6). Les figures 22 et 23 montrent une extrémité en forme de Vé, lequel Vé est 5 ouvert, respectivement, à l'opposé de la fente (6) ou vers ladite fente. Toutes ces entailles (14) vont conditionner la forme de la périphérie de pièce (1) finie, au niveau des deux charnières (7), selon les nécessités. 8FIG. 20 shows a cut (14) in the form of a small half-cylinder open on the slot (6) while FIG. 21 shows this small open half-cylinder opposite the opposite of said slot (6). . Figures 22 and 23 show a Ve-shaped end, which Vee is open, respectively, opposite the slot (6) or towards said slot. All these cuts (14) will condition the shape of the periphery of part (1) finished, at the two hinges (7), as required. 8

Claims

1 - A process for forming a cellular foam part, characterized in that it consists, in a first step, in shaping a blank (3) by die-cutting in a plate or a strip of a foam roll, which roughing, in a second step, is transformed to take a shape corresponding to the piece (1) final, that is to say, as the case, a polygonal or quasi-cylindrical shape.

2- A method of forming a cellular foam part according to claim 1, characterized in that it consists: - to cut, in a plate or a foam roller, a blank (3) of the piece (1) final, said blank (3) having a contour which fits in a rectangular imprint, - partially slicing said blank (3) to form a slot (6) in its longitudinal middle part while keeping a portion of material at each end which is sufficient to act as a hinge (7), 15 - to practice or not, on the outer contour of each leg (4), (5) of said blank (3), deep incisions (8) which have a shape Vee, which incisions (8) are open on the outside with an appropriate angle, while keeping there too, at said slot (6), a portion of material sufficient to act as a hinge (9), - to shape each end of the dihedral blank (3) whose angle open is greater than 180.

3 - A method of forming a cellular foam part according to claim 2, characterized in that it consists in making incisions Vee in the branches (4) and (5) whose depth is between 1/3 and 5 / 6th of the thickness of said branches of the blank (3). 4 - A method of forming a cellular foam part according to any one of claims 2 or 3, characterized in that it consists, for parts (1) which must have a final shape almost circular, to practice single shallow complementary incisions (II) from the median slit (6), which incisions (II) are arranged, on the one hand, perpendicular to said median slit (6) and, on the other hand, between the incisions (8) external, midway away from these. 5 - A method of forming a cellular foam part according to claim 4, characterized in that it consists in making simple incisions (11) 9 2909917 from the slot (6) whose depth is between the Y4 and 1/3 of the thickness of the branches (4) and (5) of the blank (3). 6 - Process for forming a polygonal or quasi-cylindrical cellular foam part from the process according to any one of Claims 1 to 5, characterized in that it consists in: - developing the blank ( 3) by separating the two branches (4) and (5) at the level of the slot (6) median, - then to return said branches by a counter-rotating movement to pass the notches (8) Vé from the outside to the inside the workpiece (1), which notches (8) automatically print, by their number and by their shape, the polygonal contour of said workpiece (1). 10 7 - Polygonal blank of cellular foam, characterized in that it is obtained by the method according to any one of claims 1 to 6. 8 - Plate or strip of cellular foam, characterized in that it comprises a multitude of blank imprints (3) according to claim 7, which blanks (3) are interconnected by material bridges which are easily scored by an operator at the site of use. 9 - Part of the type cellular foam, characterized in that it is obtained from a blank (3) according to any one of claims 7 or 8, and in that it has been shaped by the method according to claim 6. 10 - Part according to claim 9, of the annular type of cellular foam interposed between a loudspeaker and a panel such as, for example, a trim panel on a motor vehicle door, characterized in that it comprises, on one of its faces, an adhesive which allows it to be stuck on said panel before the installation of said speaker. 10