FR2900127A1 - Remplisseuse d'emballage a dispositif de centrage et capteur s - Google Patents
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Abstract
L'invention concerne une remplisseuse (200) comprenant :-un socle (106);-un plateau (116) prévu pour supporter la partie inférieure d'un emballage (120) et fixé audit socle (106);-un bec de remplissage (104) monté sur une plateforme de support (108) mobile verticalement par rapport audit socle (106);-un dispositif de centrage (118) solidaire de ladite plateforme de support (108) et prévu pour recevoir la partie supérieure de l'emballage (120) et pour l'aligner avec ledit bec de remplissage (104);la remplisseuse (200) étant caractérisée en ce qu'elle comprend un premier capteur (112) fixant le plateau (116) audit socle (106) et prévu pour mesurer les contraintes s'exerçant sur ledit plateau (116), un deuxième capteur (212) fixant le dispositif de centrage (118) à ladite plateforme de support (108) et prévu pour mesurer les contraintes s'exerçant sur ledit dispositif de centrage (118); et une unité de contrôle (114) connectée audit premier capteur (112) et audit deuxième capteur (212) et prévue pour commander le remplissage et l'arrêt du remplissage de l'emballage (120) par le bec de remplissage (204).
Description
La présente invention concerne une remplisseuse ainsi qu'un procédé de
remplissage d'un emballage par une telle remplisseuse. Une remplisseuse est un dispositif qui assure le remplissage d'un emballage à l'aide d'un produit contenu dans un réservoir. Un type particulier de remplisseuse contrôle la progression de ce remplissage par analyse du poids de l'emballage durant tout le remplissage. Une telle remplisseuse est appelée une remplisseuse pondérale. La Fig. 1 représente une remplisseuse pondérale 100 de l'état de la technique destinée à remplir un emballage 120 devant être supporté par sa partie inférieure. La remplisseuse 100 comprend un socle 106, un mât télescopique 110, une Io plateforme de support 108, un réservoir 102, un bec de remplissage 104, un dispositif d'alimentation 122 et une unité de contrôle 114. Le socle 106 est fixe et soutient le mât télescopique 110, qui supporte lui-même la plateforme de support 108. Le mât télescopique 110 est réglable en hauteur en fonction de la hauteur de l'emballage 120. Ce réglage est symbolisé par la double flèche 124. Le réservoir 102 et le bec de 15 remplissage 104 sont montés sur la plateforme de support 108. Le réservoir 102 contient le produit prévu pour remplir l'emballage 120. L'emballage 120 est disposé sous le bec de remplissage 104 qui est alimenté en produit, à partir du réservoir 102, par l'intermédiaire du dispositif d'alimentation 122 qui est luimême commandé par l'unité de contrôle 114. 20 La remplisseuse pondérale 100 comprend également un plateau 116, un dispositif de centrage 118 et un capteur à jauges de contraintes 112. L'emballage 120 repose sur le plateau 116 par l'intermédiaire de sa base et sa partie supérieure est maintenue en position par le dispositif de centrage 118 qui assure, ainsi, le positionnement de la partie supérieure de l'emballage 120 par rapport au bec de 25 remplissage 104. Le capteur à jauges de contraintes 112 est disposé entre le plateau 116 et le socle 106 et est relié à l'unité de contrôle 114. Préalablement à l'étape de remplissage de l'emballage 120, une étape de tarage permet de prendre en compte le poids de l'emballage 120 vide, le poids du plateau 116 et le poids du dispositif de centrage 118. Ainsi, lors de l'étape de remplissage, le signal 30 émis par le capteur à jauges de contraintes 112 à destination de l'unité de contrôle 114 est analysé en tenant compte de ce tarage et, lorsque le poids désiré de produit est atteint, l'unité de contrôle 114 commande l'arrêt du dispositif d'alimentation 122 et, donc, l'arrêt de l'écoulement du produit par le bec de remplissage 104. 2 Les dimensions du dispositif de centrage 118, et en particulier sa hauteur, sont conditionnées par les dimensions de l'emballage 120 devant être rempli. En effet, le dispositif de centrage 118 repose sur le plateau 116 et, lorsque la hauteur de l'emballage 120 est modifiée, le dispositif de centrage 118 doit être changé, ce qui occasionne des changements d'outillage, une perte de temps durant la production et la nécessité d'avoir en stock, pour chaque hauteur d'emballage 120, un dispositif de centrage 118 adapté. Un objet de la présente invention est de proposer une remplisseuse q ui ne présente pas les inconvénients de l'art antérieur et qui, en particulier, permette d'éviter Io d'avoir en stock un grand nombre de dispositifs de centrage. A cet effet, est proposé une remplisseuse comprenant : - un socle; - un plateau prévu pour supporter la partie inférieure d'un emballage et fixé audit socle; 15 -un bec de remplissage monté sur une plateforme de support mobile verticalement par rapport audit socle; -un dispositif de centrage solidaire de ladite plateforme de support et prévu pour recevoir la partie supérieure de l'emballage et pour l'aligner avec ledit bec de remplissage; 20 la remplisseuse étant telle qu'elle comprend un premier capteur fixant le plateau audit socle et prévu pour mesurer les contraintes s'exerçant sur ledit plateau, un deuxième capteur fixant le dispositif de centrage à ladite plateforme de support et prévu pour mesurer les contraintes s'exerçant sur ledit dispositif de centrage; et une unité de contrôle connectée audit premier capteur et audit deuxième capteur et prévue 25 pour commander le remplissage et l'arrêt du remplissage de l'emballage par le bec de remplissage. Avantageusement, le premier capteur et le deuxième capteur sont des capteurs à jauges de contraintes. L'invention propose également un procédé de remplissage d'un emballage par 30 une remplisseuse selon une des variantes précédentes comprenant: - une étape de positionnement de l'emballage vide sur le plateau et dans le dispositif de centrage; - une étape de tarage de l'emballage vide par analyse, par l'unité de contrôle, des signaux délivrés par le premier capteur et le deuxième capteur; 3 - une étape de démarrage du remplissage de l'emballage avec un produit de remplissage; -une étape de contrôle du poids du produit déversé dans l'emballage au cours du remplissage par analyse, par l'unité de contrôle, des signaux délivrés par le premier 5 capteur et le deuxième capteur; - une étape d'arrêt du remplissage de l'emballage lorsque le poids ainsi contrôlé atteint une valeur de référence; et - une étape de retrait de l'emballage rempli du plateau et du dispositif de centrage. 10 Les caractéristiques de l'invention mentionnées ci-dessus, ainsi que d'autres, apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante d'un exemple de réalisation, ladite description étant faite en relation avec les dessins joints, parmi lesquels : la Fig. 1 représente une remplisseuse de l'état de la technique; 15 la Fig. 2 représente une remplisseuse selon l'invention dans une première position de fonctionnement; et la Fig. 3 représente une remplisseuse selon l'invention dans une deuxième position de fonctionnement. La Fig. 2 et la Fig. 3 représentent une remplisseuse pondérale 200 dont les 20 éléments qui sont communs à ceux de la remplisseuse pondérale 100 de l'état de la technique portent les mêmes références. La Fig. 2 représente la remplisseuse 200 lorsque l'emballage 120 est de faible hauteur et la Fig. 3 représente la remplisseuse 200 lorsque l'emballage 120 est de grande hauteur. 25 Le socle 106 soutient la base du mât télescopique 110 dont le sommet soutient la plateforme de support 108 sur laquelle est monté le bec de remplissage 104. Comme pour la remplisseuse 100 de l'état de la technique, la remplisseuse 200 selon l'invention comprend un plateau 116 fixé au socle 106 et prévu pour supporter la partie inférieure de l'emballage 120 et un dispositif de centrage 118 prévu pour 30 recevoir la partie supérieure de l'emballage 120 et pour l'aligner avec le bec de remplissage 104. Lorsque la hauteur H de l'emballage 120 varie, le mât télescopique 110 est réglé (flèche 124) afin d'adapter la hauteur de la plateforme de support 108, et donc du bec 4 de remplissage 104, à la hauteur de la partie supérieure de l'emballage 120. La plateforme de support 108 est ainsi mobile verticalement par rapport audit socle 106. Le dispositif de centrage 118 est solidaire de la plateforme de support 108. La disposition particulière du dispositif de centrage 118 évite d'avoir à le changer lorsque la hauteur de l'emballage 120 à remplir est modifiée, évitant ainsi la perte de temps nécessaire au changement d'outillage, contrairement à ce qui se passe dans le cas de la remplisseuse 100 de l'état de la technique. Le nombre de dispositifs de centrage 118 en stock est également réduit, puisque un même dispositif de centrage 118 s'adapte à des emballages 120 de hauteurs différentes.
Dans le cas de la remplisseuse pondérale 200, le plateau 116 est solidaire du socle 106 par l'intermédiaire d'un premier capteur 112 prévu pour mesurer les contraintes s'exerçant sur le plateau 116 et le dispositif de centrage 118 est solidaire de la plateforme de support 108 par l'intermédiaire d'un deuxième capteur 212 prévu pour mesurer les contraintes s'exerçant sur le dispositif de centrage 118.
Comme cela est expliqué ci-dessous, l'unité de contrôle 114 est connectée au premier capteur 112 et au deuxième capteur 212 et est prévue pour commander le remplissage et l'arrêt du remplissage de l'emballage 120 par le bec de remplissage 204. Selon un mode de réalisation particulier, chaque capteur 112, 212 est un capteur à jauges de contraintes.
Le socle 106 et la plateforme de support 108, et donc, le premier capteur à jauges de contraintes 112 et le deuxième capteur à jauges de contraintes 212 sont mobiles l'un par rapport à l'autre dans une direction verticale. La mise en place du premier capteur à jauges de contraintes 112 et du deuxième capteur à jauges de contraintes 212 permet de mesurer le poids de produit déversé dans l'emballage 120 au cours de son remplissage. En effet, le poids de l'emballage 120, le poids du dispositif de centrage 118, le poids du plateau 116 et le poids du produit versé se répartissent sur l'un ou l'autre des capteurs à jauges de contraintes 112 et 212 et le poids du produit versé est déterminé après analyse, par l'unité de contrôle 114, des signaux délivrés par le premier capteur à jauges de contraintes 112 et le deuxième capteur à jauges de contraintes 212. Lorsque l'unité de contrôle 114 détermine que le poids de produit déversé dans l'emballage 120 a atteint une valeur de référence, elle commande le dispositif d'alimentation 122 qui arrête d'alimenter le bec de remplissage 104.
L'effort vertical mesuré par le premier capteur à jauges de contraintes 112 et l'effort vertical mesuré par le deuxième capteur à jauges de contraintes 212 sont ajoutés pour calculer l'effort vertical total généré par l'emballage 120, le dispositif de centrage 118, le poids du plateau 116 et le produit déversé dans l'emballage 120.
5 Un procédé de remplissage d'un emballage 120 par la remplisseuse 200 de l'invention, lorsqu'elle constitue une remplisseuse pondérale, comprend: -une étape de positionnement de l'emballage 120 vide sur le plateau 116 et dans le dispositif de centrage 118; -une étape de tarage de l'emballage 120 vide par analyse, par l'unité de contrôle 10 114, des signaux délivrés par le premier capteur à jauges de contraintes 112 et le deuxième capteur à jauges de contraintes 212; -une étape de démarrage du remplissage de l'emballage 120 avec un produit de remplissage; -une étape de contrôle du poids du produit déversé dans l'emballage 120 au 15 cours du remplissage par analyse, par l'unité de contrôle 114, des signaux délivrés par le premier capteur à jauges de contraintes 112 et le deuxième capteur à jauges de contraintes 212; -une étape d'arrêt du remplissage de l'emballage 120 lorsque le poids ainsi contrôlé atteint une valeur de référence; et 20 -une étape de retrait de l'emballage 120 rempli du plateau 116 et du dispositif de centrage 118. Afin de contrôler le poids de l'emballage 120 plein après l'arrêt du remplissage, une étape de post-contrôle de son poids peut être effectuée entre l'étape d'arrêt du remplissage et l'étape du retrait de l'emballage 120.
25 Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée aux exemples et modes de réalisation décrits et représentés, mais elle est susceptible de nombreuses variantes accessibles à l'homme de l'art.
Claims (3)
1) Remplisseuse (200) comprenant : -un socle (106); -un plateau (116) prévu pour supporter la partie inférieure d'un emballage (120) et fixé audit socle (106); -un bec de remplissage (104) monté sur une plateforme de support (108) mobile verticalement par rapport audit socle (106); -un dispositif de centrage (118) solidaire de ladite plateforme de support (108) et 10 prévu pour recevoir la partie supérieure de l'emballage (120) et pour l'aligner avec ledit bec de remplissage (104); la remplisseuse (200) étant caractérisée en ce qu'elle comprend un premier capteur (112) fixant le plateau (116) audit socle (106) et prévu pour mesurer les contraintes s'exerçant sur ledit plateau (116), un deuxième capteur (212) fixant le 15 dispositif de centrage (118) à ladite plateforme de support (108) et prévu pour mesurer les contraintes s'exerçant sur ledit dispositif de centrage (118); et une unité de contrôle (114) connectée audit premier capteur (112) et audit deuxième capteur (212) et prévue pour commander le remplissage et l'arrêt du remplissage de l'emballage (120) par le bec de remplissage (204). 20
2) Remplisseuse (200) selon la revendication 1, caractérisée en ce que le premier capteur (112) et le deuxième capteur (212) sont des capteurs à jauges de contraintes.
3) Procédé de remplissage d'un emballage (120) par une remplisseuse (200) selon une des revendications 1 ou 2 comprenant: -une étape de positionnement de l'emballage (120) vide sur le plateau (116) et 25 dans le dispositif de centrage (118); -une étape de tarage de l'emballage (120) vide par analyse, par l'unité de contrôle (114), des signaux délivrés par le premier capteur (112) et le deuxième capteur (212); -une étape de démarrage du remplissage de l'emballage (120) avec un produit 30 de remplissage;7 -une étape de contrôle du poids du produit déversé dans l'emballage (120) au cours du remplissage par analyse, par l'unité de contrôle (114), des signaux délivrés par le premier capteur (112) et le deuxième capteur (212); -une étape d'arrêt du remplissage de l'emballage (120) lorsque le poids ainsi 5 contrôlé atteint une valeur de référence; et -une étape de retrait de l'emballage (120) rempli du plateau (116) et du dispositif de centrage (118).
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