FR2897293A1

FR2897293A1 - Making a tank for recovery of condensate from refrigerated display cabinet, comprises making of two cuts on first surface of first panel of expanded polyvinyl chloride monoblock, and heating the first main surface of the first panel

Info

Publication number: FR2897293A1
Application number: FR0601388A
Authority: FR
Inventors: Alain Cozian
Original assignee: ARMORTECH SA
Current assignee: ARMORTECH SA
Priority date: 2006-02-16
Filing date: 2006-02-16
Publication date: 2007-08-17

Abstract

The process of making a tank (1) for recovery of a condensate from a refrigerated display cabinet, comprises making of two cuts on a first main surface of a first panel of expanded polyvinyl chloride monoblock, heating the first main surface of the first panel locally along cut lines, folding the first panel according to the cut lines to form a bottom, front and rear walls in the tank, and assembling a second panel of expanded polyvinyl chloride monoblock on a lateral sides of the first panel to form sidewalls of the tank. The process of making a tank (1) for recovery of a condensate from a refrigerated display cabinet, comprises making of two cuts on a first main surface of a first panel of expanded polyvinyl chloride monoblock, heating the first main surface of the first panel locally along cut lines, folding the first panel according to the cut lines to form a bottom, front and rear walls in the tank, assembling a second panel of expanded polyvinyl chloride monoblock on a lateral sides of the first panel to form sidewalls of the tank, and making four longitudinal cuts during the heating step of the first panel to form an intermediary bottom wall (21) between the bottom and the front walls and between the bottom and the rear walls. The longitudinal cut lines are parallel to each other over an entire length of the first panel and on a depth smaller than a width of the first panel. The first and the second panels have a thickness of 15 mm. The longitudinal cuts are break off at 2 mm in a second main surface of the first panel. The heating step is carried out using hot air blow-lamp. The folding of the first panel is carried out on a mold in which the first panel is kept for cooling after folding on the mold. The assembling step is carried out by screwing and gluing. Independent claims are included for: (1) a tank; and (2) a refrigerated display cabinet.

Description

La présente invention concerne un procédé de réalisation d'une cuve,The present invention relates to a method for producing a tank,

notamment d'une cuve de récupération de condensats pour vitrine réfrigérée, une cuve correspondante et une vitrine réfrigérée équipée d'une telle cuve. Dans les vitrines réfrigérées, la cuve de récupération des condensats, montée sur le châssis de la vitrine sous les évaporateurs, est classiquement réalisée par moulage d'un matériau composite constitué d'une résine polyester chargée de fibres de verre. Suivant le type de vitrine, la cuve présente une structure à simple paroi ou à double paroi en polyester chargées de fibres. Pour chaque format de cuve souhaité, des moules spécifiques doivent être réalisés pour le moulage de la paroi ou des parois de la cuve. Après réalisation de la cuve, il est nécessaire de prévoir une structure porteuse pour supporter la cuve sur le châssis, ce dernier étant généralement réalisé en bois, en particulier à partir de panneaux mélaminés, et d'isoler thermiquement la cuve. in particular a condensate recovery tank for refrigerated showcase, a corresponding tank and a refrigerated showcase equipped with such a tank. In refrigerated display cases, the condensate recovery tank, mounted on the frame of the showcase under the evaporators, is conventionally produced by molding a composite material consisting of a polyester resin filled with glass fibers. Depending on the type of showcase, the tank has a single-walled or double-walled polyester structure loaded with fibers. For each desired bowl size, specific molds must be made for molding the wall or walls of the tank. After completion of the tank, it is necessary to provide a bearing structure for supporting the tank on the frame, the latter being generally made of wood, in particular from melamine panels, and thermally insulating the tank.

Dans le cas d'une cuve à simple paroi, une structure porteuse, par exemple formée de tôle en aluminium, est montée sur le châssis. La structure porteuse est recouverte d'un habillage isolant formé de plaques en mousse polyuréthanne, et la cuve est collée sur cet habillage isolant. Dans le cas d'une cuve à double parois, l'isolation de la cuve est obtenue par injection de mousse polyuréthanne entre les deux parois. Une structure porteuse est intercalée entre la paroi extérieure de la cuve et le châssis pour supporter la cuve en différents points, ou des moyens de rigidification sont intégrés dans la cuve entre les deux parois pour la rendre autoportante. Cette conception de cuve en polyester nécessite donc des opérations de moulage, des opérations d'isolation, et des opérations pour garantir un support approprié de la cuve sur le châssis de la vitrine. Ces diverses opérations s'avèrent longues et fastidieuses, notamment pour l'obtention d'une cuve de qualité soignée qui soit simple à utiliser et à nettoyer, et présentent un coût en main d'oeuvre important. In the case of a single-walled vessel, a supporting structure, for example formed of aluminum sheet, is mounted on the frame. The supporting structure is covered with an insulating covering formed of polyurethane foam plates, and the tank is adhered to this insulating covering. In the case of a double-walled tank, the insulation of the tank is obtained by injection of polyurethane foam between the two walls. A support structure is interposed between the outer wall of the tank and the frame to support the tank at different points, or stiffening means are integrated in the tank between the two walls to make it self-supporting. This polyester tank design therefore requires molding operations, isolation operations, and operations to ensure proper support of the vessel on the window frame. These various operations are long and tedious, especially for obtaining a tank of neat quality that is simple to use and clean, and have a significant labor cost.

Le but de la présente invention est de proposer une solution visant à pallier les inconvénients précités, qui permette de réaliser une cuve de qualité soignée, à coût économique intéressant. Dans ce but, la présente invention propose un procédé de réalisation d'une cuve pour vitrine réfrigérée, en particulier d'une cuve de récupération des condensats pour vitrine réfrigérée, caractérisé en ce qu'il comprend a) une étape de réalisation d'au moins deux découpes sur l'une des surfaces principales, dite première surface, d'un premier panneau en polychlorure de vinyle expansé monobloc, selon des lignes de découpe longitudinales, parallèles entre elles, sur toute la longueur dudit premier panneau et sur une profondeur inférieure à l'épaisseur dudit panneau, b) une étape de chauffage dudit premier panneau au moins localement le long desdites lignes de découpe, et de pliage dudit premier panneau selon lesdites lignes de découpe pour former la paroi de fond et les parois avant et arrière de la cuve, la deuxième surface du premier panneau dépourvues de découpe constituant la surface interne de la cuve, c) une étape d'assemblage de seconds panneaux en polychlorure de vinyle expansé monobloc sur les bords latéraux du premier panneau, pour former les parois latérale de la cuve. Le procédé selon l'invention présente une grande souplesse de mise en oeuvre puisqu'il permet la réalisation de cuves de différents formats par simple découpe de panneaux PVC aux dimensions souhaitées. Les temps de mise en oeuvre du procédé selon l'invention sont plus faibles que pour les conceptions actuelles. L'intégration de la cuve dans le châssis réfrigéré ne nécessite pas d'opération d'isolation supplémentaire ou de structure porteuse particulière .pour garantir un bon support de la cuve sur le châssis. Le procédé permet ainsi d'obtenir une cuve à faibles coûts, présentant une bonne rigidité et de bonne propriété d'isolation actuelles, avec une bonne qualité de finition. Selon une particularité, le premier panneau et les seconds panneaux ont une épaisseur d'au moins 15 mm, lesdites découpes longitudinales s'interrompant à au moins 2 mm de la deuxième surface principale du premier panneau, de préférence à 3-4 mm de ladite deuxième surface. The object of the present invention is to provide a solution to overcome the aforementioned drawbacks, which allows to achieve a tank of neat quality, interesting economic cost. For this purpose, the present invention proposes a method for producing a refrigerated showcase tank, in particular a condensate recovery tank for a refrigerated showcase, characterized in that it comprises a) a stage of realization of minus two cut-outs on one of the main surfaces, referred to as the first surface, of a first monobloc expanded polyvinyl chloride panel, according to longitudinal cutting lines parallel to each other over the entire length of said first panel and to a lower depth to the thickness of said panel, b) a step of heating said first panel at least locally along said cutting lines, and folding said first panel along said cutting lines to form the bottom wall and the front and rear walls of the tank, the second surface of the first panel devoid of cutting constituting the inner surface of the tank, c) a step of assembling second panels in expanded monobloc polyvinyl chloride on the side edges of the first panel, to form the side walls of the tank. The method according to the invention has great flexibility of implementation since it allows the production of tanks of different sizes by simply cutting PVC panels to the desired dimensions. The implementation times of the method according to the invention are lower than for current designs. The integration of the tank in the refrigerated frame does not require additional isolation operation or particular carrier structure to ensure good support of the tank on the frame. The method thus makes it possible to obtain a low-cost tank with good rigidity and good insulation properties, with a good quality of finish. According to one feature, the first panel and the second panels have a thickness of at least 15 mm, said longitudinal cuts being interrupted at least 2 mm from the second main surface of the first panel, preferably 3-4 mm from said second surface.

Avantageusement, l'étape a) comprend la réalisation d'au moins quatre découpes longitudinales pour former lors de l'étape b) au moins une paroi intermédiaire de fond entre la paroi de fond et la paroi avant, et entre la paroi de fond et la paroi arrière. Advantageously, step a) comprises producing at least four longitudinal cuts to form, during step b), at least one intermediate bottom wall between the bottom wall and the front wall, and between the bottom wall and the bottom wall. the back wall.

Selon un mode de réalisation, le chauffage lors de l'étape b) est réalisé principalement par la première surface du premier panneau, au moyen d'un chalumeau à air chaud, un léger chauffage pouvant être réalisé par la deuxième surface dudit premier panneau. According to one embodiment, the heating during step b) is mainly performed by the first surface of the first panel, by means of a hot air torch, a slight heating can be achieved by the second surface of said first panel.

Avantageusement, le pliage du panneau lors de l'étape b) est effectué sur un gabarit, le premier panneau étant maintenu après pliage sur ledit gabarit pour refroidir. Selon un mode de réalisation, l'étape c) d'assemblage est réalisée par vissage et/ou collage, de préférence par vissage et collage, pour garantir une bonne étanchéité. La présente invention a également pour objet une cuve pour vitrine réfrigérée obtenue par le procédé décrit précédemment, comprenant une paroi de fond, une paroi avant, une paroi arrière et deux parois latérales, caractérisée en ce que les parois avant, arrière et de fond sont formées d'un seul premier panneau PVC expansé plié, chaque paroi latérale étant formé d'un second panneau pvc expansé assemblé, de préférence collé et vissé, sur un bord latéral du premier panneau. Avantageusement, les parois avant et arrière sont parallèles entre elles, la paroi de fond étant inclinée vers la paroi avant ou la paroi arrière. L'invention a en outre pour objet une vitrine réfrigérée, comprenant un châssis équipé d'une cuve de récupération des condensats telle que définie précédemment. Selon une particularité, le châssis est formé de parois constituées de panneaux PVC expansé. L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages apparaîtront plus clairement au cours de la description explicative détaillée qui va suivre d'un mode de réalisation particulier actuellement préféré de l'invention, en référence au dessin schématique annexé, sur lequel : - les figures 1A et 1B représentent respectivement une vue de face et une vue de côté d'un panneau PVC après réalisation des découpes longitudinales ; - la figure 2 représente une vue agrandie du détail A de la figure lA illustrant les découpes 25 longitudinales ; - les figures 3A et 3B représentent respectivement une vue de face et une vue de côté du panneau PVC des figures 1A et 1B après l'opération de pliage ; - les figures 4A et 4B représentent respectivement 30 une vue de face et une vue de côté de la cuve selon l'invention après assemblage des parois latérales sur le panneau PVC des figures 3A et 3B ; et, - les figures 5A et 5B représentent respectivement une vue de face et une vue de côté d'un châssis de 35 vitrine réfrigérée intégrant la cuve des figures 4A et 4B. Advantageously, the folding of the panel during step b) is performed on a template, the first panel being maintained after folding on said template to cool. According to one embodiment, the assembly step c) is performed by screwing and / or gluing, preferably by screwing and gluing, to ensure a good seal. The present invention also relates to a refrigerated display case obtained by the method described above, comprising a bottom wall, a front wall, a rear wall and two side walls, characterized in that the front, rear and bottom walls are formed of a single first folded expanded PVC panel, each side wall being formed of a second expanded expanded pvc panel, preferably glued and screwed, to a side edge of the first panel. Advantageously, the front and rear walls are parallel to each other, the bottom wall being inclined towards the front wall or the rear wall. The invention further relates to a refrigerated showcase, comprising a frame equipped with a condensate recovery tank as defined above. According to a feature, the frame is formed of walls consisting of expanded PVC panels. The invention will be better understood, and other objects, details, features and advantages will become more clearly apparent from the following detailed explanatory description of a particular presently preferred embodiment of the invention, with reference to the schematic drawing. attached, in which: - Figures 1A and 1B respectively show a front view and a side view of a PVC panel after making the longitudinal cuts; FIG. 2 represents an enlarged view of the detail A of FIG. 1A illustrating the longitudinal cutouts; FIGS. 3A and 3B respectively show a front view and a side view of the PVC panel of FIGS. 1A and 1B after the folding operation; FIGS. 4A and 4B respectively show a front view and a side view of the tank according to the invention after assembly of the side walls on the PVC panel of FIGS. 3A and 3B; and FIGS. 5A and 5B show respectively a front view and a side view of a refrigerated showcase frame incorporating the vessel of FIGS. 4A and 4B.

La cuve selon l'invention est réalisée à partir de panneaux en Polychlorure de Vinyle (PVC) expansé, de préférence à cellules fermées. De tels panneaux présentent un coeur formé de cellules, et deux peaux extérieures définissant les surfaces principales du panneau. De tels panneaux PVC présentent de bonnes propriétés d'isolation thermique, et sont faciles à coller et visser, faciles à nettoyer avec la plupart des produits lessiviels classiques, et sont imputrescibles. The tank according to the invention is made from panels of expanded polyvinyl chloride (PVC), preferably with closed cells. Such panels have a core formed of cells, and two outer skins defining the main surfaces of the panel. Such PVC panels have good thermal insulation properties, and are easy to glue and screw, easy to clean with most conventional detergents, and are rot-proof.

L'épaisseur des panneaux est définie pour garantir une isolation suffisante de la cuve. Des panneaux d'au moins 15 mm d'épaisseur sont de préférence utilisés. A titre d'exemple non limitatif, la cuve est réalisée à partir de panneaux vendus sous la dénomination commerciale Coplast- As par la société Simona, de 19 mm ou 30 mm d'épaisseur, et/ou à partir de panneaux vendus sous la dénomination commerciale Palight par la société Palram et/ou ceux de la société Sunclear. La réalisation d'une cuve par simple assemblage de panneaux PVC, notamment par collage, ne répondrait pas de façon satisfaisante aux exigences de propreté, de facilité de nettoyage et d'étanchéité requises pour une cuve de rétention de condensats de vitrine réfrigérée. Selon l'invention, la paroi de fond et les parois avant et arrière sont réalisées avec un seul panneau PVC expansé monobloc plié, et chaque paroi latérale ou joue de la cuve est réalisée avec un panneau PVC. Pour obtenir le pliage d'un panneau suivant une ligne bien définie, la première étape du procédé selon l'invention consiste à couper partiellement le panneau dans son épaisseur à l'endroit du pliage souhaité. Le panneau est donc assoupli à cet endroit, et un chauffage permet de ramollir et de plier très rapidement la matière à l'endroit de la coupe. Les parois de fond, avant et arrière de la cuve sont ainsi formées très rapidement. The thickness of the panels is defined to ensure sufficient insulation of the tank. Panels at least 15 mm thick are preferably used. By way of non-limiting example, the vessel is made from panels sold under the trade name Coplast-As by the company Simona, 19 mm or 30 mm thick, and / or from panels sold under the name commercial Palight by the company Palram and / or those of the company Sunclear. The realization of a tank by simple assembly of PVC panels, especially by gluing, would not satisfactorily meet the requirements of cleanliness, ease of cleaning and sealing required for a condensate retention tank refrigerated showcase. According to the invention, the bottom wall and the front and rear walls are made with a single expanded monobloc PVC panel, and each side wall or plays of the tank is made with a PVC panel. In order to obtain the folding of a panel along a well-defined line, the first step of the method according to the invention consists in partially cutting the panel in its thickness at the point of the desired folding. The panel is thus softened at this point, and heating makes it possible to soften and fold the material very quickly at the point of the cut. The bottom walls, front and rear of the tank are formed very quickly.

En référence aux figures 1A, 1B et 2, des découpes longitudinales 211-215 sont réalisées sur un premier panneau PVC rectangulaire 200 pour délimiter les futures paroi de fond, paroi avant et paroi arrière de la cuve. With reference to FIGS. 1A, 1B and 2, longitudinal cutouts 211-215 are made on a first rectangular PVC panel 200 to delimit the future bottom wall, front wall and rear wall of the tank.

Le panneau sera préalablement découpé en fonction des dimensions finales souhaitées de la cuve. Les découpes longitudinales sont réalisées sur toute la longueur du panneau, dans l'épaisseur du panneau, sur une première surface principale 200a du panneau, selon des lignes de découpe s'étendant d'un bord latéral 201 à l'autre 202 du panneau, parallèlement aux bords longitudinaux 203, 204 du panneau. Comme mieux visible sur la figure 2, chaque découpe s'étend sur une profondeur inférieure à l'épaisseur du panneau à travers la peau du panneau définissant ladite première surface principale et une majeure partie du cœur du panneau, mais sans atteindre la peau opposée définissant la deuxième surface principale du panneau 200b. A titre d'exemple, les panneaux ont une épaisseur de 19 mm, chaque découpe, réalisée par exemple au moyen d'une scie appropriée, a son fond disposé à 3-4 mm de la deuxième surface principale, et présente une largeur de 3,5 à 4 mm. Pour faciliter le nettoyage de la cuve et l'écoulement des condensats, et éviter un pliage trop important entre la paroi de fond et les parois avant et arrière le long d'une seule ligne, au moins une portion intermédiaire est prévue entre la paroi de fond et chacune des parois avant et arrière en réalisant au moins deux lignes de découpe. En référence à la figure 1A, on réalise deux découpes longitudinales 211, 212, pour définir une première portion extérieure 223 du panneau, destinée à former la paroi arrière 23 de la cuve, et une première portion intermédiaire 224, intercalée entre ladite première portion extérieure et une portion centrale 221 destinée à former la paroi de fond 21, et trois découpes longitudinales 213, 214 et 215 pour définir une deuxième portion extérieure 222 destinée à former la paroi avant 22, et deux portions intermédiaires successives, à savoir une deuxième et troisième portions intermédiaires, respectivement 225 et 226, intercalées entre la deuxième portion extérieure et la portion centrale, lesdites première, deuxième et troisième portions intermédiaires étant destinées à former respectivement une première 24 , une deuxième 25 et troisième 26 paroi de fond intermédiaire. The panel will be cut beforehand according to the desired final dimensions of the tank. The longitudinal cuts are made over the entire length of the panel, in the thickness of the panel, on a first main surface 200a of the panel, along cutting lines extending from one side edge 201 to the other 202 of the panel, parallel to the longitudinal edges 203, 204 of the panel. As best seen in Figure 2, each cutout extends to a depth less than the thickness of the panel through the skin of the panel defining said first major surface and a major portion of the core of the panel, but without reaching the opposite skin defining the second main surface of the panel 200b. By way of example, the panels have a thickness of 19 mm, each cut, made for example by means of a suitable saw, has its bottom arranged at 3-4 mm from the second main surface, and has a width of 3 mm. , 5 to 4 mm. To facilitate the cleaning of the tank and the flow of condensate, and to avoid too much folding between the bottom wall and the front and rear walls along a single line, at least one intermediate portion is provided between the wall of the tank. bottom and each of the front and rear walls by making at least two cutting lines. With reference to FIG. 1A, two longitudinal cuts 211, 212 are made to define a first outer portion 223 of the panel intended to form the rear wall 23 of the tank, and a first intermediate portion 224 interposed between said first outer portion. and a central portion 221 for forming the bottom wall 21, and three longitudinal cuts 213, 214 and 215 for defining a second outer portion 222 for forming the front wall 22, and two successive intermediate portions, namely a second and third intermediate portions, respectively 225 and 226, interposed between the second outer portion and the central portion, said first, second and third intermediate portions being intended to form respectively a first 24, second 25 and third 26 intermediate bottom wall.

Après réalisation des découpes longitudinales, le panneau est. chauffé localement au niveau des lignes de découpes et est plié le long desdites lignes de découpe pour former la paroi de fond 21 et les parois avant et arrière 22, 23, reliées entre elles par les parois de fond intermédiaires 24-26 tel qu'illustré aux figures 3A et 3b. Le panneau est plié successivement le long de chaque ligne de découpe, chaque ligne de découpe étant avant pliage préalablement chauffée, au moyen d'un chalumeau à air chaud par exemple, principalement par la face du panneau portant lesdites lignes. L'ensemble des lignes de découpe peuvent également être chauffées, puis le panneau est plié simultanément ou successivement le long des lignes de découpe. Avantageusement, le pliage du panneau est effectué sur un gabarit pour garantir un angle de pliage précis entre les parois, et conserver la forme par refroidissement naturel. Comme visible sur la figure 3B, les parois avant et arrière sont disposées parallèlement entre elles pour une intégration aisée dans le châssis d'une vitrine, et la paroi de fond est légèrement inclinée en direction de l'une des deux parois, en particulier vers la paroi avant, pour faciliter la récupération des condensats et leur évacuation via au moins une bonde (non représentée), qui sera incorporée dans la paroi de fond de la cuve. Pour éviter la stagnation d'eau dans la cuve, la bonde sera disposée en retrait par rapport à la surface interne de la cuve. La zone de montage de la bonde sera chauffée au chalumeau à air chaud. Quand le matériau est à bonne température, on vient avec un outil adéquat, comprenant par exemple un moyeu central et deux pattes latérales, monté sur une presse manuelle, former l'emplacement exact de la bonde d'écoulement ainsi que les canaux de drainage des condensats. Des seconds panneaux identiques 300 et 400, préalablement découpés aux dimensions requises, sont ensuite assemblés par collage et vissage sur les bords ou chants latéraux 201, 202 du premier panneau pour former les deux joues ou parois latérales 30 et 40 de la cuve. Dans le mode de réalisation illustré, la cuve présente une paroi avant de plus faible hauteur que celle de la paroi arrière. Les bords latéraux verticaux 31, 41 des parois latérales affleurent aux surfaces externes des parois avant et arrière, leur bord supérieur horizontal 32, 42 étant disposé sensiblement au niveau du bord supérieur horizontal 22a de la paroi avant, et leur bord inférieur 33, 43 étant disposé sensiblement au même niveau de la surface extérieure de la paroi de fond dans la zone de jonction entre la paroi de fond et la deuxième paroi intermédiaire de fond 25. After completion of the longitudinal cuts, the panel is. locally heated at the cut-off lines and is folded along said cutting lines to form the bottom wall 21 and the front and rear walls 22, 23, interconnected by the intermediate bottom walls 24-26 as illustrated in Figures 3A and 3b. The panel is folded successively along each cutting line, each cutting line being before folding previously heated, by means of a hot air torch for example, mainly by the face of the panel carrying said lines. The set of cutting lines can also be heated, then the panel is folded simultaneously or successively along the cutting lines. Advantageously, the folding of the panel is performed on a template to ensure a precise bending angle between the walls, and keep the shape by natural cooling. As can be seen in FIG. 3B, the front and rear walls are arranged parallel to one another for easy integration into the frame of a window, and the bottom wall is inclined slightly in the direction of one of the two walls, in particular towards the front wall, to facilitate the recovery of condensate and their evacuation via at least one plug (not shown), which will be incorporated in the bottom wall of the tank. To prevent stagnation of water in the tank, the plug will be set back from the inner surface of the tank. The bung mounting area will be heated with a hot air torch. When the material is at a good temperature, it comes with a suitable tool, comprising for example a central hub and two side lugs, mounted on a hand press, forming the exact location of the drain plug and the drainage channels of the condensates. Second identical panels 300 and 400, previously cut to the required dimensions, are then assembled by gluing and screwing on the edges or side edges 201, 202 of the first panel to form the two flanges or side walls 30 and 40 of the tank. In the illustrated embodiment, the tank has a front wall of lower height than that of the rear wall. The vertical lateral edges 31, 41 of the lateral walls are flush with the external surfaces of the front and rear walls, their horizontal upper edge 32, 42 being disposed substantially at the level of the horizontal upper edge 22a of the front wall, and their lower edge 33, 43 being disposed substantially at the same level of the outer surface of the bottom wall in the junction area between the bottom wall and the second bottom intermediate wall 25.

Les bords latéraux 201, 202 doivent être bien plans avant de venir coller soigneusement et visser les parois latérales sur le premier panneau. Les éventuels petits bourrelets de pliage qui se sont formés lors du pliage sur les bords latéraux, au droit des lignes de découpe, seront notamment arasés. La surface intérieure de la cuve est lisse avec des angles faciles à nettoyer. Dans le mode de réalisation décrit ici, on effectue de simples découpes pour permettre le pliage du premier panneau dans un sens. Pour la réalisation de cuve de forme particulière adaptée à un châssis de vitrine donné, des découpes longitudinales de plus grandes largeurs, avec un retrait de matière plus important, par exemple de 20 à 30 mm de largeur, éventuellement de section transversale en V, pourront être réalisées pour permettre le pliage du panneau dans le sens opposé. The side edges 201, 202 must be well planes before coming to stick carefully and screw the side walls on the first panel. The possible small fold beads that have formed during folding on the side edges, to the right of the cutting lines, in particular will be leveled. The inner surface of the bowl is smooth with easy to clean corners. In the embodiment described here, simple cuts are made to allow folding of the first panel in one direction. For producing a particular shaped vessel adapted to a given window frame, longitudinal cuts of larger widths, with a larger material shrinkage, for example from 20 to 30 mm in width, possibly of V cross-section, may be made to allow folding of the panel in the opposite direction.

La cuve de rétention selon l'invention peut ensuite être glissée dans un châssis classique de forme parallélépipédique simple. En référence aux figures 5A et 5B, le châssis comprend une paroi de fond 51, une paroi avant 52 et une paroi arrière 53, ainsi que deux parois latérales 54, 55 s'étendant au-delà de la paroi de fond, par lesquelles le châssis repose sur le sol. La cuve est glissée dans l'espace défini entre lesdites parois du châssis, et repose sur la paroi de fond 51 du châssis par les bords inférieurs 33, 43 de ses parois latérales, ainsi que par sa paroi de fond 21, au niveau de la zone de jonction précitée. Les parois latérales 30, 40 et la paroi avant 22 de la cuve viennent respectivement contre les parois latérales 54, 55 et la paroi avant 52 du châssis, la paroi arrière 23 de la cuve étant disposée à distance de la paroi arrière 53 du châssis pour maintenir un espace 6 pour le passage d'autres éléments de structure de la vitrine. Pour assurer une bonne isolation thermique aux températures d'utilisation, notamment dans le cas d'une cuve réalisée avec des panneaux PVC de 19 mm, les parois 51-55 du châssis de la vitrine sont elles-mêmes réalisées à partir de panneaux PVC identiques à ceux utilisés pour la réalisation de la cuve. Pour assurer une continuité d'isolation, les espaces 7 et 8 entre le châssis et la cuve seront avantageusement remplis de mousse de polyuréthanne expansé. Bien que l'invention ait été décrite en liaison avec un mode de réalisation particulier, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi lo que leurs combinaisons si cellesci entrent dans le cadre de l'invention. The holding tank according to the invention can then be slid into a conventional frame of simple parallelepiped shape. With reference to FIGS. 5A and 5B, the frame comprises a bottom wall 51, a front wall 52 and a rear wall 53, as well as two side walls 54, 55 extending beyond the bottom wall, through which the chassis rests on the ground. The tank is slid into the space defined between said walls of the frame, and rests on the bottom wall 51 of the frame by the lower edges 33, 43 of its side walls, as well as by its bottom wall 21, at the level of the frame. aforementioned junction area. The side walls 30, 40 and the front wall 22 of the tank respectively come against the side walls 54, 55 and the front wall 52 of the frame, the rear wall 23 of the tank being disposed at a distance from the rear wall 53 of the frame for maintain a space 6 for the passage of other structural elements of the window. To ensure good thermal insulation at the operating temperatures, especially in the case of a tank made with 19 mm PVC panels, the walls 51-55 of the frame of the showcase are themselves made from identical PVC panels to those used for the realization of the tank. To ensure continuity of insulation, the spaces 7 and 8 between the frame and the tank will advantageously be filled with expanded polyurethane foam. Although the invention has been described in connection with a particular embodiment, it is obvious that it is in no way limited thereto and that it includes all the technical equivalents of the described means so that their combinations if they enter in the context of the invention.

Claims

1. A method of producing a refrigerated display case, in particular a condensate recovery tank for refrigerated showcase, characterized in that it comprises - a) a step of producing at least two blanks (211- 215) on one of the main surfaces, said first surface (200a), of a first monobloc expanded polyvinyl chloride panel (200), along longitudinal cutting lines, parallel to one another, along the entire length of said first panel and at a depth less than the thickness of said first panel, - b) a step of heating said first panel at least locally along said cutting lines, and folding said first panel along said cutting lines to form the bottom wall (21) and the front and rear walls (22, 23) of the tank (1), - c) a step of assembling second monobloc expanded polyvinyl chloride panels (300, 400) on the side edges (201, 202) of the first panel, to form the side walls (30, 40) of the tank.

2. Method according to claim 1, characterized in that the first panel (200) and the second panels (300, 400) have a thickness of at least 15 mm, said longitudinal cuts (211-215) interrupting at minus 2 mm from the second main surface (200b) of the first panel.

3. Method according to claim 1, characterized in that step a) comprises the production of at least four cuts (211-115) longitudinal to form in step b) at least one bottom intermediate wall (24). -26) between the bottom wall (21) and the front wall (22), and between the bottom wall and the rear wall (23). 12

4. Method according to one of claims 1 to 3, characterized in that the heating in step b) is performed mainly by the first surface (200a) of the first panel, by means of a hot air torch.

5. Method according to one of claims 1 to 4, characterized in that during step b), the folding of the first panel (200) is performed on a template, the first panel being maintained after folding on the template for cool.

6. Method according to one of claims 1 to 4, characterized in that the assembly step c) is carried out by screwing and gluing.

7. Refrigerated showcase tank obtained by the method according to one of claims 1 to 6, comprising a bottom wall, a front wall, a rear wall and two side walls, characterized in that the front, rear and bottom walls. (21, 22, 23) are formed from a single first folded expanded PVC panel (200), each side wall (30, 40) being formed of a second expanded PVC panel (300, 400) assembled on a side edge ( 201, 202) of the first panel.

8. Case for a showcase according to claim 7, characterized in that the front and rear walls (22, 23) are parallel to each other, the bottom wall (21) being inclined towards the front wall or the rear wall.

9. Refrigerated showcase, characterized in that it comprises a frame (5) equipped with a condensate recovery tank (1) according to one of claims 7 or 8.

10. Refrigerated display case according to claim 9, characterized in that the frame is formed of walls (51-55) consisting of expanded PVC panels.