FR2879552A1 - Carrosserie de vehicule automobile equipee d'une colonne a, et procede de fabrication d'une telle colonne a - Google Patents

Abstract

La colonne A (1) d'une carrosserie (2) de véhicule automobile est constituée d'une tubulure métallique de support (20) reliée, par coulée par injection, à au moins une membrure (15) en matière plastique assurant l'appui d'une vitre latérale (16) ou d'un pare-brise. Ladite tubulure (20) est constituée de deux demi-coquilles métalliques reliées l'une à l'autre.

Description

CARROSSERIE DE VEHICULE AUTOMOBILE EQUIPEE D'UNE COLONNE

A, ET PROCEDE DE FABRICATION D'UNE TELLE COLONNE A La présente invention se rapporte à des carrosseries de véhicules automobiles équipées d'une colonne A, ainsi qu'à un procédé de fabrication d'une telle colonne A. Il est classique, dans l'art antérieur, de fabriquer la carrosserie d'un véhicule automobile en tôle d'acier, ou en un métal léger. Il est connu de produire des extrémités frontales selon le mode de réalisation hybride, comprenant de la tôle d'acier et le polyamide dénommé DURETHANE . De telles extrémités frontales sont jusqu'à 40 % plus légères que des modules conventionnels en acier. Le montage est plus simple étant donné que des pièces structurelles rapportées, telles que des paliers d'appui de moteur, des logements du radiateur et des projecteurs, ainsi que des points de fixation de récipients d'eau, peuvent être coulées par injection en une intervention. D'autres modules hybrides sont employés, par exemple, en tant que supports de tableaux de bord.

En se fondant sur ces considérations, l'invention a pour objet de proposer une carrosserie de véhicule automobile équipée d'une colonne A, qui soit d'une fabrication techniquement propice et puisse, en particulier, être produite indépendamment du matériau de la structure latérale d'une carrosserie de véhicule automobile. Le but recherché consiste, en outre, à proposer un procédé de fabrication d'une telle colonne A. Dans la carrosserie de véhicule automobile conforme à l'invention, il est fait usage d'une colonne A constituée d'une tubulure métallique de support reliée, par un procédé de coulée par injection, à au moins une membrure d'appui en matière plastique destinée à un pare- brise et/ou à une vitre latérale. L'injection d'au moins une membrure d'appui rapportée d'une vitre dispense d'étapes de production supplémentaires pour façonner des membrures d'appui distinctes. Lesdites membrures d'appui peuvent être rattachées à la tubulure métallique de support par le procédé de coulée par injection, avec une haute précision et un excellent assemblage par concordance de formes. Dans le cadre de l'invention, la colonne A est fabriquée indépendamment des matériaux constituant la structure latérale du véhicule automobile, en un matériau métallique et notamment de l'acier, lequel matériau répond optimalement aux exigences imposées à une colonne A. Cela accroît considérablement la latitude d'agencement structurel concernant, à la fois, la géométrie et le choix des matériaux. Dans le cadre de l'invention, la tubulure de support est constituée de deux demi-coquilles reliées l'une à l'autre. La coulée des membrures d'appui rapportée des vitres s'en trouve, de la sorte, notablement simplifiée étant donné que l'accès à l'espace interne de la future tubulure de support, à travers le profil ouvert des demi- coquilles, est considérablement plus simple que dans le cas d'un profil creux fermé. En conséquence, il est possible d'ancrer les membrures d'appui dans l'espace interne de la tubulure de support, sans la présence nécessaire de moules perdus ou d'outils de moulage dont l'agencement structurel est particulièrement compliqué.

Dans le principe, les membrures d'appui des vitres doivent être ancrées dans l'espace interne de la tubulure de support. La matière plastique rapportée par injection traverse alors plusieurs perforations pratiquées dans la paroi de la tubulure, de sorte que lesdites membrures sont retenues de manière sûre sur ladite tubulure. Il est, certes, fondamentalement suffisant de prévoir uniquement des ancrages localisés de largeur et de longueur modestes, mais il est cependant considéré comme judicieux de rapporter par injection, à l'intérieur des demi-coquilles métalliques de la tubulure de support, un chemisage en matière plastique semblablement configuré en demi-coquilles. Ledit chemisage a non seulement pour fonction de conférer une retenue sûre aux membrures d'appui, mais sert aussi, additionnellement, à rigidifier la colonne A. A cette fin, ledit chemisage peut être muni d'un nervurage, en particulier d'un nervurage entrecroisé. La structure en treillis qui en résulte est d'une réalisation particulièrement légère et possède, simultanément, une haute rigidité. Dans un agencement structurel avantageux, le nervurage peut comporter des nervures de configuration périphériquement hélicoïdale, sachant que plusieurs, parmi ces nervures hélicoïdales, peuvent se croiser pour donner naissance au nervurage entrecroisé souhaité. Les nervurages, façonnés dans les chemisages respectifs en matière plastique configurés en demi-coquilles, sont mutuellement coordonnés de manière qu'on obtienne également un nervurage entrecroisé unitaire après l'assemblage des demi-coquilles. L'on peut semblablement envisager d'autres géométries de nervurages, par exemple des nervures s'étendant périphériquement dans le sens radial et se croisant avec des nervures s'étendant dans le sens longitudinal de la tubulure de support.

Il est considéré comme judicieux que les chemisages en matière plastique configurés en demi- coquilles soient appliqués l'un contre l'autre au stade de l'assemblage des demi-coquilles pour former la tubulure de support, et pénètrent notamment l'un dans l'autre par concordance de formes. Le fait que les chemisages portent l'un contre l'autre permet de répercuter des forces depuis l'un jusque dans l'autre desdits chemisages. Une pénétration par concordance de formes améliore davantage encore les possibilités de transmission de forces. Des protubérances et des évidements de forme complémentaire peuvent être façonnés, en tant que corps d'assemblage par conformation, sur les surfaces de contact des chemisages en matière plastique.

La transmission de forces, entre les chemisages en matière plastique configurés en demi-coquilles, est maximale lorsque ces derniers sont reliés l'un à l'autre par solidarisation matérielle. Cela est notamment possible par soudage aux ultrasons. Des zones rehaussées peuvent être ménagées solidairement, à cette fin, sur les surfaces de contact desdits chemisages. Sous l'effet du soudage aux ultrasons, les surfaces entrent en fusion au moins au niveau de ces zones rehaussées. Le matériau fondu se solidifie après qu'il a été mis un terme à la vibration ultrasonique et après que les moitiés ont été comprimées. La solidarisation ainsi obtenue est d'une robustesse analogue à celle du matériau de départ, moyennant une apparence nette de la liaison. Les temps de soudage sont très courts et demeurent, notamment, inférieurs à une seconde.

La nécessaire rigidité d'ensemble de la colonne A est obtenue par solidarisation matérielle des demi-coquilles métalliques. Ces dernières peuvent être reliées l'une à l'autre après le soudage aux ultrasons du chemisage en matière plastique, en particulier par soudage au laser.

Les membrures d'appui de vitres, façonnées par le procédé de coulée par injection, peuvent s'étendre sur une zone conséquente de la longueur de la colonne A, ce qui confère une surface d'appui maximale au pare-brise et/ou à la vitre latérale. Toutefois, il est également envisageable de ne façonner que des membrures d'appui individuelles du type languettes agencées mutuellement à distance, au moyen desquelles un appui localisé est procuré audit pare-brise et/ou à ladite vitre latérale. Ledit pare-brise et/ou ladite vitre latérale est notamment solidarisé(e) par collage avec les membrures d'appui, la fixation à demeure par des techniques de collage exerçant simultanément un effet d'étanchéité. Bien entendu, il est possible de prévoir des éléments d'étanchéité supplémentaires interposés entre les membrures d'appui et le pare-brise et/ou la vitre latérale, ou bien entre ce dernier (cette dernière) et la tubulure de support.

La colonne A dans cette forme de réalisation est une pièce structurelle qui doit être fabriquée distinctement du reste de la carrosserie du véhicule automobile, et peut par conséquent être installée sur différents types de carrosseries, et se prête très bien à la production en série du fait du type de sa réalisation modulaire. L'extrémité inférieure de la tubulure de support de la colonne A est fixée, en vue du montage, à une pièce structurelle de fixation de la structure latérale de la carrosserie. Cette pièce de fixation est coordonnée avec la section transversale de la tubulure de support de la colonne A, et peut semblablement se présenter comme une pièce composite en métal et en matière plastique. L'extrémité inférieure de la tubulure de support peut être fixée à demeure, par des techniques de collage, dans la pièce structurelle de fixation. Il est également possible de réaliser, entre la tubulure porteuse ou de support métallique et la pièce de fixation, une liaison matérielle notamment établie par soudage. Des assemblages mécaniques et/ou par concordance de formes sont pareillement possibles.

Dans la carrosserie de véhicule automobile 35 conforme à l'invention, l'extrémité supérieure de la tubulure de support est rattachée à un module de pavillon. Ledit module comporte, à cette fin, une douille réceptrice. L'extrémité supérieure de la tubulure de support peut être insérée dans cette douille réceptrice, puis fixée à demeure à cette dernière par des techniques de collage ou de soudage. Bien entendu, dans le cadre des possibilités d'organisation structurelle, une fixation de l'extrémité supérieure de la tubulure de support au module de pavillon peut aussi être assurée mécaniquement ou par concordance de formes. Le profil de la colonne A dépend des types de véhicules automobiles considérés. Dans la plupart des cas, il est judicieux de couder l'extrémité inférieure et/ou l'extrémité supérieure de la tubulure de support. Les coudes ne se trouvent pas nécessairement dans un plan spatial. La tubulure de support est fondamentalement venue de formage tridimensionnel.

Dans un perfectionnement avantageux, la région située entre la tubulure de support, et un pare-brise et/ou une vitre latérale retenu(e) sur la membrure d'appui, est recouverte par une pièce structurelle d'habillage reliée à ladite tubulure.

La tubulure de support consiste, de préférence, en un acier formé à chaud et trempé qui est doté d'une haute résistance, comme par exemple le 22MnB5 faisant partie de la classe des aciers à ultrahaute résistance, dont la résistance est de 1 200 MPa et plus.

Dans le principe, la tubulure de support peut également consister en de l'aluminium ou en un alliage d'aluminium. En tant que matière plastique, l'on utilise en particulier un polyamide renforcé par des fibres de verre, notamment le PA6 ou le PA6.6GF35, c'est-à-dire dont le renfort par des fibres de verre est de 35 Des matériaux du groupe polyamide 6 (PA6) sont notamment résistants au froid, aptes à supporter des chocs, résilients, résistants à l'usure par abrasion et doués d'une grande aptitude à la transformation.

Un avantage de la colonne A de la carrosserie selon l'invention réside dans le fait que les membrures d'appui des vitres peuvent être d'une réalisation très mince et étroite, de sorte que les occupants du véhicule automobile jouissent d'une visibilité maximale vers l'extérieur.

L'invention a également pour objet un procédé de 10 fabrication d'une colonne A d'une carrosserie de véhicule automobile, caractérisé par le fait qu'il comprend les étapes suivantes.

a) apprêtage de demi-coquilles d'une tubulure de support par débitage longitudinal d'une tubulure, ou par mise 15 en forme d'un produit semi-fini; b) insertion des demi-coquilles métalliques dans un outil de coulée par injection et moulage, sur lesdites demi-coquilles métalliques, de membrures en matière plastique destinées à l'appui de vitres, lesdites membrures d'appui étant ancrées dans l'espace interne des demi-coquilles par l'intermédiaire d'un chemisage en matière plastique rapporté par moulage; c) assemblage des demi-coquilles par solidarisation matérielle desdites demi-coquilles métalliques.

Dans le cadre du procédé de fabrication conforme à l'invention, il est ainsi possible d'obtenir les demi-coquilles de la tubulure de support par débitage longitudinal d'un profil creux tubulaire possédant, en particulier, une section transversale circulaire.

Toutefois, il est également possible de transformer en une demi- coquille un produit semi-fini revêtant la forme d'une platine; puis de le placer dans un outil approprié de coulée par injection, à l'issue de la mise en forme, afin de rapporter par moulage les membrures d'appui des vitres. Lorsqu'on utilise une platine mise en forme, le profil de la colonne A, coudé en trois dimensions, peut être concrètement obtenu de manière relativement simple. Dans le cadre du procédé de fabrication, les chemisages en matière plastique sont tout d'abord solidarisés par soudage aux ultrasons, après l'injection des composants rapportée en matière plastique, puis les demi-coquilles métalliques sont mutuellement accouplées par soudage au laser.

L'invention va à présent être décrite plus en détail, à l'aide d'exemples nullement limitatifs, en regard des dessins annexés sur lesquels: la figure 1 est une élévation latérale, partiellement en coupe, d'une région partielle de la carrosserie d'un véhicule automobile équipée d'une colonne A, selon un mode de réalisation hybride; la figure 2 est une coupe transversale suivant la ligne II-II de la figure 1; la figure 3 est une élévation latérale d'une forme de réalisation d'une colonne A munie de deux membrures d'appui d'une vitre; la figure 4 est une autre illustration en coupe des demi-coquilles d'une colonne A, préalablement à l'assemblage; et la figure 5 est coupe longitudinale d'une partie des demi-coquilles de la figure 4.

La figure 1 montre une colonne A 1 faisant partie intégrante d'une carrosserie 2 de véhicule automobile dont seules sont illustrées les régions adjacentes à ladite colonne 1. Ladite colonne 1 est reliée, par son extrémité inférieure 3, à une pièce structurelle de fixation 4. Ladite pièce 4 est une pièce composite en métal et en matière plastique. L'extrémité inférieure 3 de la colonne 1 est fixée à demeure à cette pièce 4 par des techniques de collage. Des entretoises de rigidification 5 sont associée à titre d'exemple, à la pièce 4, afin de mettre en lumière le mode de réalisation léger de ladite pièce 4. L'extrémité inférieure 3 de la colonne 1 peut pénétrer, par exemple, dans un logement 6 en forme de douille de la pièce 4. Le trait tracé en gras, dans le logement 6, matérialise une solidarisation collée 7 entre la pièce 4 et l'extrémité inférieure 3 de la colonne 1.

L'extrémité inférieure 3 est de réalisation coudée, tout comme l'extrémité supérieure 8 de la colonne A 1, et est adaptée au profil considéré de la carrosserie du véhicule automobile. La colonne 1 est venue de formage tridimensionnel et est constituée, de préférence, d'une tubulure d'acier hautement résistant sur laquelle des membrures d'appui d'une vitre sont façonnées par un procédé de coulée par injection. L'extrémité supérieure 8 de la colonne 1 pénètre dans un module 9 de pavillon fabriqué, semblablement, selon un mode de réalisation hybride.

Une douille réceptrice 10, dans laquelle l'extrémité supérieure 8 s'enchâsse avec inclusion d'un adhésif 11, est prévue pour la fixation à demeure de ladite extrémité supérieure 8 de la colonne A 1. La douille 10, en une matière plastique ou en acier, est interposée entre une tôle extérieure 12 et un cadre 13 de pavillon proprement dit. Des organes de rigidification 14 se trouvent entre le cadre 13 et la tôle extérieure 12. Une membrure d'appui 15, contre laquelle une vitre latérale 16 est appliquée, est façonnée sur la colonne 1.

L'agencement structurel de la colonne A 1 est décrit en détail, ci- après, en référence à l'illustration en coupe transversale à échelle agrandie de la figure 2. L'élément constitutif de support ou composant porteur de ladite colonne 1 se présente comme une tubulure métallique de support 20 cylindrique de section circulaire. La coupe illustrée montre qu'une première membrure d'appui 15 est prévue pour la retenue de la vitre latérale 16, de même qu'une seconde membrure d'appui 17, s'étendant perpendiculairement à la membrure précitée dans cet exemple de réalisation, est affectée à un pare-brise 18. D'une manière non représentée en détail, la vitre latérale 16 et le pare-brise 18 sont reliés aux membrures 15, 17 par des techniques de collage. Un élément respectif d'étanchéité 21, 22, revêtant la forme d'une masse d'étanchéité en matière plastique, est additionnellement interposé entre une surface extérieure 19 de la tubulure 20, et les faces frontales considérées de la vitre latérale 16 et du pare-brise 18. L'on constate que les membrures 15, 17 sont ancrées dans un espace interne 23 de la tubulure 20. Des régions en matière plastique, coulée par injection dans ledit espace interne 23, sont réalisées sous la forme de chemisages 24, 25 en matière plastique en matière plastique configurés en des demi-coquilles et reliés d'un seul tenant aux membrures d'appui 15, 17 par l'intermédiaire de perforations 26, 27. Il ressort clairement que l'espace interne 23 n'est pas occupé en totalité par lesdits chemisages 24, 25. En revanche, l'épaisseur de paroi desdits chemisages 24, 25 est d'un dimensionnement sensiblement identique à celui de la tubulure de support 20 semblablement constituée par des demi-coquilles 28, 29. Les chemisages 24, 25 sont reliés l'un à l'autre par soudage aux ultrasons. Au stade successif, les demi-coquilles métalliques 28, 29 de la tubulure 20 sont reliées l'une à l'autre par soudage au laser, par l'intermédiaire de cordons de soudure 30.

La figure 3 montre une colonne A dotée de membrures 15, 17 d'appui de vitres. Seules des perforations distinctes relient lesdites membrures 15, 17 au chemisage en matière plastique occupant une position intérieure. Ainsi, la tubulure de support 20 est non pas fendue longitudinalement sur l'étendue longitudinale des membrures 15, 17, mais est uniquement pourvue de perforations 26, 27 localisées (cf. figure 5).

Les figures 4 et 5 illustrent l'agencement structurel des demi- coquilles 28, 29 d'une tubulure de support, préalablement à l'assemblage.

Les demi-coquilles 28, 29 sont pressées l'une contre l'autre dans la direction des flèches illustrées, sachant que des surfaces respectives de contact 31, 32 des chemisages 24, 25 en matière plastique configurés en des demi-coquilles pénètrent les unes dans les autres, par concordance de formes, au moyen de protubérances 33 du type tétons et d'évidements 34 de forme complémentaire, et sont, de surcroît, solidarisées par soudage aux ultrasons. Ensuite, les demi-coquilles métalliques 28, 29 sont soudées au laser pour obtenir un profil creux fermé.

La figure 5 montre que le chemisage 25 en matière plastique des demi-coquilles présente un nervurage 35. Plusieurs nervures 36, 37 s'étendant hélicoïdalement se croisent régulièrement et constituent un motif rhombiforme qui rigidifie la tubulure de support d'un mode de réalisation léger.

Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées à l'invention telle que décrite et représentée, sans sortir de son cadre.

Liste des références numériques 1 colonne A 2 carrosserie de véhicule automobile 3 extrémité inférieure de 1 4 pièce structurelle de fixation entretoises de rigidification 6 logement 7 solidarisation collée 8 extrémité supérieure de 1 9 module de pavillon douille réceptrice 11 adhésif 12 tôle extérieure 13 cadre de pavillon 14 organe de rigidification membrure d'appui d'une vitre 16 vitre latérale 17 membrure d'appui d'une vitre 18 pare-brise 19 surface extérieure tubulure de support 21 élément d'étanchéité 22 élément d'étanchéité 23 espace interne 24 chemisage en matière plastique en forme de demi-coquille 25 chemisage en matière plastique en forme de demi-coquille 26 perforation dans 20 27 perforation dans 20 28 demi-coquille métallique de 20 29 demi-coquille métallique de 20 cordon de soudure entre 28, 29 31 surface de contact de 24 32 surface de contact de 25 33 protubérance sur 32 34 évidement dans 31 nervurage 36 nervure 37 nervure

Claims (24)

- R E V E N D I C A T I O N S-

1. Carrosserie de véhicule automobile équipée d'une colonne A (1), ladite colonne A (1) étant constituée d'une tubulure métallique de support (20) reliée, par un procédé de coulée par injection, à au moins une membrure d'appui (15, 17) en matière plastique destinée à une vitre latérale (16) et/ou à un pare-brise (18), carrosserie caractérisée par le fait que la tubulure de support (20) est constituée de deux demi- coquilles (28, 29) reliées l'une à l'autre.

2. Carrosserie selon la revendication 1, caractérisée par le fait que les membrures (15, 17) d'appui des vitres sont ancrées dans l'espace interne de la tubulure de support (20).

3. Carrosserie selon la revendication 2, caractérisée par le fait que l'ancrage des membrures (15, 17) d'appui des vitres se présente comme un chemisage en matière plastique (24, 25), configuré en demi-coquilles, des demi-coquilles métalliques (28, 29) de la tubulure de support (2 0) . 4. Carrosserie selon la revendication 3, caractérisée par le fait que le chemisage en matière plastique (24, 25) présente un nervurage (35).

5. Carrosserie selon la revendication 4, caractérisée par le fait que le nervurage (35) comprend des nervures (36, 37) de configuration périphériquement hélicoïdale.

6. Carrosserie selon la revendication 5, caractérisée par le fait que plusieurs nervures (36, 37), de configuration périphériquement hélicoïdale, se croisent mutuellement.

7. Carrosserie selon l'une quelconque des revendications 3 à 6, caractérisée par le fait que les 35 chemisages en matière plastique (24, 25), configurés en demi-coquilles, sont appliqués l'un contre l'autre lors de l'assemblage des demi-coquilles (28, 29).

8. Carrosserie selon la revendication 7, caractérisée par le fait que les chemisages en matière plastique (24, 25), configurés en demi- coquilles, pénètrent l'un dans l'autre par concordance de formes lors de l'assemblage des demi-coquilles (28, 29).

9. Carrosserie selon la revendication 7 ou 8, caractérisée par le fait que les chemisages en matière plastique (24, 25), configurés en demicoquilles, sont reliés l'un à l'autre par solidarisation matérielle.

10. Carrosserie selon la revendication 9, caractérisée par le fait que les chemisages en matière plastique (24, 25), configurés en demi- coquilles, sont solidarisés entre eux par soudage aux ultrasons.

11. Carrosserie selon l'une quelconque des 1 à 10, caractérisée par le fait que les (28, 29) de la tubulure de support (20) l'une à l'autre par solidarisation selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisée par le fait que la tubulure métallique de support (20) est fixée, par solidarisation matérielle, à une pièce structurelle de fixation (4) de la structure latérale de ladite carrosserie (2).

13. Carrosserie selon la revendication 12, caractérisée par le fait qu'une extrémité inférieure (3) de la tubulure de support (20) est fixée à demeure, par des techniques de collage, à une pièce structurelle de fixation (4) de la structure latérale de ladite carrosserie (2).

14. Carrosserie selon la revendication 12 ou 13, caractérisée par le fait que la pièce structurelle de revendications demi-coquilles sont reliées matérielle.

12. Carrosserie fixation (4) est une pièce composite en métal et en matière plastique.

15. Carrosserie selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisée par le fait que l'extrémité supérieure (8) de la tubulure de support (20) est fixée à demeure, par des techniques de collage ou des techniques de soudage, dans une douille réceptrice (10) d'un module de pavillon (9).

16. Carrosserie selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisée par le fait que l'extrémité inférieure (3) et/ou l'extrémité supérieure (8) de la tubulure de support (20) est (sont) coudée(s).

17. Carrosserie selon l'une quelconque des revendications 1 à 16, caractérisée par le fait que la région, située entre la tubulure de support (20) et une vitre latérale (16) ou un pare-brise (18) retenu(e) sur la membrure d'appui (15, 17), est recouverte par une pièce structurelle d'habillage reliée à ladite tubulure de support (20).

18. Carrosserie selon l'une quelconque des revendications 1 à 17, caractérisée par le fait qu'un élément d'étanchéité (21, 22) est interposé entre la tubulure de support (20) et une vitre latérale (16) ou un pare-brise (18) retenu(e) sur la membrure d'appui (15, 17).

19. Carrosserie selon l'une quelconque des revendications 1 à 18, caractérisée par le fait que la tubulure de support (20) est fabriquée en un acier formé à chaud et trempé.

20. Carrosserie selon l'une quelconque des revendications 1 à 18, caractérisée par le fait que la tubulure de support est constituée d'un alliage d'aluminium.

21. Carrosserie selon l'une quelconque des revendications 1 à 20, caractérisée par le fait que la matière plastique est un polyamide renforcé par des fibres de verre.

22. Procédé de fabrication d'une colonne A d'une carrosserie de véhicule automobile, caractérisé par le fait qu'il comprend les étapes suivantes: a) apprêtage de demi-coquilles (28, 29) d'une tubulure de support par débitage longitudinal d'une tubulure, ou par mise en forme d'un produit semi-fini; b) insertion des demi-coquilles métalliques (28, 29) dans un outil de coulée par injection et moulage, sur lesdites demi- coquilles métalliques (28, 29), de membrures (15, 17) en matière plastique destinées à l'appui de vitres, lesdites membrures d'appui (15, 17) étant ancrées dans l'espace interne (23) des demi- coquilles (28, 29) par l'intermédiaire d'un chemisage en matière plastique (24, 25) rapporté par moulage; c) assemblage des demi-coquilles (28, 29) par solidarisation matérielle desdites demi-coquilles métalliques (28, 29).

23. Procédé selon la revendication 22, caractérisé par le fait que les chemisages en matière plastique (24, 25) sont reliés l'un à l'autre préalablement à l'assemblage des demi-coquilles métalliques (28, 29).

24. Procédé selon la revendication 23, caractérisé par le fait que les chemisages en matière plastique (24, 25) sont solidarisés l'un à l'autre par soudage aux ultrasons préalablement à l'assemblage des demi- coquilles métalliques (28, 29).

25. Procédé selon la revendication 23 ou 24, caractérisé par le fait que les demi-coquilles métalliques (28, 29) sont reliées l'une à l'autre par un procédé de soudage au laser après la solidarisation des chemisages en matière plastique (24, 25).