FR2846013A1

FR2846013A1 - Tissu non-tisse de petite masse volumique et ses procede et installation de production et ses applications

Info

Publication number: FR2846013A1
Application number: FR0212972A
Authority: FR
Inventors: Frederic Noelle; Cedric Laurent
Original assignee: Rieter Perfojet SAS
Current assignee: Rieter Perfojet SAS
Priority date: 2002-10-18
Filing date: 2002-10-18
Publication date: 2004-04-23
Anticipated expiration: 2022-10-18
Also published as: US20070173163A1; AU2003286219A1; US20060014464A1; CN101343817A; WO2004038081A1; CN1705783A; FR2846013B1; EP1556535A1

Abstract

Installation de production de non-tissé, caractérisée en ce qu'elle comprend une tour (1) spun-bond dont la filière (3) est inclinée d'un angle de 10 à 60° et, de préférence, de 20 à 50° par rapport à la direction de déplacement d'un convoyeur (5) et, de préférence, deux tours spun-bond dont les filières sont inclinées de manière opposée, convoyeur sur lequel elle(s) dépose(nt) des filaments en une nappe, un poste de compression de la nappe ainsi formée en une nappe comprimée perpendiculairement à son plan, éventuellement un poste (10) de calandrage de la nappe comprimée, puis un poste (12 à 14) de consolidation par projection de jets d'eau sous pression de la nappe comprimée et éventuellement calandrée à l'aide d'une machine de projection de jets d'eau comprenant un tissu métallique dont les fils ont une diamètre compris entre 0,10 mm et 0,35 mm et qui a plus de 40 fils par cm et de préférence de 15 à 30 fils par cm tant en sens chaîne qu'en sens trame ou à l'aide d'une machine de projection de jets d'eau à manchon ayant des perforations de 50 à 600 microns et ayant de 20 à 200 perforations au cm2.

Description

Tissu non-tissé de petite masse volumique et ses procédé et installation

de production et ses applications La présente invention se rapporte aux tissus non-tissés et à

leurs procédés et installations de production et à leurs applications.

Pour fabriquer des produits d'hygiène comme les couches bébé, les couches d'incontinence adultes, les protections périodiques féminines, il est souhaitable de les fabriquer en une matière ayant une masse volumique aussi petite que possible et une résistance à la traction aussi isotrope que possible. L'invention y pourvoit par un procédé de production d'un non-tissé, dans lequel on dépose des filaments provenant d'une tour spunbond à filière en une nappe ayant une direction longitudinale sur un convoyeur, on comprime la nappe en une nappe comprimée perpendiculairement au plan de la nappe, puis on soumet la nappe comprimée à une consolidation en y 15 projetant des jets d'eau d'un diamètre de 50 à 250 microns sous une pression de 50 à 500 bar. Suivant l'invention, on dépose la nappe sur le convoyeur à l'aide d'au moins une tour spun-bond dont le filière est inclinée d'un angle de de 10 à 600 et de préférence de 20 à 500 par rapport à la direction longitudinale et de préférence à l'aide d'au moins deux tours spun bond dont 20 les filières sont inclinées de manière opposée et l'on projette les jets d'eau, avec interposition de la nappe, soit sur un tissu métallique dont les fils ont un diamètre compris entre 0,10 mm et 0,35 mm et qui ont au plus 40 fils par centimètre dans le sens chaîne et 40 fils par centimètre dans le sens trame, soit sur un manchon microperforé dont les dimensions des perforations sont 25 comprises entre 50 et 600 microns et de préférence entre 150 et 500 microns

et qui a un nombre de perforations au cm2 compris entre 50 et 200.

De préférence, les fils ont un diamètre compris entre 0,18 et 0,30 mm et la toile a un nombre de fils par centimètre tant dans le

sens chaîne qu'en sens trame de 15 à 30.

Dans ces conditions, on obtient par le procédé suivant l'invention un tissu non-tissé en filaments ayant une masse volumique inférieure à 0,10 g/cm3 et notamment comprise entre 0,09 g/cm3 et 0,03 g/cm3 et mieux encore comprise entre 0,07 et 0,03 g/cm3 et un rapport de la résistance maximum à la traction dans le sens machine à la résistance maximum à la traction dans le sens travers inférieur à 1,5 et même inférieur à 1,3, voire inférieur à 1,1.Un tissu non-tissé suivant l'invention réunit ainsi l'isotropie des propriétés à une masse volumique très petite qui rend ce tissu non-tissé incomparable pour la fabrication de couches bébé, soit en voile de 5 recouvrement en contact avec la peau du bébé, soit en garniture textile extérieure pour donner un aspect textile. Les non- tissés suivant l'invention peuvent être aussi utilisés en voile de recouvrement pour les produits d'hygiène féminine, en voile de couverture de culture pour l'agriculture, en média filtrant pour la filtration d'air ou de gaz ou de liquide, en supports 10 d'enduction et en produits d'essuyage. Le non-tissé suivant l'invention a une meilleure vitesse d'acquisition et une plus grande vitesse de répartition qui le rend particulièrement utile pour les couches de bébés. En outre, l'auréole de diffusion du liquide sur le non-tissé suivant l'invention est sensiblement circulaire ce qui augmente encore la surface utile d'acquisition et d'absorbtion 15 du liquide. En filtration, on a constaté une plus grande capacité de rétention

instantanée au point qu'une seule couche du non-tissé sur l'invention équivaut à des média filtrants constitués de 4 couches suivant la technique antérieure.

En outre, la durée de vie du filtre est prolongée.

Pour le voile de recouvrement d'une couche bébé on préfère que le titre soit 20 compris entre le 1 et 3 dtex et le grammage compris entre 12 et 20 g/m2. Pour la couche de répartition d'une couche de bébé ou d'hygiène féminine on préfère que le titre soit compris entre 3 et 8 dtex et notamment compris entre 3 et 7 le grammage compris entre 30 et 50 g/m2 et 7 dtex, la couche de répartition jouant aussi le rôle d'une couche d'acquisition. Pour les couches 25 assurant l'étanchéité sur les bords, le long des cuisses (leg cuff), on préfère un titre compris entre 1 et 3 dtex et un grammage de 15 à 30 g/m2. Dans l'usage en agriculture comme voile de couverture de cultures, on préférera un titre compris entre 2 et 6 dtex et notamment entre 3 et 4 dtex et un grammage de 15 à 30 g/m2. Il en va de même pour les voiles de forçage en agriculture. 30 En filtration, on peut avoir des titres dtex très différents allant de 1 à 8 dtex notamment, avec une préférence pour des titres compris entre 4 et 6 dtex et un grammage compris entre 30 g/m2 à 150 g/m2. Pour des supports d'imprégnation et d'enduction tels qu'on en utilise par exemple dans la le bâtiment et le génie civil, dans la fabrication du cuir artificiel et synthétique on 35 trouve des titres compris entre 1 et 8 dtex, avec une préférence pour des titres

compris entre 2 et 6 dtex.

L'invention s'accommode de filaments non frisés, ce qui simplifie considérablement le procédé de production. Mais, éventuellement les filaments peuvent être aussi frisés, bien que cela ne soit pas préféré parce que cela complique la fabrication. L'invention est particulièrement préférée pour des non tissés

d'un grammage compris entre 12 et 50 g/m2.

Ces propriétés remarquables peuvent s'expliquer par le fait que, par l'inclinaison de la tour spun bond, on obtient une nappe dont les filaments 10 sont mieux entrecroisés et qui ainsi est plus apte à résister sans se trouer à la pression des jets d'eau et dont les filaments s'enchevêtrent mieux par le liage hydraulique. De préférence, le tissu métallique est en acier ou en bronze et a une épaisseur comprise entre 0,40 et 0,75 mm. On préfère tout 15 particulièrement que le tissu métallique ait une armure toile, une armure sergé

ou une armure satin.

Le premier stade du procédé suivant l'invention consiste à déposer des filaments en une nappe sur un convoyeur. Les filaments peuvent être notamment en polyoléfine, en polyester, en polyamide, en alcool 20 polyvinylique en métallocène, en acide polylactique ou autres matières plastiques appropriées. Les filaments ont de préférence un titre compris entre

0,9 à 10 dtex.

Ils sont issus d'une filière au sommet de la tour spun-bond et descendent ensuite à la verticale jusqu'au convoyeur en passant par un 25 dispositif qui les refroidit et les étire ou les atténue à la manière classique si ce n'est que, suivant l'invention, on utilise, de préférence, deux tours spun-bond dont les filières sont inclinées, de préférence de manière opposée, d'un angle de 10 à 600 et de préférence de 20 à 500 par rapport à la direction longitudinale de la nappe qui est la direction dans laquelle se déplace le 30 convoyeur et que l'on appelle aussi le sens machine. Les angles d'inclinaison des deux filières peuvent être différents, l'une d'entre elles pouvant aussi être

perpendiculaire à la direction longitudinale de la nappe.

Le deuxième stade du procédé consiste à comprimer la nappe en une nappe comprimée alors qu'elle se trouve sur le convoyeur. On effectue 35 cette compression par des moyens mécaniques habituels, notamment en faisant passer la nappe dans le pincement compris entre deux cylindres ou en

la comprimant entre le convoyeur et un cylindre.

Le troisième stade du procédé suivant l'invention consiste à consolider la nappe comprimée en y projetant des jets d'eau d'un diamètre de 50 à 250 microns sous une pression de 50 à 500 bar. Il s'agit d'un liage de la 5 nappe par enchevêtrement hydraulique qui est classique, sauf que l'on prend soin de projeter les jets d'eau à travers un tissu métallique dont les fils ont un diamètre prescrit et dont le nombre de fils au centimètre est prescrit dans le sens chaîne et dans le sens trame ou à travers un manchon microperforé tel

que décrit ci-précédemment.

Le diamètre des jets est de préférence compris entre 80 microns et 200 microns. Les jets sont en général disposés sur une rangée ou sur plusieurs rangées, la disposition sur une rangée étant préférée. La distance entre deux jets d'une même rangée est en général comprise entre 0,3 mm et 1,4 mm et de préférence entre 0,4 mm et 0,6 mm. On peut aussi réaliser le 15 traitement de consolidation sur plusieurs tambours successifs équipés chacun d'un ou de plusieurs injecteurs hydrauliques, notamment lorsque la vitesse de production est très grande en étant par exemple de 800 m à la minute. A ces vitesses, l'utilisation de gouttières de récupération des rebonds des jets d'eau fixés sur les injecteurs est particulièrement utile. En général, les vitesses sont 20 comprises entre 20 m/min. et 1000 m/min. on peut notamment combiner un

tambour à tissu et un cylindre tambour à manchon microperforée.

Le tissu métallique que l'on dénomme extérieur peut être monté directement sur un tambour rotatif support, mais il peut être aussi monté sur un tissu métallique grossier dit tissu intérieur constitué de fils de diamètre au 25 moins égal à 0,5 mm et qui sert de tissu de drainage. Le tissu métallique intérieur est ainsi intercalé entre le tambour rotatif et le tissu métallique extérieur en étant de préférence en contact avec ceux-ci. Le tambour est constitué d'un cylindre creux fixe à la périphérie duquel sont ménagées des fentes en regard des injecteurs, fentes qui sont destinées à l'évacuation de 30 l'eau. Le tambour fixe comporte à sa périphérie un tambour rotatif constitué d'un support rigide et perméable. Le tambour a un diamètre compris entre 300 mm et 1000 mm et de préférence compris entre 500 mm et 900 mm. Les fentes d'extraction de l'eau en regard des injecteurs ont de préférence une largeur comprise entre 5 et 50 mm et de préférence comprise entre 15 et 35 40 mm. Le tissu non-tissé en filaments obtenu par le procédé suivant l'invention a une grande douceur. Mais si l'on accepte de renoncer à cette douceur, on peut encore améliorer les deux autres propriétés recherchées, à savoir la masse volumique petite et le rapport de la résistance dans le sens machine à la résistance dans le sens travers proche de l'unité en choisissant comme tambour un manchon métallique perforé de trous de diamètre compris 5 entre 50 et 600 microns et de préférence entre 150 et 500 microns et comprenant de 20 à 200 trous par cm2 et de préférence de 70 à

trous/cm2.

Si l'on veut de plus augmenter la résistance du tissu non-tissé obtenu, il convient de soumettre la nappe comprimée à un calandrage avant 10 de la consolider. On effectue ce calandrage dans une calandre habituelle à une température de 100 à 2500C et de préférence de 130 à 1700C suivant la nature du polymère constituant les filaments (par exemple pour des nappes de polypropylène, il s'effectue de préférence entre 130 et 1800 C). avec une surface de la nappe qui est fondue de 5 à 40 % et de préférence de 10 à 30 % 15 de la surface totale, les points de fusion pouvant être circulaires, ovales,

rectangulaires, en forme de diamant ou autres.

Le calandrage peut consister à faire passer la nappe de filaments thermoplastiques entre des rouleaux chauffés. Pour la réalisation de l'invention, il est prévu d'utiliser de préférence une calandre constituée d'un 20 rouleau lisse et d'un rouleau gravé. La pression et la température appliquées par la calandre entraîne une fusion par points de la nappe de filaments continus. La gravure peut être constituée de points de forme circulaire, ovale, carrée, rectangulaire voire de losanges. Les points de fusion à la 25 surface de la nappe représentent de 2 à 40 % de la surface et de préférence

de 10 à 30 %.

Il est aussi possible d'utiliser deux rouleaux gravés du type mâle femelle qui ont une rotation synchronisée et s'imbriquent l'un dans l'autre. Il

est aussi possible d'utiliser deux rouleaux lisses.

Le calandrage s'effectue à des pressions comprises entre 50

N/mm et 150 N/mm.

Les vitesses de calandrage peuvent atteindre plusieurs

centaines de mètres par minute et notamment de 100 à 800 m/min.

L'indice de résistance exprimé en newtons par 50 mm par 35 gramme de nontissé au m2 est particulièrement bon dans le cas o l'on incorpore dans le procédé suivant l'invention l'opération de calandrage. Il peut atteindre 2,8 à savoir 1,5 dans le sens marche et 1,3, dans le sens travers alors que le grammage du tissu non-tissé est compris entre 12 et 150 g/M2, de préférence 12 à 100 g/m2 et mieux de 12 à 40 g/m2. On peut atteindre de préférence un indice de résistance d'au moins 3,5 et mieux d'au moins 4,5, voire même d'au moins 5,5. A titre de comparaison, un non- tissé classique de 20 g/m2 composé de 100 % de polypropylène 1,7 dtex qui a été cardé et calandré est commercialisé avec une épaisseur de 0,16 mm, une résistance à la traction sens machine de 40 N/50 mm, une résistance à la traction sens travers de 10 9 N/50 mm soit un rapport de résistance sens marche sur sens travers de

4,44. De part leurs faibles propriétés mécaniques, il n'est pas possible de réduire la masse au mètre carré de ces non-tissés cardés puis calandrés.

Avec les non-tissés constitués de filaments continus et conformes à l'invention, il est possible d'obtenir des non-tissés plus épais, plus résistants, 15 plus isotropes et de masse au mètre carré moindre.

Après le dispositif de consolidation par enchevêtrement au moyen de jets d'eau sous pression, on extrait l'eau résiduelle présente dans le nontissé par des dispositifs aspirants raccordés à des générateurs de vide, puis on sèche le non-tissé par exemple dans un four à air traversant ou avec 20 des panneaux infrarouge ou avec des micro-ondes. Le non tissé final obtenu

a une teneur en eau inférieure à 5 % en poids.

Après ou avant séchage, on peut appliquer un agent tensio-actif

au non tissé.

L'invention vise également une installation de production de non25 tissé comprenant au moins un tour spun-bond dont la filière est inclinée d'un angle de 10 à 600 et, de préférence, de 20 à 50 par rapport à la direction longitudinale et de préférence au moins deux tours spun-bond dont les filières sont inclinées de manière opposée, déposant des filaments en une nappe sur un convoyeur, un dispositif de compression de la nappe de manière à obtenir 30 une nappe comprimée perpendiculairement au plan de la nappe éventuellement une calandre calandrant la nappe comprimée, puis un dispositif de consolidation par jet d'eau de la nappe comprimée éventuellement calandrée, par projection de jets d'eau d'un diamètre de 50 à 250 microns et sous une pression de 50 à 500 bar, l'installation comprenant 35 une machine de projection de jet d'eau à tissu métallique ou à manchon

perforé telle qu'indiquée précédemment.

Les tests de laboratoire de mesure d'épaisseur, de masse volumique, de résistance dans le sens long et dans le sens travers, sont conduits selon les normes ERT de l'EDANA (European Disposables And Nonwovens Association) , à savoir a) épaisseur On conditionne l'échantillon pendant 24 heures et on effectue l'essai à 230C et à une humidité relative de 50%. On mesure l'épaisseur du non-tissé en mesurant la distance entre un plateau de référence sur lequel repose le non-tissé et un plateau presseur parallèle qui applique une pression précise 10 sur la surface soumise à l'essai. L'appareil consiste en deux plaques horizontales circulaires fixées à un bâti. La plaque supérieure se déplace verticalement. Elle a une surface d'environ 2500 mm2. La plaque de référence a une surface plane d'un diamètre plus grand d'au moins 50 mm

que celui de la plaque supérieure.

La pièce d'essai a des dimensions de 180 x 80 mm a plus ou moins 5 mm pour la largeur et la longueur. Il est prévu un dispositif de mesure de la distance entre les plaques lorsque celles-ci se sont rapprochées au point

d'appliquer une pression de 0,02 kpa.

b) Résistance et allongement dans le sens long et dans le sens 20 travers: On conditionne un échantillon pendant 24 heures et on effectue l'essai à 230C et à une humidité relative de 50%.On utilise pour le test un dynamomètre comprenant un jeu de mâchoires fixes et un jeu de mâchoires 25 mobiles se déplaçant à une vitesse constante. Les mâchoires du dynamomètre ont une largeur utile de 50 mm. Le dynamomètre est équipé d'un enregistreur qui permet de tracer la courbe de la force de traction en fonction de l'allongement. On coupe 5 échantillons de 50 mm plus ou mois 0,5 mm de largeur et de 250 mm de longueur, ceci dans le sens long et dans 30 le sens travers du non tissé. Les échantillons sont testés un par un, à une vitesse constante de traction de 100 mm par minute et avec une distance initiale entre mâchoires de 200 mm. Le dynamomètre enregistre la courbe de la force de traction en newtons en fonction de l'allongement dont on

détermine le maximum.

c) masse au mètre carré: On conditionne un échantillon pendant 24 heures et on effectue

l'essai à 23 C et à une humidité relative de 50%.

On coupe au moins 3 échantillons d'une surface d'au moins 50000 mm2

avec un appareil de découpe appelé massicot.

Chaque échantillon est pesé sur une balance de laboratoire ayant une

précision de 0,1% de la masse des échantillons pesés.

d) masse volumique: La masse volumique est calculée à partir de l'épaisseur mesurée et de la

masse au mètre carré.

mv = g/(e.1000) mv = masse volumique en gramme par centimètre cube g = masse au mètre carré du non-tissé e = épaisseur du non- tissé testé exprimée en mm Au dessin annexé donné uniquement à titre d'exemple la figure 1 est une vue en plan schématique partielle, d'une installation suivant l'invention et

la figure 2 en est une vue en plan complète.

L'installation représentée à la figure 1 comprend deux tours 1, 2, 20 spun-bound ayant respectivement une filière 3, 4 qui déposent sur le brin 5 supérieur d'un tapis 5 sans fin d'un convoyeur 6 passant sur des rouleaux 7 de renvoi, tendeur et de guidage, une nappe de filaments continus qui passent ensuite de la gauche vers la droite à la figure 1 sur des rouleaux 8 et 9 de compactage avant d'aller à une calandre 10 constituée de deux rouleaux 25 puis, par l'intermédiaire d'un convoyeur 11, sur une machine de projection de jets d'eau. La machine comprend un tambour 12 fixe intérieur sur lequel est enfilé soit un cylindre 13 creux en tissu métallique dont les fils ont un diamètre de 0,25 mm et qui a 22 fils/cm en sens chaîne et 22 fils/cm en sens trame, manchon microperforé dont les dimensions des perforations sont de 200 30 microns et qui a un nombre de perforations au cm2 de 100. Le tissu métallique a une épaisseur de 0,50 mm et une armure satin. La nappe passe sur le tissu 13 métallique et reçoit des jets d'eau d'un diamètre de 100 microns sous une

pression de 300 bar par des injecteurs 14.

On voit à la figure 2 que l'axe longitudinal Y, Y' de la filière 3 et 35 l'axe longitudinal Z,Z' de la filière 4 sont inclinés respectivement d'un angle a et b par rapport à l'axe X,X' qui correspond à la direction de la marche, mais en sens inverse. A la suite de la machine de projection de jets, il est prévu, à la figure 2, un convoyeur 15 de déshumidification, un four 16 de séchage et

un dispositif 17 d'enroulement.

Exemples

Tous les exemples 1 à 10 sont réalisés avec un non-tissé spunbond de 20 g/m2 produit sur une installation PERFOBOND commercialisé par la société Rieter Perfojet composé de filaments de polypropylène de 1,7 dtex.

Ce non-tissé a la particularité d'avoir un rapport de résistance sens marche 10 sur sens transversal inférieur à 1,5, ce qui est particulièrement avantageux dans de nombreuses applications. Le non-tissé a une épaisseur de 0,15 mm, une résistance en sens marche de 39,8 N/50 mm et une résistance en sens

travers de 32,1 N/50 mm. Il présente une masse volumique de 0,133 g/cm3.

Après calandrage à chaud, le non-tissé est traité par jets d'eau 15 sur une machine JET LACE commercialisée par la société Rieter Perfojet, qui

est composée d'un tambour cylindrique creux à la périphérie duquel tournent différentes chemises ou cylindres. C'est à la surface de ces cylindres rotatifs que les filaments sont traités par jets d'eau. Un injecteur hydraulique est installé à la périphérie du tambour et les jets qu'il délivre sont dirigés vers le 20 cylindre.

L'injection hydraulique délivre des jets de 120 microns de diamètre et les jets sont espacés les uns des autres d'un entre axe de 0,6 mm. Une dépression de -800 mbar est appliquée à l'intérieur du tambour

cylindrique creux par un générateur de vide.

Tous les essais sont réalisés à une vitesse linéaire de m/min. Tous les échantillons sont préséchés sur un convoyeur muni de fentes aspirantes puis séchés dans un four à air traversant à une température

de 1 00C avant d'être enroulés.

Exemple 1 (comparatif): Le tambour est équipé d'un cylindre Cl constitué d'une tôle

perforée en acier inoxydable recouverte d'un tissu en bronze constitué de fils de 0,63 mm de diamètre en sens chaîne et de fils de 0,51 mm en sens trame.

Il comporte 9,5 fils par cm en chaîne et 8,5 fils par cm en trame.

L'injecteur est alimenté avec une pression de 100 bar. Le nontissé présente un gain d'épaisseur mais sa surface est perforée de nombreux trous de 0,4 à 0,5 mm2 de surface. Son toucher est plus doux que le nontissé

sans traitement mais les perforations le rendent inutilisable.

Exemple 2:

Le tambour est équipé d'un cylindre C2 constitué d'une tôle perforée en acier inoxydable recouverte d'un tissu métallique en acier inoxydable constitué de fils de 0,11 mm de diamètre'en sens chaîne et de fils de 0, 14 mm en sens trame. Il comporte 39 fils par cm en chaîne et 36 fils par

cm en trame.

L'indice de résistance I - 39,8 +32,1 = 3,35 alors que, sans

traitement, il est de 3,59.

L'injecteur est alimenté à une pression de 170 bar. Le non-tissé

présente un gain d'épaisseur et son toucher est plus doux que le nontissé 15 initial. Il est exempt de défauts et de perforations.

= 3,3

Exemple 3:

L'exemple 2 est répété avec une pression de 230 bar. Le non20 tissé présente un gain d'épaisseur et son toucher est plus doux que le nontissé initial (c'est-à-dire de l'exemple 1) et que celui de l'exemple 2. Il est

exempt de défauts et de perforations.

= 3,16

Exemple 4: L'exemple 3 est répété avec une pression de 300 bar. Le nontissé présente un gain d'épaisseur et son toucher est plus doux que le nontissé initial et que celui de l'exemple 3. Il est exempt de défauts et de perforations.

I = 2,67

Exemple 5 (préféré)): Le tambour est équipé d'un cylindre C3 constitué d'une tôle perforée en acier inoxydable recouverte d'un tissu bronze constitué de fils de 35 0,22 mm de diamètre en sens chaîne et de fils de 0,23 mm en sens trame. Il

comporte 25 fils par cm en chaîne et 20 fils par cm en trame.

L'injecteur est alimenté à une pression de 170 bar. Le non-tissé présente un gain d'épaisseur et son toucher est plus doux que le non-tissé de l'exemple 1 et plus doux que les non-tissés des exemples 2, 3 et 4. Il est

exempt de défauts et de perforations.

I = 3,42

Exemple 6: (préféré) L'exemple 5 est répété avec une pression de 230 bar. Le nontissé présente un gain d'épaisseur et son toucher est plus doux que le non10 tissé de l'exemple 1 et que celui de l'exemple 5. Il est exempt de défauts et de perforations.

I = 3,39

Exemple 7: (préféré) L'exemple 6 est répété avec une pression de 300 bar. Le nontissé présente un gain d'épaisseur et son toucher est plus doux que le nontissé de l'exemple 1 et que celui de l'exemple 6. Il est exempt de défauts et de perforations.

1=3

Exemple 8:

Le tambour est équipé d'un cylindre C4 constitué d'une tôle

perforée cylindrique rigide recouverte d'un manchon en nickel de 0,35 mm d'épaisseur perforé de trous de 250 à 350 microns de diamètre et comportant 25 100 trous par cm2, les trous étant distribués de manière aléatoire.

L'injecteur est alimenté à une pression de 170 bar. Le non-tissé présente un gain d'épaisseur et son toucher est plus doux que le non-tissé

initial. Il est exempt de défauts et de perforations.

I = 3,55

Exemple 9:

L'exemple 8 est répété avec une pression de 230 bar. Le non35 tissé présente un gain d'épaisseur et son toucher est plus doux que le nontissé de l'exemple 1 et que celui de l'exemple 8. Il est exempt de défauts et

de perforations.

I = 3,51

Exemple 10:

L'exemple 8 est répété avec une pression de 300 bar. Le nontissé présente un gain d'épaisseur et son toucher est plus doux que le nontissé initial et que celui de l'exemple 9. Il est exempt de défauts et de

perforations. Il est néanmoins moins doux que le non-tissé de l'exemple 7.

1 = 3,21

Les résultats des exemples 1 à 10 sont consignés dans le tableau suivant: On voit à ce tableau que l'on obtient des gains en épaisseur de près de 50 % à plus de 100 % tout en ayant des masses volumiques très 15 inférieures à celles du non tissé de l'exemple 1 et pour des rapports de résistance dans le sens marche à la résistance dans le sens travers

sensiblement équivalent.

Exemple 11:

On soumet un non tissé conforme à l'invention de 140 g/m2 20 constitué de filaments de polypropylène de 1,5 dtex à un test de filtration de particules de chlorure de sodium d'un diamètre de 0,26 microns en suspension dans de l'air. L'appareil est du type TSI CERTITEST 8130. le débit d'air au travers de l'échantillon est de 103 I/min. On obtient une efficacité de 77 % et une perte de charge de 420 10-5 bar Sur le même appareil et dans les mêmes conditions on teste un produit utilisé habituellement comme médium de filtration de 170 g/m2 constitué de 4 couches de non tissé, spun-bond, melt blown, fibre polypropylène et fibre calandrée polypropylène. L'efficacité est de 74 % et la

perte de charge est de 540 10-5 bar.

Le non tissé suivant l'invention a une meilleure efficacité, une moindre perte de charge, tout en ayant une masse surfacique inférieure. Le non tissé suivant l'invention qui a été utilisé a une résistance dans le sens marche de 330 N/50 mm et une résistance dans le sens travers de 300N/50 mm, soit un rapport entre les deux de 1,1. Son épaisseur est de 1,9 mm et sa

masse volumique de 0,074 g/cm3.

1=4,5 Exemple Epaisseur Gain en Masse Résistance Résistance Perte de Douceur mm épaisseur volumique sens sens résistance % g/cm3 marche MD travers CD MD+CD % N/50 mm N/50 mm Sans 0,15 - 0,133 39,8 32,1 traitement

1 0,23 53,3 0,087 37,0 30,1 4,8

2 0,22 46,7 0,091 36,3 29,7 5,9 +

3 0,26 73,3 0,077 35,1 28,2 8,6 ++

4 0,29 93,3 0,069 29,7 23,8 18,4 +++

0,24 60,0 0,083 38,0 30,3 3,6 +++

6 0,28 86,7 0,071 37,5 30,4 4,0 ++++

7 0,32 113,3 0,063 33,2 26,8 11,9 +++++

8 0,26 73,3 0,077 39,1 32,0 0,8 +

9 0,29 93,3 0,069 39,3 30,8 2,8 ++

0,32 113,3 0,063 35,0 29,2 7,7 ++

La douceur est testée par un panel. La douceur la meilleure est notée ++++ +, la moins bonne.

Claims

REVENDICATIONS

1. Tissu non-tissé en filaments ayant un rapport de la résistance dans le sens machine à la résistance dans le sens travers inférieur à 1,5, de 5 préférence inférieur à 1,3 et mieux encore inférieur à 1,1, caractérisé par une masse volumique inférieure à 0,10 g/cm3 et de préférence comprise entre

0,09 et 0,03 g/cm3, et mieux encore comprise entre 0,07 et 0,03 g/cm3.

2. Tissu non-tissé suivant la revendication 1, dont les filaments 10 ont un titre compris entre 0,9 et 10 dtex.

3. Tissu non-tissé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il a un indice de résistance à la traction dans le sens machine d'au moins 1,5 et dans le sens travers d'au moins 1,3 et il a un grammage compris 15 entre 12 et 150 g/m2 et de préférence compris entre 12 et 50 g/m2 et mieux

encore entre 12 et 30 g/m2.

4. Procédé de production d'un non-tissé, dans lequel on dépose des filaments provenant d'une tour spun-bond à filière en une nappe ayant 20 une direction longitudinale sur un convoyeur, on comprime la nappe en une nappe comprimée perpendiculaire au plan de la nappe, puis on soumet la nappe comprimée à une consolidation en y projetant des jets d'eau d'un diamètre de 50 à 250 microns sous une pression de 50 à 500 bar, caractérisé en ce que - on dépose la nappe sur le convoyeur à l'aide d'au moins une tour spun-bond dont la filière est inclinée par rapport à la direction longitudinale, et de préférence d'au moins deux tours spunbond dont les deux filières sont inclinées, de préférence de manière opposée, par rapport à la direction longitudinale, d'un angle de 10 à 60 , et de préférence, de 20 à 50 , - on projette les jets d'eau, soit avec interposition de la nappe, sur un tissu métallique dont les fils ont un diamètre compris entre 0,10 mm et 0,35 mm et de préférence entre 0,18 mm et 0,30 mm, et qui a au plus 40 fils par cm et de préférence de 15 à 30 fils par cm en sens chaîne et au plus 5 40 fils par cm et de préférence de 15 à 30 fils par cm en sens trame, soit, avec interposition de la nappe, sur un manchon microperforé dont les dimensions des perforations sont comprises entre 50 et 600 microns et de préférence entre 150 et 500 microns et qui a un nombre de perforations au

cm compris entre 50 et 200.

5. Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce que le

tissu métallique a une épaisseur comprise entre 0,40 et 0,75 mm.

6. Procédé suivant la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce 15 que le tissu métallique a une armure toile, sergé ou satin.

7. Installation de production de non-tissé, caractérisée en ce qu'elle comprend une tour (1) spun-bond dont la filière (3) est inclinée d'un angle de 10 à 600 et, de préférence, de 20 à 500 par rapport à la direction de 20 déplacement d'un convoyeur (5) et, de préférence, deux tours spun-bond dont les filières sont inclinées, de préférence de manière opposée, convoyeur sur lequel elle(s) dépose(nt) des filaments en une nappe, un poste de compression de la nappe ainsi formée en une nappe comprimée perpendiculairement à son plan, éventuellement un poste (10) de calandrage 25 de la nappe comprimée, puis un poste (12 à 14) de consolidation par projection de jets d'eau sous pression de la nappe comprimée et éventuellement calandrée à l'aide d'une machine de projection de jets d'eau comprenant un tissu métallique dont les fils ont une diamètre compris entre 0,10 mm et 0,35 mm et qui a plus de 40 fils par cm et de préférence de 15 à 30 30 fils par cm tant en sens chaîne qu'en sens trame.ou à l'aide d'une machine de projection de jets d'eau à manchon ayant des perforations de 50 à 600

microns et ayant de 20 à 200 perforations au cm2.

8. Filtre, caractérisé en ce qu'il comprend un non tissé suivant 35 l'une quelconque des revendications 1 à 3.

9. Produit d'hygiène, caractérisé en ce qu'il comprend un non tissé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3 d'un grammage compris entre 12 et 50 g/cm2.