FR2803608A1 - Enrobe bitumineux a chaud comportant du caoutchouc, procede de fabrication d'un tel enrobe et procede de realisation d'une couche de roulement avec un tel enrobe - Google Patents

Enrobe bitumineux a chaud comportant du caoutchouc, procede de fabrication d'un tel enrobe et procede de realisation d'une couche de roulement avec un tel enrobe Download PDF

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Abstract

L'enrobé bitumineux à chaud est destiné à constituer une couche de roulement d'une route et comprend un mélange granulaire de granulométrie discontinue et, comme liant, un bitume classique ou un bitume modifié, le mélange granulaire comportant des gravillons, une fraction sableuse et de la poudre de caoutchouc, la fraction sableuse ayant un volume inférieur au volume interstitiel des gravillons.Selon l'invention, la taille des particules de la poudre de caoutchouc est inférieure à 1, 5 mm et le pourcentage de caoutchouc dans le mélange granulaire est inférieur à 1, 5 %.

Description

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L'invention concerne un enrobé bitumineux à chaud, destiné à constituer une couche de roulement d'une route et comportant du caoutchouc L'invention concerne également un procédé de fabrication d'un tel enrobé bitumineux et un procédé de réalisation d'une couche de roulement avec un tel enrobé.
Depuis de nombreuses années, on sait réaliser des revêtements de route avec des enrobés contenant du caoutchouc de récupération. Un exemple en est connu du document EP-A- 0. 672.791.
L'introduction de caoutchouc dans des bitumes permet d'améliorer les propriétés des enrobés, de donner une plus grande souplesse aux revêtements réalisés, d'améliorer leur résistance à la fatigue aux basses températures, et de diminuer les phénomènes de bruit et de réflexions de sources lumineuses.
L'utilisation de caoutchouc de récupération à cet effet permet de plus, de contribuer à l'élimination de pneus usés d'origines diverses.
C'est ainsi que des procédés ont été développés dans lesquels le caoutchouc est mélangé au bitume à la manière d'un agrégat.
Pour la mise en #uvre de ce type de procédé, on considérait d'abord nécessaire d'utiliser des granules ayant une granulométrie comprise entre 1 et 3 ou 2 et 4 mm, c'est-à-dire des granules de caoutchouc ayant une granulométrie comparable à celle des gravillons (voir par exemple US-A-4. 548.962).
On produisait alors un revêtement routier qui, au moins par endroits, présentait une épaisseur de caoutchouc de plusieurs millimètres entre deux granulats ou gravillons traditionnels. Le caoutchouc ayant un module d'élasticité extrêmement faible, une telle épaisseur de caoutchouc entre deux granulats traditionnels qui sont des matériaux durs, conduit à des déformations très importantes du revêtement lorsqu'il est soumis à une contrainte locale élevée telle que celle produite par le passage d'un camion et donc à une déformation importante du revêtement qui conduit rapidement à la détérioration de celle-ci.
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Pour remédier à ce problème, on a remplacé une partie de la fraction sableuse qui accompagne traditionnellement les gravillons, par de la poudre de caoutchouc dont les particules ont un diamètre moyen compris entre 0 et 1,5 mm. Au squelette granulaire ainsi obtenu, on a ajouté alors un liant bitumineux qui pouvait être un bitume pur ou un bitume modifié par des additifs, souvent des polymères.
Cette dernière technique donne globalement satisfaction.
Toutefois, on cherche à améliorer encore la résistance de la chaussée, par exemple pour des applications en zones de stationnement où les man#uvres sont fréquentes et les braquages très courts. Par ailleurs, on a constaté que le caoutchouc est sensible à l'humidité, ce qui engendre parfois un certain nombre d'inconvénients.
Le but de l'invention est de proposer un enrobé bitumineux à chaud comportant de la poudre de caoutchouc, qui évite les inconvénients mentionnés plus haut
L'enrobé bitumineux doit par ailleurs permettre d'obtenir un revêtement routier ayant une bonne drainabilité superficielle à l'eau, et de bonnes propriétés sonores.
Le but de l'invention est atteint par un enrobé bitumineux à chaud destiné à constituer une couche de roulement d'une route et comprenant à cet effet un mélange granulaire de granulométrie discontinue et, comme liant, un bitume. Le mélange granulaire comporte des gravillons, une fraction sableuse et de la poudre de caoutchouc, la fraction sableuse et la poudre de caoutchouc prises ensemble ayant un volume inférieur au volume interstitiel des gravillons.
Selon l'invention, la taille des particules de la poudre de caoutchouc est inférieure à 1,5 mm et le pourcentage de caoutchouc dans le mélange granulaire est inférieur à 1,5 % en masse.
Pour s'assurer d'une bonne rugosité, la teneur totale en sable (minéral+caoutchouc) ne doit pas dépasser le volume des vides interstitiels entre les gravillons, soit environ 30 à 40 % du
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volume global. Ainsi, la poudre de caoutchouc est employée en substitution de, et non en ajout à la fraction sableuse usuelle.
L'invention concerne également les caractéristiques ci- après considérées isolément ou selon toutes leurs combinaisons techniquement possibles : - Le liant de la couche d'accrochage peut être un bitume pur, également appelé bitume classique, ou un bitume modifié et notamment une émulsion de bitume pur ou une émulsion de bitume modifié par des polymères. On utilisera avantageusement, mais non nécessairement des émulsions élastomères en raison de leur affinité chimique avec le caoutchouc.
- La granulométrie du caoutchouc est choisie proche de celle d'un sable aussi fin que possible : 0/1 mm (90 % des particules ont une taille inférieure à 1,0 mm, c'est-à-dire le taux de refus des particules de caoutchouc au tamis de 1 mm doit être inférieur à 10 % de la masse sèche de l'échantillon). Ce choix permet de remplacer par du caoutchouc une partie du sable constituant le squelette granulaire du bitume, tout en assurant l'obtention des caractéristiques recherchées de l'enrobé.
- Le pourcentage de caoutchouc dans le mélange granulaire est compris entre 0,5 et 1 %.
- Le mélange granulaire contient, en plus de la fraction sableuse, des gravillons et du caoutchouc, une proportion de poudre de roche (préférentiellement calcaire) au moins égale à 1,5 % de la masse totale des granulats.
Cette poudre de roche, également appelée filler, est caractérisée en ce que 90 % de sa masse passe au tamis de 80 m.
- La composition granulométrique du mélange granulaire est déterminée à l'aide d'un calcul en termes de fractions volumiques du mélange granulaire.
En effet, compte tenu de la différence de densité significative entre les différents constituants i du mélange granulaire que sont les gravillons, la fraction sableuse et le caoutchouc, la composition granulométrique doit être exprimée en
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fractions volumiques plutôt qu'en fractions massiques si l'on veut avoir une bonne image de la répartition de la taille des grains
La proportion en volume V, de chaque constituant i du mélange granulaire est calculée par :
Figure img00040001

où P, : proportion en masse du constituant i et p, : masse volumique réelle du constituant i.
Le calcul de la granulométrie du mélange granulaire se fait ensuite selon la formule :
Bj = (Il (Aij # Vi))/100 où Bj : pourcentage de passants en volume du mélange à un tamis j, et Aij : pourcentage de passants en masse du constituant i au tamis j.
- La teneur L en bitume, c'est-à-dire le rapport en masse entre le bitume et la masse totale de l'enrobé, est calculée à partir d'un module de richesse K, d'une surface spécifique conventionnelle # et d'un coefficient a correcteur de la masse volumique réelle des constituants i à l'aide de la relation : L = K#[alpha]#5## où K : valeur comprise entre 3,5 et 4,5
2,65 a : [alpha]=- #1 E est définie par 100 E = 0,25 G + 2,3 S + 12 s + 135 f + 450 KU avec les proportions pondérales suivantes :
G des grains supérieurs à 6,3 mm
S des grains de 6,3 mm à 0,315 mm s des grains de 0,315 mm à 0,08 mm f des grains inférieurs à 0,08 mm
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KU des particules de caoutchouc
La proportion pondérale KU tient compte du pouvoir absorbant particulier du caoutchouc par rapport à un filler calcaire : Alors que le pouvoir absorbant d'un filler calcaire est de 50 g (masse de fine pour 15 g de bitume), il est de 15 g pour le caoutchouc. Le caoutchouc absorbe donc 50/15 = 3,33 fois plus de bitume que le filler.
- Le module de richesse a de préférence une valeur comprise entre 3,8 et 4,2.
- La teneur en bitume est avantageusement comprise entre 4 et 14 % en poids.
Les tableaux I et II montrent deux résultats de calculs, c'est-à-dire deux reconstitutions de compositions d'enrobés bitumineux selon l'invention avec des gravillons de granulométrie 0/10 et respectivement 1 % et 1,5 % de caoutchouc.
Le caoutchouc est une matière poreuse et l'humidité se loge profondément dans sa structure dès lors que son taux devient important. L'humidité naturelle du caoutchouc à sa production est faible, c'est-à-dire en général inférieure à 0,5 %. Ce taux est acceptable pour la fabrication d'enrobé acoustique et il ne doit pas dépasser 1 % en masse.
Le caoutchouc s'humidifie en général lors des opérations de conditionnement, de transport et surtout de stockage. En particulier lors du stockage sur les sites de production d'enrobés, il est contraignant d'abriter les sacs de caoutchouc. Il en résulte une augmentation de son hygrométrie en cas de pluie.
Il a été constaté que le fait de charger le caoutchouc d'une certaine quantité de bitume, de l'ordre de 1 à 15 % de sa masse, permettait de limiter considérablement la capacité du caoutchouc à absorber de l'eau en profondeur. La présence de bitume autour des particules de caoutchouc hydrofuge donc ces dernières.
Cette amélioration du comportement de la poudre de caoutchouc peut être obtenue facilement par un prétraitement de la poudre de caoutchouc, c'est-à-dire en pulvérisant du bitume
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sur la poudre de caoutchouc en fin de chaîne de production. Il suffit de faire passer la poudre de caoutchouc fraîchement produite dans une chambre où le bitume est nébulisé (micronisé) à une température de l'ordre de 150 C.
Le taux d'humidité est mesuré selon une méthode dite par séchage à l'étuve qui est décrite de manière détaillée dans la norme NF P 94 050.
La poudre de caoutchouc ainsi traitée s'emploie ensuite classiquement. Il convient alors de prendre en compte dans la suite qu'une partie du bitume a déjà été incorporée à la poudre de caoutchouc et de corriger la quantité de bitume de la formule d'enrobé de la quantité correspondante.
La tenue de l'enrobé sur la chaussée en présence d'eau doit est vérifiée. Une méthodologie de vérification de la tenue mécanique du mélange en présence d'eau est établie. Cette méthodologie consiste à réaliser deux essais particuliers : a) L'essai Duriez classique mais en exigeant une valeur d'immersion-compression supérieure à 0,85 et préférentiellement supérieure à 0,90 alors qu'une valeur supérieure à 0,75 ou 0,80 est habituellement considérée comme suffisante pour les enrobés classiques. b) L'essai d'usure CANTABRO (norme espagnole NLT 352/86, méthode établie en Espagne pour des enrobés drainants) modifié en ce que le nombre de tours du tambour " Los Angeles est porté de 300 à 500, et en ce que la température d'essai est fixée à 18 C. Dans ces conditions, le pourcentage de perte des éprouvettes de l'enrobé testé doit être inférieur à 10 % de la masse initiale de l'enrobé.
L'enrobé est répandu en un couche de roulement mince d'une route, l'épaisseur de la couche étant comprise entre 1,5 et 4 cm, de préférence entre 2,0 et 3,0 cm pour une granularité 0/6 et entre 2,5 et 3,5 cm pour une granularité 0/10.
L'invention concerne également un procédé de fabrication d'un enrobé bitumineux à chaud destiné à constituer une couche de roulement d'une route et comprenant un mélange granulaire de
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granulométrie discontinue et, comme liant, un bitume classique ou un bitume modifié, le mélange granulaire comportant des gravillons, une fraction sableuse et de la poudre de caoutchouc, le procédé comprenant les étapes de porter les gravillons et la fraction sableuse à la température d'enrobage et de les malaxer avec le liant en vue de produire l'enrobé bitumineux.
Selon l'invention, la poudre de caoutchouc est ajoutée en un pourcentage inférieur à 1,5 % en volume du mélange granulaire, les particules de la poudre de caoutchouc ayant une taille inférieure à 1,5 mm.
Le caoutchouc craignant les très hautes températures, en particulier la présence d'une flamme, il est introduit à un point de la chaîne de fabrication où les granulats sont déjà à la température souhaitée d'enrobage.
De plus, quel que soit le mode de fabrication de l'enrobé bitumineux, il importe de prendre en compte - pour l'introduction du caoutchouc - la petite taille des particules et leur faible poids qui en résulte. Ces deux caractéristiques en font une matière sujette à être emportée par le fort courant d'air du séchage. Pour compenser cet inconvénient, le caoutchouc est introduit en général juste avant la fin de la zone de séchage des gravillons et de la fraction sableuse.
L'invention concerne également les caractéristiques ci- après, considérées isolément ou selon toutes leurs combinaisons techniquement possibles : ' En cas de fabrication de l'enrobé par une centrale de fabrication discontinue, le caoutchouc recyclé est introduit au malaxeur en sacs thermofusibles ou de façon continue au pied de l'élévateur à chaud.
* En cas de fabrication de l'enrobé par une centrale de fabrication discontinue disposant d'une trémie doseuse permettant d'apporter un granulat au pied de l'élévateur à chaud, celle-ci peut être utilisée * En cas de fabrication de l'enrobé par une centrale de fabrication continue à malaxeur séparé, le caoutchouc recyclé
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est introduit au malaxeur ou au pied de l'élévateur à chaud en fin de séchage.
# En cas de fabrication de l'enrobé par une centrale d'enrobage continue à malaxage intégré au tambour sécheur, il est nécessaire de disposer d'une trémie doseuse permettant d'incorporer le caoutchouc à la fin du séchage des agrégats minéraux par l'anneau de recyclage Si cela n'est pas possible, on utilise alors l'injection par vis sans fin ou par transport pneumatique.
Pour être sûr que le taux d'humidité de la poudre de caoutchouc ne dépasse pas 1 % en masse, on procède selon deux alternatives. Selon la première, on mesure le taux d'humidité de la poudre de caoutchouc avant de l'introduire dans le malaxeur - et ainsi dans le mélange de gravillons et de fraction sableuse - et on corrige le taux d'humidité le cas échéant. Selon la seconde alternative, on utilise du caoutchouc micronisé décrit plus haut.
L'invention concerne, par ailleurs, également un procédé de réalisation d'une couche de roulement d'une route avec un enrobé bitumineux tel que défini plus haut.
Selon l'invention, ce procédé de réalisation comprend les étapes de répandage d'une couche d'accrochage sur la route destinée à recevoir la couche de roulement, répandage d'une couche dudit enrobé bitumineux et compactage de cette couche d'enrobé bitumineux.
Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, le compactage de l'enrobé bitumineux répandu est effectué avec un compacteur autre qu'un compacteur à pneumatique. De même, on prend garde à éviter le collage de l'enrobé aux billes du compacteur.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description de deux exemples de réalisation de l'enrobé de l'invention, et d'un exemple de mise en #uvre du procédé de fabrication d'un enrobé bitumineux selon l'invention.
La description de la mise en #uvre du procédé de fabrication est faite en référence à la Figure unique montrant un
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tambour-sécheur-mélangeur et des éléments nécessaires à l'alimentation en caoutchouc.
Comme cela ressort déjà des tableaux I et II introduits plus haut, l'enrobé bitumineux de l'invention comprend essentiellement des gravillons de tailles différentes, dont une fraction sableuse, de la poudre de caoutchouc et du bitume. Les tableaux III et IV en montrent deux autres exemples de compositions. Le premier exemple est un enrobé bitumineux comprenant 1 % de caoutchouc, désigné par la suite enrobé A, alors que le second exemple est un enrobé bitumineux comprenant 2 % de caoutchouc, désigné par la suite enrobé B.
L'enrobé A comprend d'abord un mélange granulaire constitué de 95,5 % de granulats minéraux dont 78,5 % sont de granulométrie 6/10 alors que 17 % sont de granulométrie 0/2, ainsi que de 1 % d'un caoutchouc de granulométrie 0/1. Ce mélange est complété par un filler (3,5 %).
A ce mélange granulats-caoutchouc, un bitume modifié est ajouté. Il représente 6,6 % de la masse des granulats secs.
L'enrobé bitumineux B diffère de l'enrobé A dans les pourcentages des différents composants. Ainsi, le mélange granulats-caoutchouc comporte 83 % de granulat minéral de granulométrie 6/10 et 12 % de granulat minéral de granulométrie 0/2. Le pourcentage de caoutchouc d'une granulométrie de 0/1 est 2 % et celui du filler est 3 %. La proportion de bitume est de 6,6 %.
Les enrobés A et B sont fabriqués à une température respectivement de 165 C et 150 C.
Pour illustrer la discontinuité granulométrique du mélange des granulats utilisés pour constituer des enrobés bitumineux selon l'invention, le tableau IV présente une répartition granulométrique selon la norme P 18-560 des granulats minéraux 6/10 et 0/2. De plus, le tableau IV contient les valeurs numériques des coefficients définis plus haut, à savoir la surface spécifique E, le module de richesse K, la densité théorique des granulats et la masse volumique réelle V, des granulats.
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Les avantages de l'enrobé bitumineux de l'invention ressortent des essais classiques effectués.
Les résultats des essais sont contenus au tableau IV. Ces résultats montrent l'aptitude au compactage ainsi que la résistance en compression et la tenue à l'eau et à l'air des enrobés A et B.
Des essais particuliers tels l'essai CANTABRO qui permet d'évaluer la perte de poids de l'éprouvette à l'usure, et un essai de fluage/relaxation ont été effectués sur l'enrobé A.
En effet, l'essai CANTABRO consiste à mouler des éprouvettes cylindriques d'environ 1300 g, puis de les user à une température choisie de 18 C dans un tambour en rotation de type Los Angeles. On mesure alors la perte de poids de chaque éprouvette après usure. Plus la perte est faible, plus l'enrobé est considéré comme résistant. Les résultats présentés dans le tableau IV mettent en évidence une meilleure tenue de l'enrobé bitumineux de l'invention à cet essai que d'enrobés bitumineux utilisés avant l'invention.
Par ailleurs, des mesures de bruit ont été faites sur différents tronçons d'essai correspondant à des routes en ville et en liaison interurbaine.
Le principe retenu est de comparer deux revêtements entre eux. On compare par exemple l'ancien revêtement de la chaussée et le nouveau revêtement selon l' invention ou encore différents revêtements sur un même itinéraire. Les mesures ont été faites selon la méthode dite en champ proche qui consiste à mesurer le bruit de roulement d'un véhicule léger grâce à un micro embarqué positionné à proximité d'une roue, loin des bruits du moteur et de l'échappement.
Le bruit de roulement (bruit généré, moins bruit absorbé) est ainsi mesuré en s'affranchissant des autres sources de bruit situées beaucoup plus loin. Une telle méthode permet donc de caractériser un revêtement, même en site urbain, indépendamment de son environnement.
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Cet essai a été mis au point par le Laboratoire Régional de l'Est Parisien qui a réalisé les mesures dont les résultats sont présentés ci-après.
En ville, la vitesse de référence est de 50 km/h. Trois tronçons ont fait l'objet de mesures Les résultats sont
Figure img00110001
<tb> Niveaux <SEP> de <SEP> bruit <SEP> à <SEP> 1 <SEP> m <SEP> de <SEP> la <SEP> roue <SEP> 50 <SEP> km/h
<tb>
<tb> Chantier <SEP> Ancien <SEP> revêtement <SEP> Enrobé <SEP> de <SEP> l'invention <SEP> Gain
<tb>
<tb> 1 <SEP> 90,20 <SEP> dBA <SEP> 83,5 <SEP> dBA <SEP> 6,7
<tb>
<tb> 2 <SEP> 88,56 <SEP> dBA <SEP> 83,58 <SEP> dBA <SEP> 4,98
<tb>
<tb> 3 <SEP> 90,14 <SEP> dBA <SEP> 83,52 <SEP> dBA <SEP> 6,62
<tb>
Les gains sont nettement supérieurs à 4 dBA, ce qui correspond à une diminution du bruit de plus de 70 %.
Sur un tronçon d'une route départementale, la couche de roulement appliquée est un béton bitumineux 0/10 classique.
Cependant, la traversée d'un hameau a été traitée avec un enrobé selon l' invention.
Les mesures sont réalisées à 90 km/h sur ce type de route d'essai.
Figure img00110002
<tb>
Revêtement <SEP> Niveau <SEP> de <SEP> bruit <SEP> 1 <SEP> m <SEP> de <SEP> Gain <SEP> avec <SEP> enrobé
<tb>
<tb> la <SEP> roue <SEP> - <SEP> 90 <SEP> km/h <SEP> de <SEP> l'invention
<tb>
<tb> Enrobé <SEP> de <SEP> l'invention <SEP> 93,6 <SEP> dBA--
<tb>
<tb> Béton <SEP> bitumineux <SEP> neuf <SEP> 96,5 <SEP> dBA <SEP> 2,9 <SEP> dBA
<tb>
<tb> Béton <SEP> bitumineux <SEP> ancien <SEP> 98,1 <SEP> dBA <SEP> 4,5 <SEP> dBA
<tb>
L'enrobé de l'invention permet de gagner plus de 4 dBA par rapport à un revêtement ancien et 3 dBA par rapport à un béton bitumineux 0/10 neuf.
La fabrication de l'enrobé bitumineux conformément à l'invention peut être réalisée dans des centrales de type discontinu ou en alternative, dans des centrales de type continu
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utilisant un tambour-sécheur-mélangeur représenté, à titre d'exemple, sur la Figure unique.
Dans une centrale munie d'un tambour-sécheur-mélangeur, l'enrobé bitumineux de l'invention est obtenu en les étapes de dosage des granulats, rajout d'un filler d'apport, séchage de ces matériaux, dosage d'un bitume et rajout de ce bitume aux granulats, dosage et rajout de poudre de caoutchouc, malaxage de l'ensemble des matériaux et dépoussiérage de l'enrobé bitumineux obtenu.
Dans le tambour-sécheur-mélangeur 1, le mélange de gravillons et de fines d'apport est séché et ensuite mélangé avec du bitume provenant d'une citerne de stockage de liant et du caoutchouc provenant d'une trémie 2. Le caoutchouc et le bitume sont avantageusement ajoutés au mélange au moyen de deux lances 3,4 dont les buses de sortie sont disposées en amont d'un anneau de recyclage 5, et malaxés avec l'ensemble des composés de l'enrobé bitumineux.
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TABLEAU I RECOMPOSITION SUIVANT IDENTIFICATION
Exemple: ENROBES 0/10 à 1 % de Caoutchouc
Figure img00130001

... '::: ?':Y",,. 0 ':, ' ,<>:i',,'='::;':::"-:o: "q"1ÜLAJlqN-, ',' >.: ;,:}:i:{,:';':'?i{>.. "o'" ":f'.tftil
Figure img00130002
<tb> COMPOSITION <SEP> POSTE: <SEP> @
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 6110 <SEP> NOUBLEAU <SEP> 79,0 <SEP> % <SEP> SURFACE <SEP> SPECIFIQUE <SEP> : <SEP> 13,763 <SEP> cm'/g
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> MODULE <SEP> DE <SEP> RICHESSE: <SEP> 3,894
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 012 <SEP> NOUBLEAU <SEP> 17,0 <SEP> % <SEP> DENSITE <SEP> THEORIQUE: <SEP> 2,554 <SEP> g/cm3
<tb>
<tb>
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<tb> FILLER <SEP> PIKETTY <SEP> 3,0 <SEP> % <SEP> M. <SEP> V.R <SEP> AGREGATS <SEP> : <SEP> 2,812 <SEP> cm3/g
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<tb> Caoutchouc <SEP> 0/1 <SEP> 1,0 <SEP> %
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<tb> Liant <SEP> : <SEP> COLFLEX <SEP> N <SEP> 6,20 <SEP> % <SEP> TEMPERATURE <SEP> D'ENROBAGE <SEP> : <SEP> 170 C
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Figure img00130003

i',-" "'.,.,'.",->' .GRÂN O E'RIÈ'p'iassè' jaPs5sti-"'=;'.',>--'-~ "J}.- .',$-7';, r5:',; ..-'!; ':.:!:f.-, : '''''9 'II.-,..' -n rn?S? rkPj!!qqJ':"'.f' -:::i:':..V- ..< .:;;\;..=At
Figure img00130004
<tb> TAMIS <SEP> # <SEP> PASSANT <SEP> (%) <SEP> 6/10 <SEP> NOUBLE <SEP> /2 <SEP> NOUBLEA <SEP> FILLER <SEP> PIKE <SEP> Caoutchouc <SEP> 0
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<tb> 20 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP>
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<tb> 14 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0
<tb>
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<tb>
<tb> 12,5 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 10 <SEP> 90,0 <SEP> 87,4 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0
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<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 8 <SEP> 56,5 <SEP> 44,9 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 6,3 <SEP> 29,7 <SEP> 11,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 4 <SEP> 21,9 <SEP> 1,2 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2 <SEP> 20,3 <SEP> 0,8 <SEP> 92,4 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 1 <SEP> 16,1 <SEP> 0,7 <SEP> 67,8 <SEP> 100,0 <SEP> 99,9
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 0,5 <SEP> 11,5 <SEP> 0,7 <SEP> 43,3 <SEP> 100,0 <SEP> 61,1
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 0,315 <SEP> 9,7 <SEP> 0,6 <SEP> 34,8 <SEP> 100,0 <SEP> 26,6
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 0,2 <SEP> 8,1 <SEP> 0,6 <SEP> 26,4 <SEP> 100,0 <SEP> 9,6
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 0,08 <SEP> 6,1 <SEP> 0,6 <SEP> 17,0 <SEP> 90,0 <SEP> 0,7
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> M.V.Rg <SEP> 2,812 <SEP> 2,856 <SEP> 1,000 <SEP> 2,820 <SEP> 2,700 <SEP> 1,000 <SEP> 1,000
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> GRANULOMETRIE <SEP> EN <SEP> VOLUME
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Proportion <SEP> volumique <SEP> G <SEP> (%): <SEP> 77,26 <SEP> 16,84 <SEP> 3,10 <SEP> 2,79
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> TAMIS <SEP> # <SEP> PASSANT <SEP> (%) <SEP> 6/10 <SEP> NOUBLE <SEP> /2 <SEP> NOUBLEA <SEP> FILLER <SEP> PIKE <SEP> Caoutchouc <SEP> 0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 20 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 14 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 12,5 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 10 <SEP> 90,3 <SEP> 87,4 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 8 <SEP> 57,4 <SEP> 44,9 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 6,3 <SEP> 31,2 <SEP> 11,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 4 <SEP> 23,7 <SEP> 1,2 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2 <SEP> 22,1 <SEP> 0,8 <SEP> 92,4 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 1 <SEP> 17,9 <SEP> 0,7 <SEP> 67,8 <SEP> 100,0 <SEP> 99,9
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 0,5 <SEP> 12,6 <SEP> 0,7 <SEP> 43,3 <SEP> 100,0 <SEP> 61,1
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 0,315 <SEP> 10,2 <SEP> 0,6 <SEP> 34,8 <SEP> 100,0 <SEP> 26,6
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 0,2 <SEP> 8,3 <SEP> 0,6 <SEP> 26,4 <SEP> 100,0 <SEP> 9,6
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 0,08 <SEP> 6,1 <SEP> 0,6 <SEP> 17,0 <SEP> 90,0 <SEP> 0,7
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> M.V.R <SEP> g <SEP> 2,812 <SEP> 2,856 <SEP> 1,000 <SEP> 2,820 <SEP> 2,700 <SEP> 1,000 <SEP> 1,313
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Proportion <SEP> volumique <SEP> du <SEP> bitume <SEP> = <SEP> 16,81 <SEP> %
<tb>
<Desc/Clms Page number 14>
TABLEAU II RECOMPOSITION SUIVANT IDENTIFICATION
Exemple: ENROBES 0110 à 1,5 % de Caoutchouc
Figure img00140001
<tb> FORMULATION
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> COMPOSITION <SEP> POSTE <SEP> : <SEP> @
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 6110 <SEP> NOUBLEAU <SEP> 79,0 <SEP> % <SEP> SURFACE <SEP> SPECIFIQUE <SEP> : <SEP> 15,428 <SEP> cm'/g
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> MODULE <SEP> DE <SEP> RICHESSE: <SEP> 3,969
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 0/2 <SEP> NOUVLEAU <SEP> 17,0 <SEP> % <SEP> DENSITE <SEP> THEORIQUE <SEP> : <SEP> 2,532 <SEP> g/cm3
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> FILLER <SEP> PIKETTY <SEP> 2,5 <SEP> % <SEP> M. <SEP> V.R <SEP> AGREGATS <SEP> : <SEP> 2,797 <SEP> cm3/g
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Caoutchouc <SEP> 0/1 <SEP> 1,5 <SEP> %
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Liant <SEP> : <SEP> COLFLEX <SEP> N <SEP> 6,50 <SEP> % <SEP> TEMPERATURE <SEP> D'ENROBAGE <SEP> : <SEP> 170 <SEP> C
<tb>
Figure img00140002

RqNU~LÔ PM 9 rR 1 É-è iïissé (NFP,-86rÔ ' ' ~';. ,'..','.n'''': ~~.- ? ~ ~ , ,.. T~. ~ " ..... t .s .
Figure img00140003
<tb>
TAMIS <SEP> PASSANT <SEP> (%) <SEP> 6/10 <SEP> NOUBLE <SEP> /2 <SEP> NOUBLEA <SEP> FILLER <SEP> PIKE <SEP> Caoutchouc <SEP> 0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 20 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 14 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 12,5 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 10 <SEP> 90,0 <SEP> 87,4 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 8 <SEP> 56,5 <SEP> 44,9 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 6,3 <SEP> 29,7 <SEP> 11,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 4 <SEP> 21,9 <SEP> 1,2 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2 <SEP> 20,3 <SEP> 0,8 <SEP> 92,4 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 1 <SEP> 16,1 <SEP> 0,7 <SEP> 67,8 <SEP> 100,0 <SEP> 99,9
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 0,5 <SEP> 11,3 <SEP> 0,7 <SEP> 43,3 <SEP> 100,0 <SEP> 61,1
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 0,315 <SEP> 9,3 <SEP> 0,6 <SEP> 34,8 <SEP> 100,0 <SEP> 26,6
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 0,2 <SEP> 7,6 <SEP> 0,6 <SEP> 26,4 <SEP> 100,0 <SEP> 9,6
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 0,08 <SEP> 5,6 <SEP> 0,6 <SEP> 17,0 <SEP> 90,0 <SEP> 0,7
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> M. <SEP> V.R <SEP> g <SEP> 2,797 <SEP> 2,856 <SEP> 1,000 <SEP> 2,820 <SEP> 2,700 <SEP> 1,000 <SEP> 1,000
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> GRANULOMETRIE <SEP> EN <SEP> VOLUME
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Proportion <SEP> volumique <SEP> G <SEP> (%): <SEP> 76,59 <SEP> 16,69 <SEP> 2,56 <SEP> 4,15
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> TAMIS <SEP> PASSANT <SEP> (%) <SEP> 6/10 <SEP> NOUVLE <SEP> /2 <SEP> NOUBLEA <SEP> FILLER <SEP> PIKE <SEP> Caoutchouc <SEP> 0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 20 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 14 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 12,5 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 10 <SEP> 90,3 <SEP> 87,4 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 8 <SEP> 57,8 <SEP> 44,9 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 6,3 <SEP> 31,8 <SEP> 11,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 4 <SEP> 24,3 <SEP> 1,2 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2 <SEP> 22,8 <SEP> 0,8 <SEP> 92,4 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 1 <SEP> 18,6 <SEP> 0,7 <SEP> 67,8 <SEP> 100,0 <SEP> 99,9
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 0,5 <SEP> 12,9 <SEP> 0,7 <SEP> 43,3 <SEP> 100,0 <SEP> 61.1
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 0,315 <SEP> 9,9 <SEP> 0,6 <SEP> 34,8 <SEP> 100,0 <SEP> 26,6
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 0,2 <SEP> 7,8 <SEP> 0,6 <SEP> 26,4 <SEP> 100,0 <SEP> 9,6
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 0,08 <SEP> 5,6 <SEP> 0,6 <SEP> 17,0 <SEP> 90,0 <SEP> 0,7
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> M. <SEP> V.R <SEP> g <SEP> 2,797 <SEP> 2,856 <SEP> 1,000 <SEP> 2,820 <SEP> 2,700 <SEP> 1,000 <SEP> 1,313
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Proportion <SEP> volumique <SEP> du <SEP> bitume <SEP> = <SEP> 17,47 <SEP> %
<tb>
<Desc/Clms Page number 15>
TABLEAU III Comparaison entre deux enrobés de l'invention avec 1 et 2 % de KU
Figure img00150001
<tb> GRANULAT <SEP> % <SEP> KU <SEP> % <SEP> liant <SEP> r/R <SEP> K
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Quartzite <SEP> Brix <SEP> 2 <SEP> 6,6 <SEP> 0,84 <SEP> 3,669
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Quartzite <SEP> Brix <SEP> 1 <SEP> 6,6 <SEP> 0,97 <SEP> 3,88
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Diorite <SEP> Meilleraie <SEP> 2 <SEP> 6,1 <SEP> 0,79 <SEP> 3,7
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Diorite <SEP> Meilleraie <SEP> 1 <SEP> 6,1 <SEP> 0,87 <SEP> 3,868
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Diorite <SEP> Noubleau <SEP> 2 <SEP> 6,5 <SEP> 0,86 <SEP> 3,861
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Diorite <SEP> Noubleau <SEP> 1 <SEP> 6,2 <SEP> 0,93 <SEP> 3,894
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Grès <SEP> Vaubadon <SEP> 2 <SEP> 6,3 <SEP> 0,77 <SEP> 3,6
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Grès <SEP> Vaubadon <SEP> 1 <SEP> 6,4 <SEP> 0,87 <SEP> 3,837
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Quartzite <SEP> Vignats <SEP> 2 <SEP> 6,6 <SEP> 0,84 <SEP> 3,61
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Quartzite <SEP> Vignats <SEP> 1 <SEP> 6,6 <SEP> 0,94 <SEP> 3,819
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Porphyre <SEP> Voutré <SEP> 2 <SEP> 7 <SEP> 0,8 <SEP> 3,865
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Porphyre <SEP> Voutré <SEP> 1,5 <SEP> 6,9 <SEP> 0,83 <SEP> 3,881
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Porphyre <SEP> Voutré <SEP> 1,2 <SEP> 7 <SEP> 0,88 <SEP> 4,035
<tb>
KU = poudrette de caoutchouc r/R = coefficient de réduction Duriez K = module de richesse calculée selon la méthode de l' invention
<Desc/Clms Page number 16>
TABLEAUIV
Figure img00160001
<tb> Enrobé <SEP> bitumineux <SEP> (A) <SEP> Enrobé <SEP> bitumineux <SEP> (B)
<tb>
<tb>
<tb> COMPOSITION
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 6/10 <SEP> Brix <SEP> 78,5 <SEP> % <SEP> 83,0 <SEP> % <SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 0/2 <SEP> Brix <SEP> 12,0 <SEP> % <SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 0/2 <SEP> Brix <SEP> 17,0 <SEP> % <SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Filler <SEP> 3,5 <SEP> % <SEP> 3,0 <SEP> % <SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Caoutchouc <SEP> 0/1 <SEP> 1,0 <SEP> % <SEP> 2,0 <SEP> % <SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Bitume <SEP> 60170 <SEP> 6,60 <SEP> % <SEP> 6,60 <SEP> % <SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> DURIEZ <SEP> (*)
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Densité <SEP> hydrostatique <SEP> 2,263 <SEP> g/cm3 <SEP> 2,044 <SEP> g/cm3
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Compacité <SEP> 94,5 <SEP> % <SEP> 86,2 <SEP> % <SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Rc <SEP> AIR <SEP> (R) <SEP> 9,2 <SEP> MPa <SEP> 5,9 <SEP> MPa
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Rc <SEP> EAU <SEP> (r) <SEP> 8,9 <SEP> MPa <SEP> 4,9 <SEP> MPa
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Coefficient <SEP> Réduction <SEP> r/R <SEP> 0,97 <SEP> 0,84
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Eau <SEP> Absorbée <SEP> 1,5 <SEP> % <SEP> 3,8 <SEP> % <SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> CANTABRO <SEP> (**)
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Compacité <SEP> géo. <SEP> 89,1 <SEP> %
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Compacité <SEP> hydro. <SEP> 93,7 <SEP> % <SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> % <SEP> d'usure <SEP> 9,3 <SEP> % <SEP>
<tb>
(*) Essai de compression simple DURIEZ-LCPC selon NF P98-251-1 (**) Essai CANTABRO selon la norme espagnole NLT 352/86
<Desc/Clms Page number 17>
TABLEAU IV (suite)
Figure img00170001
<tb> RECOMPOSITION <SEP> GRANULOMETRIQUE
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> % <SEP> passants <SEP> (en <SEP> masse)
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> TAMIS <SEP> mm <SEP> Enrobé <SEP> bitumineux <SEP> (A) <SEP> Enrobé <SEP> bitumineux <SEP> (B)
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 20 <SEP> 100, <SEP> 0 <SEP> 100, <SEP> 0 <SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 14 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 12,5 <SEP> 100,0 <SEP> 100,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 10 <SEP> 93,6 <SEP> 92,5
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 8 <SEP> 56,9 <SEP> 51,9
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
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<tb> 6,3 <SEP> 29, <SEP> 5 <SEP> 24, <SEP> 0 <SEP>
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Claims (10)

REVENDICATIONS
1. Enrobé bitumineux à chaud destiné à constituer une couche de roulement d'une route, comprenant un mélange granulaire de granulométrie discontinue et, comme liant, un bitume, le mélange granulaire comportant comme constituants i, des gravillons, une fraction sableuse et de la poudre de caoutchouc, la fraction sableuse et la poudre de caoutchouc prises ensemble ayant un volume inférieur au volume interstitiel des gravillons, caractérisé en ce que la taille des particules de la poudre de caoutchouc est inférieure à 1,5 mm et en ce que le pourcentage de caoutchouc dans le mélange granulaire est inférieur à 1,5 % en masse.
2 Enrobé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la taille des particules de la poudre de caoutchouc est inférieure à 1 mm pour 90 % des particules.
3. Enrobé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le pourcentage de caoutchouc dans le mélange granulaire est compris entre 0,5 et 1 %.
4. Enrobé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la composition granulométrique du mélange granulaire est déterminée selon la formule Bj = (#1 ((Aij#Vi)/100 où Bj: pourcentage de passants en volume du mélange à un tamis j Aij: pourcentage de passants en masse du constituant i au tamis j V, : proportion en volume du constituant i
5. Enrobé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la teneur L en bitume de la masse totale de l'enrobé est déterminée selon la formule L = K#[alpha]#5##
<Desc/Clms Page number 19>
6. Enrobé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le module de richesse K a une valeur comprise entre 3,8 et 4,2.
KU des particules de caoutchouc
S des grains de 6,3 mm à 0,315 mm s des grains de 0,315 mm à 0,08 mm f des grains inférieurs à 0,08 mm
G des grains supérieurs à 6,3 mm
dans laquelle la grandeur K représente un module de richesse ayant une valeur comprise entre 3,5 et 4,5, a est un coefficient correcteur de la masse volumique V, réelle des constituants i et # représente une surface spécifique conventionnelle des constituants i, cette surface spécifique E étant obtenue par la définition 100 E = 0,25 G + 2,3 S + 12 s + 135 f + 450 KU avec les proportions pondérales suivantes :
7. Procédé de fabrication d'un enrobé bitumineux à chaud destiné à constituer une couche de roulement d'une route et comprenant un mélange granulaire de granulométrie discontinue et, comme liant, un bitume, le mélange granulaire comportant des gravillons, une fraction sableuse et de la poudre de caoutchouc, le procédé comprenant les étapes de porter les gravillons et la fraction sableuse à la température d'enrobage et de les malaxer avec le liant en vue de produire l'enrobé bitumineux, caractérisé en ce que la poudre de caoutchouc est ajoutée en un pourcentage inférieur à 1,5 % en volume du mélange granulaire, les particules de la poudre de caoutchouc ayant une taille inférieure à 1,5 mm.
8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la poudre de caoutchouc est prétraitée par micronisation de bitume et en ce que la quantité de bitume ajouté lors du malaxage est corrigée de façon à prendre en compte la teneur en bitume de la poudre de caoutchouc micronisée
9. Procédé selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que, avant que la poudre de caoutchouc ne soit ajoutée au mélange de gravillons et la fraction sableuse, son taux d'humidité
<Desc/Clms Page number 20>
est mesuré et ensuite, le cas échéant, corrigé de façon à ne pas dépasser 1 % en masse.
10. Procédé de réalisation d'une couche de roulement d'une route avec un enrobé bitumineux selon l'une quelconque des revendications 1 à 6 ou obtenu par la mise en oeuvre d'un procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, comprenant les étapes de répandage d'une couche d'accrochage sur la route destinée à recevoir la couche de roulement, répandage d'une couche dudit enrobé bitumineux et compactage de cette couche d'enrobé bitumineux.
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