FR2780420A1 - Procede de fabrication d'un revetement de fibres de verre - Google Patents

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Abstract

La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un revêtement de fibres de verre. Selon l'invention, il consiste à recouvrir d'un voile non tissée élastique une première face d'un revêtement préformé constitué de fibres de verre entremêlées, à procéder à un aiguilletage au moyen d'une pluralité d'aiguilles de manière qu'elles entraînent ponctuellement ledit voile en se déformant élastiquement pour former des filaments traversant ledit revêtement à partir de ladite première face et ce de manière que lesdits filaments fassent saillie sur la seconde face dudit revêtement, puis à recouvrir ladite seconde face d'une couche de résine.

Description

La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un revêtement
mural de fibres de verre. Un tel revêtement est par exemple utilisé en le solidarisant à des panneaux préfabriqués pour des immeubles, et en particulier des parois de mur ou
de toiture en tôle d'acier profilée.
Les fibres de verre présentent d'excellentes qualités d'isolation acoustique,
d'absorption des sons, d'isolation contre l'humidité, d'adiabatisme et d'incombustibilité.
Cependant, un revêtement qui ne serait constitué que de telles fibres de verre présenterait quelques inconvénients, tels qu'une faible résistance au démêlement des fibres entre elles, une faible résistance à la rupture et une capacité auto-porteuse réduite, etc. Les fibres de verre sont en outre très nocives à la santé de l'homme et, si leur poussière se disperse, elles contribuent également à la pollution industrielle. Par conséquent, les fibres de verre ne sont utilisées que dans peu d'applications, par exemple comme constituant de panneaux sandwich. Elles ne peuvent en l'état être utilisées pour des panneaux préfabriqués d'immeubles dans lesquels le revêtement
considéré constitue lui-même une face de ces panneaux.
La raison de cette impossibilité tient au fait que si l'on forme un revêtement d'une certaine épaisseur en emmêlant un réseau de fibres de verre, la résistance au démêlement des fibres est réduite. Ainsi, ce revêtement ne pourrait constituer un produit fini du fait du manque de cohésion des fibres entre elles et de la faible
résistance mécanique que présenterait ce produit fini.
On connaît également des revêtements muraux constitués de polyéthylène expansé que l'on colle à des panneaux préfabriqués pour immeubles. Ces revêtements ont l'avantage de présenter une capacité auto-porteuse et une force de cohésion élevées. Cependant, ils ne procurent pas d'effets d'isolation acoustique, d'absorption des sons, d'isolation contre l'humidité et d'effet adiabatique. De plus, ce matériau particulier présente un caractère inflammable et peut donc provoquer un incendie
considérable si un feu se déclare. Il s'agit là d'un inconvénient majeur.
Le but de l'invention est de proposer un procédé de fabrication d'un revêtement mural de fibres de verre qui soit tel que ledit revêtement présente les avantages liés aux fibres de verre mais n'en présente pas les inconvénients mentionnés ci-dessus. A cet effet, un procédé selon l'invention consiste à recouvrir d'un voile non tissé élastique une première face d'un revêtement préformé constitué de fibres de verre entremêlées, à procéder à un aiguilletage au moyen d'une pluralité d'aiguilles
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entraînant ponctuellement ladite voile qui se déforme alors élastiquement pour former des filaments traversant ledit revêtement à partir de ladite première face et ce de manière que lesdits filaments fassent saillie sur la seconde face dudit revêtement, puis
à recouvrir ladite seconde face d'une couche de résine.
Selon une autre caractéristique de l'invention, chaque aiguille présente à son extrémité libre et sur sa périphérie des ailes, chaque aile ayant ses faces supérieure et
inférieure qui s'évasent en direction de la pointe de l'aiguille.
Selon une autre caractéristique de l'invention, ledit voile est constitué dans un
polyester élastique.
Selon une autre caractéristique de l'invention, ladite couche de résine est
constituée d'une résine thermodurcissable.
Selon une autre caractéristique de l'invention, il consiste à presser le
revêtement obtenu après recouvrement de ladite face inférieure.
Selon une autre caractéristique de l'invention, ledit revêtement préformé contient des fibres synthétiques et ladite opération de pressage est réalisée à chaud à
une température supérieure au point de fusion desdites fibres synthétiques.
La présente invention concerne également un panneau de mur ou de toiture qui est constitué d'un revêtement de fibres de verre obtenu par un procédé de fabrication tel qu'il vient d'être décrit, ledit revêtement étant collé par sa face inférieure sur un panneau de mur ou de toiture, par exemple constitué d'une tôle
d'acier profilée de bardage ou de toiture.
Les caractéristiques de l'invention mentionnées ci-dessus, ainsi que d'autres,
apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante d'un exemple de
réalisation, ladite description étant faite en relation avec les dessins joints, parmi
lesquels: la Fig. 1 est une vue montrant les différentes étapes a) et e) d'un procédé selon l'invention, la Fig. 2a est une vue schématique d'une machine utilisée pour la mise en oeuvre d'un procédé selon l'invention, la Fig. 2b est une vue schématique d'un aiguille utilisée pour l'étape d'aiguilletage du procédé de l'invention, et la Fig. 3 est une vue en perspective d'un revêtement fabriqué selon le procédé
de l'invention.
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Dans la première étape a) de la Fig. 1, on montre que l'on part d'un mat préformé 2 constitué de fibres de verre emmêlées entre elles. Avantageusement, ce mat 2 contient également des fibres synthétiques selon des fractions pondérales respectives de 90 % à 99 % pour les fibres de verre et de 10 % à 1% pour les fibres synthétiques. Ces fibres synthétiques sont avantageusement choisies de manière que leur point de fusion soit compris environ entre 100 C et 170 C. On notera que l'étape a) pourrait consister à former le mat préformé 2, tel
que celui qui vient d'être décrit.
Selon la seconde étape b), on recouvre la face supérieure du mat 2 préformé à l'étape précédente d'un voile 4 qui est, par exemple, constitué d'un voile non tissé en polyester élastique et qui présente avantageusement un point de fusion d'environ 200 C. A l'étape c) du procédé, on procède au moyen d'une machine d'aiguilletage 6 à un aiguilletage serré du revêtement préformé 2 recouvert du voile 4 et l'on obtient
alors un pré-revêtement 10.
Une telle machine d'aiguilletage est connue dans le domaine de la technique.
Elle est visible à la Fig. 2a sous la référence 6. Elle comporte une pluralité d'aiguilles 26 (dont une est visible en détail à la Fig. 2b) présentant à son extrémité libre et sur sa périphérie des ailes 26a et une pointe 26b. Chaque aile 26a a ses faces supérieure et inférieure qui s'évasent en direction de l'extrémité de l'aiguille 26. Les aiguilles 26 sont
prévues pour avoir un mouvement alternatif vertical.
Chaque aiguille 26, en pénétrant dans le voile 4, l'accroche par la face inférieure des ailes 26a, puis l'entraîne ensuite vers la face opposée du revêtement en formation. La déformation élastique du voile 4 est telle qu'elle forme alors un filament 8 traversant le revêtement en formation. Lorsque l'aiguille sort du revêtement dans son mouvement opposé à celui de pénétration dans ledit revêtement, elle n'entraîne plus le voile 4 qui glisse alors sur la face supérieure des ailes 26a. De plus, on réalise cette opération de manière que l'extrémité de chaque filament 8 fasse saillie vers
l'extérieur de la face inférieure du revêtement 10 en formation.
Ainsi, à l'issu de l'étape c) du procédé, chaque filament 8 issu du voile 4 traverse la couche de fibres de verre du revêtement 2 et a son extrémité qui fait saillie
sur la face opposée à celle qui est revêtue du voile 4.
Selon l'étape d) du procédé de l'invention, on recouvre la face sur laquelle font saillie lesdits filaments 8 d'une couche de résine. Par exemple, pour ce faire, on
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pulvérise une résine thermodurcissable, sur la face inférieure du revêtement 10 en formation. Puis, on laisse sécher et se polymériser l'ensemble dans un séchoir 12 (voir
Fig. 2a).
On constate alors que le revêtement alors formé présente une capacité auto-porteuse en raison de la surépaisseur 14 formée de la résine thermodurcissable. Cet effet est encore amélioré du fait que chaque filament 8 du voile 4 relie le voile 4 sur la face supérieure du revêtement et est ancrée dans la surépaisseur 14 sur la face inférieure, procurant ainsi au revêtement une résistance à la rupture et au déchirement élevée. De plus, l'opération de séchage de la couche de résine 14 étant réalisée à chaud à une température de l'ordre de 200 C, les fibres synthétiques contenues dans les fibres de verre fondent et rétrécissent, contribuant encore à améliorer la capacité
auto-porteuse et la résistance mécanique de l'ensemble.
Selon une étape e) supplémentaire du procédé de l'invention, on presse ledit revêtement 18 en le faisant passer à vitesse réduite au contact de rouleaux 20, 22 avec une pression telle que, par exemple, la distance entre les rouleaux supérieur et inférieur 20, 22 est inférieure de 1 à 3 mm environ de l'épaisseur dudit revêtement formé 18 qui lui est de l'ordre de 10 mm. Les fibres synthétiques rétrécissent encore du fait du refroidissement naturel lors du passage entre les rouleaux 20, 22, de sorte
que l'on obtient le revêtement à l'état fini 24.
A la Fig. 3, on voit un revêtement mural fini 24 réalisé par la mise en oeuvre du procédé de l'invention. En particulier, on voit le voile 4 sur sa face supérieure, la couche de fibres 2 traversée par les filaments 8 formés à partir du voile 4 et la surépaisseur 14 de résine thermodurcissable. A la Fig. 3, le revêtement 24 est collé sur
une paroi 16, par exemple constituée d'une tôle aluminium.
On notera que la force de liaison est élevée du fait que la face inférieure de la
surépaisseur 14 est très lisse, compte tenu de son mode d'application.
Le produit selon la présente invention présente une résistance au déchirement, au défibrage et une tenue élevées, obtenues en renforçant le degré d'enchevêtrement des couches de fibres et en faisant resserrer à deux reprises la masse de fibres de verre. Ce produit permet également de pouvoir empêcher la dispersion de poussières de fibres de verre. Il présente une surface inférieure lisse permettant audit produit d'adhérer fortement aux panneaux préfabriqués 20,22 grâce à la surépaisseur
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14 de la résine thermodurcissable sur sa face inférieure. On peut à présent appliquer
ce produit aux panneaux préfabriqués des immeubles.
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Claims (6)

REVENDICATIONS
1) Procédé de fabrication d'un revêtement de fibres de verre, caractérisé en ce qu'il consiste à recouvrir d'un voile non tissée élastique une première face d'un revêtement préformé constitué de fibres de verre entremêlées, à procéder à un aiguilletage au moyen d'une pluralité d'aiguilles de manière qu'elles entraînent ponctuellement ledit voile en se déformant élastiquement pour former des filaments traversant ledit revêtement à partir de ladite première face et ce de manière que lesdits filaments fassent saillie sur la seconde face dudit revêtement, puis à recouvrir ladite
seconde face d'une couche de résine.
2) Procédé de fabrication d'un revêtement de fibres de verre selon la revendication 1, caractérisé en ce que chaque aiguille présente à son extrémité libre et sur sa périphérie des ailes, chaque aile ayant ses faces supérieure et inférieure qui
s'évasent en direction de la pointe de l'aiguille.
3) Procédé de fabrication d'un revêtement de fibres de verre selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ledit voile est constitué dans un polyester
élastique.
4) Procédé de fabrication d'un revêtement de fibres de verre selon la revendication 1, 2 ou 3, caractérisé en ce que ladite couche de résine est constituée
d'une résine thermodurcissable.
) Procédé de fabrication d'un revêtement de fibres de verre selon une des
revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il consiste à presser le revêtement
obtenu après recouvrement de ladite face inférieure.
6) Procédé de fabrication d'un revêtement de fibres de verre selon la revendication 5, caractérisé en ce que ledit revêtement préformé contient des fibres synthétiques et en ce que ladite opération de pressage est réalisée à chaud à une
température supérieure au point de fusion desdites fibres synthétiques.
7) Panneau de mur caractérisé en ce qu'il est constitué d'un revêtement de
fibres de verre obtenu par un procédé de fabrication selon une des revendications
précédentes qui est collé par sa face inférieure sur un panneau de mur ou de toiture,
par exemple constitué d'une tôle d'acier profilée de bardage ou de toiture.
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