FR2780315A1 - Traitement de catalyseurs de metathese des olefines dans un transporteur helicoidal vibrant - Google Patents

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Abstract

L'invention concerne un procédé de traitement des catalyseurs de métathèse des oléfines consistant à faire transiter les particules de catalyseurs dans au moins un transporteur hélicoïdal vibrant, à les soumettre sur au moins une partie de leur trajet et de préférence sur la majeure partie de leur trajet à un profil de température et à les mettre au contact avec au moins un fluide sur au moins une partie de leur trajet. L'élévateur hélicoïdal vibrant (12) permet la régénération de catalyseurs de métathèse des oléfines, il comprend une zone de combustion (14) et une zone de calcination (15), ainsi qu'une zone de préchauffage, une zone de strippage des hydrocarbures, et une zone de refroidissement du catalyseur.

Description

La présente invention concerne un procédé de traitement de catalyseurs de
métathèse ( régénération, activation, réactivation).
Le brevet FR 2.608.595 de l'institut Français du Pétrole décrit un procédé de régénération en continu de catalyseurs de métathèse à base de rhénium. Ce brevet décrit un procédé dans lequel le catalyseur s'écoule gravitairement de haut en bas d'une colonne appelée régénérateur, en traversant successivement des zones o sont opérées des étapes de strippage, de combustion, de calcination et de refroidissement. Ceci oblige à transporter le catalyseur du bas du réacteur de métathèse traversé par la charge vers le haut du régénérateur, puis à transporter en retour le catalyseur du bas du régénérateur vers le haut du réacteur. Ces transports de catalyseurs opérés par exemple par des lifts liquides ou gazeux, sont susceptibles de détériorer progressivement le catalyseur, par exemple en générant des fines et des
poussières ou en brisant des particules de catalyseur.
La demanderesse a maintenant recherché à améliorer la régénération du
catalyseur de métathèse.
La présente invention concerne un procédé de traitement de catalyseurs de métathèse des oléfines, des polyoléfines ou des composés acétyléniques, consistant à faire transiter les particules de catalyseurs dans au moins un transporteur hélicoïdal vibrant contenant au moins une spire hélicoïdale vibrante, à les soumettre sur au moins une partie de leur trajet et de préférence sur la majeure partie de leur trajet à un profil de température et à les mettre au
contact avec au moins un fluide sur au moins une partie de leur trajet.
Le transit des particules de catalyseur dans le transporteur hélicoïdal vibrant
peut s'effectuer selon un mode ascendant ou descendant.
Le traitement dudit catalyseur peut être effectué en continu ou en discontinu,
de préférence il est effectué en continu.
Dans la présente description, le moyen comprenant au moins une spire
hélicoïdale vibrante dans lequel transitent les particules de catalyseurs est appelé "transporteur hélicoïdal vibrant", lorsque le procédé fonctionne en mode ascendant, ledit transporteur hélicoïdal vibrant est appelé "élévateur hélicoïdal vibrant ", d'autre part le terme "oléfines" recouvre plus généralement les
oléfines, polyoléfines et composés acéthyléniques.
Le procédé de métathèse des oléfines consiste à faire réagir une ou plusieurs oléfines sur elles-mêmes ou entre elles, ce qui donne lieu à une redistribution des groupements alkylidènes des oléfines de la charge et produit ainsi de nouvelles oléfines. Cette réaction présente un grand intérêt pratique, par exemple pour le rééquilibrage entre elles des oléfines légères issues du craquage à la vapeur, telles que l'éthylène, le propylène et les butènes. Ces oléfines sont utilisées ultérieurement pour la production de polymères et/ou de copolymères. Le procédé de métathèse des oléfines met en oeuvre des catalyseurs solides à base de métaux ou d'oxydes de métaux tels que le molybdène, le tungstène, le rhénium, le titane, le niobium, le tantale, le ruthénium, seuls ou en mélange,
supportés sur des oxydes réfractaires tels que l'alumine, la silice, la silice-
alumine, les zéolithes, l'oxyde de titane, la zircone, la magnésie, la thorine, l'oxyde d'étain, utilisés seuls ou en mélange. Ces catalyseurs peuvent en outre être dopés par l'adjonction de constituants augmentant ou diminuant leur acidité, par exemple des sels d'anions fluorure, chlorure, sulfate ou phosphate, des sels de métaux alcalins ou alcalino- terreux, comme le potassium, le césium, le baryum, des sels ou des complexes du bore, de l'aluminium ou du gallium, par exemple du trifluorure de bore, du trichlorure d'aluminium ou des
complexes d'aluminium comportant des groupes alkyle, alkoxy ou aryloxy.
Au cours du temps, ces catalyseurs se désactivent. Dans le cas de catalyseurs fonctionnant à relativement haute température (200 à 400 C), comme c'est le cas des catalyseurs à base de molybdène ou de tungstène, la désactivation est attribuée au dépôt progressif d'hydrocarbures polyaromatiques de structure complexe portant le nom usuel de coke. Dans le cas de catalyseurs fonctionnant à basse température (inférieure à 150 C), comme c'est le cas des catalyseurs à base de rhénium, la désactivation est attribuée au moins en partie à l'accumulation des impuretés contenues dans les charges à traiter et à la formation de polymères qui obstruent le réseau
poreux du catalyseur.
Le dépôt de coke, de polymères ou plus généralement d'impuretés oblige à régénérer le catalyseur au terme d'un cycle de fonctionnement allant de un ou quelques jours à quelques semaines. Dans les unités à régénération continue du catalyseur, il n'est pas nécessaire d'arrêter les unités pour procéder à la régénération du catalyseur. Le catalyseur est transporté du (ou des) réacteur à un régénérateur opérant la réjuvénation du catalyseur par un procédé adéquat, le transport s 'effectue par un moyen de nature mécanique ou pneumatique, puis le catalyseur régénéré est transporté en retour vers le
(ou les) réacteur par les mêmes moyens.
Le régénérateur pour mettre en oeuvre le procédé suivant l'invention peut également être utilisé hors-site, par exemple le catalyseur peut être transporté vers une entreprise spécialisée dans le traitement des catalyseurs o il sera régénéré. La régénération des catalyseurs de métathèse peut comprendre une seule étape, cette étape est alors une combustion ménagée en milieu oxydant. Le but de cette étape est l'élimination du coke, des impuretés accumulées et des polymères déposés sur le catalyseur. Cette étape consiste généralement à faire passer sur ledit catalyseur un gaz renfermant entre 0,1 et 5% d'oxygène moléculaire à une température comprise entre 350 C et 800 C, la durée de cette étape étant supérieure à 10 minutes et de préférence comprise entre 1 et 12 heures. Le plus souvent le catalyseur de métathèse est séché avant d'être
utilisé en zone de réaction.
De manière préférée, la régénération des catalyseurs de métathèse comprend une étape de combustion ménagée suivie d'une étape de calcination destinée à améliorer la fixation de la phase active, sécher le catalyseur et ajuster son
acidité à la valeur requise pour des performances catalytiques optimales.
L'étape de combustion ménagée consiste à traiter le catalyseur entre 350 C et 800 C par un gaz renfermant de 0,1 à 5 % d'oxygène moléculaire pendant une
durée supérieure à 10 minutes et de préférence comprise entre 1 et 12 heures.
L'étape de calcination consiste à traiter le catalyseur pendant une durée supérieure à 10 minutes et de préférence comprise entre 1 et 12 heures, à une température comprise entre 400 C et 800 C, -cette température étant généralement supérieure à la température de la zone de combustion ménagéepar un gaz renfermant de 5 à 40 % et de préférence de 15 à 25 %
d'oxygène moléculaire, ce gaz peut par exemple être de l'air.
Ces deux étapes effectuées successivement -dans des zones de combustion et de calcination distinctes et superposées dans le transporteur hélicoïdal vibrant dans le sens de l'écoulement du catalyseur- ou simultanément -dans des zones de combustion et de calcination confondues- , peuvent, en outre, être précédées d'une étape de strippage des hydrocarbures piégés dans la porosité du catalyseur sous courant de gaz inerte, par exemple sous azote, et peuvent être suivies d'une étape de refroidissement du catalyseur sous un gaz
sec, ce gaz pouvant être de l'air ou de l'azote.
Ces étapes sont, par exemple, mises en oeuvre dans le procédé Meta-4 de l'institut Français du Pétrole (brevet français FR 2.608.595) qui est un procédé
de régénération en continu de catalyseurs de métathèse à base de rhénium.
Le procédé selon la présente invention est mis en oeuvre au moyen d'un transporteur hélicoïdal animé de vibrations dont la résultante des forces appliquée aux particules de catalyseur est calculée afin de permettre soit la
montée de ces particules de catalyseur soit leur descente.
Le transporteur -ou éventuellement les transporteurs- hélicoïdal comporte au moins une spire et est enroulé autour d'un fût creux dans lequel est disposé un système destiné à produire les vibrations nécessaires à la descente ou à la montée des particules de catalyseur. Les vibrations peuvent être produites par au moins un système placé à tout niveau adéquat, par exemple à la base ou au sommet du fût ou encore positionné autour de l'hélice. Parmi les systèmes que l'on peut utiliser se trouvent les systèmes suivants: les moteurs à balourds, les vibrants électromagnétiques (excités par un cycle variable, avec création d'impulsions) et les excitations à balourds. De préférence, les vibrations sont produites par une table servant de support au fût central et
actionnée par deux moteurs à balourds.
L'accélération imprimée aux particules en mouvement dans les spires comprend une composante verticale et une composante horizontale. Selon I'orientation de la composante horizontale, les particules vont monter ou descendre, la vitesse de déplacement des particules est corrélée à la
composante horizontale de la vibration.
Les vibrations imprimées à l'ensemble fût-spire comprennent la constante adimensionnelle d'accélération, rapport de la composante verticale de I'accélération à l'accélération de la pesanteur, comprise entre 0 et 4, de préférence entre 1,2 et 3,5, et de manière encore plus préférée entre 1 et 3, la vitesse d'avancement des particules étant généralement comprise entre 0,02 et 0,5 m/s. Le débit massique horaire de particules est généralement compris
entre 1 kg/h et 50 tonnes/h, de préférence entre 5 kg/h et 10 tonnes/h.
Dans le cas de la mise en oeuvre préférée selon l'invention, les vibrations sont produites par une table servant de support au fût central et actionnée par deux moteurs à balourds. Dans ce cas, les particules solides véhiculées à l'intérieur du transporteur hélicoïdal vibrant avancent à une vitesse proportionnelle à la constante adimensionnelle d'accélération, pour une inclinaison de moteurs et un angle de montée donnés. La constante adimensionnelle d'accélération dépend de l'écartement des balourds et de leur vitesse de rotation pour le système donné. Par exemple, pour une variation de ladite constante comprise entre 1,2 et 3,5 la vitesse d'avancement des particules est typiquement comprise entre 0,1 et 0,3 m/s. Ainsi ladite vitesse est facilement réglable en agissant sur l'écartement des balourds, I'inclinaison des moteurs ou la vitesse de rotation des moteurs. Quant au débit volumique horaire des particules, il dépend de la constante adimensionnelle de vibration, mais aussi du diamètre du tube formant la spire. La puissance des moteurs et l'encombrement au sein du tube sont des facteurs limitants. D'autre part, I'inclinaison des moteurs ne doit généralement pas dépasser 35 pour faire avancer efficacement les
particules solides dans le tube sans engendrer de vibrations excessives.
Les spires de l'hélice que décrit le transporteur peuvent être jointives ou non jointives. Les spires ont généralement une longueur développée comprise entre 0 et 500 m et la hauteur de l'hélice est généralement comprise entre 0 et m. L'angle de montée de la spire qui mesure l'inclinaison de la spire par rapport à l'horizontale est compris entre 10 et de préférence entre 1 et 5 et
de manière encore plus préférée entre 1 et 4 .
Les réalisations du procédé selon la présente invention dans lesquelles le transport du catalyseur à régénérer s'effectue selon le mode ascendant permet d'éviter, au moins en partie, la mise en oeuvre d'un procédé de transport de
catalyseur vers le haut du régénérateur et à partir du bas du régénérateur.
L'appareil de mise en oeuvre du procédé est en effet un régénérateur alimenté par le catalyseur dans sa partie basse, le catalyseur régénéré sortant en haut du régénérateur. Donc en même temps qu'on procède à la régénération du catalyseur, on procède simultanément à sa remontée, au moins partielle, vers
le haut de la zone réactionnelle de métathèse.
Les élévateurs hélicoïdaux généralement utilisés sont ceux décrits dans la demande FR 2634187, ils comprennent au moins une spire. Leur hauteur est souvent inférieure à celle des réacteurs. Aussi, même si la mise en oeuvre de tels élévateurs hélicoïdaux permet la remontée des particules de catalyseur vers le haut de la zone réactionnelle, cette remontée n'est souvent que partielle. La mise en oeuvre de "lifts" est donc souvent nécessaire pour transporter les particules de catalyseur jusqu'à l'entrée de la zone
réactionnelle.
L'appareil peut être mis en oeuvre dans un procédé de métathèse en lit circulant, ou lors de la régénération hors site de catalyseur de métathèse. Les particules de catalyseur s'élevant au sein de la spire sont soumises à un profil de température sur une partie de leur trajet. Ce profil de température peut être obtenu par contact indirect avec un fluide caloporteur baignant les pas de
l'hélice, ainsi qu'il est décrit dans la demande de brevet français FR 2 634 187.
Dans cette demande de brevet, les spires de la rampe hélicoïdale sont reliées les unes aux autres par deux bandes hélicoïdales, fixées à une rampe sur deux côtés opposés de celle-ci pour former un canal hélicoïdal, entre les spires de la rampe hélicoïdale, dans ce canal hélicoïdal peut circuler un fluide caloporteur. Plus généralement, ainsi qu'il est décrit dans le brevet français 943.865, I'ensemble du dispositif fût-transporteur peut-être placé dans une enceinte, o les produits transportés seront soumis à un traitement thermique, par exemple une enceinte calorifugée dans laquelle circule un fluide caloporteur baignant les pas de l'hélice. Il découle de la même demande de brevet que le fluide caloporteur peut traverser la spire elle-même. Ce gaz peut circuler à co-courant ou à contre-courant. Le chauffage de la spire peut également être obtenu par effet joule, en chauffant directement la masse métallique du tube ainsi qu'il est décrit dans la demande de brevet européen
EP-A-612561.
Selon un mode de réalisation préféré de la présente invention, les particules de catalyseur montent dans un élévateur hélicoïdal vibrant comportant au moins une spire hélicoïdale vibrante et dans lequel sont agencées au moins une zone de combustion et éventuellement au moins une zone de calcination. Suivant ledit procédé, les particules sont en outre soumises à un profil de température sur une partie au moins de leur trajet, trajet au cours duquel elles sont mises en contact avec au moins un fluide. Le procédé selon l'invention concerne alors un traitement compris dans le groupe formé par les régénérations, les activations, les réactivations de catalyseurs, et comprend au moins une étape de combustion réalisée dans au moins une zone de combustion et éventuellement au moins une étape de calcination
réalisée dans au moins une zone de calcination.
En s'élevant dans l'élévateur hélicoïdal, le catalyseur traverse successivement une zone de combustion du coke, des impuretés et des polymères, o un débit d'air ou d'oxygène, dilué de façon convenable par un gaz inerte, par exemple par de l'azote, est introduit de façon étagée au niveau de plusieurs spires successives, de façon à limiter la concentration en oxygène et à ne pas risquer de dégrader le catalyseur par des surchauffes locales, et éventuellement une zone de calcination o le catalyseur est balayé par un courant d'air sec contenant moins de 200 ppm d'eau. Il est possible de
combiner en une seule zone les zones de combustion et de calcination.
Avantageusement, I'étape de combustion est précédée d'une étape de strippage des hydrocarbures piégés dans la porosité du catalyseur sous courant de gaz inerte, par exemple sous azote, et d'une étape dans laquelle le catalyseur est préchauffé de telle façon que sa température atteigne un niveau
o la combustion ultérieure du coke s'effectue dans des conditions optimales.
L'étape de calcination est généralement suivie d'une étape de refroidissement du catalyseur sous air ou de préférence sous azote sec contenant moins de 50
ppm d'eau.
Il est possible également de moduler les injections d'air ou d'oxygène à l'étape de combustion, en introduisant par exemple des proportions d'air croissantes de bas en haut de l'élévateur hélicoïdal. Les températures des gaz en entrée de zone de combustion peuvent être comprises entre 300 et 800 C, de façon préférentielle entre 450 et 550 C. Il est également possible de soutirer une partie des gaz de combustion au moyen de purges placées dans
un ou plusieurs endroits de l'élévateur.
L'hélice ou les hélices s'il yen a plusieurs, comporte au moins une spire et est enroulée autour d'un fût creux dans lequel est disposé un système destiné à produire les vibrations, par exemple un moteur à balourds comme décrit dans le brevet français 943.865. Les spires peuvent être jointives ou non jointives. Les gaz ou fluides destinés à la régénération des catalyseurs de métathèse peuvent être introduits par une ou plusieurs conduites de façon que lesdits gaz ou fluides circulent à co- ou contre-courant dans un ou plusieurs pas de la spire. La pression au sein de la spire peut être comprise entre 0,1 et bars, de façon préférentielle entre 1 et 7 bars. Les gaz ou fluides peuvent être introduits dans la spire latéralement, par le dessus ou par le dessous de la spire en passant à travers une grille à mailles fines ou tout dispositif approprié destiné à empêcher la pénétration de particules de catalyseur dans les conduites d'arrivée des gaz. Il en va de même pour la ou les conduites de
soutirage des gaz.
L'invention concerne aussi un procédé de métathèse dans lequel le catalyseur circule de haut en bas dans une zone réactionnelle dans laquelle est réalisée la métathèse, est soutiré en bas de la zone réactionnelle, est envoyé dans un transporteur hélicoïdal vibrant dans lequel il est traité suivant le procédé de traitement selon la présente invention, puis est soutiré dudit transporteur hélicoïdal vibrant pour être envoyé en haut de la zone réactionnelle. De préférence, on choisira un transporteur hélicoïdal vibrant fonctionnant en mode ascendant. On pourra tout aussi bien utiliser un transporteur hélicoïdal vibrant fonctionnant en mode descendant notamment lorsque le procédé de métathèse est effectué
dans une zone réactionnelle dans laquelle le catalyseur circule de bas en haut.
La présente invention concerne aussi une installation de mise en oeuvre du procédé de traitement selon la présente invention comprenant au moins un transporteur hélicoïdal vibrant comportant au moins une spire disposée sur une table vibrante, au moins une conduite d'introduction du catalyseur et au moins une conduite de sortie du catalyseur. Cette installation comprenant en outre au moins une zone de combustion dans laquelle est disposée au moins une spire du transporteur hélicoïdal vibrant comprenant au moins une conduite d'introduction des gaz et au moins une conduite de sortie des gaz. De préférence, ladite installation comprend aussi au moins une zone de calcination dans laquelle est disposée au moins une spire du transporteur hélicoïdal vibrant comprenant au moins une conduite d'introduction des gaz et au moins une conduite de sortie des gaz. Ladite installation ne comprend cependant pas de
zone dans laquelle on introduit un gaz contenant un composé halogéné.
La figure 1 décrit une réalisation simple du procédé selon l'invention fonctionnant en mode descendant. Cette réalisation comprend en effet une seule zone dite de combustion dans laquelle le coke et les impuretés déposés
sur le catalyseur sont éliminés au moyen d'un gaz de combustion.
Le transporteur hélicoïdal (8) est disposé sur une table vibrante (1) et deux moteurs à balourds (2) génèrent les vibrations nécessaires à la descente du catalyseur. L'entrée des particules solides de catalyseur se fait par la conduite (3) et la sortie par la conduite (4). Un gaz est introduit par la conduite (5) en haut du dispositif et par six conduites (6) en plusieurs niveaux du transporteur hélicoïdal. Ledit gaz traverse le transporteur hélicoïdal à co-courant avec le
catalyseur puis sort ensuite du dispositif par six conduites (7).
La figure 2 décrit une réalisation simple du procédé selon l'invention
fonctionnant en mode ascendant.
L'élévateur hélicoïdal (12) est disposé sur une table vibrante (1) et deux moteurs à balourds (2) génèrent les vibrations nécessaires à la montée du catalyseur. L'entrée des particules solides de catalyseur se fait par la conduite (3) et la sortie par la conduite (4). L'ensemble fût-élévateur hélicoïdal est contenu dans une enceinte calorifugée (5) solidaire de la table vibrante. Un gaz inerte est introduit en haut du dispositif par la conduite (6). Ledit gaz baigne les premières spires ( bas) de l'élévateur hélicoïdal: ce gaz est introduit en (7) latéralement en bas de l'élévateur hélicoïdal, et traverse cet élévateur hélicoïdal à co-courant avec le catalyseur dans la zone (13), qui est une zone de préchauffage et de strippage des hydrocarbures piégés dans la porosité du catalyseur. Le gaz inerte chargé d'hydrocarbures sort par la conduite (18). Le catalyseur entre alors dans la zone de combustion (14), o un gaz contenant de l'air est introduit au moyen des conduites (8). Le catalyseur pénètre ensuite
dans la zone de calcination (zone 15), dans laquelle il est balayé à contre-
courant par de un gaz sec introduit par le conduit (10). Le gaz des zones de
combustion et de calcination sort de l'élévateur hélicoïdal par la conduite (9).
Le catalyseur pénètre ensuite dans la zone de refroidissement (zone 16), alimentée en gaz sec à contre-courant du catalyseur par la conduite (11). La sortie de gaz sec se fait par la conduite (17). L'alimentation des conduites (8), (10) et (11) est assurée par des conduites et un dispositif situé à l'intérieur du fût central. Le chauffage de l'élévateur hélicoïdal est obtenu par effet joule par
contact direct de la masse métallique.
EXEMPLE 1
Le catalyseur de l'exemple 1 est régénéré dans un régénérateur conforme à la figure 2, l'élévateur utilisé pour réaliser cet exemple comprend 17 spires, sa hauteur est de 5 m et sa longueur développée est de 340 m. Le catalyseur se présente sous forme de billes sphériques de diamètre 1,8 mm, il comprend une phase constituée par de l'heptoxyde de rhénium dispersé sur alumine, et la teneur en rhénium, exprimée en rhénium métallique est de 8 %
en poids. La surface spécifique du catalyseur est 170 m2/g.
Le réacteur de métathèse utilise comme charge un mélange éthylène + raffinat-2 de vapocraquage enrichi au préalable en butènes-2 de manière à produire du propylène. Il fonctionne en phase liquide à 35 C. Le catalyseur usé est soutiré en bas du réacteur en même temps qu'une partie de cette phase liquide. Il est transféré par gravité dans une enceinte o la phase liquide
est drainée et récupérée.
Le catalyseur entre alors dans le régénérateur à une température de 350 C à un débit de 500 kg/h. Sa teneur en hydrocarbures résiduels est de 40 parties en poids pour 100 parties en poids de catalyseur. Les premiers pas de l'élévateur hélicoïdal sont baignés par un flux d'azote servant au préchauffage et au strippage du catalyseur, zone (13). Ce flux d'azote est introduit en (7) au débit de 200 Nm3/h, à la pression de 5 bars. Ce gaz est préchauffé à 300 C au moyen d'un four extérieur au dispositif. Il sort de la zone (13) par la conduite (18). Le catalyseur traverse ensuite la zone (14) de brûlage des impuretés, des polymères, et aussi des hydrocarbures résiduels restant après le strippage dans la zone (13). L'ensemble des conduites (8) délivre un débit de 1300 Nm3/h d'un mélange azote-oxygène à 2 % en mole d'oxygène, préchauffé à 480 C. Le temps de séjour du catalyseur dans la zone de combustion (zone
14) est de 1 heure, soit une longueur développée de l'hélice de 120 m.
Le catalyseur pénètre ensuite dans la zone de calcination, zone (15). Le catalyseur y est balayé à contre-courant par un courant d'air, introduit par la
conduite (11), contenant au plus 200 ppm d'eau, avec un débit de 500 Nm3/h.
La température de l'air injecté est telle que le catalyseur est porté à une température de 550 C. Le temps de séjour du catalyseur dans la zone de
calcination est de 1 heure, soit une longueur développée de l'hélice de 120 m.
Le catalyseur est enfin refroidi en traversant la zone (16), o il est balayé à contre-courant par de l'azote sec (teneur en eau inférieure à 50 ppm) avec un débit de 300 Nm3/h. Il est transféré directement en haut du réacteur de
métathèse.
Le dispositif décrit dans l'exemple 1 permet donc la régénération complète du catalyseur de métathèse et son transfert du bas du réacteur de métathèse (catalyseur usé) en haut du réacteur (catalyseur régénéré) sans
faire appel à des "lifts".

Claims (11)

REVENDICATIONS
1- Procédé de traitement d'un catalyseur de métathèse des oléfines caractérisé en ce qu'il consiste à faire transiter des particules dudit catalyseur dans au moins un transporteur hélicoïdal vibrant comprenant au moins une spire vibrante, à les soumettre sur au moins une partie de leur trajet à un profil de température et à les mettre en contact avec au moins un fluide sur au moins
une partie de leur trajet.
2- Procédé de traitement selon la revendication 1 tel que les particules de
catalyseur montent dans le transporteur hélicoïdal vibrant.
3- Procédé de traitement selon la revendication 1 tel que les particules de
catalyseur descendent dans le transporteur hélicoïdal vibrant.
4- Procédé de traitement selon l'une des revendications précédentes tel qu'il
comprend au moins une étape de combustion ménagée en milieu oxydant réalisée dans le transporteur hélicoïdal vibrant dans au moins une zone de combustion. - Procédé selon la revendication 4 tel qu'on soumet ledit catalyseur à un gaz renfermant entre 0,1 et 5% d'oxygène moléculaire à une température
comprise entre 350 C et 800 C.
6- Procédé selon la revendication 5 tel que ledit catalyseur est séché avant
d'être utilisé en zone de réaction.
7- Procédé selon l'une des revendications 4 à 6 tel qu'il comprend au moins une
étape de calcination réalisée dans le transporteur hélicoïdal vibrant dans au
moins une zone de calcination.
8- Procédé selon la revendication 7 tel qu'on soumet ledit catalyseur à un gaz renfermant de 5 à 40 % d'oxygène moléculaire, à une température comprise entre 400 C et 800 C, cette température étant en outre supérieure à la
température de la zone de combustion ménagée.
9- Procédé selon la revendication 7 ou 8 caractérisé en ce qu'au moins une zone de combustion et au moins une zone de calcination sont distinctes et superposées dans le transporteur hélicoïdal vibrant dans le sens de
l'écoulement du catalyseur.
- Procédé selon la revendication 7 ou 8 tel qu'au moins une zone de
combustion et au moins une zone de calcination sont confondues.
11- Procédé selon l'une des revendications précédentes tel qu'il comprend en
outre au moins une étape de strippage des hydrocarbures réalisée avant
l'étape de combustion.
12- Procédé de métathèse des oléfines dans lequel le catalyseur circule de haut en bas dans une zone réactionnelle dans laquelle est réalisée la métathèse, est soutiré en bas de la zone réactionnelle, est envoyé dans le transporteur hélicoïdal vibrant dans lequel il est traité selon le procédé selon l'une des
revendications précédentes, puis est soutiré dudit transporteur hélicoïdal
pour être envoyé en haut de la zone réactionnelle.
13-Installation comprenant: - au moins un transporteur hélicoïdal vibrant (12), comportant au moins une spire, au moins une conduite d'introduction (3) du catalyseur et au moins une conduite de sortie (4) du catalyseur, ce transporteur hélicoïdal étant disposé sur une table vibrante (1), - au moins une zone de combustion (14) dans laquelle est disposée au moins une spire du transporteur hélicoïdal vibrant comprenant au moins une conduite (8) d'introduction des gaz et au moins une conduite (9) de sortie des gaz, - au moins une zone de calcination (15) dans laquelle est disposée au moins une spire du transporteur hélicoïdal vibrant comprenant au moins une conduite (10) d'introduction des gaz et au moins une conduite (9)de sortie des gaz, - ladite installation ne comprend cependant pas de zone dans laquelle
on introduit un gaz contenant un composé halogéné.
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