FR2728953A1 - Revetement de protection thermique, epais et comportant des rainures pour ameliorer sa capacite a supporter la deformation, composant un tel revetement et procede de formation de ce revetement - Google Patents

Revetement de protection thermique, epais et comportant des rainures pour ameliorer sa capacite a supporter la deformation, composant un tel revetement et procede de formation de ce revetement Download PDF

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Abstract

Ce revêtement de protection thermique (10) peut être formé sur un objet soumis à un environnement thermique hostile et à des contraintes thermiques, mécaniques et dynamiques. Il se compose d'une couche de liaison (12) en matériau métallique résistant à l'oxydation, dont la rugosité moyenne de surface vaut au moins 7,5 mum et qui fait adhérer de façon tenace une couche de céramique (14) à l'objet. La couche de céramique est segmentée par des groupes de rainures (16) de largeurs sensiblement uniformes et dont l'espacement vaut environ 10 à 250 mm. Ces rainures favorisent la résistance au décollement du revêtement de protection thermique et adaptent la capacité de relaxation des contraintes du revêtement de protection thermique à la taille, la géométrie et l'environnement d'utilisation de l'objet.

Description

Revêtement de protection thermique, épais et comportant des rainures pour
améliorer sa capacité à supporter la déformation, composant comportant un tel revêtement et procédé de formation
de ce revêtement.
La présente invention concerne des revêtements de protection thermique pour des composants exposés à de fortes températures,
comme l'environnement thermique hostile des moteurs à turbine à gaz.
La présente invention a plus particulièrement trait à un revêtement de protection thermique, épais et caractérisé par des rainures dont les dimensions et l'espacement sélectif servent à améliorer la capacité à supporter la déformation du revêtement de protection thermique sur une superficie importante, si bien que le revêtement de protection thermique résiste à l'écaillage même s'il est exposé à de fortes
contraintes dues à la combinaison de contraintes thermiques, mécani-
ques et dynamiques.
On recherche continuellement à faire fonctionner les moteurs à turbine à gaz à des températures de plus en plus élevées pour augmenter le rendement de ces moteurs. Quand la température de fonctionnement augmente, la durée de vie à haute température des composants du moteur doit augmenter de façon correspondante. Une solution classique est d'isoler thermiquement certains composants du
moteur à turbine à gaz pour minimiser leur température de fonctionne-
ment. Pour cela, l'utilisation de revêtements de protection thermique
formés directement sur la surface du composant s'est beaucoup répan-
due. Ces revêtements impliquent en général le dépôt d'une couche métallique de liaison sur la surface du composant, puis d'une couche de céramique servant à isoler thermiquement le composant. La couche métallique de liaison est de préférence faite d'un alliage résistant à l'oxydation afin de favoriser l'adhérence de la couche de céramique au composant. Divers matériaux céramiques ont été utilisés pour la couche de céramique, en particulier de la zircone (ZrO2) stabilisée à l'oxyde d'yttrium (Y203), de l'oxyde de magnésium (MgO) ou d'autres oxydes. Ces matériaux sont faciles à déposer par des techniques de projection par plasma.
Un principal objectif des systèmes de revêtement de protec-
tion thermique est la formation d'une couche de céramique plus adhérente, qui soit moins susceptible de s'écailler quand elle est soumise à des cycles thermiques. Pour cela, la technique antérieure a
proposé divers types de systèmes de revêtement, y compris la forma-
tion de couches de céramiques ayant une plus grande capacité à
supporter les déformations grâce à la présence de porosités, de micro-
fissures et d'une segmentation de la couche de céramique. Par micro-
fissures, on désigne généralement des discontinuités internes aléatoi-
res dans la couche de céramique, tandis que le terme de segmentation indique la présence de petites fissures s'étendant dans toute l'épaisseur de la couche de céramique en donnant ainsi une structure colonnaire à
la couche de céramique.
Comme divulgué par Sumner et al. dans un article intitulé "Development of Improved-Durability Plasma Sprayed Ceramic Coatings for Gas Turbine Engines" (mise au point de revêtements de céramique projetés par plasma et à durée de vie améliorée pour des moteurs à turbine à gaz), publié par AIAA/SAE/ASME suite à la 16iIIe Joint Propulsion Conference qui s'est tenue du 30 juin au 2 juillet 1980 et par Duvall et al. dans un articule intitulé "Ceramic Thermal Barrier Coatings for Turbine Engine Components" (revêtements de
protection thermique en céramique pour des composants de turbo-
moteur) paru dans ASME paper 82-GT-322, la présence de microfissu-
res ou de segmentation peut effectivement servir de mécanisme de relaxation des contraintes pour un revêtement de protection thermique, comme le montrent les résultats d'essais sous cycles thermiques programmés. De même, le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 5 073 433
de Taylor rapporte que la présence de macrofissures verticales disper-
sées de manière homogène dans un revêtement de protection thermique
permet d'améliorer la résistance à la fatigue thermique du revêtement.
Bien que Taylor utilise le terme de "macrofissures verticales", la
description et les figures de Taylor montrent une segmentation sensi-
blement identique à celle de Sumner et al ou de Duvall et al., avec la présence d'environ 75 à 100 microfissures pour 2,54 cm (1 pouce) de longueur de revêtement, chaque microfissure ayant une largeur de préférence inférieure à 13 micromètres environ (1/2 millième de pouce). Un inconvénient de la technique de l'art antérieur est que les résultats intéressants qui sont obtenus sont généralement limités à des déformations induites thermiquement entre la couche de céramique et le substrat sous-jacent que constitue le composant. Plus précisément, les microfissures et la segmentation assurent une relaxation des contraintes pour des contraintes locales uniquement, comme celles dues à un défaut de correspondance entre les coefficients de dilatation thermique de la couche de céramique et du substrat métallique. Les microfissures en elles-mêmes sont incapables de fournir une relaxation des contraintes adéquate si la couche de céramique est relativement
épaisse, de l'ordre de 0,75 millimètres environ ou plus, et les contrain-
tes résiduelles plus fortes de manière correspondante.
Les microfissures sont aussi généralement inadéquates pour
assurer une protection contre les déformations induites par une combi-
naison de contraintes thermiques, mécaniques et dynamiques comme des contraintes de compression, de traction ou de torsion avec des gradients de température extrêmement élevés, et des contraintes
induites par vibrations. Lorsque les revêtements de protection thermi-
que sont soumis à de telles conditions, de grandes régions du revête-
ment ont tendance à s'écailler ou à se décoller de quelque autre façon de la couche de liaison, car les microfissures ne procurent pas des discontinuités suffisamment importantes pour arrêter la propagation
des fissures à l'intérieur de la couche de céramique.
En outre, les procédés par lesquels on obtient la formation des microfissures et de la segmentation ne permettent pas de maîtriser
sélectivement l'emplacement, la taille et l'espacement des microfissu-
res. De ce fait, les propriétés en fatigue thermique des composants munis de ces revêtements de protection thermique ne peuvent pas être
adaptées à la géométrie particulière d'un composant ni à des différen-
ces dans l'environnement d'utilisation entre divers emplacements d'un composant. Bien que l'utilisation de barrières thermiques faites de tuiles de céramique tende à résoudre certains des inconvénients ci-dessus, leur utilisation est généralement limitée à des objets relativement gros dont les applications garantissent une procédure d'assemblage demandant un travail relativement important. Mais l'adhérence et les conséquences sur le poids sont souvent un problème avec les tuiles de céramique. Les tuiles de céramique sont en outre inutilisables pour
protéger des objets ayant une géométrie complexe.
il serait par conséquent souhaitable de proposer un revête-
ment de protection thermique caractérisé par son aptitude à résister à l'écaillage lorsqu'il est soumis à des environnements hostiles, en particulier ceux dans lesquels il est soumis à une combinaison de contraintes thermiques, mécaniques et dynamiques. Un tel revêtement
devrait de préférence pouvoir être adapté à des applications particuliè-
res dans lesquelles l'environnement d'utilisation peut varier de façon significative en divers emplacements de l'objet et dans lesquelles la
géométrie de l'objet interdit l'utilisation de tuiles.
Un objet de la présente invention est donc de proposer un
revêtement de protection thermique pour un objet exposé à un environ-
nement thermique hostile alors qu'il est simultanément soumis à des
contraintes thermiques, mécaniques et dynamiques.
Un autre objet de la présente invention est que ce revêtement de protection thermique résiste bien à l'écaillage même si l'épaisseur
du revêtement dépasse 2,5 millimètres environ.
Un autre objet de la présente invention est que ce revêtement de protection thermique soit caractérisé par la présence de rainures qui sont placées de manière sélective sur l'objet pour former un motif de
grille qui assure une relaxation des déformations sur une grande super-
ficie de l'objet.
Encore un autre objet de la présente invention est que ces
rainures servent à arrêter les fissures et limitent l'écaillage du revête-
ment de protection thermique à une région limitée de la surface de l'objet. Encore un autre objet de la présente invention est de proposer
un procédé pour former un tel revêtement de protection thermique.
D'une manière générale, la présente invention propose un revêtement de protection thermique qui peut être formé sur un objet soumis à un environnement thermique hostile tout en étant soumis à
des contraintes induites thermiquement, mécaniquement et dynamique-
ment, comme les composants d'un moteur à turbine à gaz. Le revête-
ment de protection thermique se compose d'une couche de liaison qui recouvre la surface de l'objet et d'une couche de céramique placée sur la couche de liaison. La couche de liaison sert à faire adhérer de façon
tenace la couche de céramique à l'objet, tandis que la couche de céra-
mique sert d'isolation thermique pour l'objet.
La couche de liaison est faite d'un matériau métallique résis-
tant à l'oxydation et a une rugosité moyenne de surface, Ra, d'au moins 7,5 micromètres environ (300 micropouces). La couche de céramique est caractérisée par le fait qu'elle est segmentée par des rainures qui sont disposées pour définir une grille dans la surface de la couche de céramique. Les rainures ont des largeurs sensiblement uniformes, comprises entre 100 et 500 micromètres environ, et des rainures adjacents sont espacées de 10 à 250 millimètres environ. Un matériau préféré pour la couche de céramique est la zircone stabilisée à l'oxyde d'yttrium tandis qu'un matériau préféré pour la couche de liaison est
un alliage à base de nickel.
D'après la présente invention, le revêtement de protection thermique est avantageusement résistant à l'écaillage du fait de la présence des rainures dans la couche de céramique. Cette capacité existe même quand l'épaisseur du revêtement dépasse environ 2,5 millimètres. Les rainures sont de préférence formées après le dépôt
des couches de liaison et de céramique et sont situées de façon sélecti-
ve dans la couche de céramique pour adapter la capacité de relaxation des contraintes du revêtement de protection thermique à la taille, la
géométrie et l'environnement d'utilisation de l'objet. Un procédé préfé-
ré pour former ces rainures implique une technique avec jet de liquide dans laquelle une partie de la couche de céramique est abrasée par un
jet de liquide sous haute pression.
Il faut noter que les rainures de la présente invention sont beaucoup plus grandes que celles divulguées par l'art antérieur et qu'elles sont davantage espacées que cela n'est possible dans l'art anté- rieur. De ce fait, les rainures permettent au revêtement de protection
thermique d'assurer la relaxation des contraintes sur une grande super-
ficie de l'objet sur lequel ce revêtement de protection thermique est formé. Les rainures permettent aussi une relaxation de contraintes plus fortes, comme celles imposées par une combinaison de contraintes thermiques, mécaniques et dynamiques. L'emplacement et l'espacement des rainures permet au revêtement de protection thermique d'être adapté aux applications dans lesquelles l'environnement d'utilisation peut varier de façon significative entre divers emplacements de l'objet
et dans lesquelles la géométrie de l'objet interdit l'utilisation de tuiles.
Enfin, les rainures agissent pour arrêter les fissures, de sorte que le décollement du revêtement de protection thermique, s'il se produit,
sera limité à une région limitée de la surface de l'objet.
La présente invention propose aussi un composant de moteur à turbine à gaz muni d'un tel revêtement de protection thermique ainsi
qu'un procédé pour former ce revêtement sur un objet.
Ces objets et avantages de la présente invention, ainsi que
d'autres, ressortiront de la description détaillée suivante à lire en réfé-
rence aux dessins d'accompagnement dans lesquels la figure 1 montre la représentation (micrographie) d'une partie, vue en coupe, d'un objet
sur lequel un revêtement de protection thermique a été formé confor-
mément aux enseignements de la présente invention.
La présente invention est destinée d'une manière générale à des composants métalliques qui fonctionnent dans des environnements caractérisés par des températures relativement élevées et dans lesquels
les composants sont soumis à une combinaison de contraintes thermi-
ques, mécaniques et dynamiques. On peut citer en exemple les aubes de stator, les ailettes de rotor et les tubes à flamme des moteurs à turbine à gaz qui sont soumis à une combinaison de contraintes de ce type dans l'environnement de fonctionnement du moteur. Même si les avantages de la présente invention sont décrits ici en référence à des composants de moteurs à turbine à gaz, les enseignements de la présente invention sont applicables généralement à tout composant dans lequel on peut utiliser un revêtement de protection thermique pour isoler le composant d'un environnement thermique hostile.
Pour illustrer l'invention, la figure 1 montre une représenta-
tion en coupe d'un objet recouvert d'un revêtement de protection
thermique. De façon classique, cet objet peut être fait d'un super-
alliage à base de nickel ou d'un autre matériau adapté aux fortes températures. D'après l'invention, cet objet est isolé thermiquement de son environnement thermique hostile par un revêtement de protection thermique 10 qui est particulièrement résistant à l'écaillage et au décollement lorsqu'il est soumis à de fortes contraintes qui sont
appliquées sur de grandes superficies de l'objet.
Le revêtement 10 se compose d'une couche de liaison 12 sur laquelle est formée une couche de céramique 14. La couche de liaison
12 est faite de préférence d'un matériau métallique résistant à l'oxyda-
tion, de sorte que la couche de liaison 12 sera résistante à l'oxydation
et pourra donc faire adhérer de façon plus tenace la couche de cérami-
que 14 à l'objet. Une couche de liaison 12 préférée est faite d'une poudre d'alliage à base de nickel, comme l'alliage NiCrAlY, que l'on dépose sur la surface de l'objet sur une épaisseur d'environ 0,125 à
0,375 micromètres.
Une technique préférée de dépôt est une technique de projec-
tion par plasma dans l'air mais on peut envisager d'autres procédés de dépôt comme le dépôt physique en phase vapeur par exemple. Il est
important que la poudre d'alliage comprenne de préférence des parti-
cules de taille moyenne, de l'ordre de 50 à 150 micromètres par
exemple. L'idée est de produire une couche de liaison 12 dont la rugo-
sité moyenne de surface Ra vaut au moins 7,5 micromètres environ (300 micropouces environ), cette valeur étant mesurée suivant un protocole de mesure normalisé. D'après l'invention, une rugosité de surface au moins égale à 7,5 micromètres est nécessaire pour obtenir une liaison convenable entre la couche de céramique 14 et la couche
de liaison 12.
La couche de céramique 14 est elle aussi déposée de préfé-
rence par une technique de projection par plasma dans l'air. Un maté-
riau préféré pour la couche de céramique 14 est une zircone stabilisée par de l'oxyde d'yttrium, la composition préférée comprenant 8% en poids d'oxyde d'yttrium et 92% en poids de zircone, mais on peut
envisager d'utiliser d'autres matériaux céramiques. La couche de céra-
mique 14 est déposée sur une épaisseur qui est suffisante pour assurer la protection thermique requise par l'objet. D'après l'invention, il est
possible d'avoir une épaisseur de 2,5 millimètres ou plus, contraire-
ment aux revêtements de protection thermique de la technique
antérieure dont les épaisseurs étaient limitées par les contraintes rési-
duelles favorisant l'écaillage et le décollement du revêtement quand ce
dernier était soumis à des cycles thermiques.
Pour obtenir une relaxation des contraintes adéquate, on segmente la couche de céramique 14 de l'invention par des rainures 16 dont une est représentée à la figure 1. Les rainures 16 sont formées dans la couche de céramique 14 pour créer une motif de grille composé de deux groupes de rainures 16 sensiblement parallèles, les rainures 16
d'un groupe n'étant pas parallèles aux rainures 16 de l'autre groupe.
Les groupes de rainures 16 peuvent être perpendiculaires l'un à l'autre, nmais cela n'est pas indispensable. Les rainures 16 sont formées de préférence après que les couches de liaison 12 et de céramique 14 ont
été déposées sur l'objet. Une technique préférée pour former les rainu-
res 16 utilise un jet d'eau qui découpe les rainures 16 dans la couche
de céramique 14 sans toucher à la surface sous-jacente de l'objet.
Comme le montre la figure 1, la rainure 16 descend jusqu'à la couche de liaison 12 sans dégrader les propriétés de la couche de liaison, comme la propagation des fissures à travers la couche de liaison 12 et jusque dans la surface de l'objet. Toutefois, la profondeur des rainures 16 ne va pas nécessairement jusqu'à la couche de liaison 12 et peut être modifiée pour adapter le revêtement 10 aux conditions de contraintes dans des régions particulières de l'objet. Même si la figure 1 montre une rainure 16 avec des parois inclinées quelque peu non uniformes, il est possible d'uniformiser la taille et la forme de la rainure en modifiant la technique de découpage au jet d'eau. De toute
façon, les rainures 16 sont très uniformes par rapport aux discontinui-
tés internes aléatoires qui caractérisent les microfissures et les segmentations des revêtements de protection thermique de l'art antérieur. Les rainures 16 formées d'après la présente invention ont des largeurs sensiblement uniformes, de 100 à 500 micromètres environ, et des rainures 16 adjacentes à l'intérieur de chaque groupe sont espacées d'environ 10 à 250 millimètres. La largeur et l'espacement préférés des rainures sont nécessaires pour obtenir une aptitude correcte à la relaxation des contraintes sur une large superficie de l'objet, comme cela est nécessaire pour supporter de fortes contraintes thermiques,
mécaniques et dynamiques ou des contraintes qui sont une combinai-
son de celles-ci.
il faut remarquer que la possibilité de placer les rainures 16
de manière sélective sur l'objet permet d'adapter la capacité de relaxa-
tion des contraintes du revêtement de protection thermique 10 à la taille, la géométrie et l'environnement d'utilisation de l'objet Au contraire, la formation totalement aléatoire et non maîtrisable des microfissures de la technique antérieure rend cet avantage impossible
à atteindre.
Un procédé préféré pour former le revêtement de protection thermique 10 de la présente invention est en général le suivant. On prépare d'abord la surface de l'objet par décapage avec des particules d'alumine. On dépose ensuite la couche de liaison 12 de manière classique en utilisant une technique de dépôt par projection au plasma dans l'air. Comme on l'a déjà fait remarquer plus haut, le matériau qui forme la couche de liaison 12 est de préférence une poudre grossière et
la couche de liaison 12 résultante a de préférence une rugosité moyen-
ne de surface Ra d'au moins 7,5 micromètres environ.
On dépose ensuite la couche de céramique 14 par projection au plasma dans l'air d'un matériau céramique approprié sur la couche de liaison 12. Pour certaines applications, l'épaisseur adéquate du revêtement de protection thermique 10 est d'environ 0,75 millimètres mais, d'après la présente invention, on peut former des revêtements 10 résistants à l'écaillage d'environ 2,5 millimètres ou plus d'épaisseur afin d'obtenir une protection thermique beaucoup plus importante. On forme alors les rainures 16 en envoyant un jet de liquide sous forte pression sur la surface de la couche de céramique 14. En pratique, on a trouvé que de l'eau sous une pression d'environ 100 à 200 MPa (environ 15 000 à 30 000 psi) envoyée par un orifice d'environ 0,125 millimètres de diamètre donnait une action de coupe satisfaisante même si on peut envisager d'utiliser d'autres liquides ou d'autres
valeurs des paramètres.
On pourrait envisager d'utiliser diverses autres techniques pour définir avec précision les rainures 16 exigées par l'invention. Ces techniques englobent des dispositifs de découpage mécanique, comme
une roue en diamant ou analogue, et l'utilisation de fins fils métalli-
ques que l'on noie dans la couche de céramique 14 pendant l'opération de dépôt et que l'on retire ensuite. Une fois que les rainures 16 sont formées, on fait de préférence subir à l'objet un traitement thermique sous vide à environ 1080 C pendant environ quatre heures dans le but
de relaxer les contraintes du revêtement de protection thermique 10.
On a étudié la durée de vie des revêtements de protection thermique 10 formés d'après la présente invention en recouvrant un
substrat en alliage de chrome-nickel du type IN-718, d'approximative-
ment 250 x 250 mm (10x10 pouces), de la manière décrite ci-dessus.
On a utilisé, pour la couche de liaison 12, l'alliage à base de nickel NiCrAlY résistant à l'oxydation qui a été cité comme préféré et, pour la couche de céramique 14, de la zircone stabilisée par 8% d'oxyde
d'yttrium. Le revêtement avait une épaisseur d'environ 0,75 à 1 milli-
mètre. On a ensuite formé les rainures dans le substrat en utilisant la technique préférée du jet d'eau, les paramètres de traitement étant une
pression comprise entre 100 et 170 MPa environ et un diamètre d'orifi-
ce de buse d'environ 0,125 mm. Les rainures ont été formées suivant
un motif de grille composé de deux groupes de rainures orientés sensi-
blement perpendiculairement l'un à l'autre, les rainures étant espacées
à l'intérieur de chaque groupe d'environ 50 mm (2 pouces). Les rainu-
res avaient une largeur d'approximativement 0,25 à 0,5 mm (0,01 à 0,2 pouce). Trois échantillons de 25 mm de diamètre (1 pouce) contenant il chacun une intersection de deux rainures, ont été découpés du substrat
par un jet d'eau et soumis à des essais de résistance aux chocs thermi-
ques. L'essai impliquait une exposition des échantillons à des cycles au cours desquels ils étaient portés à une température de 1400 C environ (2550 F), puis rapidement refroidis à 425 C environ en une période de 20 secondes environ. Chaque échantillon a subi avec
succès 2000 cycles sans apparition de fissures aux lignes de liaison.
Par conséquent les rainures ont été capables d'assurer la relaxation des contraintes pour un revêtement de protection thermique relativement épais. Il faut remarquer que les techniques de l'art antérieur qui font appel à des microfissures sont incapables de protéger des revêtements de protection thermique aussi épais (de 0,75 mm ou plus) du fait des contraintes résiduelles particulièrement élevées qui sont inhérentes à
une telle épaisseur.
De ce qui précède, il ressort qu'un intérêt particulier de la présente invention est que le revêtement de protection thermique 10 a des propriétés en fatigue thermique intéressantes, comme le montre l'essai de résistance aux chocs thermiques qui a été décrit. Les
propriétés en fatigue thermique intéressantes du revêtement de protec-
tion thermique testé peuvent être attribuées au rainures qui, d'après l'invention, sont placées de façon sélective dans le revêtement, sont
beaucoup plus larges que dans la technique antérieure et sont davan-
tage espacées que cela n'est possible dans la technique antérieure. Il en résulte que le motif de rainures de la présente invention permet une relaxation des contraintes sur une grande superficie de l'objet sur lequel est formé le revêtement de protection thermique, même si
l'épaisseur du revêtement dépasse 0,75 mm environ.
En outre, les rainures 16 de la présente invention sont aussi capables de relaxer des contraintes plus fortes, comme celles imposées
par une combinaison de contraintes induites thermiquement, mécani-
quement et dynamiquement. Le fait de pouvoir placer et espacer les rainures 16 de façon sélective permet au revêtement de protection thermique 10 d'être particulièrement adapté aux applications dans
lesquelles l'environnement de fonctionnement varie de façon significa-
tive entre différents emplacements de l'objet et dans lesquelles la géométrie de l'objet interdit l'utilisation de tuiles. Enfin, les rainures 16 de la présente invention sont dimensionnées et définies de telle
sorte qu'elles peuvent servir à arrêter les fissures, si bien que le décol-
lement du revêtement de protection thermique 10 sera confiné à une
région limitée de la surface de l'objet.
Bien que l'invention ait été décrite en référence à une forme préférée de réalisation, il est clair que d'autres formes peuvent être adoptées par l'homme du métier qui pourra par exemple employer d'autres matériaux appropriés, utiliser des techniques différentes pour déposer ou former les couches de liaison et de céramique ou faire appel à d'autres procédés pour former les rainures, sans pour autant
sortir du cadre de la présente invention.

Claims (20)

REVENDICATIONS
1. Revêtement de protection thermique (10) formé sur un objet à utiliser dans un environnement dans lequel l'objet est soumis à
des déformations induites thermiquement, mécaniquement et dynami-
quement, le revêtement de protection thermique étant caractérisé en ce qu'il comprend:
- une couche métallique de liaison (12), résistante à l'oxyda-
tion, qui recouvre une surface de l'objet, ladite couche de liaison ayant une rugosité moyenne de surface (Ra) d'au moins 7,5 micromètres environ, une couche de céramique (14) formée de façon à adhérer sur ladite couche de liaison, ladite couche de céramique étant segmentée
sur l'objet par des premier et second groupes de rainures (16) qui défi-
nissent un motif de grille dans la couche de céramique, les rainures
des premier et second groupes de rainures ayant des largeurs sensible-
ment uniformes, d'environ 100 à 500 micromètres, et des rainures adjacentes dans chacun des premier et second groupes de rainures
étant espacées d'environ 10 à 250 millimètres.
2. Revêtement de protection thermique selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit objet est un composant d'un moteur à
turbine à gaz.
3. Revêtement de protection thermique selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdits premier et second groupes de rainures
sont orientés pour être sensiblement perpendiculaires entre eux.
4. Revêtement de protection thermique selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite couche de liaison est faite d'une poudre métallique à base de nickel et ladite couche de céramique est faite
d'une zircone stabilisée à l'oxyde d'yttrium.
5. Revêtement de protection thermique selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite couche de céramique a une épaisseur
d'au moins 0,75 mm environ.
6. Revêtement de protection thermique selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdites rainures s'étendent jusqu'à ladite
couche de liaison.
7. Revêtement de protection thermique selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite couche de céramique est une couche
projetée par plasma.
8. Composant de moteur à turbine à gaz, si bien que ledit composant est soumis à des déformations induites thermiquement, mécaniquement et dynamniquement, ledit composant étant caractérisé en ce qu'il comprend:
- une couche métallique de liaison (12), résistante à l'oxyda-
tion, qui recouvre une surface du composant, ladite couche de liaison
ayant une rugosité moyenne de surface (Ra) d'au moins 7,5 micro-
mètres environ, - une couche de céramique (14) formée de façon à adhérer sur ladite couche de liaison, ladite couche de céramique étant segmentée
sur l'objet par des premier et second groupes de rainures (16) qui défi-
nissent un motif de grille dans la couche de céramique, les rainures
des premier et second groupes de rainures ayant des largeurs sensible-
ment uniformes, d'environ 100 à 500 micromètres, et des rainures adjacentes dans chacun des premier et second groupes de rainures
étant espacées d'environ 10 à 250 millimètres.
9. Composant selon la revendication 8, caractérisé en ce que lesdits premier et second groupes de rainures sont orientés pour être
sensiblement perpendiculaires entre eux.
10. Composant selon la revendication 8, caractérisé en ce que ladite couche de liaison est faite d'une poudre métallique à base de nickel et ladite couche de céramique est faite d'une zircone stabilisée à
l'oxyde d'yttrium.
11. Composant selon la revendication 8, caractérisé en ce que
ladite couche de céramique a une épaisseur d'au moins 0,75 mm envi-
ron.
12. Composant selon la revendication 8, caractérisé en ce que
lesdites rainures s'étendent jusqu'à ladite couche de liaison.
13. Composant selon la revendication 8, caractérisé en ce que
ladite couche de céramique est une couche projetée par plasma.
14. Procédé pour former un revêtement de protection thermi-
que sur un objet, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à - former une couche métallique de liaison (12), résistante à l'oxydation, sur une surface de l'objet de telle sorte que ladite couche de liaison ait une rugosité moyenne de surface (Ra) d'au moins 7,5 micromètres environ, - former une couche de céramique (14) qui adhére à ladite couche de liaison, et
- segmenter ladite couche de céramique en formant sélective-
ment au moins deux groupes de rainures (16) dans ladite couche de céramique, les rainures de chacun des deux groupes de rainures ayant des largeurs sensiblement uniformes, d'environ 100 à 500 micromètres, et des rainures adjacentes dans chacun des deux groupes de rainures
étant espacées d'environ 10 à 250 millimètres.
15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que l'étape de segmentation comprend le fait de découper la couche de
céramique à l'aide d'un jet de liquide.
16. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que lesdits deux groupes de rainures produits par l'étape de segmentation
sont approximativement perpendiculaires entre eux.
17. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que ladite couche de liaison est faite d'une poudre métallique à base de nickel et ladite couche de céramique est faite d'une zircone stabilisée à
l'oxyde d'yttrium.
18. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que ladite couche de céramique est déposée sur une épaisseur d'au moins
0,75 mm environ.
19. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que l'étape de segmentation comprend la formation des rainures pour
qu'elles s'étendent jusqu'à ladite couche de liaison.
20. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que l'étape de formation de ladite couche de céramique comprend une
technique de projection par plasma.
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