FR2685430A1 - Procede de fabrication d'une ligne a raideur variable et element associe. - Google Patents
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Abstract
- Procédé de fabrication d'une ligne à raideur variable sur une partie de sa longueur et l'élément associé qui permet de donner à la ligne sa raideur variable. - L'élément est intégré en cours de fabrication de la ligne ou déposé après autour de la ligne, l'élément est constitué de sous-couches de matériau composite dans lequelles les directions des fibres ont au moins une composante faisant un angle nul ou de faible valeur avec l'axe du tube, les couches se terminent de façon dégradée. - Application du procédé à la fabrication d'un pied de colonne montante ou pied de riser.
Description
La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une ligne à raideur variable localement et un élément à raideur variable permettant de donner à la ligne la raideur variable.
Cette invention peut être notamment appliquée pour la fabrication d'une ligne connectée à un point fixe, l'autre extrémité de cette ligne étant susceptible de déplacement, ce point fixe pouvant être au fond de l'eau.
La présente invention est notamment applicable aux lignes tendues, par exemple aux lignes d'ancrage, aux lignes de transfert de production pétrolière, telles les colonnes montantes, également désignées par le terme anglo-saxon de "Riser".
Les colonnes actuelles de forage et de production sont généralement liées au fond de la mer par une articulation composée d'une rotule ou d'un joint flexible qui admet un mouvement angulaire de l'ordre 100 dans une direction quelconque. L'exception à cette règle est donnée par les plate-formes à lignes tendues, installées sur les gisements de Hutton en Mer du Nord, et de Jolliet dans le Golfe du
Mexique, pour lesquelles les colonnes de production sont encastrées directement dans les têtes de puits qui se trouvent regroupées à la verticale de la plate-forme.
Mexique, pour lesquelles les colonnes de production sont encastrées directement dans les têtes de puits qui se trouvent regroupées à la verticale de la plate-forme.
Un tel encastrement est avantageux pour plusieurs raisons. Tout d'abord, il évite d'imposer une flexion importante aux tubages de production qui se trouvent à l'intérieur de la colonne. I1 réduit par ailleurs les débattements angulaires de celle-ci. Enfin, il est plus compact, moins cher et demande moins d'entretien qu'une rotule.
Dans le cas d'un prolongeur de forage, une telle liaison réduit considérablement l'usure des tiges.
L'inconvénient d'un encastrement est que les moments induits par le déport latéral de la plate-forme ainsi que par l'effet du courant marin peuvent être très importants. Pour réduire les contraintes de flexion, qui autrement dépasseraient la limite admissible dans la colonne, il devient nécessaire de donner à la colonne ou ligne, une raideur variable sur une partie de sa longueur, plus particulièrement au voisinage de l'encastrement. Ceci est réalisé grâce à un élément à raideur variable.
L'élément peut être conçu pour que la courbure provoquée soit sensiblement constante sur toute sa longueur. Ceci demande que la raideur en flexion (EI) évolue d'une façon précise le long de l'élément.
Les données du problème sont les suivantes
AB = l'angle en pied de la colonne dans le cas d'une
articulation sans raideur,
(EI)R = la raideur en flexion de la colonne,
(EI)o = la raideur en flexion de l'extrémité supérieure de
l'élément à raideur variable,
MO = le moment maximal admissible à la jonction entre la
colonne et l'élément,
Si T = la force de traction à la jonction, et
Co = la force de cisaillement à la jonction et en posant
KR = #T/(EI)R
VR = v T-(EI)R
Re = le rayon de courbure minimum admissible de élément
(= (EI)o/Mo)
L = la longueur de l'élément
Pour mieux comprendre ces désignations, on peut se reporter à la figure 7 de la présente demande.
AB = l'angle en pied de la colonne dans le cas d'une
articulation sans raideur,
(EI)R = la raideur en flexion de la colonne,
(EI)o = la raideur en flexion de l'extrémité supérieure de
l'élément à raideur variable,
MO = le moment maximal admissible à la jonction entre la
colonne et l'élément,
Si T = la force de traction à la jonction, et
Co = la force de cisaillement à la jonction et en posant
KR = #T/(EI)R
VR = v T-(EI)R
Re = le rayon de courbure minimum admissible de élément
(= (EI)o/Mo)
L = la longueur de l'élément
Pour mieux comprendre ces désignations, on peut se reporter à la figure 7 de la présente demande.
Il peut être démontré que les relations suivantes sont approximativement exactes
Co = KR.MO (1) la longueur (L) nécessaire pour l'élément
Co = KR.MO (1) la longueur (L) nécessaire pour l'élément
L'angle (Ae) dont doit fléchir l'élément est
L'évolution requise de la raideur en flexion (EI) le long de l'élément
Le moment maximal à l'extrémité inférieure de l'élément
On déduit de l'équation (2) que plus la raideur minimale en flexion (EI)o de l'élément est faible, plus l'élément peut être court.
L'équation (5) démontre que le moment maximal transmis à la fondation est en rapport direct avec la longueur (L) de l'élément et du rayon de courbure (Re) admis. I1 est donc intéressant de rendre cet élément aussi souple que possible.
Dans le cas où la colonne est fabriquée dans un matériau souple comme, par exemple, un matériau composite (fibres de carbone/fibres de verre/résine) et l'élément est constitué d'un matériau raide comme de I'acier par exemple, il est possible que le moment admissible (Mg) à la jonction entre eux soit beaucoup plus faible dans la colonne que dans l'élément.
Il y a deux solutions possibles.
L'élément peut être fait plus long que nécessaire pour lui-même.
L'alternative est d'introduire un joint de transition de plusieurs mètres de long et de section constante entre la colonne et l'élément à raideur variable.
La solution optimale, pour éviter d'avoir à introduire un joint de transition entre la colonne et l'élément à raideur variable, est que l'extrémité supérieure de l'élément soit au moins aussi souple en flexion que la colonne elle-même.
On procédera de la même façon dans le cas où la colonne est fabriquée dans un matériau raide comme de l'acier, par exemple, et l'élément est constitué d'un matériau souple comme par exemple un matériau composite (fibres de carbone, fibres de verre, résine).
Dans la description qui suit de la présente invention, on entend par matériau composite un matériau comprenant des fibres, telles des fibres de verre, fibres de carbone, fibres d'aramides, enrobées dans une matrice, telle une matrice thermoplastique ou thermodurcissable, par exemple une résine époxy.
Par drapage, on entend la dépose d'un ensemble de fibres enduites de résine en applicant une pression de contact. Les fibres peuvent être préimprégnées par la résine ou enduites de résine après dépose
Le drapage peut être réalisé avec des nappes unidirectionnelles constituées avec des fibres selon une seule direction ou avec des tissus dont les fibres ont en général deux directions faisant un angle de 900.
Le drapage peut être réalisé avec des nappes unidirectionnelles constituées avec des fibres selon une seule direction ou avec des tissus dont les fibres ont en général deux directions faisant un angle de 900.
La partie courante d'un tube est définie comme étant généralement composée de plusieurs couches constituées de fibres enroulées selon au moins deux angles par rapport à l'axe d'un tube initial.
On connait différents procédés pour fabriquer des tubes dont l'allongement est pratiquement insensible aux variations des conditions opératoires lors de leur utilisation en recherche et exploitation d'hydrocarbures, plus particulièrement, les trois brevets suivants.
Ainsi, le brevet FR-2.557.254 décrit un procédé permettant de réaliser des conduites flexibles dont l'allongement est pratiquement insensible à l'effet de la pression interne.
Par le brevet FR-2.267.840, on connait un procédé de réalisation de tubes en matériaux composites dont la longueur ne varie pratiquement pas sous l'effet des variations de la pression interne.
Le brevet FR-2.648.535 permet l'optimisation des caractéristiques du tube en matériaux composites tels ceux décrits dans les deux brevets précédemment cités.
Mais, ces procédés antérieurs ne permettent pas d'obtenir un tube ou un élément dont la raideur varie.
Par le brevet français FR-2.616.858, on connait un élément dont la raideur en flexion varie pour se rapprocher de celle d'une colonne en matériau composite. Selon ce document antérieur, l'élément ainsi réalisé est constitué de coquilles en métal ou éventuellement en d'autres matériaux, disposées en une ou plusieurs couches autour du tube. Les dimensions de chaque coquille et la répartition des différentes couches des coquilles sont telles que l'évolution de la raideur de l'ensemble tube + coquilles le long de l'élément soit celle requise par un pied de riser à raideur variable, tout en respectant les contraintes limites des différents composants de l'élément.
Les éléments antérieurs ne permettent cependant pas d'avoir des valeurs de raideur en flexion sensiblement égales à celles d'une colonne en matériau composite.
La présente invention concerne un procédé de réalisation d'une ligne de raideur variable, sur au moins une partie de sa longueur, et l'élément permettant d'arriver à ce résultat.
Le procédé de réalisation met en oeuvre des techniques de bobinage telles que celles décrites dans les brevets FR-2.557.254, FR2.627.840 et FR-2.648.535 et de drapage connues par l'art antérieur.
La demande française FR-2.641.841 décrit un procédé de bobinage en continu de fibres autour d'un mandrin qui permet d'assembler un embout métallique à un tube, mais qui ne permet pas d'obtenir des couches bobinées de longueurs variables.
Le procédé selon l'invention permet de réaliser une ligne dont la raideur varie sur au moins une partie de sa longueur. Selon cette invention, on associe à la ligne au moins un élément de raideur variable, l'élément étant constitué de sous-couches de matériau composite dans lesquelles les directions des fibres ont au moins une composante faisant un angle nul ou un angle de faible valeur avec l'axe de la ligne, les sous-couches se terminant de façon dégradée.
On peut effectuer l'association de l'élément de raideur variable en entourant la ligne et en le liant à celle-ci.
On peut intégrer l'élément à raideur variable au cours du processus de fabrication de la ligne.
Le procédé comporte alors les étapes suivantes a) on enroule une première couche de matériau composite de fibres
de façon hélicoïdale avec un angle égal en valeur absolue à alpha
par rapport à l'axe d'un tube initial b) on enroule une seconde couche de matériau composite de fibres de
façon hélicoïdale avec un angle en valeur absolue égal à béta par
rapport à l'axe du tube c) on dépose une ou plusieurs sous-couches drapées en matériau
composite, les sous-couches ayant des dimensions longitudinales
allant en diminuant avec l'éloignement de la sous-couche par
rapport à l'axe du tube d) on enroule une ou plusieurs couches du type de la première ou de
la seconde couche, e) on soumet l'ensemble à une étape de réticulation.
de façon hélicoïdale avec un angle égal en valeur absolue à alpha
par rapport à l'axe d'un tube initial b) on enroule une seconde couche de matériau composite de fibres de
façon hélicoïdale avec un angle en valeur absolue égal à béta par
rapport à l'axe du tube c) on dépose une ou plusieurs sous-couches drapées en matériau
composite, les sous-couches ayant des dimensions longitudinales
allant en diminuant avec l'éloignement de la sous-couche par
rapport à l'axe du tube d) on enroule une ou plusieurs couches du type de la première ou de
la seconde couche, e) on soumet l'ensemble à une étape de réticulation.
La réticulation de l'ensemble peut être réalisée, soit par une voie thermique ou tout autre processus utilisant les rayonnements (Rayons
X ou bombardement électronique), par exemple, par ionisation, ce dernier procédé étant particulièrement bien adapté compte tenu de l'épaisseur importante de la structure de la zone à raideur variable.
X ou bombardement électronique), par exemple, par ionisation, ce dernier procédé étant particulièrement bien adapté compte tenu de l'épaisseur importante de la structure de la zone à raideur variable.
En procédant de cette façon on multiplie les liaisons entre les couches apportant la raideur variable et les couches constituant la partie courante de la ligne. Ainsi, on optimise la répartition des efforts entre les couches de raideur variable et la partie courante de la ligne.
La cohésion d'une ou plusieurs sous-couches est alors assurée par la matrice qui adhère aux fibres et forme sensiblement un milieu continu au moment de la réticulation.
Selon une autre caractéristique particulière de l'invention, le processus de fabrication peut comporter les étapes suivantes: a) on enroule une première couche de matériau composite de fibres
de façon hélicoïdale avec un angle égal en valeur absolue à alpha
par rapport à l'axe d'un tube initial b) on enroule une seconde couche de matériau composite de fibres de
façon hélicoïdale avec un angle en valeur absolue égal à béta par
rapport à l'axe du tube c) on dépose de façon continue des fibres essentiellement
longitudinales de façon à constituer des sous-couches en matériau
composite, lesdites sous-couches ayant des dimensions
longitudinales allant en diminuant avec l'éloignement de ladite
sous-couche par rapport à l'axe du tube d) on enroule une ou plusieurs couches du type de la première ou de
la seconde couche e) on soumet l'ensemble à une étape de réticulation,
Le tube initial peut être un chemisage interne assurant ltétanchéité du tube.
de façon hélicoïdale avec un angle égal en valeur absolue à alpha
par rapport à l'axe d'un tube initial b) on enroule une seconde couche de matériau composite de fibres de
façon hélicoïdale avec un angle en valeur absolue égal à béta par
rapport à l'axe du tube c) on dépose de façon continue des fibres essentiellement
longitudinales de façon à constituer des sous-couches en matériau
composite, lesdites sous-couches ayant des dimensions
longitudinales allant en diminuant avec l'éloignement de ladite
sous-couche par rapport à l'axe du tube d) on enroule une ou plusieurs couches du type de la première ou de
la seconde couche e) on soumet l'ensemble à une étape de réticulation,
Le tube initial peut être un chemisage interne assurant ltétanchéité du tube.
L'étape e) peut être suivie d'une étape f) qui consiste à déposer autour de l'ensemble un liner ou chemisage externe qui permet d'assurer l'étanchéité de l'ensemble.
L'étape c) peut comporter les étapes suivantes: g) on positionne une bague, ladite bague portant des picots répartis
sur sa périphérie, à chaque extrémité d'une longueur définissant
une sous-couche constituant l'élément de raideur variable h) on bobine les fibres ou nappes de fibres constituant une sous
couche en faisant retour sur les picots i) on ligature par un enroulement circonférentiel chaque extrémité
des fibres ou nappes de fibres de façon telle que les protubérances
dues aux retours sur les picots se trouvent à l'extérieur de la partie
d'épaisseur constante de la sous-couche comprise entre les deux
bagues; j) on supprime les protubérances dues au retour sur les picots k) on déplace au moins une des deux bagues d'un pas égal au
décalage que l'on veut introduire entre les sous-couches
constituant l'élément de raideur variable 1) on réitère les étapes de g) à k) jusqu'à ce que l'on obtienne un
nombre de sous-couches correspondant à la raideur variable que
l'on souhaite obtenir pour 1' élément à raideur variable.
sur sa périphérie, à chaque extrémité d'une longueur définissant
une sous-couche constituant l'élément de raideur variable h) on bobine les fibres ou nappes de fibres constituant une sous
couche en faisant retour sur les picots i) on ligature par un enroulement circonférentiel chaque extrémité
des fibres ou nappes de fibres de façon telle que les protubérances
dues aux retours sur les picots se trouvent à l'extérieur de la partie
d'épaisseur constante de la sous-couche comprise entre les deux
bagues; j) on supprime les protubérances dues au retour sur les picots k) on déplace au moins une des deux bagues d'un pas égal au
décalage que l'on veut introduire entre les sous-couches
constituant l'élément de raideur variable 1) on réitère les étapes de g) à k) jusqu'à ce que l'on obtienne un
nombre de sous-couches correspondant à la raideur variable que
l'on souhaite obtenir pour 1' élément à raideur variable.
Selon une variante de réalisation, l'étape c) comporte les étapes suivantes g) on positionne une bague, ladite bague portant des picots répartis
sur sa périphérie, à chaque extrémité d'une longueur définissant
une sous-couche constituant l'élément de raideur variable h) on bobine les fibres ou nappes de fibres constituant une sous
couche en faisant retour sur les picots i) on soumet l'ensemble à une étape de réticulation j) on supprime les protubérances dues au retour sur les picots k) on déplace au moins une des deux bagues d'un pas égal au
décalage que l'on veut introduire entre les sous-couches 1) on réitère les étapes de g) à k) jusqu'à ce que l'on obtienne un
nombre de sous-couches correspondant à la raideur variable que
l'on souhaite obtenir pour l'élément à raideur variable.
sur sa périphérie, à chaque extrémité d'une longueur définissant
une sous-couche constituant l'élément de raideur variable h) on bobine les fibres ou nappes de fibres constituant une sous
couche en faisant retour sur les picots i) on soumet l'ensemble à une étape de réticulation j) on supprime les protubérances dues au retour sur les picots k) on déplace au moins une des deux bagues d'un pas égal au
décalage que l'on veut introduire entre les sous-couches 1) on réitère les étapes de g) à k) jusqu'à ce que l'on obtienne un
nombre de sous-couches correspondant à la raideur variable que
l'on souhaite obtenir pour l'élément à raideur variable.
Au cours du procédé, on peut bobiner les fibres ou nappes de fibres constituant une sous-couche de l'élément variable à l'aide d'aiguilles ou de crochets répartis sur la périphérie de deux bagues placées à chaque extrémité d'une longueur correspondant à une souscouche constituant l'élément à raideur variable.
Une fibre ou nappe de fibres longitudinales peut faire retour autour de deux picots ayant une trajectoire circonférentielle entre les deux picots qu'elle contourne.
On choisit les valeurs des angles alpha et béta de façon à assurer la stabilité de la structure de la ligne en pression et en traction.
On peut employer des sous-couches drapées en matériau composite tel du carbone.
Les sous-couches bobinées en matériau composite peuvent être des fibres de carbone.
On répète les opérations c et d autant de fois qu'il est nécessaire pour obtenir une valeur de raideur variable pour la ligne spécifiée.
On dépose au cours de l'étape c des sous-couches dont les dimensions longitudinales décroissent de façon constante au fur et à mesure que la position de la sous-couche est éloignée de l'axe du tube.
On dépose au cours de l'étape c des sous-couches dont les dimensions longitudinales décroissent de façon variable au fur et à mesure que la position de la sous-couche est éloignée de l'axe du tube.
On peut utiliser au moins deux matériaux composites différents pour les couches bobinées ou enroulées du type de la première ou de la deuxième couche.
Selon la présente invention, la raideur en flexion variable de la ligne est assurée par la présence d'au moins un élément à raideur variable.
On peut appliquer le procédé à la fabrication d'une ligne telle une colonne montante ou un pied de colonne montante ou riser.
Ladite ligne peut être connectée à un point fixe situé au fond de l'eau, l'autre extrémité de cette ligne étant fixée à une plate-forme de surface telle une plate-forme marine.
L'élément à raideur variable est composé d'au moins une couche constituée de sous-couches de matériau composite de renfort dans lesquelles les directions des fibres ont au moins une composante faisant un angle nul ou de faible valeur avec l'axe de la ligne et se terminant de façon dégradée.
Le matériau composite de renfort constituant une sous-couche peut être du carbone.
Les sous-couches de fibres de carbone peuvent être des souscouches de carbone drapées.
Les sous-couches de fibres de carbone peuvent être des souscouches de carbone bobinées.
La valeur du décalage introduit entre les différentes souscouches de matériau composite de renfort est constant.
La valeur du décalage intoduit entre les différentes sous-couches de matériau composite de renfort est variable.
L'élément de raideur variable peut être appliqué à une ligne telle une colonne montante ou un pied de riser.
la ligne réalisée selon le processus précédemment décrit comporte une extrémité dont la forme est adaptée à la forme interne d'une pièce métallique assemblée à ladite ligne.
la ligne réalisée selon le processus précédemment décrit comporte une extrémité dont la forme est adaptée à la forme interne d'une pièce métallique assemblée à ladite ligne.
La présente invention sera mieux comprise et ses avantages apparaîtront plus clairement à la description d'exemples particuliers illustrés par les figures ci-jointes parmi lesquelles - la figure 1 représente un schéma d'ensemble qui comporte une
plateforme marine, une ligne et un joint de connexion de celle-ci au
fond de l'eau, - la figure 2 représente un élément à raideur variable, - les figures 3A et 3B représentent une possibilité de réalisation
d'une ligne à raideur variable, - les figures 4A et 4B représentent un deuxième mode de réalisation
d'une ligne à raideur variable, - les figures SA et 5B représentent respectivement une vue
schématique en coupe d'un mode de réalisation de la première
sous-couche d'un élément à raideur variable intégré en cours de
fabrication et de la fin de réalisation de cet élément, - la figure 5C montre schématiquement un exemple de dispositif
supportant les bagues, - la figure 6 représente un schéma d'ensemble de la base d'une ligne
assemblée à une pièce métallique et sa connection au sol, et - la figure 7 sert à introduire les grandeurs déjà mentionnées
précédemment.
plateforme marine, une ligne et un joint de connexion de celle-ci au
fond de l'eau, - la figure 2 représente un élément à raideur variable, - les figures 3A et 3B représentent une possibilité de réalisation
d'une ligne à raideur variable, - les figures 4A et 4B représentent un deuxième mode de réalisation
d'une ligne à raideur variable, - les figures SA et 5B représentent respectivement une vue
schématique en coupe d'un mode de réalisation de la première
sous-couche d'un élément à raideur variable intégré en cours de
fabrication et de la fin de réalisation de cet élément, - la figure 5C montre schématiquement un exemple de dispositif
supportant les bagues, - la figure 6 représente un schéma d'ensemble de la base d'une ligne
assemblée à une pièce métallique et sa connection au sol, et - la figure 7 sert à introduire les grandeurs déjà mentionnées
précédemment.
Sur la figure 1, la référence I désigne le fond marin auquel doit être fixée la ligne 2 par l'intermédiaire de l'élément de connexion 3 ou partie de la ligne à raideur variable selon la présente invention.
La référence 4 désigne la surface de l'eau sur laquelle flotte une plateforme 5, par exemple à lignes tendues 6. La colonne est soumise à un effort de traction symbolisé par la flèche 8 pouvant être exercée à partir de la plateforme 5.
Cette plateforme ainsi que la colonne sont soumises du fait, notamment, du vent et des courants 35 à des déplacements symbolisés par les flèches 7. Ces déplacements imposent une déformation de la ligne 2 du type illustré à la figure 1.
Afin que ces déplacements n'entraînent pas une rupture rapide du pied de la ligne à l'endroit où celle-ci est encastrée au sol, la présente invention propose un connecteur 3 à raideur variable de faible encombrement.
La figure 2 représente un élément de raideur variable Ev composé de six sous-couches de carbone C1, ...C6 bobinées, les décalages dl, ...d5 introduits entre les différentes sous-couches étant égaux. On ne sortira pas du cadre de la présente invention si les valeurs dl ...d5 ont des valeurs différentes ou décalage variable.
La figure 3A illustre une façon de réaliser une ligne selon la présente invention, la figure 3B étant une vue de détail représentant la manière dont l'élément de raideur variable Ev est intégré en cours de fabrication de la ligne 2.
Sur la présente figure 3A, l'extrémité de la ligne 2 est assemblée à une pièce tubulaire métallique ou embout de raccordement 31 selon le procédé d'assemblage décrit dans la demande EN. 91/05.340.
Dans l'exemple représenté sur la figure 3A, la partie 10 de la ligne 2 assurant la connexion avec le sol, a une section sensiblement constante sur une longueur 11 de 0,40 m suivie d'une partie 12 dont la variation d'épaisseur suit la diminution de longueur des souscouches de carbone drapées constituant l'élément de raideur variable dont le détail est donné sur la figure 3B sur une longueur de 3 m par exemple.
La référence 21 indique le début de la longueur courante de la ligne (c'est-à-dire en dehors de la zone à raideur variable).
L'ensemble est entouré par une couche de verre fretté 20.
La référence 22 désigne la chemise d'étanchéité interne ou liner interne.
Cette chemise d'étanchéité peut être du type de celle décrite dans le brevet FR-2.458.022, ou dans la demande FR.....
Les liners internes peuvent être constitués de matériaux bien connus par un homme du métier. Ainsi, on peut utiliser des élastomères tels que du BUNA, HNBR (Hydrogenated Nitrile Buna
Rubber) ou tout autre matériau assurant à la ligne une certaine étanchéité.
Rubber) ou tout autre matériau assurant à la ligne une certaine étanchéité.
On peut aussi utiliser des polyamides tels que du Rilsan.
L'ensemble est recouvert par un chemisage externe ou liner externe LE qui assure l'étanchéité de la structure et une protection contre les chocs.
La longueur de la ligne 10 (décrite en détail Fig. 3B) sur laquelle varie la raideur du tube est constituée de trois éléments de raideur variable Ev introduits de la façon suivante: - une couche de fibres de verre 13 constituée de huit sous-couches
13a... l3h superposées constituant chacune en une paire
d'enroulement hélicoïdaux entrecroisés de fibres avec le même pas
d'enroulement par exemple, mais en sens contraire l'une de l'autre,
l'angle que fait la direction propre de la fibre avec l'axe de la ligne 2
a une valeur alpha, les sous-couches sont noyées dans un matériau
d'enrobage qui peut être par exemple une résine époxy, - une couche de carbone 14 constituée de trois sous-couches 14a,
14b, 14c superposées, déposées de la même façon que les sous
couches de fibres de verre avec un angle béta. Les couches de verre
13 et de carbone 14 recouvrent la longueur totale de la ligne 2, les
sous-couches sont noyées dans un matériau d'enrobage qui peut
être par exemple une résine époxy, - un élément à raideur variable 15 constitué de six sous-couches
drapées de carbone l5a, ...15f, dont la longueur diminue de façon
progressive longitudinalement lorsque la position de la sous-couche
s'éloigne de l'axe de la ligne 2, - puis une couche de fibres de verre 16 identique à la couche 13, un
élément à raideur variable Ev 17 identique à 15, une couche de
carbone 18 identique à la couche 14,...
13a... l3h superposées constituant chacune en une paire
d'enroulement hélicoïdaux entrecroisés de fibres avec le même pas
d'enroulement par exemple, mais en sens contraire l'une de l'autre,
l'angle que fait la direction propre de la fibre avec l'axe de la ligne 2
a une valeur alpha, les sous-couches sont noyées dans un matériau
d'enrobage qui peut être par exemple une résine époxy, - une couche de carbone 14 constituée de trois sous-couches 14a,
14b, 14c superposées, déposées de la même façon que les sous
couches de fibres de verre avec un angle béta. Les couches de verre
13 et de carbone 14 recouvrent la longueur totale de la ligne 2, les
sous-couches sont noyées dans un matériau d'enrobage qui peut
être par exemple une résine époxy, - un élément à raideur variable 15 constitué de six sous-couches
drapées de carbone l5a, ...15f, dont la longueur diminue de façon
progressive longitudinalement lorsque la position de la sous-couche
s'éloigne de l'axe de la ligne 2, - puis une couche de fibres de verre 16 identique à la couche 13, un
élément à raideur variable Ev 17 identique à 15, une couche de
carbone 18 identique à la couche 14,...
L'ensemble est fretté par une couche de fibres de verre circonférentielle 20.
L'angle alpha est de préférence compris entre 50 et 750.
L'angle béra varie, de préférence, entre 10 et 250.
On obtient une ligne dont la raideur varie de 4,7 MNm2, à
11,5MNm2 sur une longueur de 3 mètres par exemple en disposant 5 éléments à raideur variable constitués chacun de six sous-couches de carbone drapées.
11,5MNm2 sur une longueur de 3 mètres par exemple en disposant 5 éléments à raideur variable constitués chacun de six sous-couches de carbone drapées.
Une des possibilités de répartition des différentes couches et des éléments à raideur variable est donnée dans le tableau 1 dans lequel les valeurs des épaisseurs correspondent à des données théoriques.
La longueur sur laquelle on dégrade l'élément à raideur variable est par exemple égale à 0,30 mètres.
TABLEAU 1
<tb> : <SEP> Nature <SEP> de <SEP> <SEP> Technique <SEP> <SEP> Nombre <SEP> de <SEP> : <SEP> Epaisseur <SEP> : <SEP> Epaisseur
<tb> la <SEP> couche <SEP> de <SEP> dépôt <SEP> sous-couches <SEP> de <SEP> chaque <SEP> totale <SEP> de
<tb> <SEP> sous-couches <SEP> la <SEP> couche
<tb> : <SEP> couche
<tb> : <SEP> extérieure
<tb> fibres <SEP> de <SEP> : <SEP> frettée
<tb> : <SEP> verre
<tb> fibres <SEP> de <SEP> : <SEP> bobiné <SEP> : <SEP> <SEP> 7 <SEP> : <SEP> <SEP> 2,7 <SEP> mm <SEP> : <SEP> 15,4 <SEP> mm
<tb> verre <SEP> : <SEP>
<tb> : <SEP> carbone <SEP> : <SEP> drapée <SEP> : <SEP> <SEP> 6 <SEP> : <SEP> 2,2 <SEP> mm <SEP> : <SEP> 13,2 <SEP> mm
<tb> <SEP> 0/90
<tb> : <SEP> carbone <SEP> : <SEP> bobinie <SEP> : <SEP> 3 <SEP> : <SEP> <SEP> 1,68 <SEP> mm <SEP> : <SEP> 5,04 <SEP> mm
<tb> <SEP> : <SEP> ss#19
<tb> : <SEP> carbone <SEP> : <SEP> drapée <SEP> : <SEP> 6 <SEP> : <SEP> 2,2 <SEP> mm <SEP> : <SEP> 13,2 <SEP> mm
<tb> <SEP> 0/90
<tb> : <SEP> fibres <SEP> de <SEP> : <SEP> bobinie <SEP> : <SEP> 8 <SEP> : <SEP> 3,2 <SEP> mm <SEP> : <SEP> 25,6 <SEP> mm
<tb> verre <SEP> α#60
<tb> carbone <SEP> drapée <SEP> 6 <SEP> 2,2 <SEP> mm <SEP> 13,2 <SEP> mm
<tb> <SEP> 0/90
<tb> carbone <SEP> bobinée <SEP> 3 <SEP> 1,81 <SEP> mm <SEP> 5,43 <SEP> mm
<tb> <SEP> ss#19
<tb> carbone <SEP> drapée <SEP> 6 <SEP> 2,2 <SEP> mm <SEP> 13,2 <SEP> mm
<tb> <SEP> 0/90
<tb> fibres <SEP> de <SEP> bobinée <SEP> 8 <SEP> 3,2 <SEP> mm <SEP> 25,6 <SEP> mm
<tb> verre <SEP> α# <SEP> 60
<tb> : <SEP> carbone <SEP> : <SEP> drapée <SEP> . <SEP> 6 <SEP> : <SEP> 2,2 <SEP> mm <SEP> : <SEP> 13,6 <SEP> mm
<tb> <SEP> 0/90
<tb> carbone <SEP> bobiné <SEP> 3 <SEP> 1,68 <SEP> mm <SEP> 5,04 <SEP> mm
<tb> fibres <SEP> de <SEP> bobiné <SEP> 8 <SEP> 3,2 <SEP> mm <SEP> 25,6 <SEP> mm
<tb> verre <SEP> α#60
<tb>
La cohésion ou assemblage entre les éléments de raideur variable introduits et les couches constituant la partie courante de la ligne est, par exemple, assurée par la matrice qui adhère aux fibres et forme sensiblement un milieu continu au moment de la réticulation.
<tb> la <SEP> couche <SEP> de <SEP> dépôt <SEP> sous-couches <SEP> de <SEP> chaque <SEP> totale <SEP> de
<tb> <SEP> sous-couches <SEP> la <SEP> couche
<tb> : <SEP> couche
<tb> : <SEP> extérieure
<tb> fibres <SEP> de <SEP> : <SEP> frettée
<tb> : <SEP> verre
<tb> fibres <SEP> de <SEP> : <SEP> bobiné <SEP> : <SEP> <SEP> 7 <SEP> : <SEP> <SEP> 2,7 <SEP> mm <SEP> : <SEP> 15,4 <SEP> mm
<tb> verre <SEP> : <SEP>
<tb> : <SEP> carbone <SEP> : <SEP> drapée <SEP> : <SEP> <SEP> 6 <SEP> : <SEP> 2,2 <SEP> mm <SEP> : <SEP> 13,2 <SEP> mm
<tb> <SEP> 0/90
<tb> : <SEP> carbone <SEP> : <SEP> bobinie <SEP> : <SEP> 3 <SEP> : <SEP> <SEP> 1,68 <SEP> mm <SEP> : <SEP> 5,04 <SEP> mm
<tb> <SEP> : <SEP> ss#19
<tb> : <SEP> carbone <SEP> : <SEP> drapée <SEP> : <SEP> 6 <SEP> : <SEP> 2,2 <SEP> mm <SEP> : <SEP> 13,2 <SEP> mm
<tb> <SEP> 0/90
<tb> : <SEP> fibres <SEP> de <SEP> : <SEP> bobinie <SEP> : <SEP> 8 <SEP> : <SEP> 3,2 <SEP> mm <SEP> : <SEP> 25,6 <SEP> mm
<tb> verre <SEP> α#60
<tb> carbone <SEP> drapée <SEP> 6 <SEP> 2,2 <SEP> mm <SEP> 13,2 <SEP> mm
<tb> <SEP> 0/90
<tb> carbone <SEP> bobinée <SEP> 3 <SEP> 1,81 <SEP> mm <SEP> 5,43 <SEP> mm
<tb> <SEP> ss#19
<tb> carbone <SEP> drapée <SEP> 6 <SEP> 2,2 <SEP> mm <SEP> 13,2 <SEP> mm
<tb> <SEP> 0/90
<tb> fibres <SEP> de <SEP> bobinée <SEP> 8 <SEP> 3,2 <SEP> mm <SEP> 25,6 <SEP> mm
<tb> verre <SEP> α# <SEP> 60
<tb> : <SEP> carbone <SEP> : <SEP> drapée <SEP> . <SEP> 6 <SEP> : <SEP> 2,2 <SEP> mm <SEP> : <SEP> 13,6 <SEP> mm
<tb> <SEP> 0/90
<tb> carbone <SEP> bobiné <SEP> 3 <SEP> 1,68 <SEP> mm <SEP> 5,04 <SEP> mm
<tb> fibres <SEP> de <SEP> bobiné <SEP> 8 <SEP> 3,2 <SEP> mm <SEP> 25,6 <SEP> mm
<tb> verre <SEP> α#60
<tb>
La cohésion ou assemblage entre les éléments de raideur variable introduits et les couches constituant la partie courante de la ligne est, par exemple, assurée par la matrice qui adhère aux fibres et forme sensiblement un milieu continu au moment de la réticulation.
On ne sortira pas du cadre de la présente invention si l'on dispose plusieurs éléments de raideur variable sur la ligne en cours de fabrication en les répartissant sur la longueur de la ligne.
Le nombre d'éléments intégrés en cours de fabrication localement sur la ligne, est fonction de la valeur de la raideur variable que l'on veut apporter à la ligne.
Cet exemple est nullement limitatif, les paramètres nombre d'éléments à raideur variable, nombre de sous-couches constituant un élément à raideur variable, répartition de ceux-ci dans la fabrication de la ligne, longueur sur laquelle on dégrade l'élement à raideur variable pouvant changer.
La raideur totale apportée à la ligne est fonction du nombre de couches bobinées et du nombre d'éléments.
La figure 4A représente un mode de réalisation de la ligne 2 selon le procédé précédemment décrit dans lequel on rapporte deux éléments à raideur variable Ev autour d'une ligne 2 afin de doter la ligne d'une raideur variant sur une partie de sa longueur.
Sur la figure 4B, on a représenté la manière dont les deux éléments Ev sont rapportés et liés à la ligne 2.
Les deux éléments de raideur variable 23 et 24 sont déposés autour de la ligne 2.
On dépose le premier élément 23 sur la ligne 2, la liaison entre les deux étant assurée, par exemple par un film de colle, puis on le recouvre par une couche de fibres de verre 25 bobinée identique aux couches constituant habituellement la partie courante de la ligne 2.
On dépose ensuite le deuxième élément 24 autour de la couche de fibres de verre 25.
L'ensemble est fretté par une couche de fibres de verre circonférentielle 26 qui se prolonge, par exemple sur une longueur de 0,20 m, au-delà de la longueur de l'ensemble constitué par les éléments Ev et les couches de fibres de verre, rapportés autour de la ligne 2.
On peut déposer autour et sur toute la longueur de la ligne un liner ou chemise d'étanchéité externe LE.
Sur le présent exemple, la ligne 2 a une section constante sur une longueur 27 de 0,40m et une section variant en fonction du nombre d'éléments Ev rapportés sur une longueur 28, par exemple de 3 m. La variation de raideur de la ligne se fait sur la partie 28.
Le nombre d'élément que l'on rapporte autour de la ligne est fonction de la valeur de raideur variable dont on veut doter la ligne, la raideur donnée à la ligne étant fonction du nombre d'éléments et du nombre de couches de carbone et de couches de verre.
On ne sortira pas de la présente invention si l'on répartit les éléments en plusieurs endroits de la ligne.
Une autre façon de procéder, consiste à utiliser pour l'élément de raideur variable des sous-couches de carbone bobinées à la place de sous-couches de carbone drapées. Une telle technologie va être décrite en se référant aux figures 3A, 3B, 5A et 5B.
On peut procéder de la façon suivante: 1) On enroule autour de la chemise d'étanchéité interne ou liner
interne 22 une première couche de matériau composite 13, par
exemple des fibres de verre, constituée de n sous-couches
superposées consistant chacune en une paire d'enroulement
hélicoïdaux entrecroisées de fibres avec le même pas
d'enroulement, par exemple, mais en sens contraire l'une de
l'autre, l'angle que fait la direction propre de la fibre avec l'axe de
la ligne 2 a une valeur alpha, les sous-couches étant noyées dans
un matériau d'enrobage qui peut être, par exemple, une résine
époxy.
interne 22 une première couche de matériau composite 13, par
exemple des fibres de verre, constituée de n sous-couches
superposées consistant chacune en une paire d'enroulement
hélicoïdaux entrecroisées de fibres avec le même pas
d'enroulement, par exemple, mais en sens contraire l'une de
l'autre, l'angle que fait la direction propre de la fibre avec l'axe de
la ligne 2 a une valeur alpha, les sous-couches étant noyées dans
un matériau d'enrobage qui peut être, par exemple, une résine
époxy.
2) On enroule autour de la première couche et de la même façon une
couche de carbone constituée d'un nombre m de sous-couches
superposées déposées de la même façon que la couche de fibres de
verre avec un angle béta. Les couches de verre 13 et de carbone
14 recouvrent la longueur total de la ligne 2, les sous-couches sont
dans les deux cas noyées dans un matériau d'enrobage qui peut
être, par exemple, une résine époxy, les valeurs n et m peuvent
être égales.
couche de carbone constituée d'un nombre m de sous-couches
superposées déposées de la même façon que la couche de fibres de
verre avec un angle béta. Les couches de verre 13 et de carbone
14 recouvrent la longueur total de la ligne 2, les sous-couches sont
dans les deux cas noyées dans un matériau d'enrobage qui peut
être, par exemple, une résine époxy, les valeurs n et m peuvent
être égales.
3) On positionne deux bagues ou anneaux 51, 52 (Fig. 5A) portant des
picots sur leur périphérie à chacune des extrémités d'une longueur
égale à la longueur L sur laquelle on veut obtenir une variation de
raideur +1 qui correspond à une partie des fibres non utilisables qui
sera éliminée par la suite. Une des deux bagues est positionnée à une
des extrémités de la ligne 2, par exemple, la plus proche de l'embase
située à droite sur la figure, et reste fixe au cours de l'opération de
bobinage décrite ci-après. Les deux bagues peuvent être supportées
par un dispositif tel que celui décrit dans la figure 5C. Les bagues 51
et 52 sont solidaires respectivement des lunettes L1 et L2, elles
mêmes . solidaire d'un bâti B sur lesquelles les lunettes peuvent
coulisser longitudinalement, et qui permet un positionnement précis
des lunettes, donc des bagues. Le dépôt de la première sous-couche
peut s'effectuer par exemple de la façon suivante après avoir
positionné les deux bagues 51 et 52, on règle la hauteur du support
de picots SP de façon à ce qu'il soit en contact avec Ia dernière
couche déposée sur le tube. On dépose en continu les fibres ou
nappes de fibres 151, en carbone, en déplaçant la passette P dans
laquelle passe la fibre, entre les deux anneaux, puis en faisant
contourner les picots 53 à la passette, de façon à ce que la fibre fasse
un retour autour des picots 53 portés par les anneaux 51, 52. La
passette P effectue un mouvement de va-et-vient entre les deux
anneaux (sur les figures, la position de la passette est représentée en
traits pleins et en traits pointillés). Pour celà, elle est montée sur un
chariot et son déplacement est commandé par un dispositif non
représentés sur les figures 5A, 5B et 5C. Une fibre longitudinale ou
une nappe de fibres longitudinales vient ainsi contourner un picot 53
puis, selon une trajectoire circonférentielle, va atteindre un autre
picot 53 voisin pour le contourner lui-même et faire retour
longitudinalement au-dessus de la longueur du tube constituant
l'élément de raideur variable. Le support de picot SP pouvant
introduire une certaine épaisseur aux deux extrémités de l'élément
ainsi constitué, I'enroulement circonférentiel EC décrit par la suite,
permettant de maintenir les fibres en place, a aussi pour but de
plaquer les fibres ainsi déposées sur la couche précédemment
déposée.
picots sur leur périphérie à chacune des extrémités d'une longueur
égale à la longueur L sur laquelle on veut obtenir une variation de
raideur +1 qui correspond à une partie des fibres non utilisables qui
sera éliminée par la suite. Une des deux bagues est positionnée à une
des extrémités de la ligne 2, par exemple, la plus proche de l'embase
située à droite sur la figure, et reste fixe au cours de l'opération de
bobinage décrite ci-après. Les deux bagues peuvent être supportées
par un dispositif tel que celui décrit dans la figure 5C. Les bagues 51
et 52 sont solidaires respectivement des lunettes L1 et L2, elles
mêmes . solidaire d'un bâti B sur lesquelles les lunettes peuvent
coulisser longitudinalement, et qui permet un positionnement précis
des lunettes, donc des bagues. Le dépôt de la première sous-couche
peut s'effectuer par exemple de la façon suivante après avoir
positionné les deux bagues 51 et 52, on règle la hauteur du support
de picots SP de façon à ce qu'il soit en contact avec Ia dernière
couche déposée sur le tube. On dépose en continu les fibres ou
nappes de fibres 151, en carbone, en déplaçant la passette P dans
laquelle passe la fibre, entre les deux anneaux, puis en faisant
contourner les picots 53 à la passette, de façon à ce que la fibre fasse
un retour autour des picots 53 portés par les anneaux 51, 52. La
passette P effectue un mouvement de va-et-vient entre les deux
anneaux (sur les figures, la position de la passette est représentée en
traits pleins et en traits pointillés). Pour celà, elle est montée sur un
chariot et son déplacement est commandé par un dispositif non
représentés sur les figures 5A, 5B et 5C. Une fibre longitudinale ou
une nappe de fibres longitudinales vient ainsi contourner un picot 53
puis, selon une trajectoire circonférentielle, va atteindre un autre
picot 53 voisin pour le contourner lui-même et faire retour
longitudinalement au-dessus de la longueur du tube constituant
l'élément de raideur variable. Le support de picot SP pouvant
introduire une certaine épaisseur aux deux extrémités de l'élément
ainsi constitué, I'enroulement circonférentiel EC décrit par la suite,
permettant de maintenir les fibres en place, a aussi pour but de
plaquer les fibres ainsi déposées sur la couche précédemment
déposée.
On notera que les fibres peuvent ainsi contourner un seul picot ou deux picots immédiatement voisins ou encore deux picots non immédiatement voisins.
Dans ce dernier cas, les fibres ont une trajectoire circonférentielle au-dessus de la bague entre les deux picots qu'elles contournent.
Ainsi, les fils sont-ils stabilisés lors de l'inversion du sens de dépose des fibres longitudinales. A la suite de celà, comme indiqué précédemment, un enroulement circonférentiel EC vient ligaturer ou maintenir lesdites couches longitudinales constituant la première sous-couche de l'élément de raideur variable. L'enroulement est réalisé à chaque extrémité de la longueur sur laquelle on a bobiné les fibres sur la partie des fibres proche des bagues et située entre les deux bagues. On supprime alors les protubérances P dues aux retours sur les picots 53 en utilisant, par exemple, une découpe au laser qui permet d'éliminer de façon précise la protubérance. On peut éventuellement laisser la protubérance située sur la bague qui reste fixe et la supprimer en fin de fabrication du tube.
Puis on décale au moins une des deux bagues de préférence celle qui est positionnée à l'extrémité opposée de l'extrémité de la ligne venant s'emboîter dans un embout ou vers l'embase, d'un pas dont la valeur est égale au décalage que l'on veut introduire entre les différentes sous-couches constituant l'élément variable.
Le pas pourra avoir une valeur variable ou constante. On recommence alors l'opération de bobinage de façon à constituer la seconde sous-couche 152 de l'élément à raideur variable sur laquelle la bague 53 a été déplacée après avoir réglé la hauteur du support de pivot SP.
On répète les opérations de bobinage, ligature, suppression des protubérances et décalage des anneaux autant de fois que l'on veut pour obtenir le nombre de sous-couches conférant à l'élément de raideur variable la raideur désirée. En fin d'opération de fabrication de l'élément variable, on a un nombre x de sous-couches et une position de bague telle que celle représentée sur la figure 5B.
On peut éventuellement remplacer l'opération de ligature permettant de maintenir les fibres en place par une opération de frettage.
On dépose ensuite (Fig. 3B), par exemple, une couche de fibres de verre 16 identique à la couche 13, puis on bobine de nouveau des fibres de façon à constituer un élément de raideur variable de longueur de préférence inférieure à la longueur du premier élément intégré en cours de fabrication de la ligne, puis une couche de carbone 18 identique à la couche 14, ... ceci jusqu'à obtenir la structure du tube spécifiée.
L'ensemble est ensuite fretté par une couche de fibres de verre circonférentielle 20.
On entoure le tout par un chemisage ou liner externe LE dont le rôle est d'assurer l'étanchéité de l'ensemble à l'eau de mer et ainsi de prévenir tout risque de détérioration du chemisage interne 22 dans le cas d'une perte de pression dans l'anneau interne.
On peut envisager de bobiner les fibres ou nappes de fibres constituant une sous-couche de l'élément à raideur variable à l'aide d'aiguilles ou de crochets répartis sur la périphérie de deux bagues placées à chaque extrémité d'une longueur correspondant à une souscouche de l'élément à raideur variable.
L'angle alpha est de préférence compris entre 500 et 75".
L'angle béta varie de préférence entre 10 et 250. Le choix de ces valeurs d'angle alpha et béta permet d'assurer la stabilité de la ligne en pression et en traction.
L'angle de bobinage choisi pour les sous-couches bobinées constituant l'élément à raideur variable est compris, par exemple entre 0 et 200, et de préférence entre 0 et 30.
Les données incluses dans le tableau 1 sont applicables à la nouvelle façon de procéder utilisant pour l'élément de raideur variable des sous-couches de carbone bobinées. Il faut alors remplacer dans le tableau toutes les données concernant la technique drapée avec un angle 0/90 par une technique bobinée avec un angle compris entre 0 et 200, et de préférence entre 0 et 30.
Une autre façon de procéder est de réaliser l'élément de raideur variable en dehors du processus de fabrication de la ligne autour d'un mandrin, par exemple, puis de rapporter un ou plusieurs de ces éléments autour d'une ligne 2 afin de doter la ligne d'une raideur variant sur au moins une partie de sa longueur.
On utilise une technique de dépose et intégration de l'élément à raideur variable autour de la ligne identique à celle décrite en rapport à l'exemple des figures 4A, 4B. La seule différence provient du fait que l'élément à raideur variable est dans ce cas constitué par des sous-couches de carbone bobinées.
L'exemple donné en illustration pour les figures 4A et 4B est applicable pour le report des éléments de couches bobinées.
Le nombre d'éléments que l'on rapporte autour de la ligne est fonction de la valeur de la raideur variable que l'on veut donner à la ligne.
La valeur de la raideur de la ligne est fonction du nombre d'éléments rapportés et du nombre de couches de carbone et de couches de verre.
On ne sortira pas de la présente invention si l'on répartit les éléments en plusieurs endroits de la ligne.
De la même façon, on peut envisager de déplacer les deux bagues de façon à avoir une variation de longueur des éléments à raideur variable à chacune de leurs extrémités.
Sur la figure 6, on a montré une façon dont la connexion de la ligne 2 à raideur variable se fait avec le fond.
Dans le mode de mise en oeuvre représenté sur cette figure, la ligne 2 possède une partie de raideur variable 30.
L'extrémité de la ligne 2 reçoit une pièce tubulaire métallique ou embout de raccordement 31 décrit dans le brevet EN. 91/05.340.
Dans l'exemple représenté sur la figure 6, l'extrémité de la ligne 2 a une section constante sur une partie de sa longueur de façon à l'assembler à l'embout de raccordement 31 (voir détail Fig. 3A).
Cet exemple est nullement limitatif, on peut envisager toute autre forme pour l'embout et adapter la forme de l'extrémité de la ligne 2 en conséquence.
L'embout comprend entre autre deux inserts à l'intérieur desquels la ligne est insérée et non représentée sur la figure.
Les inserts sont munis de perçage radiaux qui reçoivent des pions 32 traversant radialement la paroi de la ligne 2 dont les extrémités occupent lesdits perçages en regard.
La connexion de la ligne 2 à l'installation de fond se fait par un connecteur 33 qui assure la continuité avec l'installation de fond. Les efforts de traction sont transmis directement par la ligne 2 à l'embase 34 par l'intermédiaire du connecteur 33.
Bien entendu, diverses modifications et/ou adjonctions peuvent être apportées par l'homme de métier au procédé et à l'élément dont la description vient d'être donnée à titre illustratif et nullement limitatif, sans sortir du cadre de l'invention.
Claims (28)
1. - Procédé permettant de réaliser une ligne dont la raideur varie sur au moins une partie de sa longueur, caractérisé en ce que l'on associe à ladite ligne au moins un élément de raideur variable, ledit élément étant constitué de sous-couches de matériau composite dans lesquelles les directions de fibres ont au moins une composante faisant un angle non nul ou un angle de faible valeur avec l'axe du tube, lesdites sous-couches se terminant de façon dégradée.
2. - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on associe au moins un élément de raideur variable en entourant ladite ligne et en le liant à celle-ci.
3. - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on associe ledit élément de raideur variable en l'intégrant dans le processus de fabrication de la ligne.
4. - Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il comporte
les étapes suivantes a) on enroule une première couche de matériau composite de fibres
de façon hélicoïdale avec un angle égal en valeur absolue à alpha
par rapport à l'axe d'un tube initial b) on enroule une seconde couche de matériau composite de fibres de
façon hélicoïdale avec un angle en valeur absolue égal à béta par
rapport à l'axe du tube c) on dépose une ou plusieurs sous-couches drapées en matériau
composite, les sous-couches ayant des dimensions longitudinales
allant en diminuant avec l'éloignement de la sous-couche par
rapport à l'axe du tube d) on enroule une ou plusieurs couches du type de la preière ou de la
seconde couche, e) on soumet l'ensemble à une étape de réticulation.
5. - Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes a) on enroule une première couche de matériau composite de fibres
de façon hélicoïdale avec un angle égal en valeur absolue à alpha
par rapport à l'axe d'un tube initial; b) on enroule une seconde couche de matériau composite de fibres de
façon hélicoïdale avec un angle en valeur absolue égal à béta par
rapport à l'axe du tube c) on bobine de façon continue des fibres essentiellement
longitudinales de façon à constituer des sous-couches en matériau
composite, lesdites sous-couches ayant des dimensions allant en
diminuant avec l'éloignement de ladite sous-couche par rapport à
l'axe du tube d) on enroule une ou plusieurs couches du type de la première ou de
la seconde couche e) on soumet l'ensemble à une étape de réticulation.
6. procédé selon l'une des revendications 4 ou 5, caractérisé en ce que le tube initial est une chemise interne assurant l'étanchéité du tube.
7. - Procédé selon l'une des revendications 4 ou 5, caractérisé en ce qu'après l'étape e), on dépose un liner ou chemisage externe.
8. - Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'étape c) comporte les étapes suivantes g) on positionne une bague, ladite bague portant des picots répartis
sur sa périphérie, à chaque extrémité d'une longueur définissant
une sous-couche constituant l'élément de raideur variable h) on bobine les fibres ou nappes de fibres constituant une sous
couche en faisant retour sur les picots i) on ligature par un enroulement circonférentiel chaque extrémité
des fibres ou nappes de fibres de façon telle que les protubérances
dues aux retours sur les picots se trouvent à l'extérieur de la partie
d'épaisseur constante de la sous-couche comprise entre les deux
bagues; j) on supprime les protubérances dues au retour sur les picots k) on déplace au moins une des deux bagues d'un pas égal au
décalage que l'on veut introduire entre les sous-couches
constituant l'élément de raideur variable 1) on réitère les étapes de g) à k) jusqu'à ce que l'on obtienne un
nombre de sous-couches correspondant à la raideur variable que
l'on souhaite obtenir pour 1' élément à raideur variable.
9. - Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'étape c) peut comporter les étapes suivantes: g) on positionne une bague, ladite bague portant des picots répartis
sur sa périphérie, à chaque extrémité d'une longueur définissant
une sous-couche constituant l'élément de raideur variable h) on bobine les fibres ou nappes de fibres constituant une sous
couche en faisant retour sur les picots i) on soumet l'ensemble à une étape de réticulation j) on supprime les protubérances dues au retour sur les picots k) on déplace au moins une des deux bagues d'un pas égal au
décalage que l'on veut introduire entre les sous-couches
constituant l'élément de raideur variable 1) on réitère les étapes de g) à k) jusqu'à ce que l'on obtienne un
nombre de sous-couches correspondant à la raideur variable que
l'on souhaite obtenir pour 1' élément à raideur variable.
10. - Procédé selon l'une des revendications 8 ou 9, caractérisé en ce que l'on bobine les fibres ou nappes de fibres constituant une sous-couche à l'aide d'aiguilles ou de crochets répartis sur la périphérie de deux bagues placées à chaque extrémité d'une longueur correspondant à une sous-couche constituant l'élément à raideur variable.
11. - Procédé selon l'une des revendications 8 ou 9, caractérisé en ce qu'une fibre ou nappe de fibres longitudinales fait retour autour de deux picots ayant une trajectoire circonférentielle entre les deux picots qu'elle contourne.
12. - Procédé selon l'une des revendications 4 ou 5, caractérisé en ce que l'on choisit les angles alpha et béta de façon à assurer la
stabilité de la ligne en pression et en traction.
13. - Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que les sous-couches drapées en matériau composite sont des fibres de carbone.
14. - Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que les sous-couches bobinées en matériau composite sont des fibres de
carbone.
15. - Procédé selon l'une des revendications 4 ou 5, caractérisé en ce que l'on répète les opérations c) et d) autant de fois qu'il est nécessaire pour obtenir une valeur de raideur variable de la ligne spécifiée.
16. - Procédé selon l'une des revendications 4 ou 5, caractérisé en ce que l'on diminue les dimensions longitudinales des sous-couches de l'étape c) de façon constante.
17. - Procédé selon l'une des revendications 4 ou 5, caractérisé en ce que l'on diminue les dimensions longitudinales des sous-couches de l'étape c) de façon variable.
18. - Procédé selon l'une des revendications 4 ou 5, caractérisé en ce que l'on utilise au moins deux matériaux composites pour réaliser les couches du type première ou seconde sous-couche.
19. - Ligne selon l'une des revendications 1 à 18, caractérisée en ce que la ligne est une colonne montante ou un pied de colonne montante.
20. - Ligne selon l'une des revendications 1 à 18, caractérisé en ce que ladite ligne est connectée à un point fixe situé au fond de l'eau, l'autre extrémité de cette ligne étant fixée à une plate-forme flottante de surface telle une plate-forme marine.
21. - Elément de raideur variable permettant de donner une raideur variable à une ligne, caractérisé en ce qu'il est composé d'au moins une couche constituée de sous-couches de matériau composite de renfort dans lesquelles les directions des fibres ont au moins une composante faisant un angle nul ou de faible valeur avec l'axe de la ligne, lesdites sous-couches se terminant de façon dégradée.
22. - Elément selon la revendication 21, caractérisé en ce que le matériau composite de renfort constituant une sous-couche comporte du carbone.
23. - Elément selon la revendication 21, caractérisé en ce que les sous-couches de matériau composite sont des sous-couches de carbone drapées.
24. - Elément selon la revendication 21, caractérisé en ce que les sous-couches de matériau composite sont des sous-couches de carbone bobiné.
25. - Elément selon la revendication 21, caractérisé en ce que le décalage graduel introduit entre les différentes sous-couches de matériau composite de renfort est constant.
26. - Elément selon la revendication 21, caractérisé en ce que le décalage graduel entre les différentes sous-couches de matériau composite de renfort est à pas variable.
27. - Elément selon l'une des revendications 21 à 26 permettant de donner une raideur variable à une ligne, caractérisé en ce que ladite ligne est une colonne ou un pied de colonne montante.
28. - Ligne selon la revendication 1, caractérisé en ce que son extrémité a une forme adaptée à la forme interne d'une pièce métallique assemblée à ladite ligne.
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Patent Citations (2)
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