FR2669255A1 - Procede et dispositif d'extraction d'un element cylindrique tel qu'un bouchon d'un tube de petit diametre. - Google Patents

Abstract

L'élément cylindrique (12) comporte un corps tubulaire fermé par un fond (7) serti par expansion diamétrale dans un tube de petit diamètre (2), sous l'effet d'un noyau élargisseur. On élimine par usinage le noyau élargisseur et une partie au moins du corps tubulaire de l'élément cylindrique. On exerce une traction sur la partie résiduelle (12) du corps tubulaire de l'élément cylindrique, par l'intermédiaire de son fond de fermeture (7). Le dispositif d'extraction de la partie résiduelle (12) de l'élément cylindrique comporte une tige (16) montée à l'intérieur d'un élément tubulaire (18) portant des fils métalliques (20). Par traction vers le bas sur la tige (16) on réalise un blocage de l'olive (17) dans le trou (14) par l'intermédiaire des fils (20), ce qui permet de réaliser l'extraction de la partie résiduelle (12) de l'élément cylindrique.

Description

L'invention concerne un procédé et un dispositif d'extraction d'un élément cylindrique d'un tube de petit diamètre et en particulier un procédé et un dispositif d'extraction d'un bouchon d'obturation d'un tube d'un générateur de vapeur d'un réacteur nucléaire à eau sous pression.

Les générateurs de vapeur des réacteurs nucléaires à eau sous pression comportent un faisceau de tubes cintrés en forme d'U et fixés à leurs extrémités dans une plaque tubulaire de forte épaisseur.

L'eau sous pression constituant le fluide caloporteur du réacteur circule à l'intérieur des tubes du faisceau de manière à assurer l'échauffement et la vaporisation d'eau d'alimentation venant en contact avec la surface extérieure des tubes.

Après un certain temps de fonctionnement du générateur de vapeur, les tubes du faisceau qui sont en contact avec des fluides à haute température et à haute pression contenant des espèces chimiques ayant une certaine agressivité, sont susceptibles d'être détériorés et de présenter, par exemple, des fissures traversant leur paroi.

Les fissures traversant la paroi des tubes se traduisent par des fuites d'eau sous pression présentant une certaine radio-activité dans la partie du générateur de vapeur contenant l'eau d'alimentation.

En outre, les fissures sont susceptibles d'évoluer et d'entraîner des ruptures de tubes du faisceau.

Afin d'éviter des risques de ruptures de tubes qui nécessiteraient un arrêt immédiat du réacteur nucléaire et une réparation non programmée des tubes qui entraînerait des coûts d'immobilisation importants de la centrale nucléaire, on réalise, pendant une période d'arrêt programmée du réacteur nucléaire, un bouchage des tubes des générateurs de vapeur présentant des fuites.

Cependant, le recours à des techniques de bouchage des tubes d'un générateur de vapeur entraîne une diminution du nombre de tubes du générateur de vapeur assurant l'échange de chaleur avec le fluide de refroidissement et la vaporisation de l'eau d'alimentation.

Lorsque le nombre de tubes obturés est important, la surface d'échange thermique du générateur de vapeur peut être diminuée dans des proportions inacceptables.

On a donc mis au point des techniques de réparation des tubes des générateurs de vapeur permettant de maintenir ces tubes en service dans le générateur de vapeur, après leur réparation.

Il peut donc être souhaitable, dans le cas d'un tube de générateur de vapeur qui a été mis hors service par bouchage de ses extrémités, d'effectuer une extraction des bouchons et une réparation du tube, afin de le remettre en service. De plus, dans le cas des générateurs de vapeur des réacteurs nucléaires actuel le ment en service, on a effectué couramment le bouchage systématique des tubes des deux premières rangées du faisceau comportant des parties cintrées à faible rayon de courbure, afin d'éviter la rupture de ces tubes dans leur partie cintrée qui présente une forte concentration de contraintes produites lors de la fabrication de ces tubes cintrés.

Le développement des techniques de détensionnement des parties cintrées des tubes de générateur de vapeur par traitement thermique permet de remettre ces tubes en service sans qu'ils présentent de risque de rupture dans le générateur de vapeur. Cette remise en service des tubes comportant des petits cintres dont on avait réalisé le bouchage, avant la mise en service du générateur de vapeur, nécessite la mise en oeuvre d'opérations d'extraction des bouchons fixés dans les extrémités des tubes.

En outre, les bouchons qui ont été mis en place dans les tubes de générateur de vapeur, au cours d'opérations de bouchage présentent très souvent une certaine tendance à la fissuration circonférentielle.

Des recherches ont montré que ces risques de fissuration pouvaient être évités en utilisant des bouchons en une nuance d'alliage de nickel différente de la nuance utilisée jusqu'ici.

Il peut donc être nécessaire de réaliser l'extraction de bouchons fixés dans des tubes de générateur de vapeur pour les remplacer par des bouchons neufs en une nouvelle nuance d'alliage de nickel.

Les bouchons d'obturation des tubes de générateur de vapeur de type mécanique comportent un corps tubulaire fermé par un fond dont on assure la fixation par sertissage à l'intérieur du tube du générateur de vapeur. Pour cela, on utilise généralement un noyau qui est introduit dans l'alésage du corps tubulaire et qui est déplacé axialement à l'intérieur du corps tubulaire pour réaliser son expansion diamétrale.

La surface extérieure du corps tubulaire du bouchon comporte généralement des parties en saillie qui facilitent la fixation du bouchon à l'intérieur du tube, lors de son expansion diamétrale.

L'extraction des bouchons de type mécanique sertis à l'intérieur de tubes de générateur de vapeur est une opération qui peut être difficile à réaliser, surtout dans le cas de bouchons ayant subi une forte corrosion après un long séjour dans le fluide primaire du réacteur.

On a proposé de réaliser l'extraction des bouchons de type mécanique en assurant un déblocage du noyau qui est ensuite poussé contre -le fond du corps tubulaire du bouchon, de manière à produire un allongement et un rétreint de ce corps de bouchon.

Le bouchon est ensuite extrait par traction sur son extrémité opposée au fond de fermeture.

Cette technique ne donne pas toute satisfaction, en particulier du fait que les parties en saillie de la surface extérieure du corps du bouchon sont liées de façon intime et résistante avec la surface intérieure du tube. Lors de l'enlèvement du corps du bouchon par traction, on provoque la formation de traces d'arrachement sur le tube, ce qui entraîne une diminution importante de la durée de vie du tube et de sa tenue à l'action du fluide primaire dans le générateur de vapeur en service.

On connaît également des procédés d'extraction de bouchons fixés dans des tubes de générateur de vapeur dans lesquels on élimine par usinage le noyau expanseur du bouchon et une partie au moins du corps tubulaire. On exerce ensuite une traction sur la partie résiduelle du corps tubulaire qui a été détensionnée.

Cependant, pour effectuer l'extraction de la partie résiduelle du bouchon, on utilise un dispositif à griffes ou un outil à expansion diamétrale qui est introduit à l'intérieur de la partie résiduelle du bouchon. De tels dispositifs ou outils ont tendance à plaquer le bouchon à l'intérieur du tube et à augmenter le frottement pendant l'extraction.

Il en résulte des difficultés au moment de l'extraction et une certaine détérioration de la surface intérieure du tube.

Le but de l'invention est donc de proposer un procédé d'extraction d'un élément cylindrique tel qu'un bouchon, d'un tube de petit diamètre dans lequel l'élément cylindrique comportant un corps tubulaire fermé par un fond est serti par expansion diamétrale du corps tubulaire, sous l'effet d'un noyau élargisseur introduit dans l'alésage du corps tubulaire, ce procédé qui consiste à éliminer par usinage le noyau et une partie au moins du corps tubulaire et à exercer une traction sur la partie résiduelle du corps tubulaire, étant d'une mise en oeuvre simple et permettant d'éviter toute détérioration de la surface intérieure du tube dans lequel on effectue l'extraction de l'élément cylindrique.

Dans ce but, la traction sur le corps tubulaire est exercée par l'intermédiaire de son fond de fermeture.

Afin de bien faire comprendre l'invention, on va maintenant décrire, à titre d'exemples non limitatifs, en se référant aux figures jointes en annexe, plusieurs modes de mise en oeuvre d'un procédé d'extraction suivant l'invention et un dispositif permettant cette mise en oeuvre, suivant plusieurs variantes.

La figure 1 est une vue en coupe axiale d'un bouchon fixé à l'intérieur d'un tube de générateur de vapeur, dans une position affleurante par rapport à l'une des extrémités du tube.

La figure 2 est une vue en coupe d'un bouchon fixé à l'intérieur d'un tube de générateur de vapeur, dans une position en retrait par rapport à une extrémité du tube.

Les figures 3, 4 et 5 sont des vues en coupe d'un bouchon tel que représenté sur la figure 1 ou sur la figure 2, pendant différentes phases successives d'une opération d'usinage préalable à son extraction.

Les figures 6, 7 et 8 sont des vues en coupe axiale à l'intérieur d'un tube de générateur de vapeur montrant trois phases successives de l'extraction de la partie résiduelle d'un bouchon mettant en oeuvre un dispositif de traction suivant un premier mode de réalisation.

La figure 9 est une vue en coupe axiale à l'intérieur d'un tube de générateur de vapeur montrant une opération d'extraction d'un bouchon en utilisant un dispositif de traction suivant un second mode de réalisation.

La figure 10 est une vue en coupe par un plan vertical d'un dispositif d'usinage d'un bouchon fixé sous la plaque tubulaire d'un générateur de vapeur.

La figure Il est une vue en coupe suivant 1111 de la figure 10.

Sur la figure 1, on voit un bouchon désigné de manière générale par le repère 1 fixé à l'intérieur d'un tube 2 d'un générateur de vapeur d'un réacteur nucléaire à eau sous pression.

Le tube 2 est fixé par sertissage à l'intérieur d'une ouverture traversant une plaque tubulaire 3 de forte épaisseur.

La fixation du tube 2 à l'intérieur de la plaque tubulaire 3 est complétée par réalisation d'un cordon de soudure circulaire à l'extrémité du tube 2 affleurant sur la face d'entrée 3a de la plaque tubulaire. Le cordon de soudure qui assure une fixation étanche du tube à l'intérieur du trou traversant la plaque tubulaire entraîne la formation d'un bourrelet 5 dans la partie d'extrémité du tube 2.

Le bouchon 1 d'obturation du tube 2 comporte un corps tubulaire 6 fermé par un fond plein 7 à l'une de ses extrémités.

Le corps tubulaire 6 comporte, sur sa surface extérieure, des parties en saillie 8 généralement de forme annulaire, obtenues par usinage du corps 6 du bouchon.

Dans sa partie d'entrée, l'alésage 9 du corps tubulaire 6 du bouchon constitue un taraudage 9a permettant de fixer le bouchon 1 à l'extrémité d'un outil de pose de ce bouchon.

Un noyau 10 comportant un alésage interne taraudé 10a est engagé dans l'alésage 9 du corps tubulaire 6 du bouchon, de manière à réaliser l'expansion diamétrale du corps 6 à l'intérieur du tube 2 et à assurer le maintien du bouchon dans le tube, les parties en saillie 8 du corps de bouchon 6 étant appliquées avec une forte pression contre la surface intérieure du tube 2.

Pour réaliser l'expansion diamétrale du corps 6 du bouchon, on déplace le noyau 10 dans la direction axiale à l'intérieur de l'alésage 9, en utilisant une tige de traction qui peut être engagée dans l'alésage taraudé 10a du bouchon 10.

Le bouchon 1 représenté sur la figure 1 est placé à l'intérieur du tube 2, de manière que l'extrémi- té ouverte de son enveloppe tubulaire 6 se trouve dans une position affleurante par rapport à l'extrémité du tube 2 et à la face d'entrée 3a de la plaque tubulaire 3.

Sur la figure 2, on a représenté un bouchon 1' identique au bouchon 1 représenté sur la figure 1 qui est fixé dans un tube 2' d'un générateur de vapeur, serti à l'intérieur d'un trou traversant la plaque tubulaire 3' du générateur de vapeur, dans une position en retrait par rapport à l'extrémité du tube et à la face d'entrée 3'a de la plaque tubulaire.

Les éléments correspondants sur les figures 1 et 2 portent les mêmes repères, ces repères étant affec tés de l'exposant ' (prime) pour désigner les éléments représentés sur la figure 2.

L'extrémité du tube 2' comporte un bourrelet 5' résultant de l'opération de soudage circulaire de l'extrémité du tube 2' sur la plaque tubulaire 3'.

Pour réaliser l'extraction d'un bouchon tel que le bouchon 1 représenté sur la figure 1 ou le bouchon 1' représenté sur la figure 2, on effectue, dans un premier temps, un usinage du bouchon à l'intérieur du tube, comme représenté sur les figures 3, 4 et 5.

L'usinage est effectué grâce à une fraise Il fixée à l'extrémité d'une broche permettant la mise en rotation de la fraise 11 et son introduction à l'intérieur du tube 2.

Comme il est visible sur les figures 3 et 4, la fraise 11 réalise successivement l'usinage de la partie ouverte d'entrée du corps tubulaire 6 du bouchon 1, puis l'usinage du noyau 10 et d'un tronçon du corps tubulaire 6, au niveau des parties en saillie 8 qui sont appliquées avec une forte pression contre la surface intérieure du tube 2.

Le métal constituant le corps tubulaire 6 et le noyau 10 est éliminé sous forme de copeaux qui sont récupérés par l'extrémité d'entrée du tube 2.

La partie supérieure du corps tubulaire 6 comportant le fond 7 de fermeture du bouchon qui est fortement déformée présente un jeu résiduel très faible par rapport à la surface intérieure du tube 2, si bien qu'il n'est pas possible de réaliser l'usinage de cette partie supérieure sans risquer d'endommager la surface intérieure du tube 2. L'usinage du bouchon 1 est donc interrompu lorsque la fraise li parvient dans la partie supérieure du bouchon, comme représenté sur la figure 4.

Il subsiste alors dans le tube 2 une partie résiduelle 12 du bouchon comportant le fond 7.

Un foret de perçage 13 est fixé sur la fraise 11 et dans son prolongement axial, de manière que ce foret puisse venir en appui contre la surface intérieure du fond 7 de forme conique, pendant l'usinage du bouchon 1.

La surface interne conique du fond 7 permet de réaliser un centrage du foret 13 (position 13' sur la figure 3).

L'avance de la fraise 11 et du foret 13 audelà de sa position 13' permet de réaliser le perçage d'un trou 14 traversant le fond 7 du bouchon à sa partie centrale.

Comme il est visible sur la figure 5, après retrait de la fraise 11 et du foret 13, il subsiste dans le tube 2, une partie résiduelle 12 du bouchon 1 comportant le fond 7 traversé par l'ouverture centrale 14.

On réalise alors l'extraction de cette partie résiduelle 12 du bouchon après son détensionnement, en utilisant un dispositif de traction dont un élément d'actionnement en forme de tige peut venir en prise avec le fond 7 du bouchon.

Préalablement à l'extraction de la partie résiduelle du bouchon, il peut être nécessaire d'usiner le tube 2, pour éliminer une partie d'un bourrelet tel que 5 ou 5' en saillie vers l'intérieur du tube 2.

Sur les figures 6, 7 et 8, on a représenté la partie d'extrémité d'un dispositif de traction 15 permettant de réaliser l'extraction de la partie résiduelle 12 d'un bouchon restant dans le tube de générateur 2, après un usinage réalisé de la manière décrite plus haut.

Le dispositif de traction 15 comporte une tige centrale 16 dont la partie d'extrémité constitue une olive 17 comportant une partie centrale cylindrique et deux parties d'extrémité tronconiques 17a et 17b. La partie centrale cylindrique de l'olive 17 présente un diamètre légèrement inférieur au diamètre de l'ouverture 14 de la partie résiduelle 12 du bouchon. La tige 16 est montée coulissante dans sa direction axiale, à l'intérieur d'un élément tubulaire 18, par l'intermédiaire de bagues de glissement telles que la bague 19 montée dans l'alésage intérieur de l'élément tubulaire 18. Des fils métalliques 20 qui peuvent être constitués par des tronçons de cordes à piano sont fixés à leur partie inférieure sur la bague de glissement 19 et disposés autour de-la tige 16, dans une direction axiale.

Les fils métalliques 20 sont engagés à frottement doux, par leur partie supérieure, dans des ouvertures traversant un anneau de guidage 21 engagé librement sur la tige 16.

Les fils métalliques 20 sont disposés sur une surface cylindrique coaxiale à la tige 16 dont le diamètre est inférieur au diamètre de l'ouverture 14. Le diamètre des fils 20 est supérieur au jeu radial ménagé entre la partie cylindrique de l'olive 17 et l'ouverture 14.

La tige 16 est reliée à sa partie inférieure à l'élément mobile d'un dispositif de traction non représenté qui peut être constitué par un vérin. L'élément tubulaire 18 comporte des moyens de butée en prise avec des moyens correspondants de la tige 16 permettant d'entraîner simultanément en translation vers le haut la tige i6 et l'élément tubulaire 18, comme représenté sur la figure 7 (flèche 22).

Au cours du déplacement vers le haut de l'élément tubulaire 18 et de la tige 16, l'anneau 19 de guidage des fils 20 vient en butée sur la surface intérieure du fond 7 de la partie résiduelle 12 du bouchon restant dans le tube 2. Les fils 20 coulissant dans l'anneau de guidage 21 et la tige 16 traversent l'ouver ture 14 par déplacement axial, le mouvement de translation dans la direction verticale et vers le haut de l'élément tubulaire i8 et de la tige 16 se terminant lorsque la partie supérieure de l'élément tubulaire 18 vient en appui contre l'anneau de guidage 21 lui-même en appui contre le fond 7 de la partie résiduelle 12 du bouchon.

On exerce alors une traction dans la direction axiale et vers le bas sur la tige 16, comme schématisé par la flèche 25 sur la figure 8. La tige 16 coulisse à l'intérieur de l'élément 18 qui est maintenu en appui contre la bague de guidage 19. La partie tronconique 17a de l'olive 17 produit un écartement des fils 20, lors du mouvement de descente de la tige 16. L'olive 17 est alors bloquée contre le fond 7 du bouchon par l'intermédiaire des fils 20.

La traction exercée sur la tige 16 est ainsi transmise à la partie résiduelle 12 du bouchon dont on effectue l'extraction, du tube 2.

Lors de cette extraction, le bouchon dont une partie substantielle a été éliminée par usinage et dont la partie de serrage à l'intérieur du tube 2 comportant les éléments en saillie 8 a été détensionnée peut être extrait du tube 2 sans difficulté et sans entraîner de détérioration de la surface intérieure du tube 2.

La partie résiduelle 12 du bouchon peut être extraite par la partie inférieure du tube 2 et un nouveau bouchon peut être placé à l'intérieur du tube 2, sans qu'il soit nécessaire de réusiner la paroi interne du tube 2.

L'extraction de la partie résiduelle 12 du bouchon a été effectuée en mettant en prise l'outil de traction 15 avec le fond du bouchon, ce qui permet d'éviter toute expansion diamétrale du corps du bouchon, pendant l'extraction.

Sur la figure 9, on a représenté une variante de réalisation de la phase d'extraction du bouchon après usinage de sa partie centrale.

Au cours d'une phase initiale d'usinage par alésage et par fraisage, on a éliminé la partie centrale du bouchon 26 serti à l'intérieur d'un tube 27 fixé dans une ouverture de la plaque tubulaire 28 du générateur de vapeur.

L'alésage et le fraisage ont été réalisés de manière à éliminer le noyau de serrage et une partie de la paroi du corps tubulaire du bouchon 26.

L'élimination par usinage d'une partie de la paroi interne du corps tubulaire du bouchon 26 permet de détensionner le corps du bouchon, en particulier dans sa zone de serrage comportant les parties en saillie 29.

L'usinage de la paroi du corps du bouchon 26 peut être complété par un détensionnement thermique de cette paroi permettant de faciliter l'extraction ultérieure du bouchon.

Une tige 30 comportant une partie filetée 30a à l'une de ses extrémités est fixée par soudage sur la surface interne du fond du bouchon 26.

La tige 30 comporte une extrémité conique opposée à sa partie filetée 30a dont la forme correspond à la forme de la surface intérieure du fond du bouchon 26.

L'extrémité conique de la tige 30 introduite dans le corps du bouchon jusqu'à venir en butée sur la surface intérieure du fond du bouchon est soudée sur cette surface intérieure par une technique connue de soudage de goujons.

Cette technique de soudage peut être mise en oeuvre en utilisant un bras porteur fixé sous la plaque tubulaire 28 du générateur de vapeur, l'opération de soudage se traduisant par un effort de réaction faible de l'ordre de 1,5 à 2 daN.

Dans le cas où l'intervention doit être réalisée sous eau, le soudage est effectué à l'intérieur d'une bulle de gaz ou d'une cloche entourant la zone de soudage.

L'opération de soudage peut être effectuée en un temps court et avec un prix de revient faible.

A l'issue de cette opération de soudage, la tige 30 peut être reliée par l'intermédiaire de sa partie filetée 30a à un élément mobile d'un dispositif de traction permettant d'extraire le bouchon 26 du tube 27.

La liaison par soudage entre la tige 30 et le bouchon -26 présente une bonne résistance mécanique, la soudure supportant un effort axial qui est généralement largement supérieur à 2.500 daN.

Le bouchon 26 peut être extrait du tube 27 sans entraîner de détérioration de la surface intérieure du tube. En effet, la fixation de la tige de traction 30 sur le bouchon 26 ne s'accompagne d'aucun élargissement diamétral du corps tubulaire du bouchon.

L'opération préalable d'usinage de la partie intérieure du bouchon peut être réalisée par un procédé mécanique de fraisage, par électro-érosion ou étincelage ou encore par un procédé thermo-chimique.

La tige 30 peut être reliée à l'élément mobile du dispositif de traction par un moyen quelconque différent d'un filetage et par exemple par un épaulement, un anneau, un crochet ou tout autre moyen de liaison équivalent.

En outre, le soudage d'une tige sur le fond du bouchon permet non seulement de réaliser l'extraction de ce bouchon mais encore de maintenir l'enveloppe du bouchon, pour effectuer une phase d'usinage électrique ou mécanique ou pour assurer la manutention du corps du bouchon, en utilisant la tige soudée.

Dans tous les cas, après une extraction d'un bouchon effectuée par le procédé suivant l'invention et suivant l'une des deux variantes décrites plus haut, il est possible de placer dans le tube un nouveau bouchon, après un simple nettoyage par brossage de la surface intérieure du tube.

Sur les figures 10 et 11, on a représenté un dispositif pour la réalisation de l'usinage de la partie intérieure d'un bouchon fixé dans un tube d'un générateur de vapeur d'un réacteur nucléaire à eau sous pression et les moyens de fixation de ce dispositif d'usinage sur un porteur fixé sous la plaque tubulaire du générateur de vapeur.

Les moyens de fixation du dispositif d'usinage doivent permettre une fixation rapide et dans une position extrêmement précise du dispositif d'usinage.

Le porteur 33 fixé en-dessous de la face d'entrée 31a de la plaque tubulaire 31 traversée par les tubes 32 légèrement saillants par rapport à la face 31a comporte des dispositifs d'accrochage 34a, 34b et 34'b qui comportent des tiges d'accrochage à expansion diamétrale et qui sont introduits dans certains des tubes 32 et fixés par expansion diamétrale.

L'outil de fraisage 35 comporte un support 36 qui est monté mobile dans la direction verticale, grâce à des glissières 37, sur un support fixe 38 qui est luimême fixé dans une position parfaitement définie sur le bâti 39 du porteur 33, par l'intermédiaire de dispositifs de support et de fixation 40a et 40b qui seront décrits plus loin.

L'outil de fraisage 35 comporte une broche 43 portant la fraise 44 à l'une de ses extrémités et montée rotative, dans une disposition verticale sur le support mobile 36 du dispositif de-fraisage.

La broche -43 peut être entraînée en rotation autour de son axe, par un moteur électrique 45, par l'intermédiaire d'un ensemble de pignons 46.

Le support mobile 36 du dispositif de fraisage est relié à l'extrémité d'une tige 47 dont la seconde extrémité est fixée sur le piston 48 d'un vérin 49 assurant le déplacement et l'avance du dispositif de fraisage 35 suivant l'axe d'un tube 32a du faisceau du générateur de vapeur, afin de réaliser l'usinage intérieur et l'alésage d'un bouchon d'obturation placé dans le tube 32a.

Les dispositifs de fixation 40a et 40b du support 38 sur le bâti 39 du porteur 33 comportent chacun une pièce d'accrochage femelle 50a (ou 50b) fixée par des vis sur le support 38, au niveau d'une cavité usinée dans une face d'appui verticale 38a de ce support 38 et une pièce de fixation mâle 51a (ou 51b) fixée par des vis sur une surface verticale du porteur suivant laquelle la face 38a du support 38 vient s'appliquer lors de la mise en place du support 38 et du dispositif d'usinage 35.

Les pièces d'accrochage femelles 50a et 50b sont réalisées sous la forme de plaques ayant une partie à forte épaisseur dans laquelle est usinée une cavité allongée ayant une paroi inclinée par rapport à un plan vertical. Les pièces d'accrochage mâles 51a et 51b en forme de plaques comportent une partie supérieure ayant une surface inclinée dont la forme correspond à la forme de la cavité de la pièce femelle correspondante.

Dans la position d'assemblage et de fixation du support 38 sur le bâti 39 du porteur, les pièces d'accrochage mâles 51a et 51b sont engagées par leur partie supérieure dans les cavités des pièces d'accro chage femelles correspondantes 50a et 50b. On obtient ainsi une mise en place précise des supports 38 et donc de l'outil de fraisage 35 par rapport au porteur par simple engagement des parties d'accrochage mâles et femelles.

Les pièces d'accrochage femelles s'engagent dans des cavités usinées dans la face verticale d'appui du bâti 39 dont la hauteur est supérieure à la hauteur de la partie à forte épaisseur des pièces d'accrochage femelles 50a et 50b. Les pièces d'accrochage femelles 50a et 50b sont introduites latéralement dans la partie supérieure des cavités du bâti 39 du porteur jusqu'au moment où la face 38a du support 38 vient en contact avec la surface d'appui correspondante du bâti 39.

On réalise ensuite l'engagement de l'extrémité supérieure des pièces d'accrochage mâles 51a et 51b dans les cavités des pièces d'accrochage femelles 50a et 50b par glissement dans la direction verticale et vers le bas du support 38, le long de la surface d'appui du bâti 39.

On réalise ensuite un positionnement et un blocage latéral du support 38 en utilisant des coins de déplacement et de blocage 54a et 54b fixés sur le bâti 39 du porteur par l'intermédiaire de vis, visibles sur la figure 11.

Les dispositifs de fixation 40a et 40b et les coins de positionnement latéral 54a et 54b permettent de placer le support fixe 38 et donc l'outil de fraisage 35 dans une position parfaitement déterminée en-dessous de la plaque tubulaire 31 du générateur de vapeur.

Un dispositif de blocage à excentrique 56 est fixé sur le bâti 39 du porteur, de manière à réaliser le blocage en position du support fixe 38 et de l'outil de fraisage 35 dont le positionnement précis peut être obtenu grâce aux dispositifs 40a, 40b, 54a et 54b.

Le dispositif à excentrique 56 comporte une douille 57 fixée sur le bâti 39, un axe 58 monté rotatif dans la douille 57 solidaire à l'une de ses extrémités d'une poignée d'actionnement 59, ainsi qu'un excentrique 60 solidaire de l'axe 58 à son extrémité opposée à la poignée d'actionnement 59 et réalisé sous la forme d'une came circulaire comportant un méplat.

La douille 57 comporte un moyen d'indexage permettant de repérer et de fixer les positions de la poignée 59 correspondant aux positions de blocage et de desserrage du support 38.

L'excentrique 60 vient en contact avec la surface supérieure de la pièce de fixation femelle 50b, dans sa position de blocage, en assurant un serrage et un maintien efficace de cette pièce femelle 50b sur la pièce mâle correspondante 51b.

On réalise ainsi de manière simple et rapide un positionnement précis du support 38 et de l'outillage 35 sous la plaque tubulaire 31, de manière que la broche 43 et la fraise 44 se trouvent dans l'alignement parfait de l'axe du tube 32a dans lequel on réalise le fraisage de la partie intérieure d'un bouchon d'obturation.

Le procédé et le dispositif suivant l'invention permettent donc de réaliser de manière simple et avec une très grande précision l'usinage intérieur d'un bouchon d'obturation d'un tube de petit diamètre tel qu'un tube de générateur de vapeur et l'extraction du bouchon sans endommager la surface intérieure du tube.

L'invention ne se limite pas aux modes de réalisation qui ont été décrits.

C'est ainsi qu'on peut imaginer des moyens de fixation du dispositif de traction sur le fond du bouchon d'un type différent de ceux qui ont été décrits.

On peut également imaginer des dispositifs d'usinage du bouchon et éventuellement de traction sur la partie résiduelle du bouchon subsistant à l'intérieur du tube après usinage, d'un type différent de ceux qui ont été décrits.

Le procédé et le dispositif d'extraction suivant l'invention peuvent être utilisés pour l'extraction d'un élément cylindrique différent d'un bouchon, d'un tube ou d'un logement de faible diamètre.

Claims (11)

REVENDICATIONS

1.- Procédé d'extraction d'un élément cylindrique (1, 26) tel qu'un bouchon d'un tube de petit diamètre (2, 27) dans lequel l'élément cylindrique (1, 26) comportant un corps tubulaire fermé par un fond (7) est serti par expansion diamétrale du corps tubulaire sous l'effet d'un noyau élargisseur (10) introduit dans l'alésage du corps tubulaire, procédé consistant à éliminer par usinage le noyau (10) et une partie au moins du corps tubulaire et à exercer une traction sur la partie résiduelle du corps tubulaire, caractérisé par le fait que la traction sur le corps tubulaire est exercée par l'intermédiaire de son fond de fermeture (7).

2.- Procédé d'extraction suivant la revendication 1, caractérisé par le fait qu'on réalise par usinage une ouverture (14) traversant le fond (7) du bouchon (1) et qu'on introduit par l'ouverture (14) l'extrémité d'un dispositif de traction (15) destinée à venir prise avec le fond (7) du bouchon (1).

3.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait qu'on soude sur la surface intérieure du fond du bouchon (26), une tige de traction (30) et qu'on exerce une traction sur le bouchon (26), par l'intermédiaire de la tige (30).

4.- Dispositif d'extraction d'un élément cylindrique (1, 26) tel qu'un bouchon, d'un tube de petit diamètre (2, 27), dans lequel l'élément cylindrique (1, 26) comportant un corps tubulaire fermé par un fond (7) est serti par expansion diamétrale du corps tubulaire, sous l'effet d'un moyen élargisseur (10) introduit dans l'alésage du corps tubulaire, caractérisé par le fait qu'il comporte un dispositif d'usinage (35) du noyau (10) et d'une partie au moins du corps tubulaire de l'élément cylindrique (1, 26) et un moyen de traction (15, 30) sur l'élément cylindrique (1, 12, 26), par l'intermédiaire de son fond (7), pour réaliser son extraction du tube de petit diamètre (2, 27).

5.- Dispositif suivant la revendication 4, caractérisé par le fait que le dispositif de traction (15) sur le fond (7) de l'élément cylindrique (1, 12) comporte une tige (16) reliée à l'une de ses extrémités à un moyen de traction et comportant à son autre extrémité une olive (17) dont le diamètre est inférieur au diamètre d'une ouverture (14) ménagée dans le fond (7) de l'élément cylindrique (1, 12) et un élément tubulaire (18) dans lequel la tige (16) est montée coulissante, de manière que l'olive (17) reste saillante par rapport à l'une des extrémités de l'élément tubulaire (18), cette extrémité de l'élément tubulaire (18) portant une pluralité de fils métalliques (20) fixés dans une direction axiale par rapport à la tige (16) et à l'élément tubulaire (18) autour de la tige (16), suivant une surface cylindrique, la surface cylindrique suivant laquelle sont disposés les fils (20) ayant un diamètre supérieur au diamètre de l'olive (17) et inférieur au diamètre de l'ouverture (14) ménagée dans le fond (7) de l'élément cylindrique (1, 12) et les fils (20) ayant un diamètre supérieur au jeu radial existant entre l'olive (17) et l'ouverture (14) du fond (7) de l'élément cylindrique (1, 12), l'élément tubulaire (18) et la tige (16) étant reliés de manière à pouvoir être déplacés dans la direction verticale et vers le haut pour engager la partie d'extrémité de la tige (16) et l'olive (17) ainsi que les fils (20) à l'intérieur de l'ouverture (14) du fond (7) de l'élément cylindrique (1, 12), le déplacement vers le bas par traction sur la tige (16) provoquant un blocage de l'olive (17) dans l'ouverture (14), par l'intermédiaire des fils (20), de manière à transmettre la traction de la tige (16) à l'élément cylindrique (1, 12), pour son extraction à l'extérieur du tube (2).

6.- Dispositif suivant la revendication 5, caractérisé par le fait que les fils (20) sont engagés à frottement doux dans un anneau de guidage (21) disposé de manière coaxiale autour de la tige (16), dont le diamètre est supérieur au diamètre de l'ouverture (14) traversant le fond (7) de l'élément cylindrique (1, 12).

7.- Dispositif suivant la revendication 4, caractérisé par le fait que le dispositif de traction sur l'élément cylindrique (26) comporte une tige (30) dont l'une des extrémités est fixée par soudage sur la surface intérieure du fond de l'élément cylindrique (26) et dont la partie d'extrémité opposée (30a) permet le raccordement à un moyen de traction.

8.- Dispositif suivant la revendication 4, dans le cas de l'extraction d'un bouchon d'un tube (32a) d'un générateur de vapeur serti dans une plaque tubulaire (31), caractérisé par le fait qu'il comporte un dispositif d'usinage (35) comportant un support (36) monté mobile en translation dans une direction sur un support fixe (38) comportant des moyens de liaison (50a, 50b) au bâti (39) d'un dispositif porteur muni de moyens (34a, 34b) de fixation sous la plaque tubulaire (31) du générateur de vapeur.

9.- Dispositif suivant la revendication 8, caractérisé par le fait que les moyens de liaison (40a, 40b, 56) entre le bâti (39) du dispositif porteur (33) et le support fixe (38) du dispositif d'usinage (35) sont constitués chacun par un dispositif de liaison (50a) fixé sur le support fixe (38) de l'outillage (35) et par un dispositif de liaison correspondant (51a) fixé sur le bâti (39) du dispositif porteur (33) comportant des pièces d'accrochage correspondantes, de manière à placer le support fixe (38) dans une position déterminée par rapport au bâti (39) du porteur (33), par simple engagement d'une pièce d'accrochage mâle de l'un des dispositifs de liaison (51a, 51b), dans une cavité d'une pièce d'accrochage femelle correspondante (50a, 50b) et un dispositif de blocage (56) des pièces d'accrochage correspondantes (50a, 51a, 50b, 51b) en position d'assemblage.

10.- Dispositif suivant la revendication 9, caractérisé par le fait que les éléments d'engagement (50a, 51a, 50b, 51b) viennent reposer l'un sur l'autre, dans leur position d'assemblage et que le dispositif de blocage (56) de ces éléments en position d'assemblage est constitué par un excentrique monté sur un axe (58) solidaire d'un moyen d'actionnement (59) permettant de placer l'excentrique, soit en position de blocage des pièces d'accrochage (50b, 51b) par appui sur l'une de ces pièces d'accrochage, soit en position de desserrage des pièces d'accrochage (50b, 51b).

11.- Dispositif suivant la revendication 10, caractérisé par le fait qu'il comporte de plus des éléments de positionnement latéraux (54a, 54b) du support (38), par rapport au bâti (39) du porteur (33), dans une direction latérale horizontale.