FR2585817A1 - Procede et dispositif de traitement de surface pour les echangeurs de chaleur - Google Patents

Abstract

SELON L'INVENTION, ON INTRODUIT DANS LE TUBE 1 UN DISPOSITIF DE TRAITEMENT 50 DE LA SURFACE INTERNE DUDIT TUBE 1, ON ISOLE LA ZONE A TRAITER DU RESTE DU TUBE 1, ON MET EN CIRCULATION DANS LADITE ZONE UN ELECTROLYTE POUR EFFECTUER LE TRAITEMENT, ON CREE ENTRE LE DISPOSITIF DE TRAITEMENT 50 ET LE TUBE 1 UN CHAMP ELECTRIQUE POUR PROVOQUER UNE MIGRATION IONIQUE CROISEE, ON ANNULE LE CHAMP ELECTRIQUE CREE, ON EVACUE L'ELECTROLYTE DANS UNE UNITE DE TRAITEMENT PUIS ON EFFECTUE UNE VIDANGE A L'AIR COMPRIME, ON RINCE LA ZONE TRAITEE AVEC DE L'EAU DEMINERALISEE PUIS ON VIDANGE LADITE EAU ET ENFIN ON EFFECTUE UNE VIDANGE COMPLEMENTAIRE A L'AIR COMPRIME.

Description

L'invention concerne un procédé et un dispo-

sitif de traitement de surface pour les tubes d'échan-

ge des genérateurs de vapeur de réacteurs nucleaires

a eau sous pression.

Les générateurs de vapeur des réacteurs nu- cléaires a eau sous pression comportent généralement un faisceau de tubes en forme de U dont les extrémités sont fixées dans une plaque tabulaire. Cette plaque tubulaire separe le générateur de vapeur en une zone recevant l'eau sous pression qui constitue le fluide primaire apportant sa chaleur au générateur de vapeur et une zone recevant l'eau d'alimentation à vaporiser dans le générateur de vapeur. Le faisceau de tubes est

disposé dans la partie du générateur de vapeur rece-

vant l'eau a vaporiser et les extrémités de chacun des tubes traversent la plaque sur toute son épaisseur de façon a étre mises en communication avec la zone du générateur de vapeur recevant l'eau sous pression ou le fluide primaire Cette zone constitue une boite à

eau en deux parties dont l'une reçoit l'eau -sous pres-

sion et la distribue dans les tubes du faisceau et

dont l'autre recueille l'eau sous pression ayant cir-

culé dans les tubes, avant son retour dans la cuve du réacteur nucléaire. L'eau d'alimentation s'échauffe et

se vaporise au contact oe la paroi extérieure des tu-

bes du faisceau.

Les extrémités de chacun des tubes du fais-

ceau sont fixées par sertissage dans des trous tra-

versant la plaque tubulaire sur toute son épaisseur.

Cette opération encore appelée dudgeonnage consiste à laminer la paroi des extrémités des tubes introduite danes la plaque tubulaire a l'aide d'un outil appelé

dudgeon comportant des galets de laminage qui est pla-

cé à l'intérieur du tube dans toute sa partie située à l'intérieur de la plaque tubulaire. Les extrémités du

tube sont soudées à la plaque tubulaire, à leur extré-

mité affleurant la face de cette plaque tubulaire ve-

nant en contact avec le fluide primaire. L'autre face de la plaque tubulaire est traversée par les tubes qui

pénètrent dans la zone du générateur de vapeur rece-

vant l'eau à vaporiser.

Les tubes du faisceau constituent une paroi de séparation entre le fluide primaire radio-actif et

le fluide secondaire constitué par l'eau d'alimenta-

tion ou sa vapeur. Cette vapeur est emmenée vers les turbines associées au réacteur nucléaire et situées en dehors du bâtiment du réacteur constituant l'enceinte de confinement de celui-ci. Il est donc très important que les tubes assurent une séparation parfaite entre

le fluide primaire et le fluide secondaire.

A la mise en service du générateur de va-

peur, cette séparation parfaite des fluides est assu-

rée, l'intégrité des parois des tubes et la qualité des soudures ayant été contrôlées. Cependant, après un certain temps d'utilisation du générateur de vapeur,

les conditions de fonctionnement étant très diffici-

les, il n'en est plus forcément de même, puisque des fissures ou perçages peuvent apparaitre sur certains

des tubes, en particulier sous l'effet de la corro-

sion. Les générateurs de vapeur sont en effet prévus pour des utilisations de très longue durée, et malgré la résistance à la corrosion des matériaux utilisés

pour leur construction, une attaque des tubes, généra-

lement réalisés en alliage de nickel, peut se produire

dans certaines zones.

On s'est aperçu que deux zones sont particu-

lièrement sensibles à ces phénomènes tant physiques

que chimiques. En effet, au niveau des plaques entre-

toises constituées d'un disque comportant de nombreux

alésages dans lesquels passent les tubes, les phéno-

mènes d'excitation par l'écoulement turbulent peuvent provoquer des vibrations des tubes dans les alésages qui entraînent une usure prématurée. du tube. Ces alé-

sages conduisent également à des effets corrosifs lo-

calisés qui peuvent accélérer l'endommagement des tu-

bes. D'autre part, au niveau de la surface de la pla-

que tubulaire, il peut se propager une corrosion sous tension qui affecte le pied de tube. En effet, malgré un détensionnement en fabrication, il subsiste dans

cette partie une zone de transition à fortes contrain-

tes résiduelles.

Il est donc possible de pallier à ces dé-

fauts en faisant de la prévention ou de la réparation.

La prévention consiste à revêtir la surface

interne des tubes avec un métal adéquat moins suscep-

tible d'être l'objet de ce type de corrosion. Dans ce cas un procédé électrolytique permet un dépôt sans création de contrainte d'extension, l'électrolyte dans

le cas des générateurs de vapeur de centrales nucléai-

res peut être notamment un sel de nickel afin d'obte-

nir un revêtement de nickel, métal peu sensible aux

actions du fluide primaire.

La réparation est du type chemisage interne

avec fixation par les techniques de brasage ou de sou-

dage. Dans ce type d'interventions, la réparation né-

cessite trois étapes essentielles, le repérage, le

nettoyage et le chemisage proprement dit.

L'électropolissage est un procédé bien adap-

té pour effectuer le nettoyage de la face interne des

tubes, car il permet d'obtenir un état de surface par-

fait et une diminution d'épaisseur négligeable de fa-

çon à ne pas altérer la résistance mécanique initiale.

L'électropolissage est obtenu avec un procédé électro-

lytique qui permet une attaque du dépôt sous l'effet d'une différence de potentiels créée entre l'outil et la paroi du tube, conduisant à une mise en solution des oxydes. On connaît par le FR-A-2.346.819 un procédé de décontamination chimique acide des composants d'un réacteur notamment des tuyauteries ou des générateurs de vapeur qui consiste à obturer le tube de part et

d'autre de la zone à traiter, à laisser agir les pro-

duits actifs, à vidanger et à introduire un inhibiteur de corrosion et enfin à effectuer un rinçage à l'eau désionisée. On connaît également dans le FR-A-2.534.410

un dispositif pour mettre en oeuvre une décontamina-

tion par électropolissage dans les tubes de générateur de vapeur, à partir de la face inférieure de la plaque tubulaire et sur une faible hauteur, à une altitude fixe. Or, on sait que les zones d'intervention se situent à des altitudes variables sur toute la hauteur

du faisceau, il est par conséquent nécessaire de pou-

voir intervenir dans ces zones, mais sur une faible

hauteur de travail.

En effet, l'électropolissage n'est ma trisa-

ble que sur une zone de hauteur réduite, car la densi-

té de courant nécessaire varie très rapidement en

fonction de la surface. De plus, la quantité d'élec-

trolyte est également proportionnelle.à la surface traitée, si bien que le volume des effluents contenant

des particules activées doit être réduit au minimum.

Le but de l'invention est donc de proposer un procédé de traitement de surface électrolytique de la face interne des tubes du générateur de vapeur qui

2 5 8 5 8 1 7

limite la densité du courant nécessaire et le.volume

d'effluents tout en restant applicable à toute altitu-

de du faisceau.

Dans ce but, on introduit dans le tube un dispositif de traitement de la surface interne dudit tube, on isole la zone à traiter du reste du tube, on met en circulation dans ladite zone un électrolyte

pour effectuer le traitement, on crée entre le dispo-

sitif de traitement et le tube un champ électrique

pour provoquer une migration ionique croisée, on an-

nule le champ électrique créé, on évacue l'électrolyte

dans une unité de traitement puis on effectue une vi-

dange à l'air comprimé, on rince la zone traitée avec de l'eau déminéralisée puis on vidange ladite eau, et enfin on effectue une vidange complémentaire à l'air comprimé. L'invention a également pour but de définir un dispositif associé pour le traitement de la face interne d'un tube d'échangeur comprenant un ensemble de distribution des différents fluides placé en dehors

du tube à traiter et un ensemble de traitement intro-

duit dans ledit tube.

Selon l'invention, l'ensemble de traitement est constitué par une électrode placée entre deux

joints expansibles et raccordés à l'ensemble de dis-

tribution par des moyens comportant un circuit d'ali-

mentation en électrolyte ou en fluide de rinçage de l'espace libre délimité entre le tube à traiter,

l'électrode et les joints expansibles, un circuit d'é-

vacuation de l'électrolyte ou du fluide de rinçage et un circuit d'alimentation en fluide comprimé des

joints expansibles.

L'invention sera mieux comprise par la des-

cription qui va suivre d'un mode de réalisation par-

ticulier donné à titre d'exemple et représenté sur les

dessins annexés.

La Fig. 1 est une vue d'ensemble du disposi-

tif selon l'invention, inséré en position de travail dans un tube de générateur de vapeur. La Fig. 2 est une vue en coupe à plus grande échelle de la partie inférieure du dispositif, située

sous la plaque tubulaire du générateur de vapeur.

La Fig. 3 est une vue en coupe a plus grande échelle de la partie supérieure du dispositif, située

dans le tube à traiter.

Sur la Fig. 1, on voit un tube t d'un échan-

geur de vapeur, dont une extrémité est introduite dans

un trou d'une plaque tubulaire 2.

Le dispositif de traitement de la surface interne du tube 1 se compose d'une partie inférieure

constituant un ensemble de distribution de diffé-

rents fluides, placée sous la plaque tubulaire 2 et d'une partie supérieure introduite dans le tube 1 et

formant l'ensemble de traitement proprement dit.

La partie inférieure 20, permettant de diri-

ger les différents fluides dans la partie supérieure , possède des connexions 3, 4 et 5 respectivement d'alimentation en électrolyte actif, de fluide sous pression et de vidange de l'électrolyte chargé. La partie inférieure 20 comporte une patte d'attache 6 permettant de placer l'ensemble du dispositif sur un

porteur, non représenté, afin d'automatiser l'opéra-

tion de positionnement.

Une entretoise 7 est intercalée entre la partie inférieure 20 et la face inférieure de la plaque tubulaire 2 pour servir de pièce de référence

en altitude et verticabilité au dispositif.

La partie supérieure 50 du dispositif est constituée par un ensemble de tubes coaxiaux 51 et une électrode 52 placée entre deux joints expansibles 53 et 54. Les tubes coaxiaux 51 ont une longueur calculée pour positionner l'électrode 52 de façon à ce que la zone a traiter du tube 1 soit comprise entre les

joints expansibles 53 et 54.

En se reportant maintenant a la Fig. 2, on

va décrire plus en détails la partie inférieure 20.

Cette partie inférieure 20 du dispositif comporte une pièce métallique 21 dans laquelle est

positionné un cylindre creux en matière plastique iso-

lante. Un tube métallique 23 est monté avec un ajuste-

ment précis à l'intérieur du cylindre creux 22 de telle manière que son extrémité inférieure débouche

au-dessous de la pièce métallique 21 et que son extré-

mité supérieure constitue l'un des tubes coaxiaux de

l'ensemble 51 de la partie supérieure 50 du disposl-

tif. Le cylindre creux 22 forme, avec le tube métalli-

que 23, une chambre interne 24 de régulation de vidan-

ge de l'électrolyte. Deux joints toriques 25 et 26 as-

surent l'étanchéité entre le cylindre creux 22 et le tube métallique 23 en isolant de façon étanche la

chambre 24.

Une pièce cylindrique creuse 27 munie d'un filetage externe est vissée dans un suralésage de la partie haute de la pièce métallique 21 en formant avec elle et le tube 23 qui la traverse une chambre 28 de

régulation d'alimentation de l'électrolyte dont l'é-

tanchéité est assurée par le joint torique 25 et par un joint torique 29 placé entre la pièce métallique 21

et la pièce cylindrique 27. La chambre 28 est alimen-

tée par un canal 30 percé à l'intérieur de la pièce

métallique 21.

Une rondelle 31 du type isolant est inter-

calée entre la partie supérieure de la pièce cylin-

drique 27 et l'entretoise 7 de façon à amortir les

chocs lors du positionnement du dispositif.

Un tube 32 en matière plastique est vissé à l'intérieur de la pièce cylindrique 27 de telle sorte que son extrémité supérieure constitue également l'un des tubes coaxiaux de l'ensemble 51 placé dans le tube

1 de l'échangeur de chaleur.

Le tube 32 a un diamètre supérieur au diamè-

tre du tube 23 et ménage avec celui-ci un espace annu-

laire 33 qui communique avec la chambre 28 de régula-

tion d'alimentation.

Un capot 34 comportant un évidement interne est fixé par l'intermédiaire de vis 36 sur la face inférieure de la pièce métallique 21 et un joint 37

est intercalé entre cette dernière et ledit capot 34.

L'extrémité inférieure du tube métallique 23 pénètre dans l'évidement interne 35 du capot 34 et vient se loger dans une pièce isolante 38 en matière plastique

placée dans ledit évidement interne 35.

Une masse métallique annulaire fendue 39,

plus particulièrement coulée dans un alliage de cui-

vre, est montée dans l'évidement interne 35 autour du tube 23 et bloquée sur ledit tube entre les pièces isolantes en plastique 22 et 38. Le contact entre la masse 39 et le tube 23 est amélioré par serrage d'une

vis 40.

Un manchon creux 41 comportant un alésage central 42 est introduit dans la partie inférieure du tube métallique 23 de telle manière que cet alésage central 42 communique avec la connexion d'alimentation 4 (Fig. 1) de fluide sous pression par un orifice 43 percé dans l'axe du capot 34. L'étanchéité entre la pièce isolante 38, le tube métallique 23 et le bouchon

25858 1

41 est réalisée par des joints toriques 44, 44' et 45, '.-

Un petit tube 46 est logé dans la partie su-

périeure du bouchon 41 de telle sorte que son extrémi-

té supérieure constitue également l'un des tubes coa-

xiaux de l'ensemble 51 placés dans le tube 1 de l'é-

changeur de chaleur. Ce petit tube 46 a un diamètre inférieur au diamètre du tube 23 et ménage avec ce dernier un espace annulaire 47 communiquant avec la

chambre 24 de régulation de vidange.

Par ailleurs, le capot 34 comporte également d une part un orifice 48 mettant en communication le canal 30 d'alimentation de la chambre 28 avec la connexion 3 et d'autre part un orifice 49 reliant la

chambre 24 avec la connextion de vidange 5 par l'in-

termédiaire d'un canal 49' percé dans la pièce métal-

lique 21.

En se reportant à la Fig. 3, on va mainte-

nant décrire la partie supérieure 50 du dispositif.

Sur cette figure, on retrouve le tube 1 de l'échangeur de chaleur, et les tubes coaxiaux 23, 32 et 46 ménageant entre eux les espaces annulaires 33 et 47.

A l'extrémité du tube 32 en matière plasti-

que, un filetage reçoit un élément cylindrique inter-

médiaire 55 percé de plusieurs canaux 56, 57, et 58.

Le canal 56 relié au petit tube 46 distribue le fluide sous pression, le canal 57 communique avec l'espace

annulaire 47 pour la vidange du fluide et enfin le ca-

nal 58 qui est relié à l'espace annulaire 33 pour l'a-

limentation en électrolyte.

Le joint expansible inférieur 53 est bloqué

entre deux anneaux inférieur 59 et supérieur 60, main-

tenus en place par une couronne autobloquante à vis 61. Une dérivation 62 dans l'élément intermédiaire 55 distribue de-façon radiale. le fluide comprimé vers le

joint expansible inférieur 53. D'autre part des orifi-

ces de purge 63 communiquant avec le canal 57 sont usinés dans l'anneau supérieur 60 pour l'évacuation du

fluide d'alimentation.

L'électrode 52 constituée par un corps mn-

tallique est vissée sur l'extrémité supérieure de l.'é-

lément intermédiaire 55 et ménage avec ce dernier une

petite chambre 64. Cette électrode 52 comporte plu-

sieurs canaux 65 pour l'alimentation de l'électrolyte qui sont reliés, par l'intermédiaire de la petite chambre 64. au canal 58 de l'élément intermédiaire 55 et un canal central 66 d'alimentation de fluide sous

pression vers le joint expansible supérieur 54.

Le corps métallique de l'électrode 52 a un diamètre inférieur au diamètre interne du tube 1 de façon à ménager avec celui-ci un espace 67 suffisant pour la circulation de l'électrolyte. Cet espace 67 communique avec les canaux 65 par des petits orifices

radiaux 68.

A l'extrémité de l'électrode 52, un filetage reçoit un élément cylindrique supérieure 69 qui est également percé de plusieurs canaux 70 d'alimentation en électrolyte et un canal central 71 d'alimentation

de fluide sous pression pour le joint expansible 54.

Le joint expansible 54 est également bloqué

entre deux anneaux inférieur 72 et supérieur 73, main-

tenus en place par une couronne autobloquante à vis

74.

L'alimentation de tête en électrolyte actif est située immédiatement sous le joint 54 à travers

l'anneau 72 par des petits orifices radiaux 75 commu-

niquant avec les canaux 70 de l'élément cylindrique 1 1

supérieur 69.

Afin de faciliter l'introduction dans le

tube d'échangeur 1, notamment dans le cas d'un posi-

tionnement automatique, une ogive 76 est vissée en tête sur l'élément supérieur 69, et elle vient paral-

lèlement en appui sur l'anneau supérieur 73.

Le traitement de la surface interne du tube

1 est réalisé de la façon suivante.

Tout d'abord, on repère la zone du tube d'é-

changeur 1 à traiter, et après ce repérage, on intro-

duit le dispositif dans ledit tube. L'ensemble 51 des

tubes coaxiaux du dispositif est prévu avec une lon-

gueur adaptée à l'altitude d'intervention.

Ensuite, on isole la zone à traiter en met-

tant en pression les joints expansibles 53 et 54 par l'intermédiaire du petit tube 46 et des canaux 56, 66, 71. Les joints expansibles 53 et 54 s'appliquent donc

contre la paroi interne du tube 1.

L'étanchéité étant réalisée, le traitement de la surface interne du tube 1 peut commencer. Ce traitement peut consister, soit en un nettoyage du

tube, soit en un dépôt d'une couche métallique compa-

tible avec le matériau du tube, sur la surface inté-

rieure dudit tube. Dans le cas d'un nettoyage, il s'agit d'électrolyte acide, et dans le cas d'un dépôt

métallique, d'électrolyte à base de sel de nickel.

Par conséquent, on injecte l'électrolyte choisi dans la zone isolée en passant par la chambre de régulation 28, l'espace annulaire 33 et les canaux 58, 65 et 70. L'électrolyte circule dans l'espace 67

par les petits orifices radiaux 68 et 75, et on l'éva-

cue à la partie inférieure de l'espace 67 par les ca-

naux 63, 67, l'espace annulaire 47 et les orifices de

vidange 49 et 49' vers une unité de traitement.

Pendant la circulation de l'électrolyte, on crée un champ électrique entre le tube échangeur 1 et

l'électrode 52, par l'intermédiaire des pièces métal-

liques 39 et 22, du tube 23 et de l'élément inférieur 55. La différence de potentiels ainsi créée provoque

dans '1 électrolyte une migration ionique afin d'obte-

nir soit le dépôt d'une couche de métal par électro-

lyse, soit l'attaque du dépôt de corrosion par élec-

trolyse inverse. La durée de passage pour une opéra-

tion d'électropolissage est de quelques secondes et

* plus particulièrement de 10 secondes.

Une fois cette opération effectuée, on an-

nule le champ électrique créé.

De façon classique, à l'aide d'une vanne

multivoies non représentée, on peut brancher un cir-

cuit de rinçage sur cette même boucle pour supprimer

toute trace d'impuretés.

Ainsi, on peut effectuer une vidange complé-

mentaire de l'électrolyte à l'air comprimé, un rinçage avec de l'eau déminéralisée, suivi d'une vidange de

cette eau, et enfin d'une vidange à l'air comprimé.

De plus, on peut effectuer une étape inter-

médiaire facultative qui consiste à introduire un

fluide inhibiteur suivie d'une vidange et d'un souf-

flage à l'air comprimé entre les stades électrolyte et rinçage. Grâce à la patte d'attache 6, l'opération peut être automatisée, le dispositif étant placé sur

un porteur télécommandé.

On voit que les principaux avantages du pro-

cédé suivant l'invention sont de réaliser de façon très simple un décapage de la surface interne du tube ou une protection extrêmement efficace du tube contre la corrosion par le fluide primaire, cette protection

2 5 8 5 8 1 7

étant réalisée sans modification de l'état métallur-

gique et mécanique du tube.

L'invention ne se limite pas au mode de réa-

lisation qui a été décrit; elle en comporte au contraire toutes les variantes. C'est ainsi qu'au lieu d'un dépôt de nickel on peut utiliser un dépôt d'un autre métal, à partir du moment o ce métal est compatible avec le matériau

constituant le tube à revêtir.

Enfin, le procédé suivant l'invention s'ap-

plique non seulement dans le cas des générateurs de vapeur des réacteurs nucléaires à eau sous pression

mais également dans le cas de tout générateur de va-

peur comportant des tubes, dont les surfaces internes

viennent au contact avec un fluide qui peut être cor-

rosif dans les conditions d'utilisation du générateur

de vapeur.

Claims (10)

REVENDICATIONS

1.- Procédé de traitement de surface des tubes d'échange d'un générateur de vapeur, caractérisé par le fait qu'on introduit dans le tube un dispositif de traitement de la surface interne dudit tube, on isole la zone à traiter du reste du tube, on met en

circulation dans ladite zone un électrolyte pour ef-

fectuer le traitement, on crée entre le dispositif de

traitement et le tube un champ électrique pour provo-

quer une migration ionique croisée, on annule le champ

électrique créé, on évacue l'électrolyte dans une uni-

té de traitement puis on effectue une vidange à l'air

comprimé, on rince la zone à traiter avec de l'eau dé-

minéralisée puis on vidange ladite eau, et enfin on

effectue une vidange complémentaire à l'air comprimé.

2.- Procédé selon la revendication 1, carac-

térisé par le fait qu'entre l'évacuation de l'électro-

lyte et le rinçage à l'eau déminéralisée, on effectue une opération intermédiaire qui consiste à injecter un fluide inhibiteur dans la zone à traiter, suivie d'une

vidange et d'un soufflage à l'air comprimé.

3.- Procédé selon la revendication 1, carac-

térisé par le fait que pendant la circulation de l'é-

lectrolyte, on dépose par électrolyse une couche mé-

tallique compatible avec le matériau du tube, sur la

surface intérieure du tube ou on attaque par électro-

lyse inverse le dépôt de corrosion sur la surface in-

térieure dudit tube.

4.- Dispositif pour la mise.en oeuvre du

procédé de traitement selon la revendication 1, com-

prenant un ensemble de distribution (20) de différents fluides, placé en dehors du tube (1) à traiter, et un ensemble de traitement (50) introduit dans ledit tube

(1), caractérisé par le fait que l'ensemble de tra-

tement (50) est constitué par une électrode (52) pla-

cée entre deux joints expansibles (53 et 54) et rac-

cordée à l'ensemble de distribution (20) par des moyens (51) comportant un circuit d'alimentation en électrolyte ou en fluide de rinçage de l'espace libre (67) délimité par le tube (1) à traiter, l'électrode (52) et les joints expansibles (53 et 54), un circuit d'évacuation de l'électrolyte ou du fluide de rinçage et un circuit d'alimentation en fluide comprimé des

joints expansibles (53 et 54).

5.- Dispositif selon la revendication 4, ca-

ractérise par le fait que les moyens (51) sont consti-

tués par un tube externe (32) en matière plastique, à l'intérieur duquel est placé un tube métallique (23)

délimitant avec ledit tube externe (32) un espace an-

nulaire (33) pour le circuit d'alimentation en élec-

trolyte ou en fluide de rinçage et par un petit tube (46) en matière plastique placé a l'intérieur du tube métallique (23) délimitant avec ce dernier un espace

annulaire (47) pour le circuit d'évacuation de l'é-

lectrolyte ou du fluide de rinçage, ledit petit tube

(46) formant le circuit d'alimentation en fluide com-

primé des joints expansibles (53 et 54).

6.- Dispositif selon la revendication 5, caractérisé par le fait que les tubes coaxiaux (32, 23, 46) ont une longueur calculée pour positionner l'électrode (52) de façon à ce que la zone a traiter du tube (1) soit comprise entre les joints expansibles

(53 et 54).

7.- Dispositif selon les revendications 4, 5

et 6, caractérisé par le fait que '1 électrode (52) est montée sur l'extrémité des tubes coaxiaux (32, 23, 46)

par l'intermédiaire d'un élément inférieur (55) sup-

portant le joint expansible (53) et comportant inté-

2 5 8 5 8 1 7

rieurement un canal (57) relié à l'espace annulaire (47), un canal (58) relié à l'espace annulaire (33) et un canal (56) mettant en communication le petit tube

(46) et le joint expansible (53) par un orifice de dé-

rivation (62).

8.- Dispositif selon l'une des revendica-

tions 4 à 7, caractérisé par le fait que l'électrode (52) comporte plusieurs canaux (65) reliant par des

orifices radiaux (68) l'espace libre (67) avec le cir-

cuit (58, 33) d'alimentation en électrolyte ou en

fluide de rinçage et est traversé sur toute sa lon-

gueur par un canal (66) d'alimentation en fluide com-

primé du joint expansible supérieur (54).

9.- Dispositif selon l'une des revendica-

tions 4 à 8, caractérisé par le fait que l'électrode

(52) est connectée par l'intermédiaire du tube métal-

lique (23) à une borne électrique formée par une pièce

métallique (39) fixée à la partie inférieure dudit tu-

be métallique (23) à l'intérieur de l'ensemble de dis-

tribution (20).

10.- Dispositif selon l'une des revendica-

tions 4 à 9, caractérisé par le fait que l'ensemble de

distribution (20) comporte une connexion (3) d'alimen-

tation en électrolyte ou en fluide de rinçage reliée à l'espace annulaire (33) par une chambre de régulation

(28) et des canaux (30, 48), une connexion (4) d'ali-

mentation en fluide sous pression raccordée au petit

tube (46), et enfin une connexion de vidange de l'é-

lectrolyte chargé ou du fluide de rinçage reliée à l'espace annulaire (47) par une chambre de régulation

(24) et des canaux (49, 49').