FR2663942A1 - Composition biodegradable, article faconne obtenu a partir de celle-ci et procede d'obtention d'un materiau biodegradable. - Google Patents

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Abstract

Film biodégradable ou article façonné analogue formé à partir d'une composition comprenant 100 parties en poids de fibres de cellulose d'une longueur de 3 mm ou moins et d'un diamètre de 50 mum ou moins, 10 à 600 parties en poids d'une résine thermoplastique et 2 à 100 parties en poids de chitosane et pouvant être obtenu par séchage et façonnage d'un mélange contenant (a) une solution aqueuse d'un sel d'acide du chitosane, (b) une dispersion ou solution aqueuse d'une résine thermoplastique et (c) de fines fibres de cellulose.

Description

i
COMPOSITION BIODEGRAT)ARTT, ARTICT FP FACONNE OBTENU A PARTIR
DE CELLE-CI ET PROCEDE D'OBTENTION D'UN MATERIAU
BIODEGRJATABLE
La présente invention concerne une composition biodégradable et un article façonné formé à partir de cette composition La présente invention concerne aussi un procédé
d'obtention d'un matériau biodégradable.
Du fait des problèmes croissants de pollution de l'environnement, on favorise l'utilisation de matières plastiques biodégradables susceptibles d'être décomposées par des micro-organismes lorsqu'elles se trouvent
abandonnées dans le sol.
La demande de brevet japonais publiée non examinée (Tokkyo Kokai) No Hei-2-6689 décrit une feuille composite biodégradable composée de cellulose et de chitosane Bien que cette feuille composite présente une biodégradabilité satisfaisante, on a constaté qu'elle pose un problème lorsqu'on l'utilise pour des applications industrielles En effet, ce matériau composite est si rigide que son utilisation se limite à des applications spécifiques Tandis qu'il est possible de communiquer une souplesse à une telle feuille composite en incorporant un plastifiant tel que le glycérol, le sorbitol, l'éthylèneglycol ou le polyéthylèneglycol, la feuille obtenue perd progressivement sa souplesse lorsqu'elle est maintenue en contact avec l'eau puis séchée car le plastifiant se dissout dans l'eau au
cours du temps.
Ainsi, la présente invention a pour objet de fournir une composition biodégradable convenant à la production
d'articles façonnés.
La présente invention a aussi pour objet de fournir une composition du type ci-dessus qui présente une bonne souplesse et qui convienne comme matière première pour la production d'articles façonnés, en particulier de films et
de feuilles.
La présente invention a également pour objet de fournir une composition du type évoqué ci-dessus qui présente une stabilité à l'eau améliorée. La présente invention a aussi pour objet de fournir un
article façonné présentant une souplesse satisfaisante.
Enfin, la présente invention a pour objet particulier de fournir une feuille composite ou un film composite qui
présente une bonne aptitude au thermosoudage.
Ainsi, pour atteindre ces objets, il est proposé dans un aspect de la présente invention une composition de matière comprenant 100 parties en poids de fibres de cellulose ayant une longueur de 3 mm ou moins et un diamètre de 50 gm ou moins, 10 à 600 parties en poids d'une résine
thermoplastique et 2 à 100 parties en poids de chitosane.
Dans un autre aspect, la présente invention propose un
article façonné obtenu à partir de la composition ci-dessus.
Dans un autre aspect encore, la présente invention propose un film composite comprenant un film de substrat constitué par une composition biodégradable comprenant 100 parties en poids de fibres de cellulose ayant une longueur de 3 mm ou moins et un diamètre de 50 pm ou moins et 2 à 100 parties en poids de chitosane, et une couche disposée sur au moins un côté dudit film de substrat et constituée par un
matériau biodégradable.
La présente invention propose aussi un procédé de production d'un matériau biodégradable, comprenant les étapes suivantes: fourniture (a) d'une solution aqueuse d'un sel d'acide du chitosane et (b) d'une dispersion ou solution aqueuse d'une résine thermoplastique; mélange de fibres de cellulose ayant une longueur de 3 mm ou moins et un diamètre de 50 gm ou moins avec ladite solution aqueuse (a) et ladite dispersion ou solution aqueuse (b) pour former un mélange; et
séchage dudit mélange.
Le chitosane et les fibres de cellulose de la composition précédente peuvent être présents sous forme d'un composite dans lequel ils sont liés entre eux La liaison peut comprendre une liaison chimique entre les groupes amine du chitosane et les groupes carbonyle des fibres de cellulose. Dans la présente invention, le terme "article façonné" désigne des poudres, des films, des feuilles, des revêtements, des nattes, des plaques, des blocs et autres corps façonnés analogues ainsi que les articles composites
utilisant ces matériaux.
D'autres objets, caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront mieux à la lecture de la
description détaillée suivante de modes de réalisation non
limitatifs préférés de l'invention.
La composition biodégradable selon la présente invention comprend des fibres de cellulose, du chitosane et
une résine thermoplastique.
Dans le cadre de la présente invention on peut utiliser des fibres de cellulose quelconques Des exemples de fibres de cellulose appropriées comprennent les fibres formées de cellulose, d'hémicellulose ou de lignocellulose obtenues à partir du bois, de la paille, du coton, du jute, du bambou ou de la bagasse et de la cellulose produite par les bactéries On peut utiliser dans la présente invention des fibres broyées d'une longueur de 3 mm ou moins, de préférence de 1 mm ou moins et d'un diamètre de 50 gm ou
moins, de préférence de 30 pm ou moins.
Le chitosane est un produit obtenu par désacétylation de la chitine présente dans la carapace des crustacés tels que les crabes et les homards Le poids moléculaire et le degré de désacétylation du chitosane qui doit être utilisé dans la présente invention ne sont pas particulièrement limités Cependant, il est souhaitable d'avoir un degré de désacétylation d'au moins 60 % pour des raisons de solubilité accrue. Dans la présente invention on peut utiliser une résine thermoplastique quelconque, bien que l'on préfère une résine biodégradable et/ou insoluble dans l'eau Des exemples de résines thermoplastiques biodégradables appropriées comprennent les alcools polyvinyliques, les polyuréthannes obtenus par réaction d'un polyester polyol avec un diisocyanate, les polyuréthannes obtenus par réaction d'un polyester polyol et d'un polyéther polyol avec un diisocyanate, les polyoxyéthylènes et les polyesters aliphatiques Parmi les polyesters aliphatiques, on préfère en particulier la poly-E caprolactone Des exemples de résines thermoplastiques insolubles dans l'eau appropriées comprennent les polyuréthannes, les polyacrylates, les
acétates de polyvinyle, les polyamides et les polyesters.
L'utilisation des résines thermoplastiques citées ci-
dessus à titre d'exemple est préférable aussi du fait qu'elles présentent une bonne compatibilité avec les fibres de cellulose et le chitosane Du point de vue de la biodégradabilité, de la stabilité à l'eau, de la compatibilité avec les fibres de cellulose et le chitosane et de la souplesse, l'utilisation de polyuréthannes obtenus par réaction d'un polyester polyol avec un diisocyanate ou par réaction d'un polyester polyol et d'un polyéther polyol
avec un diisocyanate est particulièrement préférée.
La quantité de chitosane est de 2 à 100 parties en poids, de préférence de 5 à 80 parties en poids, pour 100 parties en poids de fibres de cellulose, tandis que la quantité de résine thermoplastique est de 10 à 600 parties en poids, de préférence de 20 à 400 parties en poids, pour parties en poids de fibres de cellulose Une quantité de chitosane située en dehors de la gamme ci-dessus n'est pas souhaitable car la résistance mécanique à l'état humide diminue Une quantité de résine thermoplastique inférieure à 10 parties en poids est insuffisante pour communiquer la souplesse voulue D'autre part, une quantité de résine thermoplastique trop importante provoque une diminution de
la biodégradabilité de la composition.
Un procédé de préparation d'un matériau biodégradable que l'on préfère comprend les étapes suivantes: fourniture (a) d'une solution aqueuse d'un sel d'acide du chitosane et (b) d'une dispersion ou solution aqueuse de la résine thermoplastique ci-dessus; mélange des fibres de cellulose décrites ci-dessus qui ont une longueur de 3 mm ou moins et un diamètre de 50 pm ou moins avec la solution aqueuse (a) et la dispersion ou solution aqueuse (b) pour former un mélange; et
séchage du mélange.
En mettant le mélange sous une forme voulue avant de le sécher, on peut obtenir un article façonné biodégradable selon la présente invention Par exemple, en étalant le mélange sur une surface appropriée telle qu'une plaque de verre, on peut obtenir un article façonné sous forme d'un film. En mettant en oeuvre le procédé ci-dessus, comme le chitosane n'est pas soluble dans l'eau, il est judicieux d'utiliser le chitosane sous forme d'un sel d'acide tel que chlorhydrate ou autre sel d'acide minéral, ou d'un sel d'acide organique tel que formiate,- acétate, lactate ou
autre.
En outre, le mélange peut contenir un ou plusieurs additifs tels qu'une charge et un colorant On peut utiliser aussi bien une charge organique telle que l'amidon qu'une charge minérale comme la silice On peut accomplir l'étape de séchage à la température ambiante ou à une température plus élevée qui peut atteindre 2000 C, mais qui est de préférence située dans la gamme de 50 à 1600 C. Dans un mode de réalisation préféré, la composition ci-dessus peut être utilisée pour former le substrat d'un film composite, une couche thermoplastique biodégradable étant formée sur au moins un côté du substrat Le film composite présente une bonne aptitude au thermosoudage de sorte que l'on peut l'utiliser comme film d'emballage ou
comme feuille de construction pour serres.
De préférence, la résine thermoplastique présente dans le substrat est une résine biodégradable du type de celles qui ont été citées ci-dessus La ou les couches thermoplastiques biodégradables qui doivent être appliquées sur un côté ou sur les deux côtés du substrat peuvent être constituées par un matériau choisi parmi les alcools polyvinyliques, les polyuréthannes obtenus par réaction d'un polyester polyol avec un diisocyanate, les polyuréthannes obtenus par réaction d'un polyester polyol et d'un polyéther polyol avec un diisocyanate, les polyoxyéthylènes et les polyesters aliphatiques Du fait de la présence de la résine thermoplastique dans le substrat, la couche biodégradable a une bonne compatibilité avec le substrat de sorte qu'il peut
se former une liaison solide entre eux.
La couche de matière thermoplastique biodégradable peut être formée sur le substrat par tout procédé approprié tel que l'application d'une solution ou d'une masse fondue de matière biodégradable sur le substrat ou la liaison d'un film de matière biodégradable au substrat La liaison peut
être réalisée par fusion ou à l'aide d'un adhésif.
L'épaisseur de la couche biodégradable est de préférence de
1 à 20 pm.
Dans le film composite ci-dessus, si l'on recherche seulement l'aptitude au thermosoudage sans attacher d'importance à l'existence d'une liaison solide entre le substrat et la couche biodégradable, on peut omettre la
résine thermoplastique en tant que constituant du substrat.
Les exemples non limitatifs suivants sont destinés à illustrer l'invention de manière plus précise. Les méthodes d'essai utilisées dans les exemples sont les suivantes: Résistance à la traction: La résistance à la traction est mesurée selon la norme
ASTM D 882-81.
Résistance à l'état humide: Un échantillon de film est plongé dans l'eau à 230 C pendant 24 heures On mesure alors la résistance à la
traction du film.
Rigidité: On utilise un appareil de mesure de rigidité d'un film pour mesurer la rigidité d'un échantillon de filme large de
mm et épais de 90 pm.
Stabilité à l'eau: On plonge un échantillon de film dans l'eau à 230 C pendant 24 heures puis on le sèche On évalue la stabilité à l'eau en termes de perte de poids qui est calculée de la manière suivante: perte de poids (%) = (PO Pl)/Po x 100 PO étant le poids de l'échantillon avant l'immersion dans
l'eau et Pl le poids de l'échantillon après l'immersion.
Biodégradabilité: Un échantillon de film est enfoui dans le sol contenu dans un récipient en polyéthylène Celui-ci est maintenu à une température de 230 C et à une humidité relative de 95 à % pendant 3 mois Puis, on retire le sol pour observer
l'état de l'échantillon.
Résistance de la soudure: Deux échantillons de film sont thermosoudés à l'aide d'un dispositif de soudage à impulsions puis coupés à une largeur de 10 mm Les films soudés sont étirés à une vitesse d'étirage de 300 mm/minute pour mesurer la résistance à la
rupture de la soudure.
Rxemnle 1 De la pâte blanchie provenant de résineux a été dispersée dans l'eau et soumise à un traitement de battage pour obtenir une dispersion contenant 1 % en poids de fibres de cellulose d'une longueur de 0,5 mm ou moins et d'un diamètre de 0,1 pm ou moins Puis la dispersion a été mélangée à une solution aqueuse contenant 1 % en poids d'un sel d'acide acétique et de chitosane et à une dispersion aqueuse de polyuréthanne (SUPERFLEX O 300 produite par la société Daiichi Kogyo Seiyaku K K, d'une teneur en solides de 30 % en poids) pour former un mélange ayant des teneurs en sel de chitosane et en polyuréthanne de 20 parties en poids et 75 parties en poids, respectivement, pour 100 parties en poids de fibres de cellulose Le mélange a été étalé sur la surface d'une plaque de verre et séché sous un courant d'air chaud à 700 C pendant 6 heures pour obtenir un film translucide Le test de biodégradabilité a montré que ce film était décomposé de sorte que la forme originelle était totalement détruite Ce film a subi d'autres tests pour déterminer sa résistance à la traction, sa rigidité et sa stabilité, et les résultats de ces tests sont présentés dans
le tableau 1.
Rxemples 2 à 5 L'exemple 1 a été répété de la manière décrite sauf que le SUPERFLEX 300 a été remplacé par une dispersion aqueuse de polyuréthanne de type émulsifié de manière forcée (SUPERFLEX E 2000 produite par Daiichi Kogyo Seiyaku K K, teneur en solides 25 % en poids) dans l'exemple 2, par une émulsion de résine de polyuréthanne de type polyester (YODOSOL GC 52, produite par la société Kanebo NSC K K, teneur en solides 50 % en poids) dans l'exemple 3, par un latex de copolymère d'acrylate (NACRYLIC 125-4445, produit par Kanebo NSC K K, teneur en solides 35 % en poids) dans l'exemple 4 et par une émulsion de poly(acétate de vinyle) (teneur en solides 41 % en poids) dans l'exemple 5 Le test de biodégradabilité a révélé que chacun des films ainsi obtenus était décomposé de sorte que la forme originelle était totalement détruite Les valeurs de résistance à la traction, de rigidité et de stabilité de chacun des films
sont présentées dans le tableau 1.
exemples comnaratifs 1 à 4 L'exemple 1 a été répété de la manière décrite sauf que le SUPERFLEX 300 l'exemple comparatif comparatif 2, par du comparatif 3 et par
l'exemple comparatif 4.
Tableau 1 exemple résistance à N la traction
1
comp 1 comp 2 comp 3 comp 4 à sec N/cm 2 (kg/cm 2)
9679 ( 987)
10631 ( 1084)
8287 ( 845)
8238 ( 840)
9101 ( 928)
7012 ( 715)
8699 ( 887)
8208 ( 837)
7630 ( 778)
a été remplacé par du glycérol dans 1, par du sorbitol dans l'exemple triméthylolpropane dans l'exemple du polyéthylèneglycol ( 200) dans résistance à la traction à sec N/cm 2 (kg/cm 2)
5099 ( 520)
4737 ( 483)
3001 ( 306)
3619 ( 369)
2099 ( 214)
5227 ( 533)
4688 ( 478)
4580 ( 467)
4482 ( 457)
rigidité (g) ,4 7,3 11,4 9,2 13,4 4,4 ,5 8,3 7,2 perte de poids (%) ,6 2, 7 2,7 1,9 ,3 ,3 36,6 32,2 33,0 Fxemples 6 à 15 et exee Tples comparatifs 5 à 7 De la pâte blanchie provenant de résineux a été dispersée dans l'eau et soumise à un traitement de battage pour obtenir une dispersion contenant 1 % en poids de fibres de cellulose d'une longueur de 0,5 mm ou moins et d'un diamètre de 0,1 im ou moins Puis la dispersion a été mélangée à une solution aqueuse contenant 1 % en poids d'un sel d'acide acétique et de chitosane et la résine présentée dans le tableau 2 pour former un mélange ayant les teneurs 1 i O en sel de chitosane et en résine présentées dans le tableau 2 pour 100 parties en poids de fibres de cellulose Le mélange a été étalé sur la surface d'une plaque de verre et séché sous un courant d'air chaud à 700 C pendant 6 heures pour obtenir des films translucides Le test de biodégradabilité a montré que chacun des films était décomposé de sorte que la forme originelle était totalement détruite Ces films ont subi d'autres tests pour déterminer leur résistance à la traction, leur rigidité et leur stabilité, et les résultats de ces tests sont présentés dans
le tableau 2.
enb TTI Au In A Od TOOO Ye: S (Sa'v-SZT DIL'E Di N) Veq 2 TADU,p aeau Elodo O ap xel:V (ZS DD Io Soao X) aisea Aod edÀ 4 ap euueti 9 an Liod ap eu Tss ap uo Tsln Ul E:ú (OOOZ a xauadiafl S) a Eo:ao; azuem eap Ts T;Ts Tnum, acd np euu aeqng Liod ep esnenbw uo Tsaeds p:Z* (a 6 ue A Dos T Tp un Daee o Alîod at Ia Xe Iod un,p ea îo Alod aaesa A Xod unp uo T Doa 9 aud enuaeqo '00 o E Xq'usanl S) auueq T arunt Lod ap asnanbe uo Tsaeds Tp:î* 8 'S O 'Oz ( 9 v T) ZúT ( 8 TZT) 566 TT OS L d IUOD T'T '0 úZ(Stú) ú 8 úú ( 8 SPT) 66 IT S g 9 duoo ú'ú s'LZ (LZ 9) 6 PT 9 (LEST) úLOSI S O 'U 1 OD
T'Z 5 S'S (OST) TLVT (C 65) ST 18OOT ú OS ST
T 'L S'T (STI) 8 ZTT ( 6 Z) 9 P'Z00 ú T S PT
L'g L 8 'ZT (SZZ) 90 ZE (b 59) YT 99g L OL
SL P* OZ ET
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úC' 'ZZ'LT ( 89 v) 06 f (SITI) 5 T 6 T 11SZ T OZ 9 (z UD/b X) eun/N ap uff j-ej,* 1 ZXD/N Des (Sae Taud) (sea T-4 ad) (% 6) <B) o U Ot-F De| uo-Ft IO ga:qq T 1 Uen ead^aueso Tt ID o sp.od e 1 î I e ap ap a 9-ad9 FTPTFBTa D Us Tsea 8 ou 1 s Tsp eu-Ssa, 9 Tljuenbaldu Waxa am r O N (O
Exemple 16
Une dispersion aqueuse contenant 1 % en poids de fibres de cellulose a été mélangée à une solution aqueuse contenant 1 % en poids d'un sel d'acide acétique et de chitosane et une dispersion aqueuse de polyuréthanne (SUPERFLEX 300 produite par la société Daiichi Kogyo Seiyaku K K, d'une teneur en solides de 30 % en poids) pour former un mélange ayant des teneurs en sel de chitosane et en polyuréthanne de parties en poids et 100 parties en poids, respectivement, pour 100 parties en poids de fibres de cellulose Le mélange a été étalé sur la surface d'une plaque de verre et séché sous un courant d'air chaud à 700 C pour obtenir un film translucide d'une épaisseur de 80 pm Une solution à 20 % en poids d'une poly-z-caprolactone dans l'acétate d'éthyle a ensuite été appliquée sur le film de substrat ainsi formé à l'aide d'un applicateur à barre et le revêtement a été séché à 50 'C pour obtenir un film composite présentant une couche de poly-E- caprolactone d'une épaisseur de 3 gm Le test de biodégradabilité a montré que ce film composite était complètement décomposé Ce film composite présentait une
résistance de soudure de 1135 g/10 mm.
Exemple 17
Une dispersion aqueuse contenant 1 % en poids de fibres de cellulose a été mélangée à% une solution aqueuse contenant 1 % en poids d'un sel d'acide acétique et de chitosane et une dispersion aqueuse de polyuréthanne (SUPERFLEX @ 300 produite par la société Daiichi Kogyo Seiyaku K K, d'une teneur en solides de 30 % en poids) pour former un mélange ayant des teneurs en sel de chitosane et en polyuréthanne de 20 parties en poids et 50 parties en poids, respectivement, pour 100 parties en poids de fibres de cellulose Le mélange a été étalé sur la surface d'une plaque de verre et séché sous un courant d'air chaud à 700 C pour obtenir un film translucide d'une épaisseur de 80 pm Une solution à 10 % en poids d'un polyuréthanne, obtenu à partir d'un polyester polyol, dans le tétrahydrofuranne a ensuite été appliquée sur le film de substrat ainsi formé à l'aide d'un applicateur à barre et le revêtement a été séché à 50 C pour obtenir un film composite présentant une couche de polyuréthanne d'une épaisseur de 9 gm Le test de biodégradabilité a montré que ce film composite était complètement décomposé Ce film composite présentait une
résistance de soudure de 907 g/10 minm.
Exemple 18 L'exemple 17 a été répété de la manière décrite sauf que la teneur en polyuréthanne du film de substrat a été augmentée et portée à 150 parties en poids pour 100 parties en poids de fibres de cellulose Le test de biodégradabilité a montré que ce film composite était sensiblement complètement décomposé Ce film composite présentait une
résistance de soudure de 1313 g/10 mm.
Rxemrle 19 Une dispersion aqueuse contenant 1 % en poids de fibres de cellulose a été mélangée à une solution aqueuse contenant 1 % en poids d'un sel d'acide acétique et de chitosane, une solution aqueuse de polyoxyéthylène et du glycérol pour former un mélange ayant une teneur en sel de chitosane de 20 parties en poids, une teneur en polyoxyéthylène de 100 parties en poids et une teneur en glycérol de 75 parties en poids pour 100 parties en poids de fibres de cellulose Le mélange a été étalé sur la surface d'une plaque de verre et séché sous un courant d'air chaud à 700 C pour obtenir un film translucide d'une épaisseur de 80 gm Une solution aqueuse à 10 % en poids de polyoxyéthylène a ensuite été appliquée sur le film de substrat ainsi formé à l'aide d'un applicateur à barre et le revêtement a été séché à 500 C pour obtenir un film composite présentant une couche de polyoxyéthylène d'une épaisseur de 15 pm Le test de biodégradabilité a montré que ce film composite était sensiblement complètement décomposé Ce film composite
présentait une résistance de soudure de 1220 g/10 mm.
Exemple 20
Du chitosane ( 1 partie en poids) a été mélangé avec 98 parties en poids d'eau et 1 partie en poids d'acide acétique
pour former une solution aqueuse d'acétate de chitosane.
Cette solution ( 28 parties en poids) a ensuite été mélangée avec 140 parties en poids d'une dispersion aqueuse contenant 1 % en poids de fines fibres de cellulose et 1,05 partie en poids de glycérol et le mélange a été appliqué sur une plaque de verre et séché à 700 C pour former un film de substrat d'une épaisseur de 70 pm Une solution à 20 % en poids d'une poly-e-caprolactone dans l'acétate d'éthyle a ensuite été appliquée sur le film de substrat ainsi formé à l'aide d'un applicateur à barre et le revêtement a été séché à 50 'C pour obtenir un film composite présentant une couche de poly-E-caprolactone d'une épaisseur de 3 im Le test de biodégradabilité a montré que ce film composite était complètement décomposé Ce film composite présentait une
résistance de soudure de 33 g/10 mm.
P.xemple 21 L'exemple 20 a été répété de la manière décrite sauf que la couche de poly-E-caprolactone avait une épaisseur de 9 pim Le test de biodégradabilité a montré que ce film composite était complètement décomposé Ce film composite
présentait une résistance de soudure de 145 g/10 mm.
Exemple 22
L'exemple 20 a été répété de la manière décrite sauf que la couche de poly-E-caprolactone avait une épaisseur de pm Le test de biodégradabilité a montré que ce film composite était complètement décomposé Ce film composite
présentait une résistance de soudure de 303 g/10 mm.
Rxemple 23 Une solution à 10 % en poids de polyuréthanne de type polyester dans le tétrahydrofuranne a été appliquée sur un film de substrat semblable à celui de l'exemple 20, et le revêtement a été séché à 500 C pendant 5 minutes pour former sur le film de substrat une couche de polyuréthanne d'une épaisseur de 9 Jm Le test de biodégradabilité a montré que
ce film composite était sensiblement complètement décomposé.
Ce film composite présentait une résistance de soudure de
130 g/10 mm.
Fxemple 24 Une solution aqueuse à 10 % en poids de polyoxyéthylène a été appliquée sur un film de substrat semblable à celui de l'exemple 20, et le revêtement a été séché à 500 C pendant 5 minutes pour former une couche de polyoxyéthylène d'une épaisseur de 9 pm sur le film de substrat Le test de biodégradabilité a montré que ce film composite était complètement décomposé Ce film composite présentait une
résistance de soudure de 80 g/10 mm.
Exemple 25 Une dispersion aqueuse contenant 1 % en poids de fibres de cellulose a été mélangée avec une solution aqueuse contenant 1 % en poids d'un sel d'acide acétique et de chitosane pour former un mélange ayant une teneur en sel de chitosane de 20 parties en poids pour 100 parties en poids de fibres de cellulose Le mélange a été étalé sur la surface d'une plaque de verre et séché sous un courant d'air chaud à 700 C pour obtenir un film translucide d'une
épaisseur de 80 jm Une solution à 20 % en poids de poly-6-
caprolactone dans l'acétate d'éthyle a ensuite été appliquée sur le film de substrat ainsi formé à l'aide d'un applicateur à barre et le revêtement a été séché à 500 C pour
obtenir un film composite présentant une couche de poly-6-
caprolactone d'une épaisseur de 3 j Nm Le test de biodégradabilité a montré que ce film composite était complètement décomposé Ce film composite présentait une
résistance de soudure de 39 g/10 mm.
Exemple 26
Une solution à 10 % en poids de polyuréthanne de type polyester dans le tétrahydrofuranne a été appliquée sur un film de substrat semblable à celui de l'exemple 25, et le revêtement a été séché à 50 C pendant 5 minutes pour former une couche de polyuréthanne d'une épaisseur de 9 pm sur le film de substrat Le test de biodégradabilité a montré que
ce film composite était sensiblement complètement décomposé.
Ce film composite présentait une résistance de soudure de
158 g/l O mm.

Claims (10)

REVENDICATIONS
1 Composition de matière caractérisée en ce qu'elle comprend 100 parties en poids de fibres de cellulose ayant une longueur de 3 mm ou moins et un diamètre de 50 gm ou moins, 10 à 600 parties en poids d'une résine
thermoplastique et 2 à 100 parties en poids de chitosane.
2 Composition selon la revendication 1, caractérisée
en ce que ladite résine thermoplastique est biodégradable.
3 Composition selon la revendication 2, caractérisée en ce que ladite résine thermoplastique est constituée par au moins un élément choisi dans le groupe formé par les alcools polyvinyliques, les polyuréthannes obtenus par réaction d'un polyester polyol avec un diisocyanate, les polyuréthannes obtenus par réaction d'un polyester polyol et d'un polyéther polyol avec un diisocyanate, les
polyoxyéthylènes et les polyesters aliphatiques.
4 Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que ladite résine thermoplastique est sensiblement
insoluble dans l'eau.
Composition selon la revendication 4, caractérisée en ce que ladite résine thermoplastique est constituée par au moins un élément choisi dans le groupe formé par les polyuréthannes, les polyacrylates, les acétates de
polyvinyle, les polyamides et les polyesters.
6 Composition selon la revendication 4, caractérisée
en ce que ladite résine thermoplastique est biodégradable.
7 Composition selon la revendication 6, caractérisée en ce que ladite résine thermoplastique est constituée par au moins un élément choisi dans le groupe formé par les polyuréthannes obtenus par réaction d'un polyester polyol avec un diisocyanate et les polyuréthannes obtenus par réaction d'un polyester polyol et d'un polyéther polyol avec
un diisocyanate.
8 Article façonné caractérisé en ce qu'il est formé à
partir de la composition selon la revendication 1.
9 Article façonné selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il comprend un film de substrat constitué par ladite composition et une couche prévue sur au moins un côté dudit film de substrat et constituée par un
matériau biodégradable.
Article façonné selon la revendication 9, caractérisé en ce que ladite résine thermoplastique est
biodégradable.
il Article façonné selon la revendication 10, caractérisé en ce que ladite résine thermoplastique est constituée par au moins un élément choisi dans le groupe formé par les alcools polyvinyliques, les polyuréthannes obtenus par réaction d'un polyester polyol avec un diisocyanate, les polyuréthannes obtenus par réaction d'un polyester polyol et d'un polyéther polyol avec un diisocyanate, les polyoxyéthylènes et les polyesters aliphatiques.
12 Article façonné selon la revendication 9, caractérisé en ce que ledit matériau biodégradable est constitué par au moins un élément choisi dans le groupe formé par les alcools polyvinyliques, les polyuréthannes obtenus par réaction d'un polyester polyol avec un diisocyanate, les polyuréthannes obtenus par réaction d'un polyester polyol et d'un polyéther polyol avec un diisocyanate, les polyoxyéthylènes et les polyesters aliphatiques. 13 Film composite caractérisé en ce qu'il comprend un film de substrat constitué par une composition biodégradable comprenant 100 parties en poids de fibres de cellulose ayant une longueur de 3 mm ou moins et un diamètre de 50 Nom ou moins et 2 à 100 parties en poids de chitosane, et une couche disposée sur au moins un côté dudit film de substrat
et constituée par un matériau biodégradable.
14 Film composite selon la revendication 13, caractérisé en ce que ledit matériau biodégradable est constitué par au moins un élément choisi dans le groupe formé par les alcools polyvinyliques, les polyuréthannes obtenus par réaction d'un polyester polyol avec un diisocyanate, les polyuréthannes obtenus par réaction d'un polyester polyol et d'un polyéther polyol avec un diisocyanate, les polyoxyéthylènes et les polyesters aliphatiques. Procédé de production d'un matériau biodégradable, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: fourniture (a) d'une solution aqueuse d'un sel d'acide du chitosane et (b) d'une dispersion ou solution aqueuse d'une résine thermoplastique; mélange de fibres de cellulose ayant une longueur de 3 mm ou moins et un diamètre de 50 jnm ou moins avec ladite solution aqueuse (a) et ladite dispersion ou solution aqueuse (b) pour former un mélange; et
séchage dudit mélange.
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