FR2646007A1 - Procede de realisation d'un produit d'absorption du rayonnement neutronique, produit ainsi realise et ses applications - Google Patents

Abstract

L'invention a pour objet un procédé de réalisation d'un produit d'absorption du rayonnement neutronique susceptible de résister à la corrosion et concerne également le produit ainsi réalisé et ses applications. Selon l'invention, on réalise un mélange homogène 23 et en proportions voulues d'au moins deux poudres fines constituées respectivement de grains 21 d'une matière résistant à la corrosion et de grains 22 d'une matière d'absorption, on place ledit mélange 23 à l'intérieur d'une gaine 40 limitant un espace creux qui est ensuite fermé et on soumet l'ensemble à un traitement de compaction isostatique à chaud dans des conditions permettant d'obtenir un produit de densité très proche de 100 % avec disparition des pores intercommunicants. L'invention s'applique spécialement à la réalisation de panneaux absorbants pour chateaux de transport de combustible nucléaire.

Description

L'invention a pour objet un procédé de réalisation d'un produit d'absorption du rayonnement neutronique et couvre également le produit absorbant ainsi réalisé et ses applications.

L'invention s'applique en particulier, à la réalisation d'enceintes de protection contre le rayonnement neutronique mais peut trouver d'autres application qui seront mentionnées par la suite.

Dans l'industrie nucléaire, on utilise des matériaux dits "neutrophages", c'est à dire susceptibles d'absorber le rayonnement neutronique, en particulier pour éviter tous risques de criticité. De tels matériaux, se présentent généralement sous forme de plaques et servent notamment à la réalisation de conteneurs ou "châteaux de transport" assurant le transport des éléments combustibles usagés entre les centrales nucléaires et les centres de retraitement ou de stockage.

On a proposé depuis longtemps de réaliser des écrans absorbeurs de neutrons par frittage d'un mélange d'un composé de bore et d'un métal, généralement un métal léger tel que l'aluminium, tous deux à l'état finement divisé. On peut réaliser ainsi soit, directement, une plaque, soit un lingot qui est ensuite laminé. Cependant, l'utilisation d'un métal léger ne permet pas d'obtenir une résistance élevée et les plaques obtenues sont relativement fragiles (FR-A1.142.741).

On a aussi proposé de projeter directement sur la paroi à protéger, un mélange formé d'un liant constitué d'un métal liquéfié et de granules d'un carbure de bore (FR-A1.252.868). Un tel procédé nécessite, donc, l'emploi d'un métal à bas point de fusion, tel que l'aluminium et n'est utilisable que dans des applications particulières.

Nais, dans certaines applications telles que celles envisagées plus haut, les plaques absorbantes sont soumises à des cyclages thermiques entre la température ambiante et 2500C environ, du fait de la chaleur dégagée par les éléments et, en outre, à des immersions dans l'eau boratée au cours des opérations de chargement, déchargement et stockage. I1 en résulte des risques de détérioration par fissuration et par corrosion.

En effet, on a observé sur des panneaux soumis à des sollicitations thermiques et mécaniques et immergés dans liteau, une lente infiltration d'eau qui entraîne à la longue la corrosion du panneau et peut même en provoquer l'éclate- ment par pression interne lors d'une montée brutale en température.

L'invention a donc pour objet un nouveau procédé permettant, d'une part, d'incorporer dans un matériau apportant la résistance requise, des particules de carbure de bore réparties régulièrement et en proportion voulue, et d'autre part, de réaliser des plaques résistant particu lièrement bien à la corrosion due, notamment, aux infiltrations, en cas d'immersion dans un liquide corrosif.

Conformément à l'invention,, on réalise un mélange homogène et en proportions voulues d'au moins deux poudres fines constituées respectivement de grains d'une matière résistant à la corrosion et de grains d'une matière d'absorption, on place ledit mélange à l'intérieur d'une gaine limitant un espace creux qui est ensuite fermé et l'on soumet l'ensemble à un traitement de compaction isostatique à chaud dans des conditions permettant d'obtenir un produit de densité très proche de 100 %, avec disparition des pores intercommunicants.

I1 est intéressant de donner à la gaine une forme extérieure permettant d'obtenir, après compaction, la forme souhaitée pour le produit dont la paroi extérieure est constituée par la gaine, celle-ci étant parfaitement soudée, après compaction, au mélange des deux matières.

Selon une caractéristique particulièrement avantageuse de l'invention, la matière résistant à la corrosion et associée à la matière absorbante peut être constituée d'un acier inoxydable, et il en est de même de la gaine contenant le mélange.

En donnant à la gaine la forme voulue, il est avantageux de réaliser le produit sous forme d'un panneau as sociable à des panneaux analogues pour la réalisation d'une enceinte d'absorption du rayonnement, tel qu'un conteneur de transport. A. cet égard, le procédé présente l'avantage important de permettre l'utilisation d'un métal soudable au moins pour la gaine entourant chaque panneau et, par conséquent, de faciliter l'assemblage des panneaux entre eux.

Cependant, le produit absorbant peut aussi être réalisé sous forme d'éléments de faibles dimensions constitués chacun d'une gaine fermée remplie du mélange de matière résistante et de matière absorbante, lesdits éléments étant soumis à un traitement de compaction isostatique à chaud pour l'obtention de la densité souhaitée. Le produit d'absorption, constitué d'un ensemble de tels éléments séparés, constitue un mélange relativement fluide qui peut être introduit à l'intérieur d'un corps creux pour en prendre la forme et donner audit corps les propriétés d'absorption du produit.

L'invention couvre également, d'une façon générale, le produit d'absorption du rayonnement neutronique obtenu grâce au procédé et constitué d'au moins deux matières finement divisées et intimement mêlées, respectivement une matière résistant à la corrosion et une matière d'absorption du rayonnement neutronique, ledit produit présentant une densité voisine de 100 % et une absence totale de pores intercommunicants.

Un tel produit peut faire l'objet de diverses applications et en particulier, de façon particulièrement avantageuse, le procédé selon l'invention peut servir à la réalisation d'une tôle de blindage présentant des propriétés d'absorption du rayonnement neutronique. On sait, en effet, qu'une tôle de blindage est souyent constituée de deux parois plaquées l'une sur l'autre et réalisées l'une en un métal résistant aux chocs et l'autre en un métal résistant à la perforation.L'invention permet d'associer à une telle tôle un produit d'absorption du rayonnement neutronique constitué d'un mélange homogène de deux poudres finement divisées constituées respectivement de grains de métal et de grains d'une matière d'absorption, ledit mélange étant introduit à l'intérieur d'une gaine fermée et l'ensemble étant soumis à un traitement de compaction isostatique à chaud pour l'obtention d'un produit de densité voisine de 100 %.

Le produit d'absorption peut être associé à la tôle de blindage de différentes façons. Par exemple, l'une au moins des deux parois plaquées constituant la tôle de blindage peut être constituée par le produit d'absorption lui-même, ce dernier étant réalisé à partir d'un mélange de grains d'une matière d'absorption et de grains d'un métal présentant les propriétés requises pour le blindage.

Dans un autre mode de réalisation avantageux, l'une au moins des deux parois plaquées constituant la tôle de blindage est constituée par l'une des faces de la gaine fermée contenant le mélange, ladite face étant réalisée en un métal présentant les propriétés requises pour le blindage.

Enfin, on peut aussi réaliser un blindage constitué de trois parois plaquées l'une sur l'autre, l'une résistant aux chocs, l'autre résistant à la perforation, et la troisième étant réalisée selon l'invention de façon à absorber les rayonnements neutroniques.

Mais l'invention sera mieux comprise par la description détaillée de certains modes de réalisation, donnés à titre d'exemples, en se référant aux dessins annexés.

La Figure 1 représente schématiquement les diffé rentes étapes du procédé de fabrication du produit.

La Figure 2 représente schématiquement, à échelle agrandie, l'état du produit avant et après compaction.

La Figure 3 représente un panneau réalisé selon 1 'invention.

La Figure 4 représente un autre type de panneau selon l'invention.

La Figure 5 représente, en coupe, un élément absorbant selon un autre mode de réalisation de l'invention.

La Figure 6 représente, en coupe, un autre mode de réalisation d'éléments absorbants.

La Figure 7 représente schématiquement trois types de blindage réalisés selon l'invention.

Sur la Figure 1, on a représenté schématiquement les différentes étapes de réalisation du produit.

Tout d'abord, il faut observer que le produit est constitué d'au moins deux matières, l'une absorbant les neutrons, l'autre apportant les propriétés requises de résistance mécanique et à la corrosion. De plus, les deux matières doivent pouvoir etre réalisées sous forme de grains très fins.

La matière d'absorption sera normalement à base de bore, de préférence du carbure de bore B4C.

L'invention permet l'incorporation du carbure de bore finement divisé dans un acier inoxydable, et ainsi de réaliser un produit présentant simultanément des propriétés d'absorption, de résistance mécanique et de résistance à la corrosion.

La première étape de fabrication du produit consiste à réaliser deux poudres constituées respectivement l'une de grains de carbure de bore et l'autre de grains d'acier inoxydable.

La poudre de carbure de bore peut être fabriquée de façon classique pour broyage et tamisage.

La poudre d'acier inoxydable peut avantageusement, mais non exclusivement, être réalisée en utilisant un procédé connu d'atomisation par gaz dans une enceinte, comme on l'a représenté schématiquement sur la Figure la. La matière à pulvériser est d'abord élaborée dans un four à induction classique, et le métal 10 est versé dans une poche ll dont le fond est muni d'une busette de coulée 12 qui calibre le jet et le centre par rapport à un anneau d'atomisation 13 placé au-dessous de la poche Il et permettant de concentrer des jets d gaz sous pression 14 sur le jet de métal liquide 15 qui se trouve pulvérisé sous forme de fines gouttelettes, l'enceinte 1 pouvant être parcourue d'autre part par un gaz secondaire introduit en 16 à la base et évacué en 17 à sa partie supérieure.Une trémie 18 placée à la partie inférieure de l'enceinte permet de récupérer la poudre 2.

On peut ainsi réaliser des poudres dont la granulométrie correspond à un intervalle très précis.

D'autres procédés connus pourraient être utilisés par exemple, pour l'acier inoxydable, une pulvérisation d'électrodes tournantes.

Après avoir réalisé les deux poudres 21 et 22 à lagranulométrie souhaitée, on les mélange de façon homogène et dans les proportions voulues7 comme indiqué schématiquement en (b). On notera que les granulométries respectives des poudres d'inox et de B4C doivent être déterminées de façon que le mélange ne donne pas lieu à démixion au cours des manipulations. En fait, il faut que le B4C soit nettement plus fin que l'inox. Malgré cette différence de granulométrie il est possible d'obtenir les propriétés absorbantes voulues car le procédé permet d'incorporer à l'inox une proportion assez importante de B4C qui peut se situer entre 40 et 50 % volumique, c'est à dire, environ, de 14 à 20 % en masse de bore.

Le mélange 23 ainsi réalisé est alors placé dans une gaine 40 qui peut avantageusement être constituée de la même matière que les grains résistants, c'est à -dire, en l'occurrence, en acier inoxydable et dont la forme et les dimensions sont déterminées en fonction de celles du produit à réaliser, compte tenu de la réduction de volume et des changements de forme éventuels accompagnant la densification.

La gaine 40 est ensuite fermée, de préférence sous vide, de façon que le mélange 23 soit maintenu bien tassé, comme on l'a représenté en (c) sur la Figure 1.

Sur la Figure 3, on a représenté à titre d'exemple, une plaque réalisée selon l'invention et constituée par conséquent d'une gaine 40 remplie du mélange 23. La gaine 40 est constituée de deux feuilles d'acier inoxydable pouvant avoir par exemple une épaisseur de 15 dixièmes et qui sont mises en forme par pliage ou emboutissage de façon à ménager à leurs extrémités des rebords 41 appliqués l'un sur l'autre et assemblés par soudure TIG.

Deux couvercles 42, 43, constitués chacun d'une plaque d'acier inoxydable, sont fixés par soudure TIG respectivement aux deux extrémités de l'espace creux limité par la gaine 40, l'un des couvercles 43 étant muni d'un orifice 44 recouvert par une plaque 45 également assemblée par soudure TIG. La plaque 45 est munie d'un orifice 46 par lequel on introduit le mélange 23. A titre d'exemple, ce mélange peut être constitué d'une poudre d'acier inoxydable de granulométrie inférieure à 150 microns et d'une poudre de
B4C de granulométrie comprise entre 15 et 50 microns, les proportions volumiques des deux poudres étant de 35 % de B4C et 65 % d'inox.

Après remplissage et tassage du mélange 23, le panneau ainsi constitué est scellé sous vide par un bouchon 47 ajusté à l'orifice 46 et soudé par faisceaux d'électrons.

On a ainsi réalisé des plaques de dimension 200 X 400 et d'épaisseur e = 4,5 mm environ.

Selon la dernière étape du procédé représenté schématiquement en (d) sur la Figure 1, chaque panneau ainsi réalisé est alors soumis à un traitement de compaction isostatique à chaud. On sait qu'un tel traitement est réalisé dans une enceinte de pression 3, en acier à haute résistance, refroidie à l'eau, fermée par deux couvercles 31 et à l'intérieur de laquelle est placé un four électrique 32 limitant une zone utile 33 formant une enceinte fermée dans laquelle peut être placé le panneau 4.

L'ensemble, placé par exemple dans un cadre résistant 34, est relié à des organes extérieurs tels que compresseur haute pression, pompe à vide, armoires de régulation et - de commande, la pression étant généralement transmise par un gaz tel que de l'argon.

Le produit 4 placé à l'intérieur du four 32 est ainsi soumis à une pression et à une température très élevées qui dépendent de la nature du mélange.

Dans le cas, par exemple, d'un mélange d'inox et de carbure de bore, le panneau 4 peut être soumis pendant une heure à une pression de 100 MPa et à une température de 1000 à 1050cl.

Sur la Figure 2, on a représenté schématiquement les deux états successifs du mélange 23.

La Figure 2a représente le mélange 23 avant compaction, constitué de grains 21 d'inox et de grains 22 de
B4C mélangés de façon homogène et placés à l'intérieur de la gaine 40. Le mélange est bien tassé et il existe, entre les grains, des espaces libres formant des pores 25 intercommunicants.

On a observé que le traitement de compaction isostatique à chaud qui est appliqué, selon l'invention, au panneau 4, permet d'obtenir une densité très voisine de 100 %, par exemple dépassant 96 %r avec disparition complète des pores intercommunicants. On a constaté, d'ailleurs, que l'acier inoxydable n'est pas neutre vis à vis du B4C et que le traitement de compaction isostatique à chaud permet, à la pression et à la température choisies, de produire des réactions par diffusion à l'état solide, les grains respectifs 21 d'inox et 22 de B4C disparaissant pour faire place à un produit 26 dont la densité finale peut être supérieure de presque 5 % à celle déterminée par la loi des mélanges et qui se soude intimement à la plaque 40 constituée en un acier inoxydable de même composition.

Les risques de fissuration sont ainsi diminués et, même au cas où une fissure se produirait dans la gaine 40 du fait des sollicitations mécaniques et thermiques, ceci ne risquerait pas d'entrainer une circulation de fluide corrosif à l'intérieur du produit du fait de la densité élevée de celui-ci et de l'absence de pores intercommunicants.

Bien entendu, la pression et la température atteintes pendant le traitement de compaction isostatique, ainsi que la durée de celui-ci, seront déterminées en fonction de la nature des matières utilisées. Cependant, la température ne devra, normalement, pas dépasser 11000C pour éviter la formation d'un eutectique Fe-C-B.

Le procédé qui vient d'être décrit, peut faire l'objet de diverses variantes sans en changer les principes.

Par exemple, la mise sous vide de la gaine avant scellement, qui permet de maintenir la poudre en place lors des manipulations avant sa densification, pourrait, cependant, ne pas être indispensable.

A titre d'exemple, sur la Figure 4, on a représenté un autre type de panneau rectangulaire dans lequel l'un des couvercles a été supprimé; les rebords 41 assemblés par soudure TIG s'étendant sur trois-côtés du panneau.

Mais le procédé ne se limite pas à la fabrication de panneaux ou de plaques, car l'un des avantages du procédé de compaction isostatique est, précisément, de permettre de donner au produit des formes variées.

La nature des différentes matières utilisées peut également être changée, le matériau associé aux grains de matière absorbante pouvant être, par exemple, un acier à propriété particulière comme on le verra plus loin. D'autre part, ces grains ne sont pas obligatoirement de même nature que la gaine, celle-ci pouvant être constituée d'une autre matière pour la rendre plus résistante à la corrosion ou compatible avec d'autres matériaux, et permettre les soudures, la gaine pouvant être réalisée sous forme de feuilles d'épaisseur voulue et soudables entre elles à une température de fusion supérieure à 11000C.

L'épaisseur du panneau et de la gaine peut être augmentée ou diminuée, un minimum devant cependant être respecté pour l'épaisseur de la gaine qui assure la tenue mécanique de l'ensemble.

Par - tailleurs, l'une des caractéristiques du procédé réside dans le fait qu'après compaction isostatique à chaud, la gaine qui a servi à contenir le mélange absorbant fait partie intégrante du panneau dont elle constitue la face extérieure.

Cependant, dans certains cas, on pourrait utiliser une gaine en acier doux et la supprimer en la dissolvant chimiquement après compaction. On obtiendrait ainsi desplaques de matériau neutrophage pur sans porosité ouverte mais qui, du fait de la suppression de la gaine, seraient plus fragiles et non soudables.

Les panneaux absorbants ainsi réalisés sont, comme on l'a dit, particulièrement adaptés à la réalisation de châteaux de transport de produits irradiés. Cependant, ils peuvent avoir d'autres applications étant donné que l'on peut réaliser par compaction isostatique des produits de formes très diverses. Par exemple, on pourrait ainsi réaliser des plaques absorbantes pour les rateliers de stockage d'un combustible dans une piscine. En effet, la suppression, grâce à l'invention, du risque de gonflement par corrosion permettrait d'éviter les coincements d'éléments combustibles.

De tels panneaux pourraient aussi être-utilisés pour la protection dans les cuves de-retraitement.

La nature des matériaux utilisés peut également changer.

Comme matériau absorbant, on pourrait par exemple utiliser un alliage de bore et d'aluminium et, comme matière résistante, d'autres aciers, alliages ou métaux choisis en fonction des propriétés recherchées, par exemple du titane ou l'un de ses alliages.

Les panneaux tels que ceux que l'on vient de décrire à titre d'exemple peuvent avoir des dimensions importantes et d'une façon générale, il est possible de réaliser, par le procédé de compaction isostatique à chaud, des pièces absorbantes de formes et de dimensions très variées.

En particulier, il peut être intéressant de réaliser un produit absorbant constitué d'éléments séparés de faibles dimensions ayant, par exemple, la forme de billes ou de dés.

Comme on l'a représenté sur la Figure 5, de telles billes 4' pourraient avoir des dimensions, certes, beaucoup plus élevées que celles des grains du mélange initial mais restant, cependant, assez faibles pour permettre l'introduction d'un grand nombre de tels éléments 4t dans un corps creux 49 de forme plus ou moins compliquée, par exemple par aspiration. Chaque élément 4' est alors constitué d'une enveloppe 48 limitant un espace fermé qui est rempli d'un mélange homogène 23 de grains résistants et de grains absorbants comme dans l'exemple précédent. L'enveloppe 48 joue donc le rôle de la gaine 40, pour chaque élément 41 qui peut etre soumis à un traitement de compaction isostatique a chaud permettant d'obtenir le degré de densification souhaité.On réalise ainsi des éléments à la fois absorbants et résistant à la corrosion qui peuvent être manipulés par aspiration pour remplir un corps creux 49 de forme quelconque et donner ainsi à ce dernier des propriétés d'absorption du rayonnement neutronique.

Les éléments 4' en forme de billes peuvent être soumis au traitement de compaction isostatique a chaud soit isolément soit, de préférence, en assez grand nombre. A cet effet, il peut être intéressant d'utiliser le mode de réalisation représenté schématiquement sur la Figure 6.

Dans ce cas, on réalise des sortes de panneaux 6 constitués d'un assemblage de polyèdres en forme de dés 61 reliés les uns aux autres comme dans une tablette de chocolat. Tout cqmme les billes 4' de l'exemple précédent, chaque dé ou polyèdre 61 est constitué d'une. enveloppe 62 limitant un espace fermé qui est rempli d'un mélange homogène de grains résistants et de grains absorbants. L'ensemble peut, par exemple, être mis en forme à la presse dans une étape antérieure, les grains résistants et absorbants 63 étant enfermés entre deux feuilles 62 auxquelles on donne une forme en nid d'abeille, de façon à former une pluralité d'alvéoles soudées le long de leurs bords adjacents et contenant chacune un mélange 63 de grains absorbants et résistants. Le traitement de compaction isostatique à chaud peut être appliqué à un tel panneau, les différents dés étant ensuite séparés.

De même que les billes 4r de l'exemple précédent, de tels dés 62 ont des dimensions évidemment plus élevées que celles des grains du mélange initial mais qui peuvent, cependant, rester suffisamment faibles pour qu'un ensemble de tels dés puisse être introduit dans un corps creux par gravité ou par aspiration, les dés pouvant d'ailleurs être retirés de la même faucon.

On notera par ailleurs que l'enveloppe 62 qui entoure chaque élément séparé 61 a pour rôle essentiel de permettre le traitement de compaction isostatique à chaud mais peut être éliminée ensuite, par exemple par dissolution chimique, dans la mesure où les éléments absorbants sont protégés contre les actions extérieures à l'intérieur du corps creux 49. Dans ce cas, chaque élément est constitué uniquement du mélange de carbure de bore incorporé dans de l'acier inoxydable.

Selon une autre variante du procédé, le produit absorbant réalisé selon l'invention n'est pas utilisé tel quel mais est incorporé à un autre produit, par exemple sous forme de sandwich ou d'insert.

Sur la Figure 7, on a représenté schématiquement plusieurs exemples de réalisation de tels produits qui, de façon particulièrement intéressante, peuvent être utilisés.

pour la réalisation de blindages pour des applications militaires.

On sait, en effet, qu'une tôle de blindage est souvent réalisée par placage de deux parois présentant des propriétés différentes, la paroi tournée vers l'extérieur étant par exemple réalisée en un acier au nickel pour résister à la perforation par les projectiles et la paroi tournée vers l'intérieur étant en un acier au chrome permettant d'absorber les chocs. Le placage des deux parois permettant leur solidarisation peut être réalisé par exemple par colaminage ou par explosion.

Il est possible, selon une caractéristique parti culièrement avantageuse du procédé, d'associer à une telle tôle de blindage un troisième plaque réalisée selon l'invention de façon à absorber le rayonnement neutronique. On donnerait ainsi au blindage une propriété supplémentaire de protection contre le rayonnement.

Cette association du produit absorbant à un blindage peut se faire de différentes façons comme on l'a représenté schématiquement sur la-Figure 7.

Dans le cas de la Figure 7a, la paroi absorbante 53 est simplement plaquée, par exemple par explosion, sur une tôle de blindage comprenant une paroi extérieure 51 résistant à la perforation et une paroi interne 52 résistant aux chocs.

Mais on peut aussi profiter des propriétés parti culières du produit et notamment de la faculté de choisir les différents matériaux constituant en particulier la gaine et la matibre-résistante pour obtenir les propriétés souhaitées.

Par exemple, la poudre associée à la matière absorbante pourrait être choisie pour absorber les chocs, la paroi 53' plaquée contre la paroi extérieur 51 servant alors à la fois à la résistance aux chocs et à l'absorption du rayonnement, comme on la représenté schématiquement sur la Figure 7b.

D'ailleurs, on pourrait jouer également sur la nature des poudres constituant le mélange 23, celui-ci pouvant être à trois composants ou plus, choisis suivant différents critères, par exemple d'absorption d'énergie cinétique.

Enfin, on peut aussi jouer sur la nature et l'épaisseur relative des matériaux de gainage, le produit réalisé selon l'invention comprenant alors, comme on l'a représenté sur la Figure 7c, une face 51 constituée en un acier résistant à la perforation et une face 52 constituée en un acier résistant aux chocs, le mélange 23 placé entre les deux plaques, servant à absorber les neutrons.

On voit donc que l'invention peut faire l'objet de nombreuses variantes sans s'écarter du cadre de protection défini par les revendications.

Dans le cas, par exemple, des applications militaires, on pourrait aussi réaliser, par exemple de la façon décrite plus haut, des panneaux absorbants permettant de réaliser un écran de protection contre le rayonnement placé devant ou derrière le blindage proprement dit, les fonctions de protection neutronique et le blindage étant ainsi séparés.

Par ailleurs, si l'utilisation de l'acier inoxydable est particulièrement avantageuse pour l'obtention de la résistance à la corrosion et de la résistance mécanique souhaitées, d'autres matériaux de matrice pourraient être utilisés, tels que l'acier ordinaire, le cuivre, le titane et ses alliages, etc...

Les signes de référence insérés après les caractéristiques techniques mentionnées dans les revendications ont pour seul but de faciliter la compréhension de ces dernières et n'en limitent aucunement la portée.

Claims (20)

REVENDICATIONS

1. Procédé de réalisation d'un produit d'absorption du rayonnement neutronique susceptible de résister à la corrosion, caractérisé par le fait que l'on réalise un mélange homogène (23) et en proportions voulues d'au moins deux poudres fines constituées respectivement de grains (21) d'une matière résistant à la corrosion et de grains (22) d'une matière d'absorption, que l'on place ledit mélange (23) à l'intérieur d'une gaine (40) limitant un espace creux qui est ensuite férmé et que l'on soumet l'ensemble à un traitement de compaction isostatique a chaud dans des conditions permettant d'obtenir un produit de densité très proche de 100 % avec disparition des pores intercommunicants.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on donne à la gaine (40) la forme extérieure souhaitée pour le produit.

3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait que l'on réalise le produit sous la forme d'un panneau (4) associable à des panneaux analogues pour la réalisation d'une enceinte d'absorption du rayonnement.

4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on réalise le produit sous forme d'éléments séparés (4') constitués chacun d'une gaine fermée (48) remplie du mélange (23) de grains, que lesdits éléments (4') sont soumis à un traitement de compaction isostatique à chaud pour l'obtention'de la densité souhaitée avec disparition des pores intercommunicants, le produit d'absorption étant constitué d'un ensemble de tels éléments (4') susceptible d'être introduit à l'intérieur d'un corps creux (49) pour en prendre la forme et donner audit corps (49) les propriétés d'absorption du produit (4').

5.Procédé selon la revendication 4, caractérisé par le fait que l'on donne auxdits éléments (4') une forme sphérique ou polyédrique de faible dimension leur permettant de constituer un mélange susceptible d'être transporté dans un courant de fluide.

6. Procédé selon l'une des revendications 4 et 5, caractérisé par le fait que les éléments (4') sont soumis individuellement au traitement de compaction isostatique.

7. Procédé selon l'une des revendications 4 et 5, caractérisé par le fait que l'on réalise en même temps un grand nombre d'éléments (61) placés les uns à côté des autres de façon à former des plaques (6), chaque plaque (6) étant soumise au traitement de compaction isostatique à chaud puis séparée en éléments individuels (61).

8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé par le fait que chaque plaque (6) est constituée de deux feuilles (62) entre lesquelles est placé un mélange (63) de grains de matière absorbante et de matière résistante, lesdites feuilles ayant une forme en nid d'abeilles permettant de réaliser une pluralité d'alvéoles (61) reliées par leurs bords adjacents et contenant chacune un mélange absorbant (63).

9. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que la matière (21) résistant à la corrosion est un acier inoxydable.

10. Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé par le fait que la gaine fermée (40) dans laquelle est placé le mélange (23) est réalisée en acier inoxydable.

11. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que la gaine fermée (40) dans laquelle est placé le mélange (23) constitue la paroi extérieure du produit après le traitement de compaction isostatique

12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé par le fait que la gaine fermée (40) dans laquelle est placé le mélange (23) est éliminée après le traitement de compaction isostatique.

13. Procédé selon lune des revendications précédentes, caractérisé par le fait que la matière d'absorption (22) est à base de bore.

14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé par le fait que la matière d'absorption (22) est un carbure de bore.

15. Procédé de réalisation d'une tôle de blindage constituée de deux parois plaquées (51, 52), caractérisé par le fait que l'on incorpore dans ladite tôle (5) un produit d'absorption du rayonnement neutronique constitué d'un mélange homogène (23) de deux poudres fines constituées respectivement de grains de métal et de grains d'une matière d'absorption, ledit mélange (23) étant introduit à linté- rieur d'une gaine fermée et l'ensemble (53) étant soumis à un traitement de compaction isostatique à chaud pour l'obtention d'un produit de densité voisine de 100 t.

16. Procédé de réalisation d'un blindage selon la revendication 15, caractérisé par le fait que l'une au moins des deux parois plaquées (51) (52) constituant la tôle de blindage est constituée par le produit d'absorption (53'), ce dernier étant réalisé à partir d'un mélange de grains d'une matière d'absorption et de grains d'un métal présentant les propriétés requises pour le blindage.

17. Procédé de réalisation d'un blindage selon la revendication 15, caractérisé par le fait que l'une au moins des deux parois plaquées (51) (52) constituant- la tôle de blindage constitue l'une des deux faces de la gaine fermée contenant le mélange(23), ladite face étant réalisée en un métal présentant les propriétés requises pour le blindage.

18. Procédé de réalisation d'un blindage selon la revendication 15, caractérisé par le fait qu'il est constitué de trois parois plaquées, l'une (52) résistant aux chocs, vautre (51) résistant à la perforation et la troisième (53) réalisée de façon à absorber les rayonnements neutroniques.

19. Produit d'absorption du rayonnement neutronique, caractérisé par le fait outil est constitué d'un mélange d'au moins deux poudres formées respectivement, l'une de grains (21) d'une matière résistant à la corrosion et l'autre de grains (22) d'une matière d'absorption du rayonnement, ledit mélange étant placé à l'intérieur d'une gaine fermée (40) et l'ensemble étant soumis à un traitement de compaction isostatique a chaud jusqu'à obtention d'une densité voisine de 100 %.

20. Produit d'absorption du rayonnement neutronique, caractérisé par le fait qu'il est constitué d'au-moins deux matières finement divisées et intimement liées, respectivement une matière (21) résistant à la corrosion et une matière (22) d'absorption du rayonnement neutronique et qu'il présente une densité voisine de 100 % avec absence de pores intercommunicants.