FR2634674A1 - Procede de revalorisation des composants d'appareils electriques renfermant des residus de polychlorobiphenyles et dispositifs de traitement - Google Patents

Abstract

Ce procédé de revalorisation des composants d'appareils électriques consiste à soumettre les parties métalliques à une extraction 12 à l'aide de vapeurs de solvant, les matériaux cellulosiques à une extraction 48, par malaxage avec une solution n'ayant aucune affinité avec les PCB et les bobines de cuivre, après traitement et broyage, à une élimination 37, du papier et 39 de l'émail, isolant les spires entre elles. Le dispositif de traitement des parties métalliques est essentiellement constitué d'une chambre étanche munie d'un couvercle avec fermeture hermétique. Le dispositif de traitement des matériaux cellulosiques est essentiellement constitué d'un bac compartimenté permettant la régénération de la solution n'ayant aucune affinité avec les PCB, équipé de séparations munies en partie inférieure de petits trous. Le dispositif d'élimination du papier et de l'émail est essentiellement constitué d'une cuve inclinée, munie d'un couvercle et équipée d'une grille concentrique.

Description

PROCèDE DE REVALORISATION DES COMPOSANTS
D APPAREILS ELECTRIQUES RENFERMANT DES
RESIDUS DE POLYCHLOROBIPHENYLES ET
DISPOSITIFS DE TRAITEMENT
La présente invention concerne un procédé de revalorisation des composants d'appareils électriques renfermant des résidus de pOlychlorobphéyles ainsi que les dispositifs pour sa sise en oeuvre.

Les polychlorobiphényles (PCB) sont utilisés depuis un demi- siècle dans des domaines industriels aussi variés que les liants ou plastifiants, les huiles, les vernis, les peintures, les encres, les papiers d'emballage etc... Leurs propriétés ininflammables, associées une grande stabilité et à un coefficient d'isolation élevé leur ont également permis de conquérir le marché des appareils électriquels.

Les polychlorobiphényles sont, en effet, d'excellents liquides diélectriques dont la stabilité thermique et chimique est remar tuable.

Ils n" présentent pas, jusqu'à leur point d'ébullition, de risque d'infSas ation.

Cette ininflammabilité a permis l'utilisation des condensateurs et des transformateurs aux polychlorobiphényles dans certaines zones où les conséquences d'un incendie auraient pu etre catastro phiqucoe : grands magasins, cinémas, industries chimiques.

Ces produits présentent pourtant un certain nombre d'inconvénients.

On sait, par exemple, depuis longtemps déjà, que leur stabilité va de pair avec une faible biodégradabilité d'où un risque il portant de pollution de l'environnement.

On les sait également modérément toxiques, mais surtout bio accunulables, ce qui signifie qu'ils se concentrent avec une éton nante facilité dans la channe alimentaire.

On a" d'autre part, découvert récemment que les PCB pouvaient dans Certaines conditions, donner naissance à des nolécules toxiques (furanes et dioxines).

La production de molécules toxiques par pyrolyse peut se produire dès lors qu'une température de 300 C est atteinte et que les PCB se trouvent en présence d'oxygene.

Il est, par ailleurs1 obligatoire en France et dans de nom- breux autres pays, pourtant détenteurs ou producteurs de déchets nuisibles, d procéder à leur élimination ou de faire procéder à celle-ci par des entreprises agréées.

Le seul moyen d'élimination des PCB, actuellement agréé en
France, est l'incinération à haute température, 1 200 OC, avec neutralisation des fumées.

Ce mode de destruction est très fiable, mais il ne concerne que les parties liquides et certaines parties solides (bois, cartons, papiers) des condensateurs et transformateurs.

On a proposé par ailleurs, d'éliminer les PCB par nettoyage des appareils à l'aide d'un solvant volatil.

C'est ainsi que EP-A-O 098 811 décrit un procédé visant à éliminer les polychlorobiphényles des appareils électromécaniques.

Selon ce procédé, les appareils à nettoyer sont lavés sous reflux dans des vapeurs de solvant à l'intérieur d'une chambre étanche, la pression et la température des vapeurs de solvant étant con trôlées de façon à assurer une condensation continue des vapeurs du solvant sur les surfaces en traitement.

Quand la température de l'appareil correspond à la température du solvant, il est nécessaire d'augmenter la température de ce solvant de manière à permettre une nouvelle condensation.

I1 s'agit là d'un procédé mettant en oeuvre des moyens importants pour augmenter la température du solvant en dépendance avec la température de l'appareil à traiter; les appareillages nécessaires sont donc sophistiqués et lourds, notamment en raison du lavage sous reflux mis en jeu. La durée de la décontamination est longue et rarement inférieure à 48 heures.

EP-A-O 221 028 décrit un procédé du même type dans lequel l'appareil à traiter est soumis à des phases succesives de traitement par un solvant en phase liquide puis en phase vapeur, l'action de la phase liquide étant renforcée par l'action d'ultra-sons.

Il s'agit là aussi d'un procédé onéreux, notamment en raison de l'utilisation des ultra-sons qui imposent la mise en oeuvre d'un appareillage coûteux.

US-A-4 483 717 décrit un procédé d'élimination des PCB à l'aide d'un solvant qui peut être le trichlorotrifluoroéthane, introduit dans l'appareil soit en phase vapeur soit en phase liquide.

Selon cette invention, la phase liquide permet une décontamination des parties métalliques et la phase vapeur en se condensant dans les portus des matériaux cellulosiques permet une dScontamina- tion des matériaux cellulosiques.

US-A-4 425 949 traite de l'extraction des PCB par un solvant halogéné aliphatique hydrocarboné en absence d'air, utilisé en phase vapeur et en phase liquide.

Le solvant est choisi parmi le perchloroéthylène ou le fréon 113.

Outre tous les inconvénients déjà cités, ces procédés ont une action de décontamination plus ou moins efficace sur les parties métalliques (circuits magnétiques, enroulements de cuivre, cuves) mais cette action n'est que surfacique pour les matériaux cellulosiques.

En effet, l'épaisseur des composants en bois de 1 à une dizaine de centimètres et la structure imperméable des surfaces des matériaux en carton ou papier, rendent toute action de solvant laIe en phase vapeur pratiquement inefficace dans l'épaisseur de ces matériaux.

De plus, ces méthodes dont la fiabilité est basée sur le nombre de cycles effectués (phase vapeur + phase liquide) à partir d'ua essai de référence, ne permettent pas d'assurer l'efficacité du traitement sur tous les types d'appareils.

En effet, tous les appareils, n'ayant pas les laIes caracté ristiques techniques (nombre de spires de fil de cuivre ou d'alumi- niu des circuits primaires et secondaires, diamètres de ces fils, isolation des spires entre elles, forme des circuits magnétiques en fer, peurcentage en poids du papier et du carton, présence de bois, épaisseur du bois) ont un cowporte ent différent aux différentes phases de traitement.

La présente invention s'est donnée pour but de proposer un nouveau procédé de revalorisation d'appareils électriques renfermant des rêaidus S de polychlorobiphényles qui, tout en ne présentant pas les incoenrénients mentionnés ci-avant, permet le traitement d'appareils de tous types et qui, de plus, assure la revalorisation de tous les composantes des appareils traités tels que le fer, le cuivre, l'aluminium, le bois, le carton et le papier.

Certains de ces produits de base comme le fer, le cuivre et l'aluminium, étant de haute qualité, une structure de réemploi de ces métaux pourrait être envisagée - soit dans la remise en état des appareils, après traitement des
parties métalliques et remplacement des parties cellulosiques
comme le bois et le carton, en utilisant un autre fluide diélec
trique, - soit simplement en utilisant le circuit traditionnel de la récu
pération des métaux, directement après traitement pour le fer et
l'aluminium, après élimination du papier et de l'émail isolant
les spires entre elles pour les bobines de cuivre.

Les autres composants comme les matériaux cellulosiques (bois, carton et papier) pourraient être recyclés pour la fabrication de la pâte à papier après broyage et extraction des polychlorobiphényles.

Ce but et d'autres qui ressortiront bien des descriptions qui vont suivre, sont atteints par le procédé de revalorisation des composant s d'appareils électriques renfermant des résidus de polychlorobiphényles caractérisé en ce que l'on soumet les parties métalliques à une extraction à coeur à l'aide de vapeurs de solvant, les matériaux cellulosiques, après décontamination surfacique et broyage, à une extraction à coeur par malaxage avec une solution n'ayant aucune affinité avec les polychlorobiphényles et, les bobines de cuivre constituant les circuits primaires et secondaires, destinées aux circuits traditionnels de la récupération des métaux, à une élimination,après traitement et broyageJdu papier et de l'émail isolant les spires entre elles.

Selon une caractéristique de la présente invention, les parties métalliques sont soumises à une extraction à l'aide de vapeurs de solvant maintenues à température constante de telle sorte que la dilatation thermique de ces parties permet la pénétration des vapeurs de solvant à coeur ; les vapeurs, en se condensant au contact de ces parties sous forme de fines gouttelettes, solubilisent les polychlorobiphényles.

Cette extraction en phase vapeur est renforcée par une pulvérisation de solvant liquide à température ambiante qui, pénétrant à coeur les parties métalliques dilatées entrainent les fines gouttelettes de solvant ayant solubilisé les polychlorobiphényles.

Le solvant est choisi parai les solvants classiques des poly chlorobiphényles tel que le perchloréthylène.

Selon une autre caractéristique de la présente invention, l'extraction en phase vapeur puis l'entrainerent en phase liquide des fines gouttelettes sont répétés jusqu'à ce qu'il n'y ait plus de traces de PCB dans le solvant liquide utilisé pour l'entrainement des fines gouttelettes de solvant et récupéré en fin de phase de pulvérisation.

Selon un mode de réalisation préférentiel de l'invention, le dispositif de traitement des parties métalliques est essentiellement constitué d'une chambre de traitement étanche munie d'un couvercle avec fermeture hermétique et équipée de moyens d'alimentation en solvant liquide en partie supérieure de la chambre, de moyens d'alitentation en vapeur de solvant en partie inférieure de la chambre et, d'une grille prévue pour recevoir les appareils à traiter évitant ainsi toute nouvelle contamination, en empêchant tout contact des appareils en traitement avec le solvant chargé en PCB, provenant soit de la condensation des vapeurs soit de l'entrainement des gout belettes par pulvérisation et stocké dans le fond de la chambre sous cette-grille avant d'être récupéré.

La chambre de traitement est avantageusement constituée d'une cuve en acier inoxydable, renforcée pour résister à un vide de 700 X 102 Pa et dont l'herméticité avec le couvercle est assurée d'une part, par un joint torique qui en s'écrasant sous le poids du couvercle permet à celui-ci de s'appuyer sur un tube plein, de section carrée, en acier inoxydable et d'autre part, par un joint gonflable refroidi par une circulation d'eau sur le couvercle et au soleret de la chambre de traitement.

Selon une autre caractéristique de la présente invention, les matériaux cellulosiques présents dans la chambre de traitement durant le traitement des parties métalliques, subissent une déconta ainstion surfacique permettant toute intervention manuelle sans risque de contamination des opérateurs en vue d'une préparation pour leur décontaulnation à coeur.

Selon une autre caractéristique de la présente invention, l'extraction à coeur par malaxage des matériaux cellulosiques, après décontamination surfacique et broyage, avec une solution n'ayant aucune affinité avec les PCB, est une séparation entre les PCB et les matériaux cellulosiques par flottation dans cette solution des
PCB, de densité plus faible et non solubles dans celle-ci.

La solution n'ayant aucune affinité avec les PCB est débarassée des PCB ilottant à sa surface par piégeage des PCB sur des tissus absorbants avant d'etre recyclée pour l'extraction.

On utilisera comme solution n'ayant aucune affinité avec les
PCB, un mélange d'eau et de paraffine.

Ce mélange d'eau et de paraffine sera composé de préférence en volume, de 75 X d'eau et 25 X de paraffine.

Selon un autre mode de réalisation préférentiel de l'invention, le dispositif de traitement de la solution n'ayant aucune affinité avec les PCB, avant son recyclage, est essentiellement constitué d'un bac compartimenté équipé de séparations percées en partie inférieure de telle sorte que les PCB, présents en surface, sont piégés par des tissus absorbants disposés au dessus des séparations des différents compartiments, la solution n'ayant aucune affinité avec les PCB passant elle d'un compartiment à l'autre par l'intermédialre des petits trous percés en bas des séparations.

Selon une dernière caractéristique de la présente invention les bobines dp fil de cuivre destinées aux circuits traditionnels de la récupértion des métaux sont soumises aprés traitement et broyage, à un désémaillage par attaque à l'aide d'un acide, puis par frottement mécanique des bouts de fil de cuivre les uns contre les autres.

L'émail séparé du cuivre est récupéré par rinçage à l'aide d'un solvant.

On utilisera de préférence comme acide, l'acide phosphorique et comme solvant pour la récupération de l'émail, le perchloréthylène.

Selon un dernier mode de réalisation préférentiel de l'invention, le dispositif d'élimination du papier et de l'émail des bobines de fil de cuivre destinées aux circuits traditionnels de la récupération des métaux, est essentiellement constitué d'une cuve inclinée en acier inoxydable, pouvant tourner autour de son axe de symétrie, munie d'un couvercle et équipée d'une grille concentrique en acier inoxydable de telle sorte que cette grille, d'une part retienne le papier et le cuivre broyés, permettant ainsi leur séparation par entrainement du papier par un courant de la solution utilisée pour l'extraction des PCB du papier, et d'autre part, laisse passer après désémaillap,c, léail d'une granulométrie plus fine, permettant ainsi de le récupérer par un rinçage avec un solvant.

La présente invention sera mieux comprise et ses avantages ressortiront bien des descriptions qui suivent, en référence aux dessins schématiques annexés dans lesquels
- Figure l est un schéma de principe général du procédé
selon l'invention.

- Figure 2 est un schéma de principe de l'installation prévue
pour la mise en oeuvre du procédé de traitement à coeur
des parties métalliques, selon l'invention.

- Figure 3 est une perspective de la chambre de traitement
où sont introduits les appareils pour le traitement à
coeur des parties métalliques selon l'invention.

- Figure 4 est un schéma du dispositif prévu pour assurer
l'hereéticité de la chambre de traitement à coeur des par
ties métalliques selon l'invention.

- Figure 5 est une perspective du dispositif prévu pour la
pulvérisation du solvant en phase liquide dans la chambre
de traitement à coeur des parties métalliques selon l'in
vention.

- Figure 6 est constituée de trois courbes donnant la quan
titre de polychlorobiphényles, présente dans le solvant
utilisé pendant la phase de pulvérisation, en fonction du
nombre de phase de pulvérisation, quantité exprimée en
pourcentage de la quantité initiale présente dans le sol
vant lors de la première phase de pulvérisation, et ceci
pour trois appareils électriques de fabrication et de puis
sance différentes.

- Figure 7 est un diagramme de la quantité de polychlorobi
phényles, présente dans les matériaux cellulosiques, en
tous points de leur épaisseur, et ceci, après décontanina-
tion surfacique dans le dispositif de traitement à coeur
des parties métalliques.

- Figure 8 est un schéma de principe de l'installation prévue
pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, pour
le traitement à coeur des parties cellulosiques et I'éli
mination du papier et de l'émail des bobines de cuivre
destinées aux circuits traditionnels de la récupération
des métaux.

- Figure 9 est un schéma du dispositif prévu pour le traite
ment avant son recyclage, de la solution n'ayant aucune
affinité avec les PCB, prévue pour le traitement des maté
riaux cellulosiques.

Le schéma de principe général du procédé selon l'invention va maintenant être décrit en détail en référence à la figure 1 dans laquelle les appareils électriques renfermant des résidus de polychlorobiphényles, à revaloriser, sont désignés par 1.

Les appareils 1 à revaloriser sont dirigés par la flèche 2 vers l'opération de vidange désigné par 3. A l'issu de cette vidange 3, les polychlorobiphényles récupérés sont dirigés par la flèche 4 vers le stockage des PCB désigné par 5, avant d'être envoyés vers un centre agréé pour leur destruction.

Les appareils vidangés sont dirigés par la flèche 6 vers une première séparation désigné par 7. Cette opération 7 consiste à séparer d'une part par la flèche 8, les parties à décuver ou parties actives désignées par 9, constituées par les circuits magnétiques et les enroulements des circuits primaires et secondaires, d'autre part, par la flèche 10, les cuves et les couvercles désignés par Il constituant des systèmes clos pour le fluide diélectrique.

Ces éléments nécessitant des temps de traitement différents seront traités séparemment.

En effet, les cuves et les couvercles 11 sont dirigés vers l'opération de traitement des parties métalliques désignée par 12, par la flèche 13, tandis que les parties actives 9, le sont par la flèche 14.

Durant cette opération 12 de traitement à coeur des parties métalliques, les parties cellulosiques subissent, elles une décontamination surfacique.

A l'issu de cette opération 12, les polychlorobiphényles récupérés sont dirigés par la flèche 15 vers le stockage 5 des PCB.

Après cette opération 12, les éléments issus de ce traitement sont dirigés par la flèche 16 vers une opération de sélection désignée par 17.

Cette sélection 17 consiste à diriger les appareils de fabrication récenlc, n'ayant subi aucune altération lors de l'opération 12 de traitewf?nt des parties métalliques vers l'opération de rempla cernent des bois et des cartons désignée par 18, par la flèche 19.

Pendant cette opération 18, les bois serrant les entretoises tenant les circuits magnétiques et les cartons servant d'écran isolant entre les différentes bobines des circuits primaires et secondaires, sont changés par des matériaux de même nature mais ne renfermant pas de résidus de polychlorobiphényles.

Ces matériaux, étant d'une part facilement accessibles dans les parties actives et ayant subi d'autre part une décontamination surfacique pendant le traitement des parties métalliques 12, peuvent être replacés par une intervention manuelle sans risque de contamination des opérateurs.

Ces appareils sont ensuite dirigés par la flèche 20 vers l'opération de remplissage avec un autre fluide diélectrique, désignée par 21, avant de faire l'objet par l'intermédiaire de la flèche 22 d'une remise en service, désignée par 23.

Pour cette opération 23 de remise en service des appareils issus de la sélection 17, le remplacement du papier, servant d'écran isolant entre les différentes spires des bobines des circuits primaires et secondaires, n'est pas nécessaire.

En effet, la décontamination surfacique du papier, la faible épaisseur de ce matériau et le faible pourcentage en poids de ce matériau dans un appareil électrique de ce type, permettent d'évaluer le relargage de polychlorobiphényles dû à ce matériau dans le fluide diélectrique de remplacement, après plusieurs mois de mise sous tension de l'appareil, à une quantité inférieure à 10 mg par kg de fluide diélectrique de remplacement (soit, exprimé en masse, soins de 10 ppm).

Les éléments issus du traitement des parties métalliques 12, non destinés à une remise en service, sont dirigés par la flèche 24 vers une deuxième séparation désignée par 25.

Cette opération 25 permet de séparer, les parties en fer cuves, couvercles et circuits magnétiques, désignées par 26, par la flèche 27, les bobines de fil de cuivre.désignées par 28, par la flèche 29 et, les bois et cartons, désignés par 30, par la flèche 31.

Les parties en fer 26 sont directement acheminées par la flèche 32 vers les circuits traditionnels de la récupération des métaux désignés par 33.

Les bobines de fil de cuivre 28 sont dirigées par la flèche 34 vers l'opération de broyage désignée par 35, puis par la flèche 36 vers l'opération d'élimination du papier désignée par 37.

Les bouts de fil de cuivre, ainsi obtenus, exempts de papier sont dirigés par la flèche 38 vers l'opération 39 d'élimination de l'émail les entourant.

Les bouts de fil de cuivre désémaillé, désignés par 40 et extraits de l'opération 39 par la flèche 41, sont également dirigés par la flèche 42 vers les circuits traditionnels de la récupération des métaux désignés par 33.

Cette revalorisation des bobines de cuivre, avec élimination du papier et de l'émail servant d'isolant, permet un recyclage direct en fonderie, sans avoir recours à cette élimination du papier et de l'émail par brûlage, à une température ne permettant pas d'écarter les risques de formation de molécules toxiques comme les dioxines ou les furanes.

Les bois et cartons désignés par 30, contenant encore des résidus de polychlorobiphényles et provenant, soit de la deuxième séparation 25 par la flèche 31, soit de l'opération 18 de remplacement des bois et cartons des appareils destinés à une remise en service, par la flèche 43, sont dirigés par la flèche 44 vers une opération de broyage, désignée par 45.

Ces matériaux cellulosiques issus de ce broyage 45 par la flèche 46 et le papier éliminé des bobines de cuivre, issu de l'opération 7 par la flèche 47, sont soumis à une opération de traitement désignée par 48.

Les polychlorobiphényles récupérés à l'issu du traitement des parties cellulosiques 48, sont dirigés par la flèche 49 vers le stockage des PCB désigné par 5.

Les parties cellulosiques décontaminées à coeur, pourront être recyclées par la flèche 50, dans un processus de fabrication de pâte à papier désigné par 51.

L'ihstallation permettant la hisse en oeuvre du procédé de traitement à coeur des parties métalliques selon l'invention, va maintenant etre décrite en détail en référence à la figure 2 dans laquelle les appareils à revaloriser 1 sont introduits dans la chambre de traitement désignée par 52, par la partie supérieure.

La chambre de traitement 52 est équipée à sa partie supérieure d'un couvercle hermétique 53 et à sa partie inférieure d'une grille 54 prévue pour recevoir les appareils à traiter 1.

Il est prévu, à la partie supérieure de la chambre de trai tement 52 une rampe de pulvérisation 55 ainsi qu'un collecteur de vapeur de solvant 56. Un répartiteur de vapeur de solvant 57 est d'autre part prévu A la partie inférieure de la chambre 52.

Le stockage de solvant liquide est effectué dans les réservoirs 58 et 59 reliés à la chambre de traitement par un réseau de tuyauteries commandé par des vannes, comme il le sera expliqué par la suite.

Un-distillateur 60 assure la récupération du solvant'chargé en PCB et permet, comme il sera également expliqué par la suite, son recyclage.

L'installation comporte également un condenseur 61 relié, d'une part au collecteur de vapeur de solvant 56 de la chambre 52, et d'autre part au distillateur 60, ainsi qu'aux réservoirs 58 et 59.

Les s < -héras de raccordement et de commande de ces différents appareils vont maintenant être décrits de façon plus précise.

Les deux réservoirs de stockage du solvant liquide 58 et 59, sont reliés d'une part au condenseur 61 afin de stocker les conden sats issus des vapeurs de solvant prélevées de la chambre de traitement 52 ou du distillateur 60, d'autre part à la rampe de pulvérisation 55 de la chambre de traitement 52 pour l'entraînement des gouttelettes de vapeur condensée, chargées en PCB.

Le réservoir 58 est relié au condenseur 61 par les tuyauteries 62, 63, la poupe 64 et la vanne 65 ; il est relié à la rampe de pulvérisation 55 par les tuyauteries 66, 67, la pompe 68 et la vanne 69,
Le réservoir 59 est relié au condenseur 61 par les tuyauteries 62, 70, la pompe 64 et la vanne 71 ; il est relié à la rampe de pulvérisation 55 par les tuyauteries 66, 72, la pompe 68 et la vanne 73.

Une pompe à vide 74, reliée aux réservoirs 58 et 59 permet de maintenir l'ensemble du circuit en légère dépression : un vide de 800 X 10 Pa dans les réservoirs 58 et 59, un vide de /00 X 10 Pa dans la chambre de traitement 52, un vide de 600 X 10 Pa dans le distillateur 60.

Cette pompe à vide 74 est reliée au réservoir 58 par les tuyauteries 75, 76 et la vanne 77 ; elle est reliée au réservoir 59 par les tuyauteries 75, 78 et la vanne 79.

Le distillateur 60, relié par ailleurs à la chaudière 80 et équipé d'un dispositif de circulation de thermofluide, est relié à la chambre de traitement 52, d'une part pour l'introduction de vapeurs de solvant par les tuyauteries 81, 82 et la vanne 83, et, d'autre part pour le soutirage du solvant liquide chargé en PCB par la tuyauterie 84, la vanne 85 et la pompe 86.

Le condenseur 61 est relié à un circuit de refroidissement par eau comprenant un groupe de production d'eau froide 87, un échangeur (eau/eau) 88, un réservoir tampon d'eau 89 et deux pompes de circulation d'eau 90, 91.

Ce condenseur est relié au collecteur 56 de la chambre de traitement 52, par les tuyauteries 92, 93 et la vanne 94 ; il est relié au distillateur 60 par les tuyauteries 81, 93, 95 et la vanne 96.

Le fond du distillateur 60 est équipé d'une tuyauterie 97 et d'une vanne 98 ce qui permet de soutirer le PCB en fin de distillation et de l'évacuer vers le stockage de PCB 5 par la tuyauterie 15.

Le fond de la chambre de traitement est équipé d'une tuyauterie 99 et d'une vanne 100, ce qui permet de soutirer avant son recyclage vers le distillateur 60, un peu de solvant en fin de chaque phase de pulvérisation, pour déterminer par analyse la teneur en PCB dans ce solvant.

La phase de pulvérisation pour laquelle cette teneur en PCB n'est plus décelable, détermine la fin du traitement.

Le fonctionnement de l'installation va maintenant être décrit en détail.

Les appareils à traiter 1 (soit les parties actives 9, soit les cuves et les couvercles 11) sont introduits par la partie supérieure de la chambre de traitement 52 ; ils reposent sur la grille 54 disposée à la partie inférieure de la chambre 52. Cette grille assure une bonne récupération du solvant liquide dans le fond de cellei La chambre de traitement 52 est alors fermée par mise en place du couvercle hermétique 53.

Les deux réservoirs 58 et 59 étant remplis de solvant liquide jusqu'au niveau A, les vannes 69, 71, et 73 restent fermées.

Un vide est créé par l'intermédiaire de la pompe à vide 74 dans les différents appareils.

Les vannes 65, 77, 79, 94, et 96 sont ouvertes jusqu'à ce que l'on ait un vide de 600 X 102 Pa dans le distillateur 60, de 700 X 102 Pa dans la chambre de traitement 52 et de 800 X 102 Pa dans les deux réservoirs 58 et 59.

La vanne 73 est ouverte ; le solvant liquide contenu dans le réservoir 59 est dirigé vers la rampe de pulvérisation 55, par l'intermédiaire des la pompe 68 et des tuyauteries 66 et 72 afin d'entrainer le maximum de PCB dans le fond de la chambre de traitement 52.

Lorsque le solvant liquide atteint le niveau B dans le réservoir 59, la vanne 73 est fermée.

Un échantillon, du solvant liquide chargé en PCB recueilli dans le fond de la chambre de traitement 52, est prélevé pour analyse par l'intermédiaire de la tuyauterie 99 et de la vanne 100 puis ce solvant est recyclé, après ouverture de la vanne 85, dans le distillateur 60 par l'intermédiaire de la pompe 86 et de la tu yauterie 84.

La chaudière 80 ainsi que la pompe 101 de circulation d'huile thermique sopt mises en fonctionnement.

La vanne 83 est ouverte. Les vapeurs de solvant issues du distillateur 60 sont envoyées dans la chambre de traitement 52, en partie inférieure, par le répartiteur 57 et les tuyauteries 81 et 82.

Les vapeurs de solvant s'élèvent dans la chambre de traitement 52 et dilatent les parties métalliques des appareils en trai tement (phénomène de dilatation thermique) ; les vapeurs se condensent au contact de ces parties sous forme de fines gouttelettes, solubilisant le PCB. Cette dilatation thermique permet aux vapeurs de solvant de pénétrer à coeur les parties métalliques en traitement.

Afin de maintenir un vide constant dans la chambre de traitement 52 durant cette phase, les vapeurs de solvant non condensées sur les parties en traitement et atteignant le sommet de la chambre de traitement 52 sont collectées par le collecteur 56, après ouverte ture de la vanne 94 et dirigées vers le condenseur 61, par les tuyauteries 92 et 93.

Les condensats, après ouverture de la vanne 71, sont dirigés vers le réservoir 59 par l'intermédiaire de la pompe 64 et des tuyaux 62 et 70.

Lorsque ces vapeurs ont été prélevées, les vannes 71 et 94 sont refermées.

Une partie des fines gouttelettes ayant solubilisé le PCB est entraînée dans le fond de la chambre de traitement 52.

Ce mélange, solvant liquide + PCB, recueilli dans le fond de la chambre de traitement 52, est recyclé en continu dans le distillateur 60 par l'intermédiaire de la vanne 85, de la pompe 86 et de la tuyauterie 84.

Lorsqu'il y a saturation de la condensation des vapeurs de solvant sur les parties en traitement, la vanne 83 est fermée, les vannes 69, 71 et 96 sont ouvertes.

Le solvant liquide contenu dans le réservoir 58 est dirigé vers la rampe de pulvérisation 55, par l'intermédiaire de la pompe 68 et des tuyauteries 66 et 67, afin d'entralner dans le fond de la chambre de traitement 52, par pulvérisation, toutes les gouttelettes de solvant, condensé dans la phase vapeur précédente et non récupéré durant cette phase.

Le solvant liquide éventuellement chargé en PCB est recueilli dans le fond de la chambre de traitement 52.

Les vapeurs de solvant issues du distillateur 60 sont dirigées vers le condenseur 61, par l'intermédiaire des tuyauteries 95 et 93.

Les condensats sont stockés dans le réservoir 59, par l'intermédiaire de la pompe 64 et des tuyauteries 62 et 70.

Lorsque le solvant liquide atteint le niveau A dans le réservoir 59, les vannes 96 et 71 sont fermées.

Lorsque le solvant liquide atteint le niveau B dans le réservoir 58, la vanne 69 est fermée.

Un échantillon du solvant liquide, éventuellement chargé en
PCB, recueilli dans le fond de la chambre de traitement 52, est prélevé pour analyse par l'intermédiaire de la tuyauterie 99 et de la vanne 100 ; puis ce solvant est recyclé, après ouverture de la vanne 85, dans le distillateur 60, par l'intermédiaire de la pompe 86 et de la tuyauterie 84.

La vanne 83 est ouverte, on recommence la phase vapeur et la phase de pulvérisation, mais en intervertissant les réservoirs de solvant 58 et 59, et ainsi de suite, jusqu'à ce qu'il n'y ait plus de trace de PCB dans le solvant liquide, utilisé pendant la phase de pulvérisation et récupéré dans le fond de la chambre de traitement 52 durant cette phase.

Après le dernier cycle de traitement, on introduit des vapeurs de solvant par la partie inférieure de la chambre de traitement 52 pour sécher les appareils décontaminés, d'une part, jusqu'à ce qu'il n'y ait plus de condensation des vapeurs de solvant sur les appareils, les condensats étant recyclés vers le distillateur 60 d'autre part, après ouverture de la vanne 94, jusqu'à ce que le solvant liquide d'un des deux réservoirs (58 ou 59), au niveau B lors de l'ouverture de la vanne 94, atteigne le niveau A.

La chambre de traitement 52 où sont introduits les appareils pour le traitement à coeur des parties métalliques va maintenant être décrite en détail en référence à la figure 3.

La chambre de traitement 52 est constituée d'une cuve en acier, inoxydable, renforcée par un quadrillage 102 de tôles soudées pour résister à un vide de 700 X 10 Pa et munie d'un couvercle 53, également renforcé par ce Ste quadrillage 102 de tôles soudées.

Une circulation d'eau 103 au sorbet de la chambre de traite ruent 5Z et une circulation d'eau 104 sur le couvercle 53, permettent le refroidissement d'un joint gonflable 105, assurant comme il sera vu plus loin, l'her éticité entre la chambre de traitement 52 et le couvercle 53.

En partie supérieure de la chambre de traitement 52, une rampe de pulvérisation 55 permet et d'entrainer dans le fond de la chambre de traitement 52, par pulvérisation de solvant liquide, toutes les gouttelettes de solvant, condensé durant la phase vapeur, et un collecteur de vapeur 56 permet de prélever les vapeurs de solvant non condensées sur les parties en traitement et atteignant le sommet de la chambre de traitement durant la phase vapeur, afin de maintenir un vide constant dans cette chambre.

Le répartiteur de vapeur 57 est composé d'une rampe d'alimentation 107 en partie inférieure et d'une rampe d'alimentation 108 en partie centrale de la chambre de traitement 52. Les deux rampes 107 et 108, munies intérieurement de petits trous équidistants 106, permettent une meilleure diffusion du solvant en phase vapeur.

Le dispositif prévu pour assurer l'herméticité de la chambre de traitement 52 avec son couvercle 53, va maintenant être décrit en détail en référence à la figure 4.

L'herméticité est assurée d'une part, par un joint torique 109, qui en s'écrasant sous le poids du couvercle 53, permet à celuici de s'appuyer sur un tube plein 110, de section carrée, en acier inoxydable, et d'autre part, par un joint gonflable 105, refroidi par une circulation d'eau 104 sur le couvercle 53 et par une circulation d'eau 103 au sommet de la chambre de traitement 52.

Le tube plein 110, de section carrée, contre lequel vient s'appuyer le couvercle 53, retient les vapeurs de solvant à l'intérieur de la chambre de traitement 52, assurant ainsi la longévité des deux joints 105 et 109.

Le dispositif prévu pour la pulvérisation du solvant liquide dans la chambre de traitement 52 va maintenant être décrit en détail en référence à la figure 5.

Le dispositif de pulvérisation est constitué d'une rampe 55, ceinturant la chambre de traitement 52 à la même hauteur que le collecteur de vapeur 56. Cette rampe périphérique est prolongée perpendiculairement de tubes 111, traversant le collecteur 56 et la chambre de traitement et équipés à leur extrémité de pulvérisateurs 112, affleurant la face interne de la chambre de traitement.

Ces pulvérisateurs 112 sont alternés avec les trous d'aspiration du collecteur de vapeur 56.

L'efficacité du traitement à coeur des parties métalliques, en fonction du type de fabrication et de la puissance des appareils électriques, va maintenant être illustrée en détail en référence à la figure 6.

La figure 6 est constituée de trois courbes donnant les quantités de polychlorobiphényles présentes dans le solvant utilisé pendant les phases de pulvérisation, en fonction du nombre de phases de pulvérisation.

Cette quantité est exprimée en pourcentage de la quantité initiale présente dans le solvant lors de la première phase de pUlverisation.

Comme on le voit pour la courbe C, obtenue pour un appareil électrique de faible puissance, cette quantité ne représente plus, lors de la deuxième phase de pulvérisation, que 30 X de la quantité initiale présente dans le solvant, lors de la première phase de puluérisation ; les PCB ne sont plus décelables dés la troisième phase de pulvérisation.

Pour la courbe D, obtenue pour un appareil électrique de puissance moyenne, la quantité de PCB présente dans le solvant, utilisé lors de la troisième phase de pulvérisation, représente encore 40 X de la quantité initiale présente, lors de la première phase de pulvérisation ; les PCB ne sont plus décelables dés la cinquième phase de pulvérisation.

Enfin pour la courbe E, obtenue pour un appareil électrique de grande puissance, la quantité de PCB présente dans le solvant, utilisé làrs de la quatrième phase de pulvérisation, représente également40 % de la quantité initiale présente lors de la première phase de pulvérisation ; les PCB ne sont plus décelables dés la zeptième phase de pulvérisation.

Ces trois courbes C, D et E, mettent bien en évidence la nécessité d'un traitement spécifique des parties métalliques, adap té à chaque type d'appareil électrique.

Le traitement spécifique des parties métalliques, adapté à chaque type d'appareil électrique ne permet pas une décontamination à coeur des parties cellulosiques.

L'action de ce traitement spécifique des parties métalliques -sur les matériaux cellulosiques, va maintenant être illustré en détail en référence àla figure 7.

La figure 7 représente un diagramme de la quantité de PCB présente dans les matériaux cellulosiques, en tous points de leur épaisseur, après traitement des parties actives dans le dispositif de traitement à coeur des parties métalliques.

On voit sur la figure 7, où et représente l'épaisseur totale des matériaux cellulosiques et e leur demi-épaisseur, que la quantité de PCB extrait de ces matériaux après ce traitement spécifique, est de l'ordre de 100 X à leurs surfaces, nulle à proximité de leur demi-épaisseur et insuffisante sur le reste de leur épaisseur.

L'installation permettant la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, pour le traitement à coeur des matériaux cellulosiques et, l'élimination du papier et de l'émail des bobines de cuivre destinées aux circuits traditionnels de la récupération des métaux, va maintenant être décrite en détail en référence à la figure 8 dans laquelle les matériaux cellulosiques tels que les bois et les cartons sont désignés par 30 et les bobines de fil de cuivre par 28.

Les bois et les cartons 30, après broyage et après criblage dans une trémie 113, munie en partie inférieure d'un crible 116, sont introduits dans un malaxeur 114, équipé d'un moteur 115, lui transmettant dans la position verticale F, une vitesse de rotation, afin de malaxer les matériaux cellulosiques avec la solution n'ayant aucune affinité avec les PCB.

Un basculement de ce malaxeur 114 en position G, permet de récupérer la solution n'ayant aucune affinité avec les PCB, dans un bac 117 muni en partie inférieure d'un filtre 118.

Un basculement de ce malaxeur 114, en position H, après élimination de la solution n'ayant aucune affinité avec les PCB, permet de récupérer les morceaux de bois et de cartons 119, décontaminés à coeur.

Les bobines de fil de cuivre 28 sont introduites, après broyage, pour l'élimination du papier et de l'émail, dans une cuve inclinée 120, en acier inoxydable, équipée d'une grille concentrique à mailles très fines 121, également en acier inoxydable, et d'un couvercle 122 muni d'un système de fermeture 123.

Cette cuve 120, reposant sur des galets 124 et 125, supportés par un châssis 126 et munie en partie inférieure d'une rotule étanche 127, peut tourner autour de son axe de symétrie par entrainement d'une courroie 128 par un moteur 129.

Cette cuve 120 est également munie à son extrémité inférieure, d'un collecteur de liquide 130, fixe et solidaire du châssis 126.

La solution n'ayant aucune affinité avec les PCB, utilisée pour la décontamination du papier par malaxage dans la cuve 120 et pour la séparation des fils de cuivreJde de ce papier décontaminé par entrainement de celui-ci par cette même solution, est récupérée dans un bac 131, muni d'un filtre 132 permettant de piéger le papier extrait.

Le solvant utilisé pour extraire l'émail de la cuve 120, après désémaillage des fils de cuivre, est récupéré dans un bac 133, luni d'un filtre 134 permettant de piéger l'émail.

Le stockage du solvant est effectué dans un réservoir 135, relié d'une part au collecteur de liquide 130 et d'autre part au bac 133, par un réseau de tuyauteries commandé par des vannes, comme il le sera expliqué par la suite.

Le stockage de l'acide utilisé pour le désémaillage des fils de cuivre, dans la cuve 120 > est effectué dans un réservoir 136, relié. également au collecteur de liquide 130 par un réseau de tuyauteries commandé par des vannes.

L'installation comporte également un dispositif 137 de trai tement de la solution n'ayant aucune affinité avec les PCB, relié d'une part au collecteur de liquide 130 de la cuve 120, et d'autre part au malaxeur 114 en position F, ainsi qu'aux bacs 117 et 131.

Les schémas de raccordement et de commande de ces différents appareils vont maintenant être décrits de façon plus précise.

Le réservoir de solvant 135 est relié au collecteur de liquide 130, par les tuyauteries 138, 139, la pompe 141 et la vanne 140 ; il est relié au bac 133 par la tuyauterie 142, la pompe 143 et la vanne 144.

Le bac 133 est relié au collecteur de liquide 130 par les tuyauteries 145, 146, la pompe 147 et la vanne 148.

Le réservoir d'acide 136 est relié au collecteur de liquide 130, d'une part par les tuyauteries 149, 139, la pompe 141 et la vanne 151, et d'autre part par les tuyauteries 145, 152, la pompe 153 et la vanne } 154.

Le bac 117 est relié au dispositif 137 par la tuyauterie 155, la pompe 156 et la vanne 157.

Le bac 131 est relié au dispositif 337 par la tuyauterie 158, la pompe 159 et la vanne- 160.

Le dispositif 137 de traitement de la solution n'ayant aucune affinité avec les PCB est relié, d'une part au malaxeur 11 par les tuyauteries 161, 162, la pompe 163 et la vanne 164, d'autre part au collecteur de liquide 130 par les tuyauteries 161, 165, la, pompe 163 et la vanne 166.

Le collecteur de liquide 130 est relié au dispositif 137 par la tuyauterie 167, la pompe 168 et la vanne 169.

Enfin, la trémie 113 est reliée à l'opération de broyage 45, pour le recyclage du refus du crible 116, par un convoyeur à bandes représenté par la flèche 170.

Le fonctionnement de l'installation va maintenant être décrit en détail.

Les bois et les cartons 30, issus de l'opération 18 de remplacement de ces matériaux , ou de la deuxième séparation 25, après broyage 45 et criblage dans la trémie 113 avec recyclage du refus du crible 116, sont introduits dans le malaxeur 114 en position F.

La solution n'ayant aucune affinité avec les PCB, issue de son dispositif de traitement 137, est introduite, après ouverture de la vanne 164, dans le malaxeur 114, par l'intermédiaire des tuyauteries 161, 162 et la pompe 163.

Lorsque le niveau de cette solution dans le malaxeur 114 en position F, dépasse celui des matériaux cellulosiques, la vanne 164 est fermée.

Le moteur 115 du malaxeur 114 est mis en service, permettant ainsi un malaxage des matériaux cellulosiques avec la solution n'ayant aucune affinité avec les PCB.

L'extraction des PCB des matériaux cellulosiques est obtenue par flottation dans la solution, des PCB de densité plus faible et non solubles dans celle-ci ; cette solution empêchant également les
PCB, lors du malaxage, de se redéposer sur les matériaux cellulosiques.

Après un temps de malaxage suffisant (de l'ordre de 15 minutes), celui-ci est arrêté et la solution chargée en PCB est récupérée dans le bac 117 par basculement du malaxeur 114 en position G.

Cette solution chargée en PCB et récupérée dans ie bac 117, est recyclée dans son dispositif de traitement 137, après ouverture de la vanne 157, par l'intermédiaire de la tuyauterie 155 et de la pompe 156.

Les matériaux cellulosiques éventuellement entrainés par cette solution lors de sa récupération dans le bac 117, sont piégés par le filtre 118.

La vanne 157 est fermée et le malaxeur est basculé en position F.

Cette opération est répétée, après ouverture de la vanne 164, jusqu ce qu'il n'y ait plus de PCB à la surface de la solution lors du malaxage dans le malaxeur 114.

Les morceaux de bois et de cartons 119, décontaminés à coeur, sont récupérés par basculement du malaxeur 114 en position H, après transfert de ia solution ayant servi au dernier malaxage, vers le bac 117.

Les bobines de fil de cuivre 28, issues de la deuxième séparation 25, sont introduites après broyage 35, dans la cuve.120 par un convoyeur à bandes représenté par la flèche 36.

La solution n'ayant aucune affinité avec les PCB, issue de son dispositif de traitement 137, est introduite dans la cuve 120 pour l'extraction et la décontamination à coeur du papier, après ouverture de la vanne 166, par l'intermédiaire des tuyauteries 161, 165, ,du collecteur 130 et de la pompe 163.

Lorsque la solution atteint le niveau J dans la cuve 120, la vanne 166 est fermée et le couvercle 122 est abaissé.

Le moteur 129, entrainant la courroie 128 et permettant la rotation de la cuve 120 autour de son axe de symétrie par l'inter- > *diaire de la rotule étanche 127, est mis en service afin de séparer par malaxage, d'une part, les fils de cuivre et le papier, et d'autre part, le papier et les PCB.

Après un temps suffisant (de l'ordre de 15 minutes), le malaxage est arrêté et le couvercle 122 est relevé.

Le papier et les PCB, flottant à la surface de la solution, sont récupérés dans le bac 131, après ouverture de la vanne 166, par entrainement par cette solution par l'intermédiaire des tuyauteries 161, 165, du collecteur 130 et de la pompe 163.

La solution chargée en PCB, récupérée dans le bac 131, est recyclée, après ouverture de la vanne 160, dans son dispositif de traiteront 137, par l'intermédiaire de la tuyauterie 158 et de la pape 159 ; les bouts de papier décontaminés à coeur sont piégés par le filtre 132.

Lorsqu'il n'y a plus de PCB et de papier, flottant dans la cuve 120, à la surface de la solution, les vannes 160 et 166 sont fermées.

La solution, exempte de PCB et de papier, et présente dans la cuve 120, jusqu'au niveau J, est recyclée dans le dispositif 137, après ouverture de la vanne 169, par l'intermédiaire de la tuyauterie 167 et de la pompe 168.

Lorsque ce transfert est terminé, la vanne 169 est fermée.

L'acide stocké dans le réservoir 136, est introduit dans la cuve 120, après ouverture de la vanne 151, par l'intermédiaire des tuyauteries 149, 139, du collecteur 130 et de la pompe 141.

Lorsque l'acide atteint le niveau J dans la cuve 120, la vanne 151 est fermée et le couvercle 122 est abaissé.

Le moteur 129, entraînant la courroie 128 et permettant la rotation de la cuve 120 autour de son axe de symétrie par l'intermédiaire de la rotule étanche 127, est mis en service afin de permettre l'attaque de l'acide sur tous les bouts de fil de cuivre.

Après un temps de contact suffisant (de l'ordre de 30 minutes), le malaxage est arrêté et l'acide est recyclé, après ouverture de la vanne 154, dans le réservoir 136, par l'intermédiaire des tuyauteries 745, 152 et de la pompe 153.

Lorsque ce transfert est terminé, la vanne 154 est fermée.

Le moteur 129 est mis en service ; la rotation de la cuve 120 autour de son axe de symétrie, permet la séparation entre les bouts de fil de cuivre et l'émail, par frottement mécanique des bouts de fil de cuivre les uns contre les autres.

Après un temps suffisant (de l'ordre de 30 minutes), la rotation de la cuve 120 est arrêtée.

Le solvant, stocké dans le réservoir 135, est introduit dans la cuve 120, après ouverture de la vanne 140, par l'intermédiaire des tuyauteries 138, 139, du collecteur 130 et de la pompe 141.

Lorsque le solvant atteint le niveau J dans la cuve 120, la vanne 140 est fermée.

La vanne 148 est ouverte et le solvant entraînant l'émail à travers la grille 121, est dirigé vers le bac 133 par l'intermé- diaire des tuyauteries 145, 146 et de la pompe 147.

Après ce transfert, la vanne 148 est fermée et le solvant récupéré dans le bac 133, est recyclé après ouverture de la vanne 144, dans le réservoir 135 par l'intermédiaire de la tuyauterie 142 et de la pompe 143 ; l'détail est piégé par le filtre 134.

Le vanne 144 est fermée et le couvercle 122 de la cuve 120 est relevé.

Les bouts de fil de cuivre désémaillé et rincé par le sol vant, sont extraits de la cuve 120, avec la grille 121.

Le dispositif 137, prévu pour le traitement avant son recy cloue, de la solution n'ayant aucune affinité avec les PCB, va saintement être décrit en détail en référence à la figure 9.

La solution chargée en PCB, désignée par 174, issue des bacs 117, 131 et du collecteur 130, est récupérée d'un côté du bac com partimenté 137 paf la flèche 175 représentant les tuyauteries 155, 158, et 167.

Les PCB, flottant à la surface de la solution, sont piégés par des tissus absorbants 172 disposés au dessus des séparations 171 des différents compartiments ; la solution n'ayant aucune affinité avec les PCB, passe d'un compartiment à l'autre par l'intermédiaire de petits trous 373'disposés en bas des séparations 171.

La solution, libérée des PCB, récupérée dans le dernier con partirent, est recyclée pour le traitement des matériaux cellulosi ques ou pour la séparation des fils de cuivre et du papier, désignés par 176 par l'intermédiaire de la flèche 177, représentant la tu sauterie 161.

Les PCB piégés par les tissus absorbants 172, sont récupérés par simple essorage de ceux-ci
Les descriptions qui précèdent, permettent de se rendre compte des nombreux avantages que présente le procédé selon 1'invention, par rapport aux procédés de la technique antérieure.

Ce procédé permet de revaloriser tous types d'appareils, par un traitement å coeur des parties métalliques de ces appareils, de puissance et de fabrication différentes, soit-ensemble, sans distinction de puissance ou de fabrication, puisque ce traitement à coeur des parties métalliques continue jusqu'à ce qu'il n'y ait plus de trace de PCB dans le solvant utilisé en phase de pulvérisation, soit séparèrent (par type et par puissance), ce qui permet d'sffiner les traitements de ces parties métalliques et de réduire considérablement leur durée cumulée.

Ce procédé permet également de revaloriser les matériaux cellulosiques, après extraction à coeur des PCB, évitant ainsi d'avoir recours à leur destruction par incinération en centre agréé à 1 200 C, ou de les évacuer en décharge contrôlée.

Ce procédé permet une remise en service, après remplissage avec un autre fluide diélectrique, de certains appareils, sans risque de relargage de PCB des matériaux cellulosiques dans ce nouveau fluide.

Ce procédé permet aussi une revalorisation des bobines de cuivre, directement en fonderie, sans avoir recours à une élimination du papier et de l'émail, isolant les spires entre elles, par brûlage à basse température, avec risque de formation de molécules toxiques (dioxines et furanes).

Enfin, ce procédé permet, par extraction de tous les matériaux renfermant des résidus de PCB, de concentrer ces derniers, limitant ainsi les quantités à faire détruire par incinération à 1 200 OC, en centre agréé.

Claims (17)

1. REVENDICATIONS

   1- Procédé de revalorisation des composants d'appareils électriques renfermant des résidus de polychlorobiphényles caractérisé en ce que l'on soumet les parties métalliques à une extraction j coeur à l'aide de vapeurs de solvant, les matériaux cellulosiques, après décontauination surfacique et broyage, à une extraction à coeur par malaxage avec une solution n'ayant aucune affinité avec les polychlorobiphényles et, les bobines de cuivre constituant les circuits primaires et secondaires, destinées aux circuits traditionnels de la récupération des métaux, à une élimination, après traitement et broyage, du papier et de l'émail isolant les spires entre elles.
2. 2- Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que les parties métalliques sont soumises à une extraction à l'aide de vapeurs de solvant maintenues à température constante de telle sorte-que la dilatation thermique de ces parties permette la pénétration des vapeurs de solvant à coeur qui, en se condensant au contact de ces parties sous forme de fines gouttelettes, solubilisent les polychlorobiphényl es.
3. 3- Procédé selon l'une quelconque des revendications J et 2 caractérisé en ce que l'extraction en phase vapeur des parties métalliques esi renforcée par une pulvérisation de solvant liquide à température ambiante qui > pénétrant à coeur les parties métalliques dilatées, entrasse les fines gouttelettes de solvant ayant solubilisé les polychlorobiphényles.
4. 4- Procédé selon 1 'une quelconque des revendications 3 à 3 caractérisé en ce que les deux phases de traitement des parties métalliques : extraction en phase vapeur de solvant par condensation et entrainement en phase liquide des fines gouttelettes de solvant vapeur condensé, sont répétées jusqu a ce qu'il n'y ait plus de trace de PCB dans le solvant liquide utilisé pendant la phase'de pulvérisation et récupéré durant cette phase.
5. 5- Dispositif de traitement des parties métalliques d'appareils électriques renfermant des résidus de polychlorobiphényles selon le procédé de la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est essentiellement constitué d'une chambre étanche 52 munie d'un couvercle 53 avec fermeture hermétique et équipée de moyens d'alimentation 55 en solvant liquide en partie supérieure de la chambre, de moyens d'alimentation 57 en vapeur de solvant en partie inférieure de la chambre et, d'une grille 54 prévue pour recevoir les appareils à traiter, évitant ainsi toute nouvelle contamination, en empêchant tout contact des appareils en traitement avec le solvant chargé en PCB, provenant soit de la condensation des vapeurs, soit de l'entraînement des gouttelettes par pulvérisation, et stocké dans le fond de la chambre sous cette grille, avant d'être récupéré.
6. 6- Dispositif selon la revendication 5 caractérisé en ce que la chambre de traitement 52 est avantageusement constituée d'une cuve en acier inoxydable, renforcée par un quadrillage 102 de tôles soudées pour résister à un vide de 700 X 102 Pa et dont l'herméticité avec le couvercle 53, également renforcé, est assurée d'une part, par un joint torique 109 qui en s'écrasant sous le poids du couvercle 53, permet à celui-ci de s'appuyer sur un tube plein 110, de section carrée, en acier inoxydable, et d'autre part, par un joint gonflable 105 refroidi par une circulation d'eau 104 sur le couvercle et par une circulation d'eau 103 au sommet de la chambre de traitement.
7. 7- Procédé selon l'une quelconque des revendications de 1 à 4 caractérisé en ce que les matériaux cellulosiques présents dans la chambre de traitement durant le traitement des parties métalliques, subissent une décontamination surfacique permettant toute intervention manuelle sans risque de contamination des opérateurs, en vue d'une préparation pour leur décontamination à coeur.
8. 8- Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que l'extraction à coeur par malaxage des matériaux cellulosiques, après décontamination surfacique et broyage, avec une solution n'ayant aucune affinité avec les PCB, est une séparation entre les

   PCB et les matériaux cellulosiques par flottation dans cette solution des PCB, de densité plus faible et non solubles dans celle-r,i.
9. 9- Procédé selon ia revendication 1 ou la revendication 8, caractérisé en ce que la solution n'ayant aucune affinité avec les

   PCB est débarassée des PCB flottant à sa surface par piègeage des

   PCB sur des tissus absorbants, avant d'être recyclée pour l'extrac- tion.
10. 10 Procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 8 et 9 caractérisé en ce que l'on utilisera comme solution n'ayant aucune affinité avec les PCB, un mélange d'eau et de paraffine.
11. 11 - procédé selon procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 8, 9 et 10 caractérisé en ce que le mélange d'eau et de paraffine sera composé de préférence en volume, de 75 % d'eau et de 25 % de paraffine.
12. -12- Dispositif de traitement de la solution n'ayant aucune affinité avec les PCB, devant son recyclage, selon le procédé de la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est essentiellement constitué d'un bac compartimenté 137, équipé de séparations 171 percées en partie inférieure de telle sorte que les P CB, présents en surface, soient piégés par des tissus absorbants 172, disposés du dessus des séparations 171 des différents compartiments, la solution n'ayant aucune affinité avec les0.CB passant, elle, d'un compartiment à l'autre par l'intermédiaire des petits trous 173 percés en bas des séparations 171.
13. 13- Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que les bobines de fil de cuivre destinées aux circuits traditionnels de la récupération des métaux sont soumises après traitement et broyage, à un désémaillage par attaque à l'aide d'un acide, puis par frottement mécanique des bouts de fil de cuivre les uns contre les autres.
14. 14- P rocédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 13, caractérisé en ce que l'émail séparé du cuivre est récupéré par rinçage à l'aide d'un solvant.
15. 15 Procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 13 et 14 caractérisé en ce que l'on utilisera de préférence comme acide, l'acide phosphorique.
16. 16-Procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 13, 14 et 15 caractérisé en ce que l'on utilisera de préférence comme solvant, pour le rinçage et la récupération de l'émail, le perchloréthylène.
17. 17- Dispositif d'élimination du papier et de l'émail des bobines de-fil de cuivre destinées aux circuits traditionnels de la récupération des métaux selon le procédé de la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est essentiellement constitué d'une cuve inclinée 120 en acier inoxydable, pouvant tourner autour de son axe de symétrie, munie d'un couvercle 122 et équipée d'une grille concentrique 121 en acier inoxydable, de telle sorte que cette grille concentrique 121, d'une part, retienne le papier et le cuivre broyés, permettant ainsi leur séparation par entrainement du papier par un courant de la solution utilisée pour l'extraction des

    PCB du papier, et d'autre part, laisse passer après désémaillage, l'émail d'une granulométrie plus fine, permettant ainsi de le récupérer par un rinçage avec un solvant.